机械加工工艺过程设计
机械加工工艺规程设计
一、数控加工工艺分析方法
工艺路线的拟定
外圆表面的加工路线
四种基本方案： ①精度要求低时粗车--半精车。 ②黑色金属材料（淬火），加工精度达IT6，表面粗糙度 ≥Ra0.4m的外圆表面，粗车—半精车—粗磨—精磨。 ③高精度有色金属件：粗车—半精车—精车—金刚石车。 ④特高精度时应增加精密光整加工
工艺路线的拟定
孔加工路线：
机械加工工艺规程设计
教学目的：
了解机械加工工艺过程的基本概念，工艺 规程内容及制定步骤。
机加工工艺过程的基本概念
1．生产过程和工艺过程 生产过程：将原材料转变为成品的全过程。 工艺过程：改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质， 使其成为成品或半成品的过程。 工艺过程是生产过程的主要部分，其余为辅助过程。 2．工艺过程的组成
工艺路线的拟定
经济精度：在正常加工条件下所能达到的加工精度及表面粗糙度
各种表面不同加工方法的经济精度及表面粗糙度
加工 表面 加工 方法 经济精度 等级IT
11～13 9～10 7～8 8～9 6 5 5～6 6 11～13 8～10 8～9 表面粗 糙度 μm 12.5～50 3.2～6.3 0.8～1.6 0.4～0.8 0.1～0.4 0.012～0.1 0.012～0.1 0.025～0.4 12.5~50 1.6～6.3 1.25～5
加工 表面
加工 方法
钻孔 粗镗 半精镗 精镗、铰 粗磨 精磨 珩磨 研磨 精磨 刮研 研磨
经济精度 等级IT
11～12 11～12 8～9 7～8 7～8 6～7 6～7 5～6 6～7 6～7 5
表面粗 糙度 μm 12.5～25 6.3～12.5 1.6～3.2 0.8～1.6 0.2～0.8 0.1～0.2 0.025～0.1 0.025～0.1 0.16～1.25 0.16～1.25 0.006~0.1
第三章工艺规程设计
第3章工艺规程设计3.1概述3.1.1机械加工工艺过程的组成机械加工工艺过程是由一个或若干个顺序排列的工序组成的。
每一个工序又可分为若干个安装、工位、工步和走刀。
1.工序工序是指一个或一组工人，在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
划分工序的依据是“三不变，一连续”。
工人（操作者）、工作地（机床）和工件（加工对象）三个要素中任一要素的变更即构成新的工序；连续是指工序内对一个工件的加工内容必须连续完成，否则即构成另一工序。
例如图3.1所示的阶梯轴，当单件小批生产时，其加工工艺及工序划分如表3.1所示。
当中批生产时，其工序划分如表3.2所示。
工序是工艺过程的基本单元，又是生产计划和成本核算的基本单元。
图3.1 阶梯轴简图表3.1 阶梯轴加工工艺过程（单件小批生产）表3.2 阶梯轴加工工艺（中批生产）2.安装工件在加工之前，在机床或夹具上先占据一正确的位置（定位），然后再予以夹紧的过程称为装夹。
工件（或装配单元）经一次装夹后所完成的那部分工序内容称为安装。
在一道工序中，工件可能只装夹一次，也可能装夹几次，例如表3.2中，工序30中一次安装即可加工出键槽，而工序20中，为了车出全部外圆至少需要两次安装。
安装次数多，既增加安装误差又增加装夹辅助时间。
故加工中应尽可能减少安装次数。
3.工位为减少工序中的装夹次数，常常采用各种移动或转动工作台、回转夹具或移位夹具，使工件在一次安装中可先后在机床上占有不同的位置进行连续加工。
为了完成一定的工序内容，一次装夹工件后，工件（或装配单元）与夹具或设备的可动部分相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置称为工位。
如图3.2所示，在三轴钻床上利用回转工作台在一次安装中可连续完成每个工件的装卸、钻孔、扩孔和铰孔四个工位的加工。
采用多工位加工，可以提高生产率和保证加工表面间的相互位置精度。
图3.2 多工位加工工位Ⅰ—装卸工件工位Ⅱ—钻孔工位Ⅲ—扩孔工位Ⅳ—铰孔4.工步与走刀在一个工序内，往往需要采用不同的工具对不同的表面进行加工。
机械加工工艺流程说明书
机械加工工艺流程说明书一、引言机械加工工艺流程说明书旨在详细介绍机械加工的各个阶段和步骤，帮助操作人员更好地理解和掌握机械加工的工艺流程，确保生产过程的高效和质量的稳定。
本说明书将详细介绍机械加工的整体流程和各个环节的具体操作要点。
二、加工准备在进行机械加工之前，必须进行充分的加工准备，以确保后续加工操作的顺利进行。
加工准备的步骤包括：1. 材料检查：检查待加工的材料是否符合要求，包括尺寸、材质等方面的要求。
2. 设备检查：确保使用的机械设备处于正常工作状态，检查设备的各个部件是否完好，并进行必要的维护和保养。
3. 工装准备：根据具体的加工要求，选择合适的工装，并进行调试和校准，确保工装的准确性和稳定性。
三、机械加工过程1. 加工方案确定：根据待加工零件的设计要求和加工条件，确定合适的加工方案，包括加工顺序、切削参数等。
2. 工艺设计：根据加工方案，设计具体的工艺路线和工艺卡，并标明各个工序的加工内容和要求。
3. 材料切割：将待加工材料按照所需尺寸进行切割，确保材料的准确性和一致性。
4. 粗加工：根据工艺卡要求，进行粗加工，包括车削、铣削、钻削等操作，以实现零件初始形状的确定。
5. 精加工：在粗加工的基础上，进行精加工，包括磨削、镗削、螺丝攻牙等操作，以实现零件的精确尺寸和表面质量要求。
6. 组装与调试：进行零件的组装和调试工作，确保零件的各个部件正确、稳定地组合在一起，并满足装配尺寸的要求。
7. 接口处理：根据零件的功能和要求，进行接口处理，包括焊接、切割、组合等工艺操作，以满足零件的特定功能需求。
8. 表面处理：对于需要表面处理的零件，进行表面清洁、打磨、喷涂等操作，以提高零件的表面质量和耐腐蚀性。
四、质量控制为确保机械加工过程中的质量稳定和一致性，必须进行严格的质量控制。
质量控制的步骤包括：1. 尺寸检测：使用合适的检测设备和工具，对加工后的零件进行尺寸检测，确保尺寸符合设计要求。
2. 表面质量检查：使用目视检查和相关表面检测设备，对零件的表面质量进行检查，包括毛刺、划痕等。
机械制造工艺学第四章 机械加工工艺规程设计
（3）应尽量减小加工面积 支座底面设计为中凹可减少加工量，提高支撑精度和稳定性。
三、要考虑生产类型与加工方法
箱体零件： 单件小批时（a），其同轴孔的直径应设计成单向递减的，以便 在镗床上通过一次安装就能逐步加工出各孔。 大批生产时（b），为提高生产率，一般用双面联动组合机床加 工，这时应采用双向递减的孔径设计，用左、右两镗杆各镗两 端孔，以缩短加工工时。
床身导轨面自为基准
（4）互为基准原则
对工件上的两个相互位置精度要求很高的表面，互相作为 定位基准，反复进行加工。
优点： 可使两个加工表面间获得高的位置精度。 如：内外圆面同轴度要求比较高的套类零件的加工安排
第二节 机械加工工艺路线的制订
一、定位基准的选择
2、粗基准的选择原则 （1）保证位置精度原则
0.16-0.01
加工方法 钻 扩
铰 拉
镗
孔的加工方法
加工性质
加工经济精度(IT)
实心材料
12-11
粗扩
12
精扩
10
半精铰
11-10
精铰
9-8
细铰
7-6
粗拉
10-9
精拉
9-7
粗镗
12
半精镗
11
精镗
10-8
细镗
7-6
表面粗糙度Ra
20-2.5 20-10 10-2.5 10-5 5-1.25 1.25-0.32 5-2.5 2.5-0.63 20-10 10-5 5-1.25 1.25-0.32
加工方法
外圆加工的方法
加工性质
加工经济精度(IT) 表面粗糙度Ra（um）
车 外磨 研磨 超精加工
粗车 半精车
精车 金刚石车
机械加工工艺规程设计
机械加工工艺规程设计1. 引言机械加工工艺规程是指在特定的工艺条件下，完成机械零部件加工任务的一系列工艺过程和要求的技术文件。
机械加工工艺规程设计是指根据零部件的材料、结构和加工要求，确定合理的加工工艺，编制相应的操作工艺文件，以保证零部件的加工质量和效率。
本文将介绍机械加工工艺规程设计的主要内容和步骤。
2. 设计流程机械加工工艺规程设计的流程一般包括以下几个步骤：（1）零部件分析在设计工艺规程之前，首先需要对要加工的零部件进行全面的分析。
这包括对零部件的材料、尺寸、形状和加工要求等进行仔细研究和了解。
通过对零部件的分析，可以确定出合理的加工方法和工艺路线。
（2）加工工艺选择在零部件的分析基础上，选择合适的加工工艺是至关重要的。
根据零部件的特点和加工要求，考虑到加工质量、效率和成本等因素，确定出最佳的加工工艺。
常用的机械加工工艺包括车削、铣削、钻孔、切割、抛光等。
（3）工艺参数确定在确定了加工工艺之后，需要进一步确定具体的工艺参数，以保证零部件的加工质量和工艺效果。
这包括加工切削速度、进给速度、切削深度、切削用液和刀具的选择等。
根据不同的材料和加工情况，需要进行试验和实际加工来确定最佳的工艺参数。
（4）工艺文件编制根据上述的分析和确定，编制相应的工艺文件是必不可少的。
工艺文件包括工艺路线、加工工序、工艺参数、工装夹具和工艺设备等。
工艺文件的编制需要准确详细，以便操作人员按照文件要求进行操作和监控。
（5）工艺评定和改进在实际加工过程中，需要对工艺进行评定和改进。
通过对加工质量、效率和成本等方面的评估，发现问题并及时进行调整和改进。
这包括对工艺文件的修订和优化，以提高加工质量和效率。
3. 工艺规程设计的要求机械加工工艺规程设计需要满足以下几个要求：（1）合理性加工工艺规程需要在保证加工质量的前提下，尽量减少加工成本和时间。
设计工艺时，需要考虑到工艺的可行性、经济性和适用性等因素，以保证加工的效果和效率。
机械加工工艺过程【范本模板】
第一章机械加工工艺规程设计机械加工工艺规程是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件.它体现了生产规模的大小、工艺水平的高低和解决各种工艺问题的方法和手段.第一节基本概念一．机械产品生产过程与机械加工工艺过程（一）生产过程从原材料到机械产品出厂的全部劳动过程。
包括：1）毛坯的制造2）原材料的运输和保存3)生产准备和技术准备4）零件的机械加工及热处理5）产品的装配、检验、试车、油漆、包装等.直接生产过程：被加工对象的尺寸、形状或性能、位置产生一定的变化。
如:零件的机械加工、热处理、装配等。
间接生产过程：不使加工对象产生直接变化.如：工装夹具的制造、工件的运输、设备的维护等。
（二）机械加工工艺过程是生产过程的一部分，是对零件采用各种加工方法，直接用于改变毛坯的形状、尺寸、表面粗糙度以及力学物理性能,使之成为合格零件的全部劳动过程。
工艺:使各种原材料、半成品成为成品的方法和过程工艺过程：在生产过程中,凡是改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品和半成品的过程。
二．机械加工工艺过程的组成1．工序一个或一组工人，在一台机床或一个工作地点对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
划分工序的主要依据:工作地点是否改变和加工是否连续完成。
同一零件，同样的加工内容可以有不同的工序安排。
如图1—1所示的阶梯轴的加工：加工内容:1．加工小端面2。
小端面钻中心孔图1-1 阶梯轴3．加工大端面4。
大端面钻中心孔5．车大端外圆6。
对大端倒角7．车小端外圆8.对小端倒角9．精车外圆10．铣键槽11。
去毛刺工序方案1：工序1:加工内容1到9--车床工序2：加工内容10、11—-铣床（手工去毛刺）工序方案2：工序1：加工内容1、2、7、8—加工小端工序2：加工内容3、4、5、6—加工大端工序3：加工内容9 工序4：加工内容10、11工序方案3:工序1：加工内容：1、2、3、4—铣两端面打中心孔工序2：加工内容：5、6、7、8—仿形车外圆、倒角工序3：加工内容：9—精车外圆工序4：加工内容：1—铣键槽工序5：加工内容:11—去毛刺2．安装如果在一个工序中要对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成的那部分加工内容称为一个安装。
机械零件加工工艺规程方案设计
机械零件加工工艺规程方案设计一、引言本文旨在设计机械零件加工的规程方案，以确保加工过程的准确性、安全性和高效性。
二、工艺流程1.制定加工计划：根据零件的要求和材料特性，确定合适的加工方法和设备。
2.准备加工设备和工具：确保加工设备和工具的良好状态，包括刀具、夹具、机床等。
3.检查工件和材料：检查工件和材料是否符合要求，包括尺寸、材质、硬度等。
4.加工前准备：准备加工液、切削液和冷却液，确保加工过程的顺利进行。
5.加工操作：根据加工工艺要求，进行加工操作，包括车削、铣削、磨削等。
6.质量检查：在加工过程中进行定期检查，确保加工质量的合格性。
7.表面处理：根据要求进行表面处理，包括镀铬、喷涂等。
8.检验和验收：对加工完成的零件进行检验，确保其符合要求。
9.清洗和防锈：对加工完成的零件进行清洗和防锈处理，以延长其使用寿命。
10.包装和交付：根据客户要求进行适当的包装，并按时交付给客户。
三、注意事项1.安全第一：加工过程中必须严格遵守安全操作规程，佩戴必要的个人防护装备。
2.设备保养：定期检查和维护加工设备，确保其正常运转。
3.物料管理：加工过程中要注意对材料的储存和保护，防止受潮、受污等。
4.加工参数控制：严格控制加工参数，如切削速度、进给速度和切削深度，以确保加工质量。
5.过程记录：对加工过程中的关键参数和质量数据进行记录，以便追溯和分析。
四、质量控制1.原材料质量控制：进行必要的材料检测，确保其符合零件要求。
2.首件检查：对首件进行全面检查，确保加工程序和工装的准确性。
3.过程控制：加工过程中进行定期检查和检验，纠正加工中的问题，确保加工质量。
4.最终检验：对加工完成的零件进行全面检验，检查尺寸、表面质量和功能性能。
5.不良品处理：对不良品进行分类和处理，如返修、重新加工或报废。
五、工艺改进1.分析问题：对加工过程中出现的问题进行分析，找出问题的原因。
2.制定改进方案：根据问题的原因，制定具体的改进方案，如更换设备、改进工艺参数等。
机械加工工艺规程的设计步骤
机械加工工艺规程的设计步骤嘿，咱今儿个就来唠唠机械加工工艺规程的设计步骤。
这可真是个相当重要的事儿啊！你想啊，就好比盖房子，你得先有个详细的计划，知道每一步该干啥，用啥材料，怎么个干法，对吧？那机械加工也是一样的道理呀！首先呢，得对零件进行分析。
这就像是了解一个人的性格特点一样，得清楚它长啥样，有啥要求，有啥特殊的地方。
这一步可不能马虎，得仔细研究，不然后面的步骤可就容易出岔子喽！然后呢，确定毛坯。
毛坯就像是房子的根基，得选得合适才行。
要是毛坯选不好，那后面加工起来可就费劲啦！接下来就是拟定工艺路线啦！这就好比是规划一条旅行路线，从哪儿出发，经过哪些地方，最后到达哪儿。
得考虑得周全，不能走冤枉路，也不能遗漏重要的景点。
再然后就是确定各个工序的加工余量、工序尺寸及其公差。
这就像是给每个步骤都定个标准，不能多也不能少，得恰到好处。
之后呢，选择设备和工艺装备。
这就像是给工人配备合适的工具，好的工具能让工作事半功倍呀！还有哦，确定切削用量和时间定额。
这就好像是给跑步定个速度和时间，不能太快也不能太慢，得刚刚好。
在设计的过程中，可不能瞎搞哦！得根据实际情况来，就像医生看病一样，得对症下药。
每个零件都有它独特的情况，不能一概而论。
而且啊，这设计步骤可不能乱了顺序。
要是乱了，那可就像打乱了舞步一样，会出丑的哟！咱得一步一步稳稳地来，这样才能设计出好的工艺规程。
你想想看，如果工艺规程设计得不好，那加工出来的零件能合格吗？肯定不行啊！就像做饭，步骤错了，做出来的菜能好吃吗？所以啊，大家一定要重视机械加工工艺规程的设计步骤，这可关系到产品的质量和成败呢！咱可不能掉以轻心，得认真对待，就像对待自己最珍贵的宝贝一样。
怎么样，是不是觉得挺有意思的呀？哈哈！。
(完整版)机械加工工艺过程分析
第一节 概述
一、工艺过程组成
生产过程：由原材料到生产出成品的全部劳 动过程的总和。包括原材料运输、保管、生 产准备、制造坯料、机械加工、装配、检验 及试车、油漆和包装等。
工艺过程：生产过程中直接改变原材料（坯料） 的性能、尺寸和形状，使之变成成品的过程。
机械加工工艺过程由一系列工序组成。
（二）、工艺基准 零件在工艺过程中所采用的基准。 1.工序基准
在工序图上，用于确定被加工表面位置使用 的基准称工序基准。 工序基准到被加工表面尺寸称为工序尺寸。
工序基准
2. 定位基准 工件上用于确定工件在夹具中位置的基准称为
定位基准。 C、D、A为定 位基准。
工件加工时的定位基准
3.测量基准 在测量时所采用的基准。
２．成批生产
成批制造相同的工件，每隔一定时间又重复进行的生 产。每批制造相同工件的数量称为批量。
按批量大小，成批生产又分为大批、中批、和小批生产 三种。 实际生产中，成批生产通常指中批生产。 机床制造厂多属成批生产。 ３．大量生产
一种产品制造数量很多，多数工作地点经常重复地进 行一种工件某一工序的加工。 如汽车、拖拉机、轴承的制造。
M面为测量基准
工件上已加工表面的测量基准
4.装配基准 在机器装配时，用来确定零件或部件在产
品中的相对位置所采用的基准。
装配基准为M 、 N
四、机械加工精度及其获得方法 （一）、加工精度
加工精度是指零件加工后的实际几何参数(尺 寸、形状、位置)与理想几何参数的符合程度。
加工误差：零件加工后的实际几何参数（尺 寸、形状、位置）与理想几何参数的偏离程度。
零件加工过程中工艺尺寸链
(3)装配尺寸链：由装配精度与构成装配精度的 全部相关零件的设计尺寸所形成的尺寸链。
机械加工工艺过程的制定
工艺验证
4
进行工艺试验，验证工艺流程的有效性 和稳定性。
机械加工工艺流程制定的注意事项
合理安排工序
优化加工顺序，尽量减少刀具的更换ห้องสมุดไป่ตู้数，提高生产效率。
合理选择切削工具
根据材料的特性和加工要求，选择合适的切削工具。
精确测量与检验
加工过程中进行准确的尺寸测量和工件检验，确保产品质量。
机械加工工艺制定效果的评估与优化
质量评估
对加工产品进行质量评估，确保 产品符合要求。
工艺优化
效率提升
根据评估结果，对工艺流程进行 优化，提高加工效率和产品质量。
优化工艺参数和生产布局，提高 加工效率。
机械加工工艺过程的制定
欢迎来到我们的机械加工工艺制定演示文稿。在本次演示中，我们将分享机 械加工工艺的定义、重要性以及制定流程和注意事项。让我们开始吧！
机械加工工艺的定义
机械加工工艺是指通过机械设备对零部件进行切削、成形、连接等操作的一 系列工程技术和过程。
机械加工工艺的重要性
机械加工工艺的正确制定能够提高产品质量、提高生产效率，降低成本，并 为产品的功能、形状和性能提供保障。
产品要求
了解产品的尺寸、形状、表面 质量等要求，确保工艺能够满 足产品的功能和外观要求。
机械设备
根据机床的型号、性能和加工 能力，制定合理的工艺方案。
制定机械加工工艺流程的步骤
1
产品分析
对产品的材料、形状、加工难度等进行
工艺策划
2
全面分析。
根据产品分析的结果，制定合理的工艺
方案。
3
加工方案
确定加工路线、切削参数和工艺规范等。
机械加工工艺流程的规定
1 工艺准备
机械加工工艺规程设计
（1）保证零件加工表面相对(xiāngduì)于不 加工表面具有一定位置精度的原则
被加工零
件上如有不加 工表面应选不 加工面作粗基 准，这样可以 保证不加工表 面相对于加工 表面具有一定 的相对位置 (wèi zhi)关系 。
不加工表面 加工余量
图5-2 零件加工实例
第十页，共100页。
第二十一页，共100页。
（2）有利于及早发现毛坯缺陷并得到及时(jíshí) 处理 粗加工各表面后，由于切除了各加工表面的 大部分加工余量，可及早发现毛坯的缺陷（气孔、 砂眼、裂纹和加工余量不够），以便及时(jíshí)报废 或修补，不会浪费后续精加工工序的制造费用。
（3）有利于合理利用机床设备 粗加工工序需 选用功率大、精度不高的机床加工，精加工工序则 应选用高精度机床加工。在高精度机床上安排做粗 加工工作，机床精度会迅速下降,将某一表面的粗、 精加工工作安排在同一机床上加工是不合理的。
第十五页，共100页。
具有一定技术(jìshù)要求的加工表面，一般 都不是只通过一次加工就能达到图样要求的， 对于精密零件的主要表面，往往要通过多次加 工才能逐步达到加工质量要求。
在选择加工方法时，一般总是首先根据零 件主要表面的技术(jìshù)要求和工厂具体条件， 先选定该表面终加工工序加工方法，然后再逐 一选定该表面各有关前导工序的加工方法。主 要表面的加工方案和加工方法选定之后,再选定 次要表面的加工方案和加工方法。
第四页，共100页。
6．确定各工序所用机床设备和工艺装备（ 含刀具、夹具、量具、辅具等），对需要改装或 重新设计的专用工艺装备要提出(tí chū)设计任 务书。
7．确定各工序的加工余量，计算工序尺寸 及公差。
机械加工工艺规程设计实验报告
机械加工工艺规程设计实验报告
实验目的：设计一份机械加工工艺规程，包括加工步骤、加工工艺参数和质量要求，以实现对零件的加工。
实验原理：机械加工工艺规程是对机械加工过程中所需的操作步骤、工艺参数和质量要求进行规定和记录的文件。
通过设计机械加工工艺规程，可以确保零件的加工质量，并提高生产效率。
实验设备：机床、切削工具、测量工具。
实验步骤：
1. 确定需要加工的零件类型和材料。
根据零件的特点和要求，选择合适的机床和切削工具。
2. 根据零件的几何形状和尺寸，绘制工艺图。
确定零件的加工轮廓和公差要求。
3. 根据零件的加工轮廓和公差要求，选择合适的切削工具和切削速度。
4. 确定切削工具的切削道具和切削方式，记录切削参数。
5. 根据零件的加工要求，确定加工顺序和加工步骤。
记录每个步骤的工艺参数和操作要点。
6. 完成机械加工工艺规程的设计和编写。
包括加工步骤、加工工艺参数、质量要求和安全注意事项等内容。
实验结果与分析：
根据零件的需要，设计了一份机械加工工艺规程。
通过该规程，可以按照标准化的步骤、参数和要求，对零件进行加工。
这有
助于提高加工质量和生产效率。
实验结论：设计一份机械加工工艺规程，对于保证零件加工质量、提高生产效率具有重要意义。
这需要根据零件的几何形状和要求，选择适当的切削工具和切削速度，并确定加工顺序和加工步骤。
通过实验，我们成功设计了一份机械加工工艺规程，为零件加工提供了有力支持。
机械加工工艺设计过程卡片及工序卡片
机械加工工艺设计过程卡片及工序卡片机械加工工艺设计是将产品设计图纸上的几何形状和尺寸转化为加工工艺方案的过程。
在机械加工工艺设计中，设计师需要根据产品的要求和加工设备的特点，综合考虑材料、工艺和生产成本等因素，制定出一套合理的加工工艺方案。
下面是机械加工工艺设计过程卡片及工序卡片的详细介绍。
一、机械加工工艺设计过程卡片1.工件信息：包括工件名称、图号、材料、尺寸等信息。
2.工艺要求：包括工艺要求、加工精度要求、表面质量要求等。
3.设计依据：包括设计图纸、产品规范等依据。
4.工艺路线：包括加工顺序、加工方式、工序安排等。
5.工具选择：包括刀具、夹具、量具等选择。
6.主要设备：包括加工设备、工艺设备等。
7.工时计算：包括加工时间、换刀时间等计算。
8.参考资料：包括机床手册、刀具技术参数表等。
通过填写机械加工工艺设计过程卡片，可以使机械加工工艺设计的过程更加规范化、有条理，减少因为遗漏或者不清晰导致的错误和纠纷。
二、工序卡片工序卡片是机械加工工艺设计中用于记录每个工序细节的文件。
它可以帮助加工工人了解工件的加工要求，掌握加工过程中的关键参数和控制要点，提高加工效率和质量。
工序卡片一般包括以下内容：1.工序号：标识每个工序的唯一编号。
2.工序名称：描述工序的名称。
3.工序要求：描述工件在该工序中的加工要求，包括加工尺寸、加工精度、表面质量等。
4.加工工艺：描述工序的加工工艺，包括加工方式、切削参数等。
5.设备与工具：描述该工序需要使用的机床、刀具、夹具等设备与工具。
6.加工顺序：描述该工序在整个工艺中的位置和顺序。
7.注意事项：描述该工序中需要注意的事项，如安全注意事项、操作要点等。
通过填写工序卡片，加工工人可以清晰地了解每个工序的加工要求和操作步骤，避免因为操作不当导致的错误和事故发生。
总之，机械加工工艺设计过程卡片和工序卡片都是机械加工工艺设计过程中重要的文件记录工具。
通过填写和使用这些卡片，可以使机械加工工艺设计更加规范化、有条理，提高生产效率和产品质量。
机械加工工艺方案
机械加工工艺方案是指在机械制造过程中，根据零部件的设计要求和工艺特点，制定的具体加工步骤和方法。
以下是一般机械加工工艺方案的基本步骤：1. 零部件设计分析：在制定机械加工工艺方案之前，首先要对零部件的设计图纸进行仔细分析。
了解零部件的几何形状、尺寸、材料、表面要求等重要信息。
2. 材料准备：根据零部件的材料要求，选择相应的材料，并进行切割、锻造、铸造等工艺，制备出符合零部件要求的原材料。
3. 设备选择：根据零部件的几何形状和尺寸，选择适当的加工设备，如车床、铣床、钻床、磨床等。
4. 加工顺序规划：制定零部件的加工顺序，确保加工的合理性和高效性。
通常先进行粗加工，再进行精加工，最后进行表面处理。
5. 工艺参数设定：设定各道工序的工艺参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等，以确保加工质量。
6. 夹具和刀具设计：根据零部件的形状和尺寸，设计合适的夹具和选择适用的刀具，确保安全、稳定、高效的加工过程。
7. 加工操作：进行零部件的各道工序加工操作，包括车削、铣削、钻孔、磨削等。
在操作过程中要注意工艺参数的调整，确保零部件的尺寸和形状精度。
8. 质量检验：在每道工序完成后进行质量检验，确保零部件符合设计要求。
可采用测量工具、探伤、X射线检测等方法。
9. 表面处理：根据零部件的表面要求，进行相应的表面处理，如喷涂、电镀、镀层等。
10. 装配：将各个加工好的零部件按照装配图纸进行组装，形成最终的机械产品。
11. 包装和发货：完成最终产品的装配后，进行包装，并安排发货。
在整个机械加工工艺方案的制定过程中，要充分考虑材料特性、零部件结构、加工设备性能等因素，确保加工出的零部件具有高质量、高精度的特点。
此外，还需灵活应对生产实际情况，及时调整和优化工艺方案。
机械加工工艺流程描述
机械加工工艺流程描述机械加工，又称为机器加工，是利用机床对工件进行切削、磨削、蚀刻等加工方法，将原始材料转化为所需形状和尺寸的工件。
机械加工包含了各种不同的工艺流程，下面将详细描述一种常见的机械加工工艺流程。
1.设计和准备：在进行机械加工之前，首先需要进行工件的设计和准备。
设计包括确定工件的形状、尺寸和材料等参数，并绘制相应的工程图纸。
准备工作包括选择合适的机床和切削工具，以及准备所需的辅助设备和材料等。
2.材料切割：首先，将原始材料裁剪成合适的尺寸，以便后续加工。
常见的材料切割方法包括手动裁剪、剪板机切割、激光切割等。
3.材料成型：在材料切割后，需要将工件进行进一步的成型。
常用的材料成型方法包括冲压、弯曲、压铸等。
通过这些方法，可以使工件具有所需的形状和结构。
4.机床加工：在完成材料成型后，需要使用机床对工件进行进一步的加工。
机床加工包括车削、钻削、铣削、磨削等方法。
通过在机床上的切削工具对工件进行精确的切削，可以达到工艺要求的尺寸和表面质量。
5.检测与修磨：在机床加工之后，需要对工件进行检测。
通过使用测量仪器和设备（如千分尺、百分表、量规等），可以检查工件的尺寸、表面粗糙度等指标是否符合要求。
如果有误差或瑕疵，还需要进行修磨和打磨等处理。
6.表面处理：在机械加工之后，需要对工件进行表面处理。
常见的表面处理方法包括喷涂、电镀、热处理等。
通过这些方法，可以提高工件的耐腐蚀性能、耐磨性能、表面光洁度等。
7.组装和调试：在完成表面处理之后，如果工件需要进行组装，还需要对工件进行组装和调试。
组装包括将不同部件组合在一起，并使用螺栓、焊接等方法进行连接。
调试包括对组装后的工件进行功能测试和性能检测。
8.检验和包装：在完成组装和调试后，需要对工件进行最终的检验和包装。
检验包括对工件的功能、性能、质量等进行全面检查。
包装包括将工件放入适当的包装材料中，以防止在运输过程中的损坏。
机械加工工艺流程的具体内容和步骤会因不同的工件和要求而有所不同，上述描述只是其中的一种常见的情况。
机械加工的工艺流程
机械加工的工艺流程一、引言机械加工是一种通过切削、镶嵌、抛光等方法对金属材料进行加工的工艺。
它是现代工业生产中不可或缺的一环，广泛应用于航空航天、汽车制造、工程机械等领域。
本文将介绍机械加工的工艺流程，从材料准备到加工完成，逐步展示机械加工的全过程。
二、材料准备在进行机械加工之前，首先需要准备好所需的材料。
通常情况下，机械加工使用的材料主要包括金属材料，如铁、铝、不锈钢等。
材料准备包括以下几个步骤：1.材料选择：根据加工零件的要求，选择合适的金属材料，考虑强度、硬度、耐腐蚀性等因素。
2.材料切割：将选定的金属材料按照实际需要进行切割、锯割或切割成合适的尺寸，以便后续的加工操作。
3.材料清洁：清洁材料表面的灰尘、油脂等杂质，保证材料的表面质量，以提高后续加工的精度和效果。
三、加工工艺流程1.加工方案设计：根据加工零件的要求，设计相应的加工方案。
确定所需的加工工艺、工艺参数、加工工具等。
2.设备准备：选择适当的机床和工具，根据加工方案进行设备的调整和准备。
包括刀具更换、夹具安装等。
3.工艺操作：执行具体的加工工艺操作。
根据加工方案，使用机床进行铣削、钻孔、车削等加工操作。
4.加工参数调整：根据实际加工情况，根据加工零件的尺寸、精度要求等调整加工参数，如切削速度、进给速度等，以获得最佳的加工效果。
5.检测与修正：加工过程中需要进行零件尺寸的实时检测，以确保加工结果符合设计要求。
如出现偏差，需及时调整刀具、修正工艺参数，并重新进行加工操作。
6.表面处理：根据加工零件的要求，进行表面处理。
如磨削、抛光等操作，以提高零件的表面光洁度和精度。
7.检验与质量控制：加工完成后，对零件进行检验。
通过测量、检查等方法，验证零件是否满足设计要求，并进行质量控制，确保产品质量。
8.清洁和防护：完成加工的零件需要进行清洁和防护处理，以防止零件因铁锈、腐蚀等原因影响质量。
通常采用喷油、涂覆等方式进行处理。
四、加工后处理1.部件组装：根据设计要求，将加工好的零件进行组装。
机械加工工艺规程设计(机制工艺)
机械加工工艺规程设计帮助生产标准化、精细化，有助于生产成本控制和生产效率的提 高。
3 机械加工工艺规程设计的步骤和因素
机械加工工艺规程设计需要根据加工特点和要求，合理的选定设备，工艺流程和参数， 并对整个加工过程进行跟踪和优化。
机制工艺的重要性
精度和效率
机制工艺可以很好的控制工 件的精度，提高整个生产线 的效率。
成本控制
机制工艺可以有效地减少人 工错误，最大限度的降低生 产成本。
提高产能
机制工艺可以通过自动化和 改进工具、设备，提高整个 生产线的工作效率，实现高 质量和高产能的要求。
机械加工工艺制工艺)
本次分享将介绍机制工艺的定义，重要性以及机械加工工艺规程设计的重要 步骤和关键因素。
机制工艺的定义
概述
机制工艺是指将工件固定在加工设备上，利用切削、钻孔、钻攻、并且不断切削等方法来进 行形状加工，精度加工和物理性能加工的加工方法。
案例
机制加工工艺适用于汽车、航空航天、模具、纺织、机械等行业，可生产高精度、高质量的 零件和模具。
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加工工艺验证和调整
对加工工艺进行实际生产过程验证，发现问题及时调整，并对结果进行评估， 确保生产工艺稳定和一致性。
机械加工工艺规程设计的关键因素
设备选型
根据工件的要求和生产效率，采用适当的 设备以达到加工目的。
合理的工艺参数设置
加工质量取决于工艺参数的选取和调整， 所以需要在实践中不断调整，以达到最佳 的加工质量效果。
通过机械加工工艺规程设计，使生产标准化，降低生产成本，提高生产效率。
2 质量控制
机械加工工艺规程设计可以有效地控制加工工艺的每一个环节，从而保证生产出的产品 质量稳定，满足标准化生产要求。
第二章 机械加工工艺规程的设计
图 1－4 以棒料制造阶梯轴的工作行程
注意： 1）构成工步的任一因素改变后，均视为另一工步 2）在工件一次安装中,连续进行若干相同工步，
为简化工艺文件,可视为一个复合工步。 3）采用多刀加工均视为一个复合工步。
X
√
X√
应尽量减少使用刀具的种类
X√
X√
减少加工的安装次数
镗孔
（2）零件结构应便于度量 锥孔两端最好留有圆柱面 花键齿采用偶数
（3）零件结构应有足够的刚度
对该轴类零件进行工艺审查：
生产类型为中批量。 毛坯为锻件， 材料为40Cr， 零件需作调质处理， 硬度HB240-280
多轴肩
粗糙度太低 缺退刀槽
（2）最终热处理 最终热处理安排在半精加工以后和磨削加工之前 （但有氮化处理时，应安排在精磨之后），主要用于提 高材料的强度和硬度。 调质处理：初加工或半精加工以后，使钢材获得一 定的强度、硬度及良好的冲击韧性等； 淬火、渗碳淬火：半精加工以后，提高表面硬度； 氮化、氰化：精加工之后，提高表面的耐磨性、耐 疲劳性、耐蚀性及耐高温性。
一、机械加工工艺规程的作用
1、是生产准备工作的依据 2、是组织生产的指导性文件 3、是新建和扩建工厂（或车间）时的原始资料 4、便于积累、交流和推广行之有效的生产经验
二、 机械加工工艺规程的制订程序
（一）机械加工工艺规程的设计原则
1、确保加工质量，达到产品图样所提出的技术条件。 2、提高生产率，按期完成并力争超额完成生产任务。 3、减少人力和物力的消耗，降低生产成本。 4、降低工人的劳动强度，提供安全良好的工作条件。
所谓经济精度及表面粗糙度是指在正常加工条件 下某一加工方法所能保证的加工精度及表面粗糙度。
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2.1 加工方法的选择
典型表面加工路线
粗车 IT12～13 Ra 10～80
半精车 IT10～11 Ra 2.5～12.5
精车 IT7～8 Ra1.2 5～5 粗磨 IT8～9 Ra 1.25～10
珩磨 IT5～6 Ra0.04~1.25
研磨 IT5～6 Ra0.008~0.63
20
粗铣 IT11～13 Ra 5～20
粗刨 IT11～13 Ra 5～20
粗车 IT12～13 Ra 10～80 粗拉 IT10～11 Ra 5～20
2.1 加工方法的选择
半精铣 IT8～11 Ra 2.5¬10
半精刨 IT8～11 Ra 2.5～10
1．阅读装配图和零件图 了解产品的用途、性能和工作条件，熟悉零件在产品
中的地位和作用，明确零件的主要技术要求。
2．工艺审查 审查图纸上的尺寸、视图和技术要求是否完整、正确
、统一，分析主要技术要求是否合理、适当，审查零件 结构工艺性。
3．熟悉或确定毛坯 确定毛坯的依据是零件在产品中的作用、零件本身的
结构特征与外形尺寸、零件材料工艺特性以及零件生产 批量等。常用的毛坯种类有铸件、锻件、焊接件、冲压 件、型材等，其特点及应用见表5-4。
图5-15 外圆表面的典型加工工艺路线
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钻 IT10～13 Ra 5～80
粗镗 IT12～13 Ra 5～20
2.1 加工方法的选择
扩 IT9～13
Ra 1.25~40
饺 IT6～9
Ra 0.32~10
手饺 IT5
Ra0.08~1.25
半精镗
IT10～11 Ra 2.5～10
精镗 IT7～9 Ra 0.63～5
工艺过程 的组成
工序 安装
一个或一组工人， 在一个工作地对同 一个或同时对几个 工件所连续完成的 那一部分工艺过程
工件经一次装 夹后所完成的 那一部分工序
安装:同一工序中，工件在机床或夹具中每 定位和夹紧一次，称为一次安装。
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基本概念 工步 工位 走刀
在加工表面和加工工具不变的情况下， 所连续完成的那一部分工序内容
金刚石车 IT5～6
Ra 0.02~1.25
滚压 IT6～7 Ra 0.16~1.25
精磨 IT6～7 Ra 0.16~1.25
研磨 IT5
Ra 0.008~0.32
超精加工 IT5
Ra 0.01~0.32
砂带磨 IT5
Ra 0.01～0.16
精密磨削 IT5
Ra 0.008~0.08
抛光 Ra 0.008~1.25
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7. 确定各工序加工余量，计算工序尺寸和公差 8. 确定切削用量 9. 确定时间定额 10. 编制数控加工程序（对数控加工） 11. 评价工艺路线
对所制定的工艺方案应进行技术经济分析，并应对多 种工艺方案进行比较，或采用优化方法，以确定出最 优工艺方案 12. 填写或打印工艺文件
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2 机械加工工艺规程的制定
零件 图的 研究 与工 艺审 查
制定工艺规程的方法与步骤
确
选择定
定
位基准
确 定 生 产 类 型
毛 坯 的 种 类 和 尺
和主要 表面的 加工方 法，拟 订零件 的加工 工艺路Biblioteka 确定确定机工序
床、工
填
尺寸、
艺装备、
写
公差
切削用
工
及其
量及时
艺
技术
间定额
文
要求
件
寸
线
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2.1 加工方法的选择
选择加工方法应考虑的问题
一次装夹工件后，工件与夹具或设备 的可动部分一起相对刀具或设备的固 定部分所占据的每一个位置
在一个工步内，若被加工表面需切去 的金属层很厚，就可分几次切削，每 切削一次为一次走刀
1 制定工艺规程的 步骤和方法
Steps and Methods of Process Planning
6
1.1 机械加工工艺规程
1.1 机械加工工艺规程
工艺规程形式（工艺过程卡、工序卡、工艺卡）
9
1.1 机械加工工艺规程
10
1.1 机械加工工艺规程
11
1.2 制定工艺规程所需原始资料
制定机械加工工艺规程所需原始资料
➢产品的全套装配图及零件图 ➢产品的验收质量标准 ➢产品的生产纲领及生产类型 ➢零件毛坯图及毛坯生产情况 ➢本厂（车间）的生产条件 ➢各种有关手册、标准等技术资料 ➢国内外先进工艺及生产技术的发展与应用情况
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4. 选择定位基准 5. 拟定加工路线 6. 确定满足各工序要求的工艺装备
➢ 包括机床、夹具、刀具、量具、辅具等。 ➢ 工艺装备的选择在满足零件加工工艺的需要和可
靠地保证零件加工质量的前提下，应与生产批量 和生产节拍相适应，并应充分利用现有条件，以 降低生产准备费用。 ➢ 对必须改装或重新设计的专用或成组工艺装备， 应在进行经济性分析和论证的基础上提出设计任 务书。
粗磨 IT9～11 Ra1.25～10
精磨 IT7～8
Ra0.08~0.63
粗拉
IT9～10 Ra 1.25～5
精拉 IT7～9 Ra0.16~0.63
推 IT6～8 Ra0.08~1.25
图5-16 孔的典型加工工艺路线
滚压 IT6～8 Ra0.01~1.25
金刚镗 IT5～7
Ra0.16~1.25
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1.43 机械加工工艺规程设计步骤
制定工艺规程的方法与步骤
确
选择定
定
位基准
零件
确
图的
定
研究
生
与工
产
艺审
类
查
型
毛 坯 的 种 类 和 尺
和主要 表面的 加工方 法，拟 订零件 的加工 工艺路
确定
确定机
工序
床、工
填
尺寸、
艺装备、
写
公差
切削用
工
及其
量及时
艺
技术
间定额
文
要求
件
寸
线
机械加工工艺规程设计步骤
机械加工工艺过程和工艺规程
❖ 机械加工工艺过程 采用各种机械加工方法，直接用于改变毛坯的形状、
尺寸、表面质量，使之成为合格零件的全部劳动过程。 ❖ 机械加工工艺规程
规定零件机械加工工艺过程的工艺文件。 ❖ 工艺规程的作用
连接产品设计和制造过程的桥梁，是企业组织生产活 动和进行生产管理的重要依据。
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机械加工工艺过程设计
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基本概念
生产过程 工艺过程
将原材料转变为成品的 全过程
改变生产对象的形状、尺寸、 相对位置和性质等，使其成 为成品或半成品的过程称为 工艺过程。工艺过程是生产 过程中的主要部分，其余的 劳动过程则为生产过程的辅 助过程
基本概念
由若干个顺序排列的工序组 成的，而工序又可分为安装、 工位、工步和走刀