塑料圆筒件(一模两件)注塑模具设计说明书

XTU大学塑料成型工艺课程设计说明书题目：塑料圆筒注塑模具设计专业：材料成型及控制工程班级：材料4班姓名：如风指导老师：肖哥时间：2010年3月2日引言本说明书为塑料注塑模具设计说明书，是根据塑料模具手册上的设计过程及相关工艺编写的。

本说明书的类容包括：目录、课程设计指导书、课程设计说明书、参考文献等。

编写本说明书时，力求符合设计步骤，详细说明了塑料注射模具的设计方法以及各种参数的具体计算方法，如塑件的成型工艺、塑料脱模结构的设计。

由于本人设计水平有限，在设计过程中难免有不足之处，敬请各位老师批评指正。

设计者：如风课程设计指导书一、题目：塑料圆筒材料：ABS二、明确设计任务，收集有关资料：1 了解设计的任务、内容、要求和步骤，指定设计方案2 查阅、收集有关的设计参考资料3 了解所设计零件的用途、结构、性能，在整个产品中装配关系、技术要求、生产批量4 模具制造技能和设备条件及可采用的模具标准情况三、工艺性分析分析塑件的工艺性包括技术和经济两方面，在技术方面，根据产品图纸，只要分析塑件的形状特点、尺寸大小、尺寸标注方法、精度要求、表面质量和材料性能等因素，是否符合模塑工艺要求；在经济方面，主要根据塑件的生产批量分析产品成本，阐明采用注射生产可取得的经济效益。

1 塑件的形状和尺寸：塑件的形状和尺寸不同，对模塑工艺要求也不同。

2 塑件的尺寸精度和外观要求：塑件的尺寸精度和外观要求与模塑工艺方法、模具结构型式及制造精度有关。

3 生产批量生产批量的大小，直接影响模具的结构型式，一般大批量生产可选用一模多腔来提高生产率；小批量生产时，可采用单行腔模具等进行生产来降低模具的制作费用。

4 其他方面在对塑件进行工艺分析时，除了考虑上述因素外，还应分析塑件厚度、塑料成型性能及模塑生产常见的制品缺陷问题对模塑工艺的影响。

四、确定成型方案及模具型式：根据对塑件零件的形状、尺寸、精度及表面质量的分析结果，确定所需的模塑成型方案，制品后加工、分型面的选择、行腔的数目和排列、成型零件的结构、浇注系统等。

五、工艺计算和设计1注射量计算：涉及到选择注射机的规格型号，一般应先进行计算。

对于形状复杂的不规则制品可估算估计塑料的用量，及保证足够的塑料用量为原则。

2 浇注系统设计计算：这是设计注射模的第一步，只有完成浇注系统的设计后才能估算型腔的压力、注射时间、校核锁模力，从而进一步校核所选择的注射机是否符合要求。

浇注系统设计计算包括浇道布置、主流道和分流道截面尺寸计算、浇注系统压力降计算和型腔压力校核。

3 成型零件工作尺寸计算：主要有凹模和型芯径向尺寸高度尺寸，其最大值直接关系到模具尺寸大小，而工作尺寸的精度则直接影响制品精度。

为计算方便，凡孔类尺寸均以其最小尺寸作为公称尺寸，凡轴类尺寸均以最大尺寸作为公称尺寸；进行工作尺寸计算式应考虑塑料的收缩率和模具寿命等因素。

4模具加热冷却系统计算：模具加热工艺计算主要是加热功率计算。

冷却系统计算包括冷却时间和冷却参数计算，冷却参数包括冷却面积、冷却水空长度和孔数计算及冷却谁流动状态校核和冷却水入口和出口处温差的校核。

5 注射压力、锁模力和安装尺寸校核：模具初步设计完成后，还需校核选择的注射机压力盒锁模力能否满足塑料成型要求，校核模具成型尺寸可否方便便安装，行程是否满足模塑成型及取件要求。

六、进行模具结构设计1 确定凹模尺寸：先计算凹模厚度，再据厚度确定凹模周界尺寸，确定凹模周界尺寸是要注意：第一、浇注系统的布置，特别是对于一模多腔的塑料模要仔细考虑模腔位置和浇道布置；第二、要考虑凹模上螺孔的布置位置；第三、凹模中心与模板几何中心应重合；第四、凹模外形尺寸尽量按国家标准选取。

2 选择模架并确定其他模具零件的主要参数；在确定模架结构形式和定模、动模板的尺寸后，可根据定模、动模板的尺寸，从《塑料模国家标准》GB/TB12555-1990和GB/T12556-1990中确定模架规格，待模架规格确定后即可确定主要塑模零件的规格参数。

再查阅有关零件图表，就可以画装配图。

七、画装配图1 主视图：绘制模具工作位置剖面图2 侧视图：绘制定模部分视图3 俯视图和局部剖视图等4 列出零件明细表，注明材质和数量，凡标准件须注明规格5 技术要求及说明，包括所选注射机设备型号，所选用的标准模架型号及模具闭合高度，模具间隙及其他要求。

八、绘制各非标准零件图零件图上应注明全部尺寸、公差与配合、行位公差、表面粗糙度、所用材料热处理方法及其他要求九、编写技术文件1 编写注射成型工艺卡片：根据塑料的成型特点，查阅相关资料，确定合理的注射成型工艺参数，并作成工艺卡片。

2 编写加工工艺过程卡片：选取两个重要模具成型零件，确定加工工艺路线，并作成加工工艺工程卡片3 编写设计说明书目录第一部分塑件分析第二部分材料工艺特性分析第三部分注射机的型号和规格初步选择第四部分浇注系统的设计第五部分分型面的选择第六部分成型零件的设计第七部分模体的设计第八部分推出机构的设计第九部分导向、定位、回复机构的设计第十部分排气系统和加热冷却系统的设计第十一部分注射机的校核第十二部分参考资料塑料圆筒件（一模两件）注塑模设计说明书一、塑件分析：1.该塑件为一小尺寸圆筒件，形状简单；壁厚t=1.5mm，壁厚内径比（t/d)为1/60小于1/10，该塑件为薄壁塑件，并且各处壁厚均匀。

2.该塑件表面粗糙度全部为Ra0.8mm，塑件各尺寸公差按MT5级精度标注。

3.该塑件无侧凹、侧孔等，不需设计侧抽芯装置，相应模具结构简单。

二、材料工艺特性分析：1加工性能分析：1）无定型塑料，吸湿性强，含水量应少于0.3%,必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间的预热干燥。

2）流动性中等，溢边料0.04mm左右。

3）比聚苯乙烯加工困难，宜取高料温，模温。

注射压力应比加工聚苯乙烯稍高，一般用柱塞式注塑机时料温为180~230℃，注射压力为100~140Mpa，螺杆式注射机则取160~220℃，70~100Mpa为宜。

4）模具设计时应注意浇注系统，选择好进料口的位置、形式。

推力过大或机械加工时塑料表面呈现"白色痕迹"（但在热水中加热可消失）。

2成形条件分析：三、初选注塑机：1注射量计算通过几何估算得该塑件单件体积V塑=2V筒≈2{[π（6.3/2）²-π（6/2）²]X4+πX(6/2)²X0.15}cm3=31.65cm3一般浇注系统凝料体积V浇占V塑的10%~15%,取V浇=15%V塑,则最小总体积为V总=(1+15%)V塑,ABS的计算收缩率s为0.3~0.8%，取s=0.7%，可得V注=V总/（1-s)=36.65cm3所选注塑机的理论注射容量必须大于以上计算结果。

2初选设备根据ABS的成形条件、工艺性能及注射容量等，初选使用型号为SZ-800/3200的注射机，其主要技术参数如下表：四、浇注系统的设计1主流道的设计主流道通常采用半锥角为1°~2°的圆锥角，这里取2°。

浇口套材料为T8，直接压入定模座板内(配合H7/n6)。

主流道入口的凹坑球半径R应大于注射剂喷嘴球头半径r，通常为R=r+(0.5~1）mm,喷嘴球头半径r=10mm,取R=10.5mm。

凹坑球深度一般取3~5mm,取5mm。

为了使凝料顺利拔出，主流道的小段直径D应稍大于注射机喷嘴直径d，通常为D=d+(0.5~1)mm,其中d=4mm,取D=5mm。

2浇口设计根据塑件壁厚均匀，大批量生产的要求，选择采用点浇口的形式进浇，其优点在于：○1可显著提高熔体的剪切速率，是熔体黏度大为降低，有利于充模，这对于PE、PS、PP和ABS等对剪切速率敏感的熔体尤为有效。

○2熔体经过点浇口时因高速摩擦生热，熔体温度升高，黏度再次下降，使熔体流动性更好。

○3有利于浇口与制品的自动分离，便于实现制品生产过程中的自动化。

○4浇口痕迹小，容易修整。

○5不适合厚壁或壁厚不均匀的制品成形，要求采用较高的注射压力。

为了取出流道凝料，必须采用双分型面结构。

3分流道设计和型腔布置分流道一般要求尽可能采用平衡式分流道，而且力求流道最短。

为了便于流道凝料的脱出，将分流道布置在定模一侧，动模侧不布置。

采用梯形截面的分流道，且梯形长边D 取7.5mm,高度h取5mm。

选用梯形截面分流道是因为它的效率高且加工比较简单。

五、分型面的选择分型面是模具结构的基准面，它直接影响着成型塑件的质量、模具加工的工艺性以及注射成型的效率等。

选择分型面主要根据以下几个原则：1分型面应该选择在制品的最大截面处；2尽可能使制品留在动模一侧；3有利于保证制品的尺寸精度；4有利于保证制品的外观质量；5尽可能满足制品的使用要求；6有利于排气；7有利于简化模具结构，由于该模具采用点浇口，该模具必须采用双分型面的模具结构。

即，第一分型面在定模座板和定模板之间，主要作用是便于流道凝料的顺利取出;第二分型面即为了取出制品而设的主分型面，根据选取分型面的原则，为了保证制品脱模时留在动模一侧，并保证利于排气，将分型面选为制品凹腔开口向的那面，分模时制品凹腔朝向动模并留在动模上。

六、成型零件设计将制品各尺寸公差按MT5级精度标注在制品图纸上，按所标尺寸进行计算。

1成型零件尺寸计算1）型腔尺寸计算型腔大端径向尺寸计算公式为:D=[D0(1+S)-¾△]+§0 【1】式中 D—型腔径向尺寸，mm；D0—塑件的径向基本尺寸，mm；S—塑件的平均收缩率，%；△—塑件的尺寸偏差，mm；§—成型零件的制造偏差，按IT9级公差选取而精度要求不高的塑件（1/3~1/6)△选取。

可得D=[63 X（1+0.7%)-¾ X 0.46]+1/3 X 0.460=63.10+0.150取拔模斜度a1=1°型腔深度尺寸的计算公式为H=[H0(1+S)-2/3△]+§0 【2】式中 H—型腔深度尺寸，mm；H0—塑件高度基本尺寸，mm；其余符合与【1】同。

同样可得H=[40 X (1+0.7%)-2/3 X 0.36]+1/3 X 0.360=40.04+0.1202）型芯尺寸计算型芯小端径向尺寸计算公式为d=[d0(1+S)+3/4△]0-§【3】式中 d—型芯的径向尺寸，mm；d0—塑件的径向基本尺寸，mm;其余符号与【1】同。

得d=[60 X (1+0.7%)+3/4 X 0.46]0-1/3 X 0.46=60.770-0.15斜度a2 =1°15′型芯高度的计算公式为h=[h 0(1+S)+2/3△]0-§ 【4】 式中 h —型芯的高度尺寸，mm ；h0—塑件的深度基本尺寸，mm ； 其余符号与【1】同。