生产过程工艺和质量监控记录表
生产过程质量检验记录
生产过程质量检验记录1. 引言生产过程质量检验是指在产品生产过程中进行的一系列检测和测试，以确保产品质量符合规定标准的记录。
本文档旨在记录生产过程质量检验的详细过程和结果，以便于生产管理人员进行追溯和分析。
2. 检验对象本次生产过程质量检验的对象为产品A，包括以下几个工序： 1. 工序A: 原料准备 2. 工序B: 组装 3. 工序C: 装配 4. 工序D: 检测3. 检验方法和标准根据产品A的技术要求和国家标准，我们选择了以下检验方法和标准： 1. 检验方法：目视检查、测量检验和功能检验。
2. 标准：每个工序的检验标准均根据国家标准进行设置，具体标准见附录A。
4. 检验过程和结果4.1 工序A: 原料准备检验人员使用目视检查的方法对原料进行检查，包括外观、尺寸等方面的检验。
同时，还进行了材料成分的检测。
检验结果如下：原料编号检验项目检验结果001 外观合格001 尺寸合格001 材料成分合格002 外观合格002 尺寸合格002 材料成分合格4.2 工序B: 组装对组装过程进行了目视检查和功能检验。
检验结果如下：产品编号检验项目检验结果A001 外观合格A001 组装质量合格A001 功能合格A002 外观合格A002 组装质量合格A002 功能合格4.3 工序C: 装配对装配过程进行了目视检查、测量检验和功能检验。
检验结果如下：产品编号检验项目检验结果A001 外观合格A001 尺寸合格A001 装配质量合格A001 功能合格A002 外观合格A002 尺寸合格A002 装配质量合格A002 功能合格4.4 工序D: 检测对成品进行了全面的检测，包括外观、尺寸、性能等方面的检验。
检验结果如下：产品编号检验项目检验结果A001 外观合格A001 尺寸合格A001 性能合格A002 外观合格A002 尺寸合格A002 性能合格5. 检验结论根据以上检验结果，可以得出以下结论： 1. 所有原料的外观、尺寸和材料成分均符合要求。
工艺监督检查表
工艺监督检查表摘要：一、引言二、工艺监督检查表的定义和作用三、工艺监督检查表的内容和结构四、工艺监督检查表的使用和填写要求五、工艺监督检查表的意义和价值六、总结正文：【引言】在我国的工业生产中，工艺监督检查表是一种重要的质量管理工具，用于确保产品质量和生产安全。
本文将对工艺监督检查表进行详细介绍，包括其定义、作用、内容、结构、使用和填写要求等方面。
【工艺监督检查表的定义和作用】工艺监督检查表是一种记录和跟踪生产过程中工艺参数的表格，通过对工艺参数的实时监控和分析，及时发现生产过程中的问题，从而保证产品质量和生产安全。
它有助于提高生产效率，降低生产成本，提高企业的市场竞争力。
【工艺监督检查表的内容和结构】工艺监督检查表通常包括以下几个部分：表头、工艺参数、检查周期、检查方法、检查结果、备注等。
表头包括表格名称、编号、日期等信息；工艺参数包括生产过程中需要监控的各项指标；检查周期指定了多长时间进行一次检查；检查方法是指采用何种方式进行检测；检查结果记录检测数据；备注用于记录其他相关信息。
【工艺监督检查表的使用和填写要求】使用工艺监督检查表时，操作人员应严格按照表格中的工艺参数进行检查，并按照规定的检查周期进行检测。
检查结果应如实填写，并确保数据准确无误。
如发现异常情况，应及时采取措施进行处理，并记录在备注栏中。
同时，工艺监督检查表应妥善保存，以备后续查阅和分析。
【工艺监督检查表的意义和价值】工艺监督检查表对于提高产品质量和生产安全具有重要意义。
通过对工艺参数的实时监控，可以确保生产过程始终处于受控状态，及时发现并消除安全隐患，防止质量事故的发生。
此外，工艺监督检查表还可以为企业提供大量有价值的数据，用于分析生产过程、优化工艺参数、提高生产效率和降低成本。
【总结】总之，工艺监督检查表是一种重要的质量管理工具，对于保证产品质量和生产安全具有重要意义。
使用工艺监督检查表时，应确保其内容和结构完整，按照规定的周期和方法进行检查，如实记录检查结果，并妥善保存。
印刷生产工艺单
印刷生产工艺单
印刷生产工艺单是印刷厂在进行印刷生产过程中的基本规范和操作步骤记录表，用于指导和监控印刷生产过程，保证印刷品质量的稳定性和一致性。
具体内容包括以下几个方面：
1. 客户要求：记录客户提供的印刷要求，包括印刷品种、尺寸、版面设计、颜色要求等等。
2. 工艺要求：记录印刷品的工艺要求，包括印刷方式（胶印、凸版、凹版等）、纸张选择、油墨种类和调配比例、后道工艺要求等等。
3. 印刷设备：记录印刷使用的设备信息，包括印刷机型号、版数、印刷速度、压力调节等等。
4. 色彩管理：记录印刷品的色彩管理要求，包括印刷色彩标准（Pantone、CMYK等）、印刷调色板使用、色彩校对等。
5. 原材料准备：记录原材料的准备情况，包括纸张的选购和检验、油墨的配制和调色等。
6. 制版工艺：记录制版过程的工艺要求和操作步骤，包括版面的设计、图文的处理、曝光、洗版等。
7. 印刷工艺：记录印刷过程的工艺要求和操作步骤，包括上墨、印刷调整、水墨平衡、清晰度检查等等。
8. 后道工艺：记录印刷后的处理工艺要求和操作步骤，包括烘干、复膜、裁切、装订、质量检验等。
9. 质量控制：记录印刷过程中的质量控制要求和操作步骤，包括色差控制、印刷品检验、废品处理等等。
10. 完工封装：记录印刷品的最终封装要求和操作步骤，包括包装形式、标签贴附、运输准备等。
通过编制和执行印刷生产工艺单，可以保证印刷厂在生产过程中按照标准化的流程进行操作，提高生产效率，降低出错率，确保印刷品的质量和交货期的达成。
每日质量安全检查记录表格
每日质量安全检查记录
检查日期：年月日
序号
检查项目
检查结果
处理结果
质量安全员
备注
1
设计
2
材料与零部件
3
作业（工艺）
4
焊接
5
热处理
6
无损检测
7
理化检验
8
检验与试验
9
生产设备和检验与试验装置
10
人员管理
11
政府监督、通报、预警
12
投诉举报
量安全员：
注：1.以上检查结果合格直接打“√”，若有不合格则在“检查结果”栏内填写不合格事项，同时填写处理结果。
质量控制检查记录表01
质量控制检查记录表01项目信息- 项目名称：- 项目代码：- 检查日期：- 检查人员：- 检查地点：检查内容1. 质量目标达成情况：质量目标达成情况：- 描述质量目标和达成情况。
2. 质量计划执行情况：质量计划执行情况：- 描述质量计划的执行情况，包括计划完成度和是否按照计划进行。
3. 材料管理：材料管理：- 检查原材料和产品材料的采购记录，确保其符合质量标准。
4. 生产过程检查：生产过程检查：- 检查生产过程中的关键环节，包括设备运行状态、操作规范和工艺参数等。
5. 工艺控制：工艺控制：- 检查生产工艺控制措施的实施情况，包括工艺文件更新、技术指导和操作培训等。
6. 产品外观检查：产品外观检查：- 对成品产品进行外观检查，确保产品的外观符合标准要求。
7. 产品性能检测：产品性能检测：- 针对产品的性能指标进行检测和评估，确保产品的性能符合标准要求。
8. 质量记录管理：质量记录管理：- 检查质量记录的完整性和可追溯性，包括质量检验记录、异常处理记录和改进措施记录等。
检查结果根据以上检查内容，得出如下结论：1. 质量目标达到/未达到预期要求。
2. 质量计划执行良好/存在一定偏差。
3. 材料管理情况良好/记录不全。
4. 生产过程检查良好/存在一些不合规现象。
5. 工艺控制措施执行良好/存在一些操作问题。
6. 产品外观符合/不符合标准要求。
7. 产品性能符合/不符合标准要求。
8. 质量记录管理完善/存在一些瑕疵。
建议和改进措施根据检查结果，提出以下建议和改进措施：1. 针对质量目标未达到预期要求的情况，分析原因并制定改进措施。
2. 加强质量计划的执行监控，确保按计划进行，并及时做出调整。
3. 完善材料管理体系，提高材料采购记录的准确性和可追溯性。
4. 加强生产过程的监控和培训，确保设备运行状态和操作规范符合要求。
5. 加强工艺控制的培训和指导，提高操作人员的技术水平和操作规范。
6. 加强产品外观检查和性能检测的质量控制，确保产品质量的稳定性和一致性。
过程质量检验记录
过程质量检验记录一、引言过程质量检验是组织实施质量管理的重要环节，它通过对产品的生产过程进行监控和评估，以确保产品符合质量标准和规范要求。
本文档旨在记录过程质量检验的相关内容，包括检验日期、检验内容、检验结果以及采取的改进措施等。
二、检验日期1. 根据产品生产计划的要求，确定过程质量检验的日期和时间。
2. 在检验开始前，进行充分的准备工作，包括检验设备和工具的校准、检验员的培训和确认，以及准备检验所需的材料和文档等。
三、检验内容1. 根据产品的特点和质量标准，确定过程质量检验的内容和指标。
2. 检验内容可以包括以下几个方面：(1) 原材料检验：检验原材料的质量和规格是否符合要求，包括外观、尺寸、化学成分等方面的检验。
(2) 加工工艺检验：检验加工工艺的合理性和可行性，包括工艺路线、工艺参数和工艺文件等方面的检验。
(3) 在线检验：对生产过程中的关键节点进行检验，包括加工精度、外观质量、安全性能等方面的检验。
(4) 最终产品检验：对最终产品进行全面检验，包括外观、尺寸、性能等方面的检验。
(5) 过程数据分析：通过对检验数据的统计和分析，评估生产过程的稳定性和一致性。
四、检验结果1. 根据检验内容和质量标准，对每个检验项目进行评估，并记录检验结果。
2. 检验结果可以分为合格、不合格和待定三种情况。
3. 对于不合格的检验项目，应追溯其原因，并采取相应的改进措施。
五、改进措施1. 根据不合格项目的原因，确定相应的改进措施。
2. 改进措施可以包括以下几个方面：(1) 提供员工培训和技术支持，以提高操作人员的技能水平和质量意识。
(2) 优化工艺流程和工艺参数，以提高产品的质量稳定性和一致性。
(3) 完善质量管理体系，包括制定和执行相关的操作规程和标准，加强对生产过程的监控和控制。
(4) 追踪和分析不合格品的原因，并采取纠正和预防措施，以避免同类问题的再次发生。
六、总结过程质量检验是确保产品质量的关键环节，通过对生产过程进行监控和评估，可以及时发现和纠正质量问题，提高产品的质量稳定性和一致性。
工艺监督检查表
工艺监督检查表【原创实用版】目录一、引言二、工艺监督检查表的定义和作用三、工艺监督检查表的内容四、工艺监督检查表的实施流程五、工艺监督检查表的注意事项六、结论正文一、引言在现代制造业中，工艺监督检查表是一种重要的管理工具，用于确保生产过程中的质量控制和工艺标准的执行。
通过使用工艺监督检查表，企业可以提高产品质量，降低生产成本，提升竞争力。
本文将对工艺监督检查表的定义、内容、实施流程和注意事项进行详细介绍。
二、工艺监督检查表的定义和作用工艺监督检查表是一种记录生产过程中各项工艺参数和质量指标的表格，用于监督和检查生产过程中的各个环节，确保产品质量和工艺标准的符合性。
其主要作用包括：1.确保产品质量：通过对生产过程中的各项质量指标进行监控，及时发现问题，采取措施进行改进，从而提高产品质量。
2.提高生产效率：通过对生产过程中的工艺参数进行监控，及时发现异常，调整工艺参数，使生产过程保持在最佳状态，提高生产效率。
3.降低生产成本：通过对生产过程中的能源消耗、原材料消耗等指标进行监控，发现浪费和损耗，采取措施进行改进，降低生产成本。
三、工艺监督检查表的内容工艺监督检查表的内容主要包括以下几个方面：1.基本信息：包括生产批次、生产日期、作业编号等基本信息。
2.工艺参数：包括工艺流程、工艺条件、工艺配方等参数。
3.质量指标：包括产品质量标准、检验方法、检验结果等指标。
4.检查记录：包括检查时间、检查人员、检查结果等记录。
5.异常处理：包括异常情况描述、处理措施、处理结果等记录。
四、工艺监督检查表的实施流程1.制定工艺监督检查表：根据生产工艺和质量要求，制定工艺监督检查表，明确各项指标和要求。
2.培训人员：对负责实施工艺监督检查表的人员进行培训，使其熟悉检查表的内容和使用方法。
3.填写检查表：在生产过程中，按照规定的时间间隔和要求，由指定人员填写工艺监督检查表。
4.检查和处理异常：对填写的工艺监督检查表进行检查，发现异常情况，及时采取处理措施。
ISO9001生产过程控制程序(含表格)
ISO9001生产过程控制※※※※※※※※※此文件未经批准﹐不准复印※※※※※※※※※※1.0 目的对手套生产过程实施有效的控制，确保直接影响产品质量的各生产过程在受控情况下进行，使生产出来的产品符合规定的质量要求。
2.0 适用范围用于本公司手套产品形成各过程的控制。
3.0 职责3.1 手套部工艺技术组负责有关产品技术性文件及关工艺文件的提供。
3.2 品质部负责产品质量计划的制订及对生产过程中产品质量的监视和测量。
3.3 辅助部门及各生产车间、班组负责生产过程中各工序的控制。
4.0 定义4.1 关键过程：1）对成品的质量性能、功能、寿命、可靠性及成本等有直接影响的工序；2）产品重要质量特性形成的工序；3）工艺复杂、质量容易波动，对工人技艺要求高或问题发生较多的工序。
4.2 特殊过程：1）产品质量不能通过后续的测量和监控加以验证的工序；2）产品质量需进行破坏性试验或采用昂贵的方法才能测量或只能进行间接监控的工序；3）该工序产品仅在产品使用或服务交付后不合格的质量特性才能暴露出来。
5.0 程序5.1 生产准备5.1.1相关部门接到《生产任务单》后，依计划表时程，进行人员、生产设备、工装夹具、检测设备及所有有关此产品的工艺技术、检验文件的准备。
5.1.2生产车间工段长根据《生产任务单》和《领料单》到安排第一工序操作员工仓库领料。
5.1.3在做生产准备同时，生产组长须事先对生产操作员工解说相关产品特性及质量要求水准，以利过程质量的控制。
5.2 首件生产5.2.1生产车间在每份生产工单生产开始及换装工装、换刀、改程序、换人后对质量有影响和生产设备经过较大维修后等情况，均须进行首件生产，生产数量以1～3个为宜。
5.2.2生产首件后，生产车间填写《首件确认书》连同首件一并交品质部门确认。
5.2.3如首检不合格，生产车间须通知相关` 技术人员、品管人员解决异常原因后，须重新生产首件交品质部门确认。
5.2.4如因首检不合格而解决异常原因影响生产计划时，生产车间须通知生产计划部，由生产计划部作出生产调整。
关键过程质量检验记录
2
焊接质量
检查
1、漏焊、焊穿、虚焊、裂纹、夹渣等焊接缺陷不得多于3处。
2、测量转盘支架与吊耳接触处、各板簧支架与车架的焊角高度必须达到8mm。
3、贯穿横梁在贯穿处，其上下翼板与纵梁接触处不得施焊。
3
主要尺寸参数检查
1、车架长度12990±10
2、车架宽度2490±4
油漆表面不同颜色的油漆边界宽度不超过2毫米。
2
厚度
底漆层15~25微米
面漆层30~40微米
漆层总厚度45~60微米
结论：
作业负责人
质检员
检验日期
工序名称
行走机构安装
序号
检验内容
技术要求
检验结果
备注
1
外观检查
四轮胎牌号相同，花纹一致
左、右气室推杆自由行程差不大于2mm。
车轮转动灵活，无松旷，无擦碰，无异响。目测不得有明显的偏摆现象。
关键过程质量检验记录
车辆制造有限公司
质检部
关键过程质量检验记录
编号：TD/JL03-8.1-03 序号：01
产品型号
TDZ9401
流转单号
作业负责人
质检员
检验日期
工序名称
纵梁焊接
序号
检验内容
技术要求
检验结果
备注
1
外观检查
1、焊缝应平整均匀
2、焊渣清除干净，尖角及焊缝不平整处应打磨，遗漏处不得多于1处。
产品型号
TDZ9401
流转单号
作业负责人
质检员
检验日期
工序名称
喷漆
序号
检验内容
技术要求
检验结果
生产过程质量控制范本
生产过程质量控制范本一、引言生产过程质量控制是确保产品质量的关键环节，通过对生产过程中各个环节的监控和控制，能够有效地预防和纠正质量问题，提高产品的一致性和稳定性。
本文将介绍生产过程质量控制的范本，包括质量控制流程、关键控制点和监控指标等。
二、质量控制流程1.生产准备阶段生产准备阶段是生产过程质量控制的起点，包括确定生产计划、准备生产设备和原材料等。
在这个阶段，需要进行以下控制：（1）生产计划的合理性评估，确保生产能力与需求相匹配；（2）生产设备的检查和维护，确保设备正常运行；（3）原材料的检验和入库，确保原材料质量符合要求。
2.生产过程控制阶段生产过程控制阶段是生产过程质量控制的核心，包括产品加工、装配和测试等环节。
在这个阶段，需要进行以下控制：（1）工艺参数的控制，包括温度、压力、速度等，确保符合工艺要求；（2）操作规程的执行，确保操作人员按照规定进行操作；（3）产品质量的监测，包括抽样检验、在线监测等，确保产品质量合格；（4）异常情况的处理，包括质量问题的处理、设备故障的处理等。
3.生产结束阶段生产结束阶段是生产过程质量控制的总结和评估阶段，包括产品的最终检验和质量记录的整理等。
在这个阶段，需要进行以下控制：（1）产品最终检验，确保产品质量符合要求；（2）质量记录的整理和归档，包括生产过程中的各种记录和报告等；（3）质量问题的反馈和改进，包括对生产过程中发现的问题进行分析和改进。
三、关键控制点和监控指标1.关键控制点关键控制点是生产过程中对产品质量影响最大的环节，需要进行重点监控和控制。
根据具体生产过程的特点，可以确定以下关键控制点：（1）原材料的选择和采购；（2）工艺参数的控制；（3）操作规程的执行；（4）产品质量的监测。
2.监控指标监控指标是衡量生产过程质量的重要指标，可以通过监测和分析这些指标来评估生产过程的稳定性和一致性。
根据具体生产过程的要求，可以确定以下监控指标：（1）原材料的合格率；（2）工艺参数的偏差程度；（3）操作规程的执行情况；（4）产品质量的合格率。
生产过程工艺质量监控记录表
1.2mm模块
尺子测量
每批
备 注
检查人： XXX 审核： XXX 日期 ： 2020.3.20
生产过程工艺质量控制记录表
表格编号：
序号
工序名称
检查标准
检查方法
检查频次
检查情况
备注
01
冲压
公称压力行程（mm）：2.5，滑块行程
mm：55，最大装模高度（mm）：220/265滑块中心至机身距离（mm）：170，立柱间距离（mm）：220，电动机功率（kw）：1.5，
尺子测量
每批
02
冲压成型
公称压力行程（mm）：1.5，滑块行程
目测
每批
04
抛光
桶内混合物（摩擦砂轮石：体积：30mm*30mm）：物料：水=4:1:1，应留下滚桶容积的1/3左右，混合物在水平旋转过程中才有翻转、摩擦的空间。加水时，以刚好盖住混合物为宜，如果加水过多，会增大缓冲阻力，降低研磨效果。
每批
05
液体氮化炉
额定功率（Kw）：30，电源:相数:3，额定电压（V）：380，额定温度（℃）：650，最大装载量（Kg）200.发黑炉温度（℃）：200，放置时间：10min，皂化油温度（℃）：100，放置时间：8min
mm：35，最大装模高度（mm）：50滑块中心至机身距离（mm）：65，立柱间距离（mm）：126，电动机功率（kw）：0.8，
目测
尺子测量
每批
03
热处理
1.每批波形弹性垫圈在热处理之前先检查网带炉网带及边缘完整无损 2.每周期对热处理设备进行定期检查和维护3.每批物料需放置该种物料的工序流程标签。 额定功率(KW):24,电源:相数:3,电压V:380,额定温度（℃）:920,热处理温度（℃）：835.转速：300mm/min，保温时间：50Min，回火温度（℃）：320，转速：400mm/min，保温时间（℃）:7Min
企业生产流程检查表(生产内控检查表)
企业生产流程检查表(生产内控检查表)
企业生产流程检查表（生产内控检查表）
背景
为了保障企业生产过程的合规性和质量安全，制定了该生产内控检查表。
使用方法
1. 所有生产部门均需要自查一次，每季度中心内部审核组将进行抽查；
2. 本检查表为非常重要的生产内控工具，且需实行全面落实；
3. 如有项目不符，则需立即纠正，并在检查表上勾选未符合相应要求的项目。
检查内容
A. 人员要求
1. 参照招聘要求，人员岗位清晰；
2. 员工薪资和福利按照相关规定执行；
3. 全员参加劳动保护培训。
B. 施工质量
1. 采用合格的原材料；
2. 确定采购计划，并实现按时供应；
3. 按照规定施工工艺、方法进行施工。
C. 安全防范
1. 施工过程中的危险因素已进行判别，并已采取预防措施；
2. 作业时，所有人员必须佩戴必要的保护用具；
3. 强制进行施工安全培训，并进行事故案例分析。
D. 功能要求
1. 设计图、合同采购数量、工程量清单之间的核查已经完成；
2. 质量检验，按照国家标准执行；
3. 彻底回收已使用的物品，并按照相关规定进行处理。
结论
本检查表需要全面贯彻，并经分行和地区审核。
生产过程监视测量记录
生产过程监视测量记录1.温度测量记录：包括对生产设备和工作区域的温度进行测量和记录，以便判断温度是否在正常范围内，以及是否存在过热或过冷的情况。
2.压力测量记录：对生产过程中涉及到的气体或液体的压力进行测量和记录，以便判断压力是否在正常范围内，以及是否存在过高或过低的情况。
3.流量测量记录：对生产过程中涉及到的气体或液体的流量进行测量和记录，以便判断流量是否稳定，以及是否存在堵塞或泄漏的情况。
4.pH值测量记录：对生产过程中需要控制pH值的液体进行测量和记录，以便判断pH值是否在要求范围内，以及是否存在酸碱度过高或过低的情况。
5.电流和电压测量记录：对生产过程中需要使用电力设备进行测量和记录，以便判断电流和电压是否在正常范围内，以及是否存在过高或过低的情况。
6.湿度测量记录：对生产设备和工作区域的湿度进行测量和记录，以便判断湿度是否适宜，以及是否存在过湿或过干的情况。
7.重量测量记录：对生产过程中涉及到的物料和产品的重量进行测量和记录，以便判断重量是否符合要求，以及是否存在过重或过轻的情况。
8.时间测量记录：对生产过程中涉及到的时间参数进行测量和记录，以便判断生产过程是否按照计划进行，以及是否存在时间超出预期的情况。
除了以上测量记录外，还可以根据生产过程的具体要求，进行其他相关的测量和记录。
对于每一次测量记录，需要记录测量值、测量时间、测量地点、测量设备、测量方法等信息。
1.实时监控：通过记录生产过程的各项指标和参数，可以实时监控生产过程的运行情况，及时发现问题和异常情况，以便及时采取措施进行调整和优化。
2.追溯分析：通过记录生产过程的测量数据，可以进行后续的数据分析和统计，帮助企业了解生产过程中的规律和趋势，为进一步的生产改进提供依据。
3.质量控制：通过记录产品的测量数据，可以对产品质量进行评估和控制，以确保产品符合质量要求，提高产品的一致性和稳定性。
4.问题排查：通过记录生产过程的测量数据，可以帮助企业快速定位和排查生产过程中的问题和故障，提高问题的解决效率，并避免问题的再次发生。
工艺监督检查表
工艺监督检查表摘要：一、引言二、工艺监督检查表的概念与作用1.概念2.作用三、工艺监督检查表的内容1.基本信息2.检查项目3.检查标准4.检查方法5.检查结果四、工艺监督检查表的使用与维护1.使用流程2.注意事项3.维护与更新五、工艺监督检查表在企业生产中的应用实例1.实例介绍2.成果与启示六、总结正文：一、引言工艺监督检查表是企业进行生产过程管理的重要工具，对于确保产品质量、提高生产效率具有重要意义。
本文将对工艺监督检查表进行详细介绍，包括其概念、作用、内容、使用与维护以及在企业生产中的应用实例。
二、工艺监督检查表的概念与作用1.概念工艺监督检查表是一种记录和跟踪生产过程中各项工艺参数、质量指标的表格，通过对工艺参数的实时监控，保证产品符合质量要求。
2.作用（1）确保产品质量：通过工艺监督检查表，企业可以及时发现生产过程中的质量问题，采取措施进行调整，从而保证最终产品的质量。
（2）提高生产效率：通过对工艺参数的实时监控，企业可以合理安排生产资源，避免因质量问题导致的生产延误，提高生产效率。
（3）促进工艺改进：工艺监督检查表可以帮助企业分析生产过程中的问题，找出工艺改进的方向，从而降低生产成本，提高产品竞争力。
三、工艺监督检查表的内容1.基本信息：包括产品名称、型号、生产批次、生产工序等基本信息。
2.检查项目：列出需要检查的工艺参数和质量指标，如温度、压力、速度等。
3.检查标准：明确各项工艺参数和质量指标的标准范围，以便对照检查结果。
4.检查方法：详细说明检查的方法和步骤，确保检查过程的准确性。
5.检查结果：记录实际检查过程中各项工艺参数和质量指标的数值。
四、工艺监督检查表的使用与维护1.使用流程：（1）填写基本信息：在生产开始前，填写产品相关信息。
（2）进行检查：按照检查方法和标准，对生产过程中的工艺参数和质量指标进行检查。
（3）记录结果：将检查结果填写到检查表中，以便进行分析和处理。
（4）问题处理：对检查中发现的问题，及时采取措施进行处理。
生产过程控制程序(含参数连续监控记录表)
页次第1页共7页1 目的对生产过程进行有效控制，使其处于稳定的受控状态，确保产品质量达到规定的要求。
2 范围本程序适用于公司产品生产过程的控制和管理。
3 职责3.1 综合管理部：负责过程控制当中相关人员的组织培训；3.2 技质部：负责过程/产品的监测和测量；负责试生产的控制；3.3 生产部：负责过程中设备、工装的使用、维修和保养，制定生产计划和依照相关文件规定实施过程控制。
4 定义4.1特殊过程：对形成产品是否合格不易或不能经济地进行验证的过程；4.2过程能力：如果对额定的离散和检查统计特征参数，根据公差符合要求，则过程具有能力；4.3特殊特性：产品特性或制造过程参数，可能影响到安全性或法规的符合性、配合、功能、性能或后续产品的加工。
5 作业流程图（见附件）6 作业程序6.1 生产计划6.1.1生产部制定生产计划并分发相关部门和车间进行生产作业，具体按《生产计划控制程序》执行；页次第2页共7页6.1.2 生产部负责制定《生产应急计划》，以备出现偶发事故（如供应中断、劳动力短缺、设备故障等）时确保生产计划按时完成。
6.2 人员控制检验员、操作人员等由各部门主管按《培训控制程序》的有关规定进行组织培训，确认合格后方可上岗。
6.3 物料的控制6.3.1 技质部检验员按《过程/产品监测和测量控制程序》的有关规定对进货物料的质量进行控制，杜绝不合格物料投入生产；6.3.2仓库保管员严格按《产品防护控制程序》的有关规定对物料进行管理，并根据生产计划提前准备生产所需的原、辅材料。
6.4 生产环境和安全控制6.4.1 生产现场消防设施齐全，各类出入物流规划有序，并做到定置管理，具体按《现场5S管理规范》执行；6.4.2 操作人员在生产过程中必须按《作业指导书》进行以确保操作安全；6.4.3 对生产过程中出现的废品，仓库进行收集，不定期选出或通知经营部取走，以确保符合环保法规。
6.5 过程制造和检验控制6.5.1 操作人员必须依相关的指导书、控制计划等文件规定进行操作和自检；6.5.2 检验人员必须依控制计划、检验标准、检验和试验相关程序规定执行生产过程的检验和试验；页次第3页共7页6.5.3 所有的检验标准均须以最清楚实用的方式规定（例如：图示或极限样品）；6.5.4 对适宜的过程参数进行监视和控制，具体依据相关作业指导书执行；6.5.5 设备、工装的使用、维修和保养，按《设施、设备控制程序》和《工装管理程序》执行；6.5.6 若顾客要求较高或较低的过程能力或性能，控制计划必须作相应注释；6.5.7当产品或过程发生更改时，由技质部负责对批量生产前进行认可合格，并提交顾客批准后，方可批量生产，更改的相关文件依《技术文件管理规范》执行，当涉及PPAP文件时，对PPAP文件进行更改；6.5.8所有相关作业操作指导书和工艺文件均须置于工作现场，操作者须在不中断操作时易于得到。
如何制作精工零部件加工生产计划与控制表格
如何制作精工零部件加工生产计划与控制表格篇一：生产计划与控制程序.文件编号：WDSP-0008文件名称：生产计划与控制程序文件版本：第A0版变更通知：N/A 变更标记：N/A 首发日期：XX-12-29 作成：审核：批准：生产计划与控制程序1 目的对影响产品质量的生产制造过程进行合理计划，有效利用资源与过程监控，确保产品根据客户合同或订单在合适的环境及安全状态下按质按量按期完成，满足顾客的需求和期望。
2 范围适用于所有本公司的半成品、成品的产品实现过程的生产计划、过程监控、检验，包装及与之相关的物流，应急措施等管理。
3 术语BOM： Bill Of Material 物料清单PO： Purchase Order 采购订单PMC： Production Management Controller 生产计划员4 职权职责生产部生产部对生产设备、人员及在现有工艺、设计要求条件下的生产计划、交付与进出货的及时性、质量、包装防护、工夹模设备保养维修、现场环境、作业员岗位技能培训等负责。
A.由生产部主管负责整个部门的规划，培训及正常运作和管理，部门间的协调等；B.生产部负责安全的直接监督、工艺流程控制以及生产设备等资源的日常管理和合理利用，生产人员的培训和考核；组织操作者按作业指导书、生产计划、工程流程等进行产品组装、调试，并对装配工序和产成品进行自检、互检和对实现产品符合性所需的工作环境进行维护，6S管理；要求作业员对各种物料及用具在各生产及物流环节都要进行状态标识。
生管A.生管负责生产计划和物料计划的制定，生产进度的监控，生产过程中物料的出入库管理及其控制，各种设计、制造、物料、品质等问题的联络及解决，必要时召开生产协调会议；B.仓库负责采购物品的入库及状态标识和成品出货,负责盘点及物品的保存.参考《仓库管理制度》文件。
工程课工程课负责产品设计开发策划、设计开发及其标准化，向生管、品质、生产、业务、等部门提供相关的支持信息如工艺文件（加工、检验、装配等标准文件）、图纸规范、包装规范，测试检验、控制计划、技术标准等技术文件，并对采购、生产、检验、试验等过程中有关设计问题及图纸方面的处理，技术指导及培训；新产品开发设计及旧产品改善设计，并对设计开发过程中样件试做、试生产及其确认等，供方的设计开发/PPAP(如样件的承认)要求，组织设计开发小组进行全程跟踪和支持。
质量目标及控制记录
质量目标及控制记录一、质量目标为确保产品质量和满足客户需求，本公司制定了以下质量目标：1. 提高产品质量：通过不断优化生产工艺和提升员工技能，确保产品质量符合国家标准和客户要求。
2. 提高客户满意度：通过及时响应客户反馈和提供优质的售后服务，提高客户满意度，建立良好的客户关系。
3. 减少产品缺陷率：通过严格的质量控制和检测流程，降低产品缺陷率，提高产品可靠性和稳定性。
4. 提高生产效率：通过优化生产流程和设备，提高生产效率，降低生产成本，提供更具竞争力的产品。
二、质量控制记录为了达到上述质量目标，本公司制定了以下质量控制措施，并进行记录和监控：1. 原材料采购控制：- 设立供应商评估体系，评估供应商的质量管理能力和产品质量。
- 对进货原材料进行抽样检验，确保原材料符合质量标准。
- 记录原材料的批次号、供应商信息、检验结果等，建立完整的原材料追溯体系。
2. 生产过程控制：- 制定详细的生产工艺流程和作业指导书，明确每个工序的质量要求和操作规范。
- 设置在线检测设备，对生产过程中的关键参数进行实时监控和记录。
- 进行定期的工艺审核和生产现场巡检，确保生产过程符合质量标准。
3. 产品检测控制：- 设立完善的产品检测流程，包括原材料检测、中间产品检测和最终产品检测。
- 使用先进的检测设备和方法，对产品的外观、尺寸、性能等进行全面检测。
- 记录检测结果和不合格品处理情况，及时采取纠正措施，防止不合格产品流入市场。
4. 售后服务控制：- 设立客户服务部门，负责接受客户反馈和处理客户投诉。
- 对客户反馈的问题进行分类和分析，制定改进措施，防止类似问题再次发生。
- 记录客户投诉和处理情况，及时跟进并向相关部门反馈，确保问题得到解决。
5. 内部审核控制：- 定期进行内部质量管理体系审核，评估质量目标的实现情况和质量控制措施的有效性。
- 对审核结果进行记录和分析，提出改进意见和措施，推动质量管理体系的持续改进。
通过以上质量控制措施和记录，本公司能够全面监控和管理产品质量，确保产品符合质量要求和客户期望。
固体制剂生产过程质量监督记录
器具每料一个不得混用
不混用口
执行胶囊配制岗位操作法
过筛目数：应符合该品种工艺规定
执行胶囊配制岗位操作法口
过筛目数：
符合工艺规定口已纠正口
球磨机粉碎混合时间：应符合该品种工艺规定
球磨始：时分
球磨终：时分
球磨始：时分
球磨终：时分
球磨始：时分
球磨终：时分
符合工艺规定口已纠正口
总混时间：
符合工艺规定口已纠正口
检查日期
年月日
岗位负责人
检查者
数量
项目
监控要点
检查结果
开
工
前
检
查
1、是否有清场原始记录及清场合格证；
□有
□无
2、是否有批包装指令；
□有
□无
3、待包装品的品名、规格、批号、数量是否与指令一致；
□一致
□不一致
4、待包装品是否有流转证；
□有
□无
5、核对包材是否有检验合格报告单或合格证；
□有
□无
6、核对外包装材料的品名、规格、数量是否与指令一致。
□一致
□不一致
包
装
过
程
抽
查
记
录
抽检时间
打码质量
装量质量
装盒质量
贴检封质量
装箱质量
打包质量
日时分
日时分
日时分
日时分
日时分
日时分
操作
开始
日时分
操作结束
日时分
成品数
箱中盒小盒折合板（瓶）
取样板（瓶）
成品率
%
入库数
箱（其中拼箱原批号：数量：中盒；本批批号：数量：中盒）
过程和产品的监视和测量控制程序(含记录)
过程和产品的监视和测量控制程序（ISO13485-2016）1.0目的对质量管理体系的各个过程及产品的特性进行监视和测量，以证实过程实现所策划的结果的能力及验证产品要求得到满足。
2.0范围适用于过程和产品的监视和测量控制。
3.0职责质量管理部负责过程和产品的监视和测量。
4.0程序4.1过程的监视和测量过程监视和测量的对象是质量管理体系的各个过程。
过程监视和测量的直接作用是证实过程是否保持其实现预期结果的能力。
4.1.1过程监视方式有内部审核、管理评审、过程审核（也称工序审核），产品质量审核、过程及其输出的监视和测量（可行时）、过程有效性评价、质量分析会等。
4.1.2过程测量方法是将与质量相关的各过程根据公司质量目标进行分解，转化为本过程具体的质量目标，如生产部的交验合格率、采购物资的合格率、研发部设计输出文件的失误率等，按部门工作考核办法考核，以保证目标的完成。
a）质量管理部负责使用控制图，对产品质量形成过程的关键过程进行监视和测量，对图形数据分布趋势进行分析，评价过程质量和过程实际能力之间的关系，以确定需要采取纠正或预防措施的时机；b）当过程产品合格率低于控制下限时，质量管理部应及时发出《纠正措施和预防措施处理单》，由责任部门分析原因（包括人员、设备、原材料、工艺规范、生产环境及检验等方面），采取相应的纠正或纠正措施，并跟踪验证实施效果。
4.2产品的监视和测量产品监视和测量的对象是产品特性，这种监视和测量应依据策划的安排和形成文件的程序在产品实现过程的适当阶段（如进货、半成品及成品）进行。
对产品特性监视和测量的目的，是为了验证所提供的产品是否已满足要求。
4.2.1研发部负责编制进货、半成品及成品检验规程，明确检验方式、检验项目、抽样方案、检测方法、判别依据和使用的检验工具和设备等。
4.2.2采购物资的监视和测量依据采购物资分类明细表和采购物资技术要求，编写《进货验证规程》，确定检验项目、检验数量等，对于无检测手段的采购物资，可通过供方检测报告、公司样品试用等方式进行。
洗衣粉生产记录质检表格模板
洗衣粉生产记录质检表格模板摘要：一、洗衣粉生产记录质检表格模板的概述二、洗衣粉生产记录质检表格模板的具体内容1.生产日期2.生产批次3.生产数量4.生产配方5.原材料质量检测6.生产过程质量检测7.成品质量检测8.产品包装9.产品贮存三、洗衣粉生产记录质检表格模板的意义和作用正文：洗衣粉是我们日常生活中常用的清洁用品，其质量关系到我们的生活品质。
洗衣粉生产记录质检表格模板是一种记录和检测洗衣粉生产过程的表格，对于保证产品质量具有重要意义。
洗衣粉生产记录质检表格模板具体包括以下内容：1.生产日期：记录洗衣粉生产的日期，方便追踪产品质量和查找问题原因。
2.生产批次：对洗衣粉进行批次管理，有利于控制产品质量，一旦发现问题可以快速追溯。
3.生产数量：记录洗衣粉的生产数量，方便企业进行生产计划和库存管理。
4.生产配方：记录洗衣粉生产所使用的原材料及其配比，保证产品质量稳定。
5.原材料质量检测：对洗衣粉生产所用的原材料进行质量检测，确保原材料符合生产要求。
6.生产过程质量检测：对洗衣粉生产过程中的关键控制点进行质量检测，确保生产过程符合要求。
7.成品质量检测：对生产完成的洗衣粉进行质量检测，确保产品符合国家和行业标准。
8.产品包装：记录洗衣粉的包装信息，包括包装材料、包装方式等，保证产品包装质量。
9.产品贮存：记录洗衣粉的贮存条件，确保产品在储存、运输过程中的质量稳定。
洗衣粉生产记录质检表格模板对于保证产品质量具有重要意义。
通过对生产过程的详细记录和质量检测，企业可以更好地监控产品质量，确保为消费者提供安全、可靠的产品。