金属检验标准.doc
金属制品质量验收标准
金属制品质量验收标准1. 引言本文档旨在制定金属制品的质量验收标准，以确保产品质量，满足客户需求和国家相关法律法规的要求。
本标准适用于金属制品的生产和交付过程中的质量验收。
2. 术语和定义- 金属制品：包括但不限于铁、钢、铝、铜等金属加工制成的产品。
- 质量验收：通过对金属制品进行检测、测量、试验等手段，判断其是否符合规定的质量要求。
3. 质量验收要求3.1 外观要求- 金属制品的外观应整洁、光滑，无明显的表面缺陷和腐蚀。
- 金属表面应均匀涂有防锈涂层，无起泡、剥离等现象。
3.2 尺寸和几何要求- 金属制品的尺寸和几何形状应符合设计图纸和技术要求。
- 尺寸偏差应在允许范围内，并保证制品的装配和使用要求。
3.3 材质要求- 金属制品应使用符合国家标准或客户要求的材料。
- 材料应具有足够的强度和耐腐蚀性能，能够满足产品的使用寿命和安全性要求。
3.4 物理性能要求- 金属制品应具有良好的物理性能，包括硬度、强度、韧性等。
- 材质的物理性能应符合相关技术要求和标准。
3.5 表面处理要求- 金属制品的表面处理应符合设计要求。
- 表面处理应均匀、光滑，并且能够保护制品，延长使用寿命。
4. 质量验收方法4.1 目视检查通过目视检查金属制品的外观，判断是否满足外观要求。
4.2 尺寸和几何测量利用测量工具对金属制品的尺寸和几何形状进行测量，判断是否符合要求。
4.3 材质检测通过材料测试仪器对金属材料的成分和性能进行检测，确保材质满足要求。
4.4 物理性能测定通过物理测试方法对金属制品的物理性能进行测定，确认是否符合要求。
4.5 表面处理检验对金属制品的表面处理进行检验，判断是否满足设计要求和技术要求。
5. 质量验收记录对金属制品的质量验收结果进行记录，包括产品名称、规格、验收方法、结果等信息，以便追溯和评估产品质量。
6. 变更管理本标准的内容如有变更，应及时进行文档修改和相应的通知，并进行合理的变更管理。
结论本文档制定了金属制品的质量验收标准，涵盖了外观、尺寸和几何、材质、物理性能以及表面处理等方面的要求和检验方法。
金属材料化学成分检测标准
金属材料化学成分检测的标准因不同材质和应用领域而异。
一般来说，金属材料化学成分检测主要包括以下几个方面：
1. 碳、硅、锰、磷、硫、镍、铬、钼、铜、钒、钛、钨、铅、铌、汞、锡、镉、锑、铝、镁、铁、锌、氮、氢、氧等元素的含量分析。
2. 非金属夹杂物、低倍组织、晶粒度、断口检验、镀层等金相测试。
针对不同的金属材料和应用领域，有以下一些常用的金属化学成分检测标准：
1. 钢铁：GB/T 222-2006《钢的化学分析方法》是对钢铁化学成分进行分析的标准。
针对不同品种的钢，还有相应的标准，如GB/T 699-1999《优质碳素结构钢》、GB/T 1591-2018《低合金高强度结构钢》等。
2. 有色金属：GB/T 3880-2012《铝及铝合金化学成分分析方法》是对铝及铝合金化学成分进行分析的标准。
对于其他有色金属，如铜、镁、钛等，也有相应的分析方法标准。
3. 矿石和冶炼：对于矿石和冶炼领域的金属材料，常见的标准有GB/T 4698-2011《铁精矿化学分析方法》和GB/T 4700-2008《金属矿石化学分析方法》等。
4. 食品中的金属元素：针对食品中的金属元素检测，有GB 5009.12-2017《食品安全国家标准食品中铅的测定》等标准。
金属材料检验标准
金属材料检验标准如下：
1.强度。
材料在外力作用下，抵抗变形和断裂的能力。
2.屈服点。
指材料在拉抻过程中，材料所受应力达到某一临界值时，载荷不
再增加变形却继续增加或产生0.2%L时应力值。
3.抗拉强度。
指材料在拉断前承受最大应力值。
4.延伸率。
指材料在拉伸断裂后，总伸长与原始标距长度的百分比。
5.断面收缩率。
指材料在拉伸断裂后，断面最大缩小面积与原断面积百分
比。
6.硬度。
指材料抵抗其它更硬物压力其表面的能力。
7.冲击韧性。
指材料抵抗冲击载荷的能力。
金属加工外观检验标准
金属加工外观检验标准1. 引言金属加工外观检验是对金属制品外观质量进行评估的过程。
它是确保金属制品符合预期外观质量要求的一项重要控制措施。
本文档旨在制定金属加工外观检验的标准，以确保产品的质量和一致性。
2. 目的制定金属加工外观检验标准的目的如下：- 确保金属制品的外观质量符合客户和市场的要求；- 提供一致性的检验方法和评估标准；- 促进金属加工过程的持续改进。
3. 适用范围本标准适用于金属加工过程中生产的各类金属制品，包括但不限于零部件、结构件、装饰品等。
4. 检验项目金属加工外观检验的项目包括以下几个方面：- 表面平整度：检查产品表面是否平整，避免凹凸不平、鼓包等现象；- 表面光洁度：检查产品表面的光洁程度，避免划痕、污渍等影响外观质量的问题；- 表面涂层：检查产品表面的涂层是否均匀、无脱落、无气泡等现象；- 边角处理：检查产品的边角是否平滑、无毛刺、无破损等；- 尺寸精度：检查产品的尺寸是否符合设计要求，避免尺寸偏差过大；- 颜色和图案：检查产品是否呈现正确的颜色和图案。
5. 检验方法金属加工外观检验的方法应根据不同的项目采用相应的评估方法，如使用目视检查、量具测量、照明仪器等。
6. 评级标准金属加工外观检验的评级标准应根据产品的外观要求来确定。
评级可以采用“合格”和“不合格”两种结果，也可根据不同等级划分为“A级”、“B级”、“C级”等。
7. 检验记录金属加工外观检验的结果应当记录并保存。
记录应包括以下内容：- 产品名称和编号；- 检验日期和地点；- 检验项目和方法；- 评级结果；- 检验人员的签名。
8. 管理要求金属加工外观检验应由专门的检验人员进行，并应建立检验规程和记录管理制度。
检验人员应具备相关专业知识和技能，并经过培训和认证。
9. 改进措施金属加工外观检验应定期进行评估和改进。
通过分析不合格情况和客户反馈，制定改进措施，以提高产品的外观质量和满足市场需求。
10. 引用文献- 金属工业标准化研究所. GB/T XXXX-X 金属加工外观检验通用标准 [S]. 北京：中国标准出版社，20XX年。
金属材料的检验标准
金属材料属于冶金产品，从事金属材料生产、订货、运输、使用、保管和检验必须依据统一的技术标准--冶金产品标准。
对从事金属材料的工作人员必须掌握标准的有关内容。
我国冶金产品使用的标准为国家标准（代号为"国标"GB""）、部标（冶金工业部标准"YB"、一机部标"JB"等、）企业标准三级。
一、包装检验根据金属材料的种类、形状、尺寸、精度、防腐而定。
1．散装：即无包装、揩锭、块（不怕腐蚀、不贵重）、大型钢材（大型钢、厚钢板、钢轨）、生铁等。
2．成捆：指尺寸较小、腐蚀对使用影响不大，如中小型钢、管钢、线材、薄板等。
3．成箱（桶）：指防腐蚀、小、薄产品，如马口铁、硅钢片、镁锭等。
4．成轴：指线、钢丝绳、钢绞线等。
对捆箱、轴包装产品应首先检查包装是否完整。
二、标志检验标志是区别材料的材质、规格的标志，主要说明供方名称、牌号、检验批号、规格、尺寸、级别、净重等。
标志有；1．涂色：在金属材料的端面，端部涂上各种颜色的油漆，主要用于钢材、生铁、有色原料等。
2．打印：在金属材料规定的部位（端面、端部）打钢印或喷漆的方法，说明材料的牌号、规格、标准号等。
主要用于中厚板、型材、有色材等。
3．挂牌：成捆、成箱、成轴等金属材料在外面挂牌说明其牌号、尺寸、重量、标准号、供方等。
金属材料的标志检验时要认真辨认，在运输、保管等过程中要妥善保护。
三、规格尺寸的检验规格尺寸指金属材料主要部位（长、宽、厚、直径等）的公称尺寸。
1．公称尺寸（名义尺寸）：是人们在生产中想得到的理想尺寸，但它与实际尺寸有一定差距。
2．尺寸偏差：实际尺寸与公称尺寸之差值叫尺寸偏差。
大于公称尺寸叫正偏差，小于公称尺寸叫负偏差。
在标准规定范围之内叫允许偏差，超过范围叫尺寸超差，超差属于不合格品。
3．精度等级：金属材料的尺寸允许偏差规定了几种范围，并按尺寸允许偏差大小不同划为若干等级叫精度等级，精度等级分普通、较高、高级等。
金属材料来料检验规范
金属材料来料检验规范金属材料是制造业中常用的材料之一，因此，对于金属材料的来料检验十分重要，以确保其质量符合相关标准。
本文档旨在对金属材料的来料检验进行规范，确保所采购的金属材料达到预期质量要求。
为了明确金属材料的质量标准，我们制定了以下检验标准：物理性能检验：包括但不限于材料的硬度、强度、韧性等性能测试，以确保金属材料具备所需的物理性能。
表面检验：对金属材料的表面进行检查，包括表面平整度、氧化程度等方面的评估，以确保表面无明显缺陷。
尺寸检验：通过对金属材料的尺寸进行测量和检查，确保其尺寸符合设计要求。
在金属材料来料检验过程中，我们建议按照以下程序进行操作：2.样品取样：根据抽样方法，从批次中随机选取一定数量的样品作为检验对象。
3.检验项目：根据检验标准，对所选样品进行相应的检验项目。
4.记录结果：记录每个样品的检验结果，包括合格、不合格等。
5.判定批次：根据样品检验结果，对整个批次进行判定，确定是否接受该批次的金属材料。
6.结果通知：将检验结果及判定意见通知相关部门或供应商。
为了监控和追溯金属材料的质量，我们建议进行详细的检验记录和报告。
检验记录应包括以下内容：检验日期和批次号检验项目及结果判定意见和接受/拒收决定金属材料的来料检验对于确保其质量符合要求具有重要意义。
本文档规范了金属材料来料检验的标准、程序以及记录与报告要求。
通过严格遵守本规范，我们能够确保采购的金属材料满足质量要求，提高产品质量，保证生产的顺利进行。
金属材料的来料检验对于确保其质量符合要求具有重要意义。
本文档规范了金属材料来料检验的标准、程序以及记录与报告要求。
通过严格遵守本规范，我们能够确保采购的金属材料满足质量要求，提高产品质量，保证生产的顺利进行。
金属制品检验标准
金属制品检验标准1. 引言金属制品在现代工业生产和日常生活中扮演着重要角色。
为了确保金属制品的质量和安全性，制定一套严格的金属制品检验标准至关重要。
本文将介绍金属制品检验标准的基本要求和流程。
2. 检验标准的制定金属制品检验标准的制定需遵循以下原则：- 标准的制定应基于相关法律法规和国际标准的要求，结合实际情况进行调整。
- 标准应科学合理，确保对金属制品质量的评估准确可靠。
- 标准应具有可操作性，方便实际生产和质量控制过程中的应用。
3. 检验项目金属制品的检验项目可以根据实际需要进行调整，以下为常见的检验项目：1. 尺寸和外观检验：检查金属制品的尺寸、形状和表面质量，确保其符合设计要求。
2. 化学成分检验：通过化学分析方法检测金属制品中不同元素的含量，确保符合指定的化学成分要求。
3. 物理性能检验：包括抗拉强度、屈服强度、硬度等方面的测试，以评估金属制品的力学性能。
4. 表面涂层检验：检查金属制品的表面涂层质量、附着力和耐腐蚀性。
5. 焊接性能检验：对焊接接头进行检测，确保焊缝的质量和强度。
6. 包装和标识检验：检查金属制品的包装和标识是否符合规定要求。
4. 检验流程金属制品的检验流程一般包括以下步骤：1. 准备工作：制定检验计划、确定检验方法、准备检验设备和材料等。
2. 取样：按照规定的取样方法，从批量生产的金属制品中抽取样品进行检验。
3. 检验操作：根据检验标准要求，进行相应的检验操作和测试。
包括测量尺寸、化学分析、机械性能测试等。
4. 结果评定：根据检验结果，评定金属制品是否合格。
若合格，则进行下一步处理；若不合格，则进行处理或调查原因。
5. 报告编制：根据检验结果，编制检验报告，记录检验方法、结果和评定结论等。
6. 结论处理：根据检验结果和评定结论，对金属制品进行相应的处理，如合格品出厂、返工或报废等。
5. 结论金属制品检验标准的制定和实施对于确保金属制品的质量和安全至关重要。
制定科学合理、具有可操作性的检验标准，并按照规定的流程进行检验，可以有效提高金属制品的质量和市场竞争力。
金属材料检测检验检测标准.
金属材料检测检验检测标准金属材料检测范围涉及对黑色金属、有色金属、合金、铸件、机械设备及零部件等的机械性能测试、化学成分分析、金相分析、精密尺寸测量、无损探伤、耐腐蚀试验和环境模拟测试等。
青岛科标检测中心出具权威资质认证国家认可的检测报告。
检测项目:常规元素分析品质（成份分析、硅（Si、锰（Mn、磷（P、碳（C、硫（S、镍（Ni、铬（Cr、铜钙（Ca、铁（Fe、钛（Ti、锌（Zn、铅（Pb、锑（Sb、镉（Cd、铋（Bi、砷（As（Al 、牌号测定等贵金属元素分析银（Ag、金（Au、钯（Pd、奄白（Pt、铑（Rh、钉（Ru、铱（Ir系数、弹性模量、硬度;工艺性能:细丝拉伸、双向扭转、液压试验、扩口、弯曲、卷边、检测产品:检测标准:978-7-5066-5282-7 无机非金属材料检测标准手册胶凝材料卷CB 1369-2002 舰船用金属材料进货检验及验收规则CB 1370-2002 舰船用非金属材料进货检验及验收规则CB/Z 264-1998 金属材料低周疲劳表面裂纹扩展速率试验方法CB/T 3750-1995 船用金属材料试样制备技术要求CB/T 3940-2001 船用金属材料转级技术要求CSM 01 01 02 01-2006金属材料室温拉伸试验测量结果不确定度评定DL/T 1161-2012 超（超临界机组金属材料及结构部件检验技术导则DL/T 1162-2012 火电厂金属材料高温蒸汽氧化试验方法DL/T 1425-2015 变电站金属材料腐蚀防护技术导则DL/T 715-2015 火力发电厂金属材料选用导则GB/T 10120-2013 金属材料拉伸应力松弛试验方法GB/T 10128-2007 金属材料室温扭转试验方法GB/T 10623-2008 金属材料力学性能试验术语GB/T 11020-2005GB/T 12443-2007 金属材料扭应力疲劳试验方法GB/T 12444-2006 金属材料磨损试验方法试环-GB/T 12467.1-2009 金属材料熔焊质量要求GB/T 12467.2-2009 2部分:完整质量要求GB/T 12467.3-2009 第3 部分:一般质量要求GB/T 12467.4-2009 第4 部分:基本质量要求第 5 部分:满足质量要求应依据的标准文件金属材料电阻应变灵敏系数试验方法煤矿用金属材料摩擦火花安全性试验方法和判定规则。
金属表面质量检验规范
金属表面质量检验规范1. 引言本文档旨在规定金属表面质量检验的基本要求和规范方法，以确保金属制品的质量达到预期标准。
本规范适用于各类金属制品的表面质量检验，包括但不限于钢材、铝合金、铜合金等。
2. 检验分类金属表面质量检验分为外观检验和物理性能检验两大类。
2.1 外观检验外观检验主要针对金属制品表面的视觉缺陷进行检测和评估，包括以下方面：- 表面平整度：检查表面是否平整，是否存在凹凸不平的缺陷。
- 表面光洁度：评估表面的光洁度，对于需要高光洁度的金属制品，还需进行光泽度测试。
- 表面涂层：检查表面的涂层是否均匀、完整，是否存在划痕、脱落等问题。
- 表面氧化层：针对铝合金等金属制品，在外观检验中需特别关注其氧化层的质量。
2.2 物理性能检验物理性能检验主要关注金属表面的力学性能和化学性能，包括以下方面：- 表面硬度：通过硬度测试仪进行测量，评估金属表面的硬度值，以判断其耐磨性和强度。
- 表面粗糙度：使用粗糙度仪进行测试，评估金属表面的粗糙度参数，以确定其在特定工况下的表面质量。
- 化学分析：通过化学分析方法，检测金属表面的成分和杂质含量，以保证生产过程和材料质量的合格性。
3. 检验方法金属表面质量检验应采用适当的检验方法，确保检测结果准确可靠。
根据不同的检验目的和要求，可以选择以下常用的检验方法：- 目视检查：直接观察金属表面，检查有无明显的缺陷或异常。
- 光学显微镜观察：使用显微镜对金属表面进行放大观察，以便更详细地检查表面质量。
- 表面粗糙度测试：使用粗糙度仪或表面检测仪器进行表面粗糙度的测量和评估。
- 硬度测试：使用硬度测试仪进行硬度的测量，获取金属表面的硬度数值。
- 化学分析：采用适当的化学分析方法，对金属表面的成分和杂质进行定量或定性分析。
4. 检验记录与评定金属表面质量检验应记录检验过程和结果，并进行评定和归档。
评定标准应基于相关行业标准或合同要求，根据不同缺陷的数量、大小和位置等因素，确定金属制品是否合格。
有色金属产品质量检验标准
有色金属产品质量检验标准有色金属产品是广泛应用于工业和制造业领域的重要材料。
为了确保有色金属产品的质量和性能符合相关标准和要求，需要进行严格的质量检验。
本文将介绍有色金属产品的检验标准，并详细说明其中的关键要点。
1. 产品外观检验有色金属产品的外观检验是检查其表面是否存在裂纹、凹陷、划痕等缺陷，并确认产品的颜色、光泽、平整度等是否符合要求。
对于不同类型的有色金属产品，其外观检验的标准可能会有所不同。
常用的外观检验方法包括目视检查和显微镜观察。
2. 尺寸和几何形状检验有色金属产品的尺寸和几何形状检验是确定其长度、宽度、直径、厚度等尺寸参数是否符合规定要求。
常用的检验方法包括测量、比对和三坐标测量等技术手段。
对于特殊形状的有色金属产品，还可以采用光学投影仪等设备进行几何形状检验。
3. 化学成分检验有色金属产品的化学成分检验是确定其元素组成和成分含量是否符合要求。
常用的化学成分检验方法包括光谱分析、化学分析和色谱分析等。
通过分析样品中的元素成分，可以评估产品材料的纯度和含量，确保产品具有良好的性能和可靠的品质。
4. 机械性能检验有色金属产品的机械性能检验是评估其强度、硬度、韧性、延伸性等力学性能的指标是否满足要求。
常用的机械性能检验方法包括拉伸试验、冲击试验、硬度测试等。
这些测试方法可以确定产品在受力和变形条件下的表现，从而确保产品能够承受相应的负荷并具有所需的性能特征。
5. 电性能检验有色金属产品的电性能检验是评估其导电性、电阻性和电化学性能等电学性能是否合格。
常用的电性能检验方法包括电阻测试、电化学测试和电导率测试等。
通过这些测试可以确定产品在电流传输和电化学反应方面的性能表现，以确保产品能够满足特定的电学要求。
有色金属产品的质量检验标准是保证产品质量和性能的重要手段。
通过对外观、尺寸、化学成分、机械性能和电性能等方面的检验，可以确保有色金属产品的质量稳定和可靠性。
同时，制定和执行严格的检验标准也有助于推动有色金属产业的健康发展和技术进步。
金属部品检验标准
金属部品检验标准1.目的本标准旨在定义XXX金属部品品质标准，为检验员提供金属部品检验与判定的参考依据，同时是模具及金属部品供应商对XXX品质要求认知的准则。
2.适用范围本标准适用于XXX金属机械加工部品及其表面的喷油（电镀）、印刷。
3.术语和定义3.1.污点杂质：残留物、润滑剂、腐蚀生成物、或沉积物,从加工或储存环境中的有机生成物。
3.2.异色：原色改变或色彩不一致。
3.3.凹痕：痕迹、凹处、或低凹处。
3.4.机械痕迹：由模具或机械加工造成（如折弯、拉伸）的无法避免的加工痕迹。
3.5.小孔：表面小孔或空隙。
3.6.刮伤：无深度的表面划痕，用手指甲感觉无感、无层次感。
3.7.刮痕：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕，用手指甲感觉有感、有层次感。
3.8.碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹。
3.9.毛屑（刺）：模具或机械加工时的材料残留物。
3.10.断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。
3.11.漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于0.3mm，也被认为有漏印。
3.12.色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。
3.13.装配缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙。
3.14.油斑：附着在对象表面的油性液体。
3.15.漏喷：喷漆之产品表面部份因异常原因而导致涂层没有喷到露出底材之现象。
3.16.桔皮：涂装表面呈现桔子皮似的凹凸，也称桔子皮。
3.17.色斑（颜色不匀）：涂装颜色不均匀。
3.18.脱漆：对材料表面喷漆（镀）面不粘着或不够粘性。
4.职责和权限4.1.工厂品保部：负责组织对到货物料进行抽样、检验和试验，并出具、保存检验报告；负责对IQC来料检验作业指导书的及时升级和更新，对自购来料异常具有批退权。
4.2.结构开发部：负责对金属部品等物料进行封样，并向工厂输入检验规范/图纸（包括升级维护）、关键元器件清单及工程注意事项（ST形式）。
金属件检验标准
金属件检验标准1. 引言本文档旨在制定金属件检验标准，以确保所生产的金属件的质量和性能符合客户的要求和行业标准。
此标准适用于金属件的全过程，包括采购、接收、加工和出货等环节。
2. 检验要求2.1 客户要求：* 检验该金属件是否满足客户提供的技术规格和标准要求。
* 检验金属件的功能、外观、尺寸和标志等是否符合客户要求。
2.2 行业标准：* 根据国家和行业标准，检验金属件的化学成分、力学性能和物理性能等。
* 检验金属件的表面处理和防腐蚀性能是否符合相应标准。
3. 检验方法3.1 可视检查：* 检查金属件的表面是否存在瑕疵、氧化、裂纹等问题。
* 检查金属件的尺寸、形状、外观和标志是否符合要求。
3.2 化学分析：* 通过化学分析方法检验金属件的化学成分是否符合规定要求。
3.3 物理性能测试：* 使用合适的设备和方法，测试金属件的硬度、强度、韧性和延展性等物理性能是否符合标准。
3.4 尺寸测量：* 使用适当的测量工具，对金属件的尺寸进行精确测量，确保其符合规定尺寸范围。
4. 检验程序4.1 采购检验：* 检验从供应商处收到的金属件是否符合采购合同中的要求。
4.2 接收检验：* 检验进入生产环节的金属件是否符合技术规格和标准要求。
4.3 加工检验：* 在金属件加工过程中，进行适时的产品检验和质量控制，确保良好加工质量。
4.4 出货检验：* 在出货前对金属件进行终检，确保产品质量符合客户要求。
5. 检验记录和报告5.1 检验记录：* 检验过程中的所有数据和结果，应进行书面记录并归档。
5.2 检验报告：* 检验完成后，应编制检验报告，详细记录检验结果和判定结论。
6. 质量控制6.1 过程控制：* 建立有效的质量控制体系，确保金属件在加工过程中的稳定质量。
6.2 售后服务：* 向客户提供售后服务，并进行产品质量追踪和满意度调查。
7. 修订和审批本文档的修订权归质量部门所有，并经相关部门审核和批准。
8. 结论本文档制定了金属件检验的标准要求、方法和程序，以及检验记录和报告的要求。
金属件外观检验标准
金属件外观检验标准嘿，朋友！今天咱来聊聊金属件外观检验这事儿，这可重要啦，就像给金属件做个体检似的。
我有个哥们儿，在一家机械厂上班。
有次他拿着个金属零件愁眉苦脸的，我就问他咋啦。
他说这金属件外观有点小问题，客户不满意，老板也发火呢。
我就好奇啦，这外观能有啥大问题啊？他就指着那零件说，你看这表面有划痕呢，就像人脸上划了一道口子，多难看啊。
我凑近一看，还真是，那划痕虽然不大，但看着就别扭。
他又说，还有这颜色，不均匀，有的地方亮，有的地方暗，就像画画的时候颜料没涂匀，花里胡哨的。
这时候他同事过来了，拿着个小本子说，这检验标准里说了，表面不能有明显划痕，颜色得均匀一致，这都是基本要求呢。
咱再说说这金属件的形状。
有一回我去参观另一个工厂，看到工人在检查金属件。
有个老师傅拿着个金属块，那眼神可犀利啦。
他看了看就说，这角这儿不对啊，有点歪啦。
旁边的小徒弟就问，师傅，这歪一点有啥关系呢？老师傅就笑着说，嘿，这关系可大啦，这就像盖房子，你墙角歪了，那房子能稳吗？这金属件要是形状不对，装到机器里，那机器能正常运转吗？小徒弟听了直点头。
这形状得和设计的一模一样，不能有偏差，不管是边角还是弧度，都得规规矩矩的。
还有啊，这金属件表面的光滑度也有讲究。
我邻居家小孩拿着个金属玩具，摸了摸就说，这摸着不舒服，坑坑洼洼的。
他爸就说，这就是质量不好，好的金属玩具摸着应该是滑溜溜的，就像你摸玻璃一样。
在检验的时候啊，我们得用手摸摸，看看有没有那种粗糙的感觉。
要是表面不光滑，可能是加工的时候没处理好，也可能是材料有问题。
这就像我们穿衣服，要是衣服面料粗糙，穿在身上肯定不舒服，金属件也是一样的道理呀。
再看看这金属件的表面有没有杂质。
我有个亲戚在五金店买了个金属的门把手，回家一装，发现上面有几个小黑点，看着可脏啦。
他就去找老板，老板说这是生产的时候没处理干净。
这杂质就像米饭里的沙子，虽然小，但影响可大啦。
在检验的时候，得仔细看，那些小杂质可不能放过，不管是灰尘、金属屑还是其他的脏东西，都不能出现在金属件表面。
标准有色金属制品质量检验标准
标准有色金属制品质量检验标准制定单位：中华人民共和国质量监督检验检疫总局1. 引言有色金属制品广泛应用于航空、航天、汽车、电子等领域，对其质量要求越来越高。
为保证有色金属制品的质量稳定和市场竞争力，制定本标准。
2. 适用范围本标准适用于铝、铜、镁、钛等有色金属制品的质量检验。
3. 规定名称及代号3.1 规定名称：标准有色金属制品质量检验标准3.2 代号：ASTM B209-204. 术语和定义4.1 有色金属制品：指以铝、铜、镁、钛等有色金属为主要成分，经过熔炼、铸造、锻造、挤压、拉制等工艺加工制成的各种形状和规格的金属制品。
4.2 有色金属板材：指有色金属制品中平板状产品，其宽度大于其厚度。
4.3 有色金属管材：指有色金属制品中中空圆柱体状产品，其外径大于其壁厚。
5. 技术要求5.1 外观质量：有色金属制品的外观应平整光滑、无裂纹、气泡、夹渣、皱纹等缺陷。
5.2 纯度要求：有色金属制品的纯度应符合国家相关标准。
5.3 尺寸偏差：有色金属制品的尺寸应符合设计要求，并在允许偏差范围内。
5.4 物理性能：有色金属制品的物理性能包括硬度、强度、延伸率等，应符合国家相关标准。
5.5 化学性能：有色金属制品的化学成分应符合设计要求，并在允许偏差范围内。
5.6 表面处理：有色金属制品的表面处理应符合设计要求和国家相关标准。
5.7 包装和运输：有色金属制品应采用适当的包装材料，保证产品不受潮、变形等损坏。
6. 检验方法6.1 外观检验：对有色金属制品进行目测、触摸和测量等方法，检查其外观质量是否符合要求。
6.2 纯度检验：采用化学分析方法，检测有色金属制品的成分和杂质含量。
6.3 尺寸检验：使用测量工具（如卡尺、游标卡尺、投影仪等），测量有色金属制品的尺寸，判断是否符合设计要求。
6.4 物理性能检验：使用万能试验机等设备，对有色金属制品进行硬度、强度、延伸率等性能测试，判断其是否符合标准。
6.5 化学性能检验：采用化学分析方法，对有色金属制品进行元素含量分析，判断其是否符合设计要求。
金属材料检验标准
原材料检验规范1 主要内容及适用范围本规范规定了产品主要原材料的检验项目、内容、要求和方法，适用于产品原材料的进货检验。
顾客对产品原材料有特殊要求的应根据合同约定，参照本规范另行规定特殊要求的检验规范。
2 引用文件GB/T222-2006 钢的成品化学成分允许偏差GB/T708-2006 冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差GB/T709-2006 热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差GB/T3618-2006铝及铝合金花纹板GB/T15575-2008钢材产品标记代号3主要检验项目内容、及方法7钢板和钢带7.1冷轧钢板和钢带的厚度允许偏差注：a、规定的最小屈服强度为＜280Mpa～360Mpa的钢板和钢带的厚度允许偏差比表列规定值增加20%；b、规定的最小屈服强度为>360Mpa的钢板和钢带的厚度允许偏差比表列规定值增加40%；c、不切边钢板和钢带在距离轧制边≮40mm处测量；切边钢板和钢带在距离剪切边≮25mm处测量。
11铝及铝合金花纹板12钢材化学成分12.1 钢材化学成分允许偏差值见表19和表21。
12.2钢材成品分析所得的值，不能超过规定化学成分范围的上限加上偏差，或不能超出规定化学成分范围的下限减下偏差。
同一熔炼号的成品分析，同一元素只容许单向偏差，不能同时出现上偏差和下偏差。
12.3钢材化学成分允许偏差除在产品标准或订货合同中另有规定外，均应符合标准的规定。
12.4如供方保证并可提供质量证明书时，一般各类钢材化学成分主要检验元素分别如下：碳素结构钢：为C、Ｍn、Ｐ、Ｓ四项，优质碳素结构钢为C、Si、Ｍn、Cr、四项，低合金高强度结构钢为C、Si、Ｍn、Ｐ、Ｓ五项。
12.5在保证钢材力学性能符合相关标准规定的情况下，碳素结构钢A级钢和低合金高强度结构钢A级钢中的C、Si、Ｍn化学成分可不作为交货条件，但其含量应在质量证明书中注明。
表20碳素结构钢材料的化学成分（摘自GB/T700-2006）注：若需方同意，Q235 B的含碳量可不大于0.20%。
金属件检验标准
检验及检测标准1、目的为了保证金属件的质量，符合产品生产的需求。
2、适用范围适用于本公司所有金属件的检验。
3、检验内容3.1 金属件尺寸、形状、表面质量。
3.2 焊缝数量、长度、煅焊、焊缝表面质量。
3.3 表面喷塑质量、色泽。
3.4 表面油漆质量、色泽。
3.5 表面镀锌质量。
3.6 表面发黑质量。
3.7 弹簧尺寸、形状。
3.8 精密铸造零件尺寸及表面质量。
4、检验方法4.1 用测量工具进行尺寸检验。
4.2 用观察法进行表面形状、色泽、平滑检验。
4.3 用对比法按封样进行检验。
4.4 冲压件按5%抽检，加工件按10%抽检。
5、检验标准5.1 零件的尺寸及形状以图纸标注尺寸为准，尺寸公差及配合按GB1801-79尺寸为准。
形状及位置公差按GB1184-80为准，未注明公差尺寸的权限偏差按GB1804-79为准，精铸件、冲压件按H13、h13或JS13检验，焊接、剪切、折边件按H14、h14或JS14检验。
5.2冲压件等构件尖角及棱角处光滑，无飞边，毛刺，不会伤人。
5.3 焊缝需平整,牢固,无假焊，无焊渣。
5.4 精铸件表面光洁，无沙眼、气孔。
浇胃口处割磨平整，无缺陷。
5.5 喷塑件表面必须经过去油、除锈、磷化、烘干处理，附着力好，喷塑厚度均匀，喷塑处用刀片划割纺1×1㎡左右，再用橡皮擦无剥落现象，色泽与封样无明显差异，无漏喷；不需喷塑处（如螺孔）应保护或喷塑后用绞刀、丝攻等修复。
5.6 油漆要先除锈，上防腐漆，再喷漆。
色泽与封样无明显差异，无漏喷漆，油漆种类必须符合要求。
5.7 镀锌、发黑件需色泽均匀、无漏镀、无锈斑等。
5.8 弹簧技术条件按GB1239-89检测。
6、检验结论6.1 冲压件按5%进行抽检，如有抽样数１０%以上不合格的，则退回车间或外协单位，经自检合格后再送检，如还有５-１０%不合格,再抽检１０%，如仍有抽样数３%不合格，则退回，如在抽样数３%以下不合格，则按合格验收.6.2 加工件按10%抽检,不合格零件在不大于上一款允许比例时按合格验收，如超过则全部退回车间或外协单位返修，经自检合格后再送检，如还有5-10%不合格,再抽检10%，如仍有抽样数3%不合格，则退回，如在抽样数3%以下不合格，则按合格验收。
en 10204-2004金属检验文件(中英文版).doc
欧洲标准EN 102041991年8月1995年6月补遗A1ICS 77.140.00关键词: 检验文件、金属产品、钢、有色金属、材料试验英文版金属产品检验文件的类型（包括补遗A1：1995）本欧洲标准由CEN在1991年8月21日批准，在1995年5月11日增加了补遗A1。
CEN成员必须遵守CEN/CENELEC内部规则，在这个规则中规定了在不进行更改的情况下给与欧洲标准与国家标准同等地位的条件。
有关这样的国家标准的最新的列表和参考书目可向中央秘书处或任何CEN成员申请获得。
本欧洲标准有三种正式版本（英文、法文和德文）。
在某一CEN成员的负责下将此正式文本翻译成其本国自己的语言文字时，该标准同任何其他语言的版本在通知了中央秘书处后与正式文本具有同等的地位。
CEN成员是如下的国家标准实体：奥地利、匈牙利、丹麦、芬兰、法国、德国、希腊、冰岛、爱尔兰、意大利、卢森堡、荷兰、挪威、葡萄牙、西班牙、瑞典、瑞士和英国。
CEN欧洲标准委员会中央秘书处地址：rue de Stassart 36，B-1050 布鲁塞尔。
©1995 所有CEN成员版权所有参考号：EN10204：1991 +A1 1995E目录EN10204：1991的前言---EN10204：1991/A1：1995的前言---1概述1.1范围1.2 定义2. 通过可能与制造部门有关的制造商个人授权进行的检验和试验的内容编制的检验文件2.1 符合订货的证明(“2.1”)2.2 试验报告(“2.2”)2.3 专门的试验报告(“2.3”)3. 通过独立于制造部门的被授权的人员执行或者监督的检验和试验,同时基于专门的试验编制的检验文件3.1 检验证明3.2 检验报告4 由加工者或者中间人提供的检验文件5. 检验文件的批准6.检验文件的汇总表1附录A(资料性的) EN10204定义的检验文件的不同语言的文本EN10204：1991 的前言欧洲钢铁标准化委员会(ECISS)指导ECISS/TC9 “技术交货条件和质量控制”技术委员会,即IBN领导的秘书处,编制定义各种类型的检验文件的欧洲标准,这些标准将提交给采购方以用于钢铁产品的交货。
有色金属质量检验与验收标准
有色金属质量检验与验收标准有色金属是指除了铁及其合金以外的各种金属和合金，如铜、铝、锌、镍等。
在工业生产和建筑领域中，有色金属的质量检验与验收至关重要，它们直接关系到产品的质量和安全。
本文将介绍一些常见的有色金属质量检验与验收标准。
一、外观检验外观检验是有色金属质量检验中的首要环节，直观反映出产品的表面状态。
外观检验主要包括以下几个方面：1. 表面平整度：用平直尺检查金属表面是否平整，判断其平整度。
2. 表面光洁度：用肉眼观察金属表面是否平滑，无明显凹凸或不光滑的痕迹。
3. 表面颜色：判断金属的颜色是否均匀，无色差或明显的色斑。
4. 表面氧化：观察金属表面是否受氧化影响，有无氧化层或斑点现象。
二、尺寸和重量检验尺寸和重量检验是有色金属质量检验的重要环节，它们是产品能否满足设计要求的基本指标。
尺寸检验主要包括以下几个方面：1. 外径和内径：对于管状有色金属产品，测量其外径和内径是否符合标准要求。
2. 长度：测量有色金属产品的长度，判断其是否满足设计长度。
3. 宽度和厚度：对于板材状有色金属产品，测量其宽度和厚度是否符合标准要求。
重量检验主要是对有色金属产品整体重量进行测量，判断其是否符合设计要求。
三、力学性能检验力学性能检验是对有色金属产品的强度、硬度等力学性能进行测试，以确保产品的力学性能符合标准要求。
常见的力学性能检验项目包括：1. 抗拉强度：测量有色金属产品在拉伸状态下的最大抗拉力，评估其抗拉强度。
2. 屈服强度：测量有色金属产品在拉伸过程中开始出现塑性变形的抗拉力，评估其抗变形能力。
3. 硬度：测量有色金属产品在表面受到压力时的抗压能力，评估其抗磨损性能。
4. 冲击韧性：测试有色金属产品在受到冲击负荷时的抵抗力，评估其耐冲击能力。
四、化学成分分析化学成分分析是对有色金属产品中重要元素的含量进行定性和定量分析。
常见的分析方法包括光谱分析、质谱分析、X射线荧光光谱分析等。
化学成分分析能够检测金属产品中各元素的含量，确保其符合标准要求。
金属件产品外观检验标准
金属件产品外观检验规范审核人Reviewed by1 目的为了制定统一的检验标准，减少误检率，降低不必要的成本浪费使产品得到有效的控制。
2 范围适用金属（自制、外购）产品的外观检验及判定标准。
3 引用标准/法规：无4 定义4.1.灯光：1.0以上视力正常光源下。
4.2.主要面（A面）: 手握产品正视看到的部分及背面称为A面(正面/背面）4.3.次要面(B面):手握产品旋转约90度所看到的部分（不含A面）称为B面(侧面）。
4.4.隐蔽面(C面）: 除A面、B面外产品不易看到的其它部分称为C面(隐蔽面）。
4.5.气孔: 表面有孔眼的现象为气孔，一般出现在铸造件，毛坯本身存在缺陷。
4.6.裂痕: 表面因外在因素引起的变形崩裂或锻造件表面出现的开口纹路。
4.7.变形: 物体受外力作用而产生体积或形状的改变。
4.8.缺口：因包装运输不当、硬物碰撞或产品掉地等造成的边角损伤。
4.9.毛刺: 加工后其他因素引起的锐边称为毛刺。
4.10.砂眼: 因材料或喷砂原因导致金属表面留下的疏松针孔。
4.11.色差：做阳极或硬质氧化的产品除本身颜色外出现的其他颜色。
4.12.露白：没有膜层（如氧化层、金层、涂层以及钝化膜等），而直接可看见基材。
4.15.划伤：因操作不当、或对明显缺陷进行粗打磨等人为造成的基体材料上的划伤或局部磨损。
4.16掉色：用白色无尘纸蘸酒精擦拭产品表面时，白色无尘纸上残留有氧化层的颜色或其它颜色。
4.17颗粒：因材料杂质或外来物（如焊渣等）的影响而在表面形成的、颜色与正常表面一致的凸起现象。
5 职责品管部：按照文件要求对器械产品进行检验；6 检验要求6.1.盒体内容打标或印刷内容应符合图纸要求。
6.2.外观6.2.1颜色色差需要满足色块上下限要求；6.2.2其它外观检验项目按照7.4执行。
6.3.功能检验要求：6.3.1各配件装配应该满足图纸装配要求；6.3.2每批需抽检1件做高压灭菌实验20次不变形，不褪色，不出现其它外观性问题；6.3.3硅胶不可出现粉末、毛刺；6.3.4盒体内各配合部位需能够满足产品放置要求。
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目录
1.目的 (2)
2.适用范围 (2)
3.抽样标准 (2)
4.试验项目 (2)
5.检验项目及其标准 (2)
6.检验常用单位代码对照表 (5)
1.
目的
为了规范公司金属质量要求，对金属外壳来料接收标准作出明确界定，作为检验和判定的依据。
2.
适用范围
本标准适用于公司金属的检验。
3.
抽样标准
抽样标准：依据GB/T2828.1-2003正常‖级一次抽样，取值标准见表 3.1。
表 3.1 AQL 取值标准
4. 试验项目
尺寸、试装项目每批试验10PCS ，判定标准AC=0。
5. 检验项目及其标准
表5.1 检验项目及其标准
5.1外观检验条件、表面等级划分、缺陷定义
5.1.1外观检验条件
(1)照明：正常自然光线或等同效果日光灯照射下。
(2)视力：检验员双眼视力良好，无色盲、色弱，视力在1.0以上。
(3)距离：眼睛与被检物表面距离300~450mm左右。
(4)角度：视线与被检测表面大致垂直，必要时，可顺光或逆光进行检查。
(5)目视时间：5～10s。
5.1.2外观表面等级划分
(1)I级表面
非常重要的区域：指组装成整机后的正前面、上表面（在使用过程能直接看到的表面）。
(2)II级表面
重要区域：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转45°~90°才能看到的四周边）。
(3)III级表面
次重要的区域：指组装成整机后的底面（正常使用时看不到的底面）。
(4)IV级表面
非重要的区域：指组装成整机后的内里面（正常使用时看不到的内里面）。
5.1.3产品外壳分类
按照质量要求，产品外壳划分为三类：
A：代表仪器仪表类。
B：代表其他类。
C：代表教学产品类、门禁产品类。
表5.2 产品外壳明细表
5.1.4缺陷分类：素材不良缺陷与喷涂不良缺陷
(1)素材不良缺陷
●毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。
●划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。
●裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。
●变形：因加工设备调校不当或材料因內应力而造成的产品平面形变。
●氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。
●尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。
●“R角”过大：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大。
●表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。
●倒圆角不够：产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。
●焊接疤痕：产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。
●色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。
●异色点：在产品表面出現颜色异于周围颜色的点。
●破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。
(2)喷涂不良缺陷
●麻点：喷涂件表面上附著的细小颗粒。
●堆漆：喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。
●阴影：喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。
●露底：喷涂件出现局部油漆过薄而露出底材颜色的现象。
●鱼眼：由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。
●飞油：超出了规定的喷涂区域。
●剥落：产品表面出现涂层脱落的现象。
●色差：产品表面顏色与标准样品颜色有差异。
●光泽度：产品表面光泽与标准样品光泽有差异。
●手印：产品表面出现的手指印。
●硬划痕：由于硬物磨擦而造成产品表面有明显深度的划痕（用指甲刮有明显感觉）。
●软划伤：沒有明显深度的划痕（无手感，但肉眼能明显看出）。
毛丝：产品表面出现细小的尘丝。
6.检验常用单位代码对照表
表 6.1 常用代码对照表
6.1致远A类产品外壳允收标准
6.1.1素材不良缺陷
表6.2 致远A类产品外壳素材不良允收标准
6.1.2喷涂不良缺陷
表6.3 致远A类产品外壳喷涂不良允收标准
6.2致远B类产品外壳允收标准
6.2.1素材不良缺陷
表6.4 致远B类产品外壳素材不良允收标准
6.2.2喷涂不良缺陷
表6.5 致远B类产品外壳喷涂不良允收标准
6.3致远C类产品外壳允收标准
6.3.1素材不良缺陷
表6.6 致远C类产品外壳素材不良允收标准
6.3.2喷涂不良缺陷
表6.7 致远C类产品喷涂不良允收标准。