钢铁工业节能减排任务中耐火材料的工作
钢筋加工中的节能减排措施介绍
钢筋加工中的节能减排措施介绍近年来，全球关注环境保护和可持续发展的呼声越来越高。
作为一个重要的产业，钢铁工业不仅对资源消耗巨大，还排放大量的温室气体。
为了应对气候变化和环境压力，钢铁行业也在积极探索各种节能减排措施。
本文将着重介绍钢筋加工中的节能减排措施。
一、矿石减排钢铁生产涉及大量的矿石开采和运输，其中铁矿石的运输是一项重要的环节。
为了减少能源消耗和排放，钢铁企业开始采用更加节能的铁矿石运输方式。
例如，铁矿石粉碎后可以通过水平运输带进行输送，尽可能减少垂直运输，从而降低能耗和碳排放。
二、高炉煤气利用在钢铁生产的高炉过程中，会产生大量的高炉煤气。
这些高炉煤气中富含的有价值的气体成分，例如一氧化碳、氢气、甲烷等，可以被利用作为能源。
通过采取先进的高炉煤气净化技术，提取有益气体并利用，工厂可以大幅度减少温室气体的排放，同时降低能源消耗。
三、绿色钢筋生产钢筋加工是钢铁行业的一个重要环节，也是耗能量和排放量最大的环节之一。
为了减少能源消耗和碳排放，钢筋加工厂开始采取绿色生产方式。
首先，在钢筋加工过程中，通过利用先进的设备和技术，有效控制能源损耗和废气排放。
同时，一些钢筋加工厂还应用可再生能源，如太阳能和风能，来满足工厂的部分电力需求。
四、循环经济措施钢筋加工厂也在积极推行循环经济措施，以减少资源浪费和环境污染。
例如，废旧钢材可以通过回收再利用的方式，得到新的钢材，减少了对自然资源的需求。
另外，一些废弃物和废水也可以进行处理和回收利用，最大限度地减少对环境的不良影响。
五、员工培训与环保意识提升为了实施节能减排措施，企业还需要重视员工的培训和环保意识的提升。
通过开展培训活动，使得员工了解并掌握环保的相关知识和技能，提高他们的环境意识和环境保护意识。
只有员工形成了环保习惯和观念，才能更好地贯彻执行节能减排措施。
综上所述，钢筋加工中的节能减排措施是钢铁行业迈向可持续发展的重要举措。
通过减少矿石开采和运输的能耗、合理利用高炉煤气、采用绿色钢筋生产方式、推行循环经济措施以及员工培训与环保意识提升等措施，钢筋加工厂可降低碳排放，节约能源，实现可持续发展。
钢铁行业生产流程与节能减排
钢铁行业生产流程与节能减排钢铁行业作为基础工业之一，扮演着重要的角色。
然而，钢铁行业的生产过程中却存在着大量的能源消耗和环境污染问题，因此，实施节能减排措施对于促进钢铁行业的可持续发展至关重要。
一、炼铁生产流程钢铁生产的第一步是炼铁过程。
传统的高炉炼铁工艺具有能源消耗高、排放多的缺点，因此，现如今越来越多的钢铁企业采用了先进的炼铁技术，如直接还原法、COREX煤气化炉等。
这些技术能够有效降低炼铁过程中的能源消耗和二氧化碳排放，实现节能减排的目标。
二、炼钢生产流程炼铁完成后，接下来是炼钢过程。
炼钢是将生铁中的杂质去除，得到高质量的钢材的过程。
常用的炼钢方法有转炉法、电炉法和氧气顶吹法等。
这些方法相比传统的开炉冶炼方式，不仅能够提高产能和产品质量，还能够减少能源消耗和环境污染。
三、钢铁生产过程中的节能减排措施1. 能源回收利用：钢铁生产过程中产生大量的热能和煤气等废气，通过设备和技术手段进行回收利用，可以减少能源消耗。
2. 节能技术应用：引入高效节能设备和技术，如电磁加热技术、高效燃烧技术等，可以提高能源利用效率，减少能源浪费。
3. 环保减排措施：使用先进的废气处理设备，如排烟脱硫、脱氮、脱氯等，可以减少大气污染物排放，改善环境质量。
4. 资源循环利用：钢铁生产过程中产生的废渣、废渣可以进行资源化利用，如炉渣可以用于生产水泥、砖块等，废气可以用于热电联供等。
四、钢铁行业节能减排的挑战与前景尽管钢铁行业在节能减排方面取得了一定的成绩，但仍面临着许多挑战。
首先，技术升级改造需要大量的资金投入，对企业而言是一项巨大的经济压力。
其次，有些地区对环保政策的执行不到位，导致一些企业依然存在违规排污行为。
此外，钢铁行业产能过剩也给节能减排带来了一定的困难。
然而，钢铁行业的节能减排前景仍然较为乐观。
随着科技的进步和政策的支持，钢铁企业将更加重视节能减排工作。
同时，新技术的应用和推广，将进一步提高钢铁行业的能源利用效率，减少环境污染。
钢铁行业节能工作方案
钢铁行业节能工作方案
钢铁行业作为重要的基础产业，其高耗能、高排放的特点使其成为节能减排的重要领域。
为此，钢铁行业需要制定一系列的节能工作方案，以提高产品生产效率，降低能耗和排放量，实现可持续发展。
以下是一些可以采取的具体措施：
1. 完善能源管理体系：建立科学的节能指标体系，制定能源消耗监测和管理办法，建立能源消耗数据管理系统，实现对能源消耗情况的精确监控和评估。
2. 推广先进的设备和工艺：引进并推广运用先进的钢铁生产设备和技术，如高效炼钢技术、能量回收技术、先进的热处理工艺等，以降低能耗、提高产品质量和产能。
3. 加强能源利用和回收利用：改造和升级炉况设备，提高热能利用效率；开展钢铁渣的资源化利用，建立钢铁渣综合利用系统，实现渣料的有效回收和再利用。
4. 优化生产过程管理：通过优化生产流程，减少生产中的能源浪费和损失，合理调度生产计划，降低能源供应和消耗的峰谷差异。
5. 建立节能意识教育和培训体系：加强员工的节能意识教育和培训，提高员工节能意识和能力，促使其充分参与到节能工作中。
6. 完善能源管理政策和措施：加强对钢铁行业的节能管理政策，
通过制定税收、奖励和惩罚等措施，激励企业主动进行节能减排，推动全行业的节能工作。
综上所述，通过完善能源管理体系、推广先进设备和工艺、加强能源利用和回收利用、优化生产过程管理、建立节能意识教育和培训体系、完善能源管理政策和措施等措施，钢铁行业可以实现节能减排，促进可持续发展。
钢铁行业如何实现节能减排目标
钢铁行业如何实现节能减排目标钢铁行业作为能源消耗和污染物排放的大户，实现节能减排目标对于可持续发展至关重要。
在全球气候变化的背景下，减少能源消耗和降低污染物排放已经成为钢铁行业面临的紧迫任务。
本文将探讨钢铁行业实现节能减排目标的多种途径和方法。
首先，技术创新是钢铁行业实现节能减排的关键。
先进的生产技术能够显著提高能源利用效率，减少污染物排放。
例如，采用新型的炼铁技术，如COREX 和FINEX 工艺，可以减少焦炭的使用，从而降低能源消耗和二氧化碳排放。
在炼钢环节，推广转炉负能炼钢技术，通过回收转炉煤气和蒸汽等二次能源，实现能源的自给自足甚至向外输出。
此外，电炉炼钢技术的不断改进，如超高功率电炉和直流电炉的应用，能够提高电能利用率，减少电力消耗。
在钢铁生产过程中，余热余能的回收利用也是实现节能减排的重要手段。
高温的高炉煤气、转炉煤气和焦炉煤气可以用于发电，既满足了企业自身的用电需求，又减少了对外部电网的依赖。
同时，高温的钢坯和轧钢过程中产生的余热可以通过余热锅炉回收，用于供暖或生产蒸汽。
对于压力能的回收，如高炉顶压余压发电（TRT）技术，可以将高炉炉顶煤气的压力能转化为电能。
这些余热余能的回收利用不仅降低了能源消耗，还为企业带来了可观的经济效益。
优化能源管理是实现节能减排的重要环节。
钢铁企业应建立完善的能源管理体系，对能源的购入、存储、使用和回收进行全过程监控和管理。
通过能源计量和统计分析，找出能源消耗的重点环节和设备，制定针对性的节能措施。
同时，加强能源调度和优化，合理安排生产计划，避免设备的空转和低负荷运行，提高能源利用的整体效率。
加强原材料的管理也有助于节能减排。
选用优质的铁矿石和煤炭等原材料，可以提高生产效率，降低能源消耗和污染物排放。
此外，提高原材料的利用率，减少废料的产生，也是节约能源和资源的重要途径。
例如，通过优化选矿工艺，提高铁矿石的品位，减少炼铁过程中的渣量；在炼焦过程中，采用配煤技术，提高煤炭的利用效率，降低焦炭的消耗。
钢筋的制造过程中的节能和减排措施
钢筋的制造过程中的节能和减排措施钢筋是一种重要的建筑材料，被广泛应用于建筑结构中。
然而，钢筋的制造过程却消耗了大量的能源，并且排放了大量的碳 dioxide（二氧化碳）、二氧化硫和氮氧化物等温室气体和污染物。
为了遵循可持续发展的原则，钢筋行业不断努力寻找和采用节能和减排措施，以减少对环境的影响。
本文将介绍钢筋制造过程中的一些常见的节能和减排措施。
首先，钢筋制造过程中最常见的节能和减排措施之一是高炉煤气的利用。
在钢铁冶炼过程中产生的高炉煤气通常被视为一种废弃气体，其含有高浓度的一氧化碳等有害物质。
然而，通过合理的收集和处理，高炉煤气可以被利用来产生能源。
一种常见的利用方式是将高炉煤气用作热能源，用于发电或供热。
这样不仅可以减少对传统能源的依赖，还能够减少温室气体的排放。
其次，钢筋制造过程中的另一种节能措施是提高炉温和炉效。
通过采用先进的炉炼技术和材料，可以提高炉温和炉效，从而减少能源消耗。
例如，在电弧炉炼钢过程中，采用高效的电极和炉料预热等措施可以显著提高炉效。
此外，有效的浸渣、搅拌和燃烧控制等技术也可以有效降低能耗。
第三，钢筋制造过程中的废热回收也是一种重要的节能措施。
钢铁生产过程中会产生大量的废热，通过合理的热交换和回收系统，可以将这些废热再利用。
例如，采用烟气余热发电技术可以将高炉烟气中的废热转化为电能。
废热回收不仅可以减少对传统能源的消耗，还可以提高能源利用效率，减少环境污染。
第四，钢筋制造过程中减少原材料的使用也是一种重要的节能和减排措施。
通过优化冶炼工艺、提高炉渣利用率和采用高品质原料等措施，可以降低对原材料的需求。
此外，钢筋废品的回收再利用也是减少原材料消耗的重要途径。
钢铁行业已经建立了一套完善的废弃物回收体系，通过回收废旧钢材再生产新的钢筋，可以有效降低资源消耗和环境污染。
最后，钢筋制造过程中的排放的废气和水的处理也是减排的重要环节。
通过采用先进的废气处理技术，比如烟气脱硫、脱氮和脱尘等设备，可以有效降低废气中的污染物排放。
钢铁厂节能降耗措施
钢铁厂节能降耗措施《钢铁厂节能降耗措施》一、加强节能管理1、强化安全生产管理，确保生产过程中科学节能，生产环境温暖、安全。
2、建立科学的节能目标，建立节能考核制度和定期评估体系，以提升节能效益。
3、深入实施节能标准，健全节能管理组织，强化节能技术服务，加强生产过程中节能检查，确保节能目标的实现。
4、引入钢铁行业标准化建设，推进能源综合利用，有效提升节能水平。
5、积极开展节能宣传教育，提高从业人员的节能意识，提升企业整体节能能力。
二、控制厂房能耗1、推广节能技术的应用，提高厂房的能源利用效率，减少能耗。
2、实施重点节能项目，采用可再生能源替代非再生能源，减少能源消耗。
3、强化设备管理，加强设备维护，降低能耗，提高能效。
4、采用节能材料建造厂房，采用节能装置设计生产线，减少能耗。
三、改善设备能效1、深入开展设备改造项目，改装新机，更新技术配置，提高设备使用效率，降低设备能耗。
2、推广节能设备，采用节能技术，完善设备控制系统，降低耗能。
3、引入智能技术，实施设备自动化管理，提高设备的功率利用率，节约能源消耗。
4、实施节能检测分析，及时发现设备损耗，提高设备能效。
四、优化生产工艺流程1、优化节能工艺，改善原有生产程序，提高生产工艺的节能效果。
2、引入节能技术，优化生产流程，使生产过程中的每一步都能节能。
3、及时维护冷却系统，确保其能有效工作，减少能耗。
4、加强对生产设备及装置的维护，提高生产精度，减少能耗。
五、进行系统节能改造推行节能技术改造，引入节能新设备，构建节能节耗新工程；采用节能综合技术优化原来的设备，改造热源系统，改造能源供应系统，实施节能创新工程，以提高节能水平，实现节能降耗。
耐火材料的节能与应用
耐火材料的节能与应用田守信专访一、请田老师介绍一下目前我国钢包用耐火材料使用的现状，目前钢铁技术的发展，对钢包用耐火材料有哪些新的要求？第一个方面，谈谈现状。
目前我国小型普通钢包多使用以矾土为主的无水泥的铝镁浇注料，并且进行套浇的冷修模式。
这样冷修一次的使用寿命达到了100~140次，低于100次和高于140次的较少。
反复套浇的冷修补模式导致使用寿命达到了一年，甚至更长，累计使用寿命达到了1000余次，甚至2000多次。
这是一个很好的维护模式，耐火材料单耗降低到2kg/t以下。
但是在大型钢包和精炼钢包上未实施。
我国精炼比例达到了70%以上，钢包大型化和精炼比例增加。
导致了钢包使用条件恶劣。
对于大型钢包和精炼钢包，渣线普遍采用了镁碳砖。
根据不同情况熔池采用了碳含量较低的铝镁碳砖、镁碳砖和铝镁尖晶石不烧砖或预制块。
这样的配制往往经过一个冷修更换渣线与熔池材料相匹配。
根据使用条件不同使用寿命不一样。
对于普通钢包可以达到100次以上，对于LF钢包两个渣线使用寿命也只由60~90次。
大于90次和小于60次的也有，但是较少。
对于LF-VD的精炼钢包使用寿命只由40~60次。
甚至有的还不到40次。
这些都是由使用条件和维护水平决定的。
随着钢种增加，为适应特钢的需要，采用了不同的耐火材料。
如汽车板等超低碳钢冶炼用低碳和无碳钢包，钢帘线钢用无铝耐火材料作为钢包衬，不锈钢用镁钙砖等。
即所谓的精品钢材需要精品耐材。
宝钢很早就提出了这些口号。
但是要落实到实处可能要有很长路要走。
上述就是目前我国钢包的现状。
第二个方面，随着钢铁技术的发展，对钢包用耐火材料有新的要求。
现在钢铁行业产量达到了平衡阶段，钢产量不大可能再大幅度增加。
钢铁行业进入了市场竞争时期，进入了微利时代。
这种状况将长期延续下去。
这样钢铁企业为了生存和发展，被迫进入降本增效，节能环保，开发高新产品新阶段。
市场竞争和国家的政策迫使钢铁企业经济转型，即由资源消耗和投资拉动型转化为降低消耗和服务的效益型。
面向耐火材料生产环节的节能降耗技术研究
面向耐火材料生产环节的节能降耗技术研究近年来，能源日益紧缺，环保压力越来越大，耐火材料行业也面临着节能减排的挑战。
为了更好地保护环境，节约能源，工业领域必然要进行节能降耗技术的研究与应用。
一、耐火材料生产过程中的能耗分析耐火材料是一种高温下使用的材料，广泛应用于铁炉、电炉、玻璃炉、水泥窑等各种高温工业设备中。
耐火材料的制造过程需要消耗大量能源，主要包括原材料加热、成型、烧结等环节。
原材料加热占用了大量的能源，需要消耗燃料和电能。
成型过程需要进行挤压、模压、打磨等操作，这些操作中消耗的能源主要来自于人力和机械能。
烧结过程消耗的能源主要来自于火炉和燃料。
因此，耐火材料生产过程中，能耗主要来自于原材料加热和烧结两个环节。
二、耐火材料生产过程中的节能降耗技术1. 原材料的选择为了降低加热能耗，降低成品产生成本，应采用更多的过程废料来制造耐火材料。
例如，富含铝且能够在高温下反应的水凝土可以用来制造较为高级的铝石材。
另外，采用再生材料且使用可再生的能源（如太阳能、风能等），也可以在一定程度上降低加热能耗。
2. 原材料加热的方法对于原材料加热，可以采用高温内通氧气的技术，这种技术可以取代传统的高温燃烧技术，不仅可以更好地控制温度，还能减少颗粒物、二氧化硫和二氧化氮的排放量。
此外，也可以采用磁效加热技术，通过电磁场的作用来加热原材料，降低了能源消耗和对环境的影响。
3. 成型过程的改善成型过程中，要优化模具设计，减少材料浪费。
同时，要使用可再生的模具材料，例如植绒和竹子等。
这些材料可以在一定程度上减少非可再生资源的使用，同时也可以更好地控制产品的尺寸和精度，从而提高产品的质量。
4. 烧结过程的节能减排耐火材料的烧结过程，需要消耗大量的燃料，同时也会产生大量的二氧化碳排放。
因此，在烧结环节应该加强节能减排。
例如，在烧结过程中使用含有高温级微粉的燃料。
这些微粉可以加速燃烧反应，降低燃烧温度，减少二氧化碳的排放。
另外，烧结过程中也可以采用先进的烧结技术，如带状烧结、高压烧结等技术，这些技术可以减少烧结时间和能源消耗。
钢铁行业如何推动绿色低碳发展和节能减排
钢铁行业如何推动绿色低碳发展和节能减排在全球气候变化的大背景下，绿色低碳发展和节能减排已成为各行各业的重要任务，钢铁行业也不例外。
钢铁行业作为能源消耗和碳排放的大户，其绿色转型对于实现全球可持续发展目标具有关键意义。
那么，钢铁行业该如何推动绿色低碳发展和节能减排呢？首先，技术创新是关键。
钢铁生产过程中，能源消耗和污染物排放主要集中在炼铁、炼钢等环节。
通过研发和应用先进的技术，可以有效降低能耗和排放。
例如，采用新型的炼铁技术，如富氧喷煤、高炉煤气余压透平发电等，可以提高能源利用效率，减少煤炭消耗。
在炼钢环节，推广转炉负能炼钢、电炉炼钢等技术，能够降低电能消耗和废气排放。
同时，余热余能回收利用技术的应用也至关重要。
钢铁生产过程中会产生大量的余热余能，如高温炉渣、高温废气等。
通过余热锅炉、余热发电等技术，将这些余热余能回收利用，不仅可以减少能源浪费，还能为企业创造经济效益。
此外，新型的节能设备和节能工艺的研发与应用，如高效电机、变频调速技术等，也能为钢铁行业的节能减排提供有力支持。
优化能源结构也是推动钢铁行业绿色发展的重要途径。
目前，钢铁行业的能源消耗仍以煤炭为主，而煤炭的燃烧是碳排放的主要来源之一。
因此，逐步提高清洁能源在钢铁生产中的比例，如加大天然气、太阳能、风能等清洁能源的使用，能够有效降低碳排放。
同时，积极探索氢能在钢铁生产中的应用，如氢能炼铁等，也是未来钢铁行业能源结构转型的一个重要方向。
加强能源管理同样不可或缺。
钢铁企业应建立完善的能源管理体系，对能源的购入、存储、使用等环节进行全面监测和管理。
通过能源审计、能效对标等手段，发现能源利用中的问题和潜力，制定针对性的节能措施，并严格落实执行。
此外，加强员工的节能意识培训，提高全员参与节能的积极性和主动性，也是推动能源管理工作的重要保障。
在生产流程方面，钢铁企业可以通过优化生产组织和工艺路线，实现节能减排。
例如，合理安排生产计划，减少设备的频繁启停和空转，提高生产效率；采用连续化、紧凑化的生产工艺，减少中间环节的能源消耗和物料损失。
钢铁行业节能降耗改造技术方案7页
钢铁行业节能降耗改造技术方案7页钢铁行业是我国的重要基础产业，但也是能耗较高、污染较严重的行业之一、为了减少能源消耗和环境污染，钢铁行业需要进行节能降耗改造。
本文将介绍钢铁行业节能降耗改造的技术方案。
一、高效炼钢技术1.高炉煤气干法除尘技术：利用高炉煤气中的煤粉进行脱硫、脱硝和除尘处理，减少炼钢过程中的能耗和污染物排放。
2.高温炉渣处理技术：通过炉渣喷淋冷却、炉渣回收利用等方式，降低渣铁损失和能耗。
3.高炉顶喷技术：通过在高炉顶部喷入高温空气和燃料，提高高炉煤气的利用率，降低炼钢能耗。
4.高效溢流炉技术：通过改善溢流炉的结构和工艺参数，提高铁液的温度和脱碳率，降低溢流炉煤气的温度和排放量。
二、低碳炼钢技术1.转炉氧气预热技术：在转炉炼钢过程中，将氧气经过预热后再喷射，提高氧气的利用效率，降低能耗。
2.连铸坯头冷却技术：通过在连铸坯头喷水冷却，减少坯头温度的损失和能耗。
3.高压水射流消焦技术：利用高压水射流将焦炉排气中的高温煤气直接喷淋冷却，降低焦炉燃料消耗和污染物排放。
三、余热回收利用技术1.高炉煤气余热利用技术：通过高炉煤气余热锅炉回收余热，产生蒸汽或供暖，并驱动炼钢过程中的其他设备。
2.干法油烟净化余热回收技术：将炼钢厂油烟中的余热通过烟气换热器回收利用，提供热水或蒸汽供应。
3.烧结烟气余热利用技术：通过烟气余热锅炉回收烧结矿烟气中的余热，供暖或发电。
四、智能化控制技术1.高炉自动化控制技术：通过对高炉炉料、风温、喷吹、吹氧等参数进行智能化控制，降低能耗和提高炼钢效率。
2.连铸机智能控制技术：通过对连铸机的铸模、电磁搅拌、宽度控制等参数进行智能化控制，提高产品质量和生产效率。
3.能源监测与管理系统：通过建立钢铁企业能源监测与管理系统，实时监测和管理能源消耗和排放情况，提高能源利用效率。
综上所述，钢铁行业节能降耗改造的技术方案包括高效炼钢技术、低碳炼钢技术、余热回收利用技术和智能化控制技术等。
钢铁行业的节能减排实现低碳和环保的可行方案
钢铁行业的节能减排实现低碳和环保的可行方案钢铁行业是工业领域中能源消耗和碳排放最高的行业之一。
在当前全球环境问题日益严峻的背景下，实施节能减排并推动低碳和环保发展已成为钢铁行业的当务之急。
本文将针对钢铁行业的特点和挑战，提出一些可行的节能减排方案。
一、技术创新与升级技术创新是实现钢铁行业节能减排的关键。
通过引入先进的生产技术和设备，钢铁企业可以减少能源消耗和排放物的产生。
例如，采用高效炼钢技术和新型冶炼炉，可以大幅提高冶炼效率，减少碳排放。
此外，利用废气和废热发电，实现能源的再利用和回收，也能有效降低能源消耗。
二、能源结构优化钢铁行业在生产过程中主要依赖高耗能的煤炭和焦炭。
因此，优化能源结构对于实现节能减排至关重要。
钢铁企业可以考虑使用清洁能源替代传统燃料，如采用天然气、生物质能源以及太阳能和风能等可再生能源。
此外，鼓励能源综合利用和能源互联网建设，促进不同领域之间的能源共享和优化利用，也是一种有效的节能减排方案。
三、资源循环利用与废弃物处理在传统冶炼过程中，存在大量废水、废气和固体废弃物的排放。
要实现低碳和环保发展，钢铁企业需要加强废弃物处理和资源循环利用。
通过建设废弃物处理设施，并采用先进的废弃物处理技术，可以将废弃物转化为资源，减少对自然资源的依赖。
同时，钢铁企业还应该优化生产工艺，减少原材料的消耗，提高资源利用效率。
四、绿色供应链建设钢铁行业的供应链管理对于实现节能减排和环保发展至关重要。
通过建立绿色供应链，钢铁企业可以减少能源和物资浪费。
在供应商选择过程中，优先选择环保产品和服务提供商，建立合作伙伴关系，并共同推动绿色生产和消费。
此外，加强供应链信息化建设，实现信息共享和及时响应，也能提高整体效率和减排效果。
五、政策支持和行业合作政府的政策支持和行业间的合作对于钢铁行业实现低碳和环保发展至关重要。
政府可以出台相关法规和政策，鼓励企业节能减排和技术创新。
同时，行业协会和企业之间需要加强合作，共同开展技术研发、经验分享和示范项目，形成可持续发展的良好氛围。
钢铁行业节能减排先进适用技术指南
钢铁行业节能减排先进适用技术指南
钢铁行业是我国重要的基础产业之一，同时也是能源消耗和排放量较大的行业。
为了实现绿色低碳发展，钢铁行业需要采取节能减排措施，推广先进适用技术。
本指南旨在为钢铁企业提供节能减排方面的先进适用技术指导，包括但不限于以下几个方面：
1. 高效炼铁技术：介绍高炉、直接还原炉、煤气化等炼铁技术的节能减排效益和适用范围。
2. 能源回收利用技术：介绍高温余热回收、炉气发电、焦炉煤气净化等能源回收利用技术的原理、应用和效益。
3. 废气治理技术：介绍炉顶除尘、脱硫、脱硝、余热锅炉等废气治理技术的适用范围和效果。
4. 节能控制技术：介绍高效照明、变频空调、智能控制系统等节能控制技术的适用和效益。
5. 环保新材料技术：介绍新型高强度钢、轻量化钢材、节能环保涂料等环保新材料技术的应用和优势。
6. 用能管理技术：介绍能源计量、能源管理体系、能源绩效评价等用能管理技术的应用和效益。
本指南力求详细、全面、实用，旨在促进钢铁行业节能减排技术的推广，实现绿色低碳发展。
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钢铁行业节能减排与能耗控制
钢铁行业节能减排与能耗控制随着全球气候变化的严峻挑战及资源环境约束的日益加剧，钢铁行业作为能源密集型和高碳排放的重点领域，正面临前所未有的转型压力。
为了实现可持续发展目标，钢铁行业的节能减排与能耗控制成为了不可回避的课题。
以下是六个关键点，用以探讨钢铁行业如何通过创新技术、管理优化及政策引导，实现能源效率提升和环境影响减缓。
一、技术创新引领能效提升技术创新是钢铁行业节能减排的核心驱动力。
通过采用先进的生产工艺和技术装备，如连续铸钢技术、氧气转炉炼钢技术、电炉炼钢技术的优化升级，以及高效节能的热处理工艺，可以显著降低生产过程中的能耗与排放。
同时，研发应用低碳冶金技术，如氢气直接还原铁技术、生物质燃料替代以及碳捕集、利用与封存（CCUS）技术，是实现深度减排的未来方向。
二、能效管理与系统优化建立和完善能效管理体系，是提升钢铁企业能源使用效率的关键。
这包括实施能源审计，识别能耗高、效率低的环节；采用能源管理系统（EMS），实时监控能源消耗，实现精细化管理；通过能量平衡测试与调整，优化生产流程配置，减少无效能耗。
此外，引入循环经济理念，促进余热余压回收利用、废弃物资源化，形成闭路循环的生产模式，也是提升整体能效的重要途径。
三、结构调整与产业升级钢铁行业的产业结构调整是实现节能减排的宏观策略。
鼓励淘汰落后产能，限制新增高耗能、高排放项目，同时推动产业向高端化、智能化转型。
发展短流程炼钢，提高废钢利用率，减少对原生铁矿石的依赖，不仅能减少能源消耗，还能大幅降低碳排放。
此外，通过整合重组，形成规模效应，提升行业集中度，也有助于统一标准、优化资源配置，提高整体能效水平。
四、政策法规与市场机制激励政府政策的引导和支持是钢铁行业节能减排的重要外部推力。
通过制定严格的能效标准、排放限额及环保法规，倒逼企业提升技术水平和管理能力。
同时，利用税收优惠、财政补贴、绿色信贷等经济激励措施，鼓励企业采取节能减排措施。
建立碳交易市场，让碳排放成本内化为企业经营成本的一部分，激励企业通过技术改造和管理创新来减少排放，实现经济效益与环境效益的双赢。
耐火材料在钢铁工业中的运用
2021/7/20
在陶瓷杯的背面（或下面）再垫以碳砖或微孔碳砖，两者厚度比为1: (2~2.5)。风口一般用氮化硅结合或自结合碳化硅砖，出铁口和除渣口等部 位用硅线石砖。
高炉热风炉是一种蓄热式交换器，即能将鼓入高炉助燃的空气由常温加热到 高温的热工设备。
20世纪50年代高炉热风炉的工作风温一般为800℃左右，70年代超过1020 ℃， 90年代达到1350℃。由于风温的提高，操作条件更苛刻，因此所用耐火材料也 从普通材料向高性能、多品种方向发展，以满足高风温操作的需要。
2021/7/20
3、炉缸及炉底用耐火材料
炉缸是盛装铁水和熔渣的部位，其侧壁上设有出渣口、出铁口和风口。 该部位长期承受高温、热荷载、铁水和熔渣的侵蚀，以及热应力等作用。炉 缸上部风口区温度最高，可达1700～2000℃以上。
开炉初期炉底和炉缸的耐火材料主要承受高温铁水和熔渣的机械冲刷和 搅动磨蚀、铁水与渣渗入砖的气孔与砖缝中，加快对炉衬侵蚀，导致砌体变 形开裂，甚至炉底砖漂浮。
2021/7/20
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高炉炉体用耐火材料 高炉炉体由炉喉、炉身、炉腰、炉腹和炉缸5部分组成。 炉体附设有风口、出渣口、出铁口、冷却系统及加料装置等设施。高炉
炉衬按其使用损毁特点可分为上、中、下三段；上段包括炉喉、炉身上部和 中部；中段包括炉身下部、炉腰和炉腹；下段为炉缸和炉底。
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第三节 焦炉用耐火材料
一、简介（coke oven) 焦炉是获得焦炭及炼焦化学
副产品的热工设备，焦炉炉体结 构见下图.
耐火材料用途
耐火材料用途耐火材料是一种具有耐高温、耐热震、耐化学侵蚀等特性的材料，广泛应用于冶金、建材、化工、电力等行业。
它在工业生产中扮演着重要的角色，其用途十分广泛。
首先，耐火材料在冶金行业中有着重要的应用。
在冶炼过程中，高温下金属和非金属物质会发生化学反应，因此需要使用耐火材料来构建炉体、炉衬等耐高温结构，以保证冶炼过程的顺利进行。
此外，耐火材料还可以用于制造耐火砖、耐火浇注料等材料，用于炼钢、炼铁等工艺中。
其次，建材行业也是耐火材料的重要应用领域。
在建筑物的高温区域，比如火炉、烟囱等部位，需要使用耐火材料来构建耐火墙、耐火隔热层等结构，以保证建筑物的安全性和耐久性。
同时，耐火材料还可以用于制造耐火水泥、耐火混凝土等建筑材料，用于各类高温工程的建设。
此外，化工行业也是耐火材料的重要应用领域之一。
在化工生产过程中，常常需要承受高温、腐蚀等恶劣环境，因此需要使用耐火材料来构建反应釜、管道、储罐等设备，以保证生产过程的安全和稳定。
耐火材料还可以用于制造耐酸砖、耐碱砖等材料，用于化工设备的内衬和防腐蚀层。
最后，电力行业也是耐火材料的重要应用领域之一。
在火力发电厂中，锅炉、烟囱等设备需要使用耐火材料来构建高温部位的结构，以保证设备的安全运行。
同时，耐火材料还可以用于制造耐火保温材料，用于提高发电设备的热效率和节能效果。
综上所述，耐火材料在冶金、建材、化工、电力等行业中有着广泛的应用。
它不仅在高温环境下具有出色的耐火性能，还能够承受化学侵蚀、热震等恶劣条件，为工业生产提供了重要的保障。
随着工业技术的不断发展，耐火材料的用途将会更加广泛，其在工业生产中的地位和作用也将变得更加重要。
钢铁行业的能源消耗与节能减排
钢铁行业的能源消耗与节能减排钢铁行业作为重工业的代表之一，在全球工业发展中起着重要的支撑作用。
然而，由于其高度依赖能源，钢铁行业的能源消耗量巨大，直接导致了环境污染和碳排放的增加。
为了实现可持续发展，钢铁行业需要加大节能减排的力度。
本文将分析钢铁行业的能源消耗现状，并探讨一些有效的节能减排措施。
一、钢铁行业的能源消耗现状钢铁行业以高炉冶炼为主要工艺，这种工艺不仅耗能量大，而且产生大量的二氧化碳等温室气体。
根据统计数据，目前钢铁行业的能源消耗约占全球工业能源消耗的15%-20%。
高炉冶炼过程需要耗费大量的煤炭和焦炭，不仅造成能源浪费，还进一步加剧了能源短缺和环境污染。
二、节能减排的重要性钢铁行业的高能耗和高碳排放直接影响到环境的可持续发展。
在全球温室气体减排的背景下，钢铁企业不仅要满足自身发展的需求，还需要承担社会责任，积极采取节能减排措施。
通过降低能源消耗和减少碳排放，钢铁企业不仅能提高生产效率，还能有效改善环境质量，为可持续发展做出贡献。
三、节能减排的措施1.技术改进：推动钢铁行业技术创新，提高生产工艺的能源利用率，降低能源消耗。
例如，引进先进的高效炼钢设备和渣钢综合利用技术，减少原料浪费，实现资源循环利用。
2.能源替代：开发利用新能源，如风能、太阳能等替代传统能源。
通过利用可再生能源，降低对煤炭等有限资源的依赖，减少碳排放，推动清洁能源的发展。
3.废气治理：加强钢铁行业的废气处理和治理，减少大气污染物的排放。
通过引进先进的废气处理设备和技术，实现废气的高效净化，减少对空气质量的影响。
4.节约用水：钢铁行业生产过程中需要大量用水，因此，节约用水也是重要的节能减排措施之一。
通过引进节水设备和工艺，降低水资源消耗，实现水资源的可持续利用。
5.加强管理：健全环保管理制度，完善监测和考核机制，严格执行环境保护政策。
强化企业责任意识，推动钢铁行业的绿色发展。
四、国际合作与政策支持节能减排是全球范围的工作，需要加强国际合作，共同应对气候变化和环境污染问题。
钢铁行业节能减排方向及措施
汇报人：日期:•钢铁行业节能减排现状•钢铁行业节能减排方向•钢铁行业节能减排措施目录•钢铁行业节能减排成功案例•钢铁行业节能减排前景及展望钢铁行业节能减排现状01钢铁行业作为高能耗、高排放的行业，其能源消耗和污染物排放一直是关注的焦点。
02在能耗方面，钢铁行业主要以铁矿石为原料，通过焦化、烧结、炼铁、炼钢等工艺流程，消耗大量的煤炭、电力、水等资源。
03在排放方面，钢铁行业主要排放二氧化碳、二氧化硫、氮氧化物、颗粒物等污染物，对环境造成较大的压力。
钢铁行业能耗及排放情况例如，如何提高能源利用效率、减少废弃物排放、优化生产流程等都是钢铁行业面临的难题。
由于钢铁行业生产工艺复杂，技术水平要求高，因此其节能减排面临着诸多挑战。
钢铁行业节能减排挑战钢铁行业节能减排方向01优化能源结构钢铁行业应通过优化能源结构，提高可再生能源和清洁能源在总能源消耗中的比例，以降低碳排放。
02提高能源转换效率钢铁企业应努力提高能源转换效率，包括加强余热回收、开展能量系统优化等措施。
03开展节能监测定期对钢铁企业进行能源审计和监测，发现能源利用的瓶颈和低效环节，提出改进措施。
提高能源利用效率推广清洁能源扩大使用天然气01钢铁企业应逐步增加使用天然气等清洁能源的比例，以替代传统的煤炭等化石能源。
发展太阳能、风能02钢铁企业可以积极开发利用太阳能、风能等可再生能源，提高清洁能源的比重。
实施资源综合利用03加强废渣、废气、废水的回收和综合利用，提高资源利用效率。
03加强物流管理优化物流管理，减少运输和搬运过程中的能源消耗。
优化生产流程01优化工艺流程钢铁企业应通过对生产工艺流程的优化，降低生产过程中的能源消耗。
02实施生产计划管理通过实施科学的生产计划和管理，合理安排生产顺序和时间，提高生产效率。
推广工业机器人通过推广工业机器人等自动化设备，降低人工成本和能源消耗。
开发新型节能技术钢铁企业应加大节能技术研发力度，开发新型的节能技术和设备。
钢铁生产中的节能减排方案
钢铁生产中的节能减排方案
钢铁生产是一个能耗较高、排放量较大的行业，因此在开展生产过程中采取节
能减排方案显得尤为重要。
以下是一些针对钢铁生产中节能减排的方案:
1. 提高焦炉煤气利用率：焦炉煤气是钢铁生产中的副产品，通过采用余热锅炉
等设备，可以将焦炉煤气中的热能回收利用，提高能源利用率，降低能耗。
2. 使用先进的高炉炉料预处理技术：通过对高炉炉料的预处理，可以提高炉石、焦炭和铁矿石的利用率，降低能耗和排放量。
3. 采用先进的炼钢技术：利用先进的炼钢技术，如转炉炼钢、电炉炼钢等，可
以降低原料、能耗和排放量，提高钢铁生产的效率和品质。
4. 推广能源替代技术：在钢铁生产中推广使用煤气发电、焦炉余热发电等能源
替代技术，减少对传统煤炭等能源的依赖，降低碳排放。
5. 完善废气处理系统：加强对钢铁生产过程中废气的处理，采用先进的除尘、
脱硫、脱硝等设备，降低废气的排放浓度，保护环境。
6. 提倡循环经济理念：建立钢铁生产的循环经济体系，促进废渣、废水等资源
的再利用，减少资源浪费和环境污染。
在实施上述节能减排方案的同时，企业应加强管理，建立科学的能源管理体系、环境管理体系，制定详细的节能减排计划，鼓励员工参与节能减排工作，形成全员参与的节能减排氛围。
同时，政府应出台相应政策，加大对节能减排技术研究和推广的支持力度，引导钢铁生产企业朝着绿色、低碳、可持续发展的方向前进。
总的来说，钢铁生产中的节能减排方案有着重要的意义，是企业应尽的社会责任，也是实现可持续发展的必由之路。
通过不断改进技术、管理和政策的手段，钢铁生产行业可以实现更环保、更高效的生产模式，为建设美丽中国作出贡献。
耐火材料的作用和性能
耐火材料的作用和性能耐火材料是指耐火度不低于1580℃的一类无机非金属材料，而耐火材料广泛用于冶金、化工等工业领域，那么你对耐火材料了解多少呢?以下是由店铺整理关于耐火材料的作用和性能内容，希望大家喜欢!耐火材料的作用耐火材料应用于钢铁、有色金属、玻璃、水泥、陶瓷、石化、机械、锅炉、轻工、电力、军工等国民经济的各个领域，是保证上述产业生产运行和技术发展必不可少的基本材料，在高温工业生产发展中起着不可替代的重要作用。
自2001年以来，在钢铁、有色、石化、建材等高温工业高速发展的强力拉动下，耐火材料行业保持着良好的增长态势，已成为世界耐火材料的生产和出口大国。
2011年中国耐火材料产量约占全球的65%，产销量稳居世界耐火材料第一。
2001-2010年耐火原料及制品产量稳步增长，其中“十五”末约为2001年的2倍;2010年全国耐火制品产量达2808.06万吨，约为“十五”末的3倍。
截止2011年，中国耐火材料行业共有规模以上企业1917家，从业人员超过30多万人，实现销售收入3376.79亿元，实现产品销售利润477.37亿元。
但是，由于无序开采、加工技术水平不高，资源综合利用水平较低，浪费较为严重，上述矿产资源、特别是高品位耐火原料资源已越来越少，节约资源、综合利用资源已是当务之急。
宋桢雨认为，耐火材料行业必须引导原料矿山组织科学开采，对资源进行优化综合利用，特别是不同品位矿藏的均化处理，杜绝滥采乱挖，逐步促进资源的更合理利用，使有限的资源发挥最大限度的作用，实现可持续发展。
耐火材料行业发展与国内矿产资源的保有量休戚相关。
铝矾土、菱镁矿和石墨是三大耐火原料。
而中国是世界三大铝土矿出口国之一，菱镁矿储量世界第一，还是石墨出口大国，丰富的资源支撑着中国耐火材料度过了高速发展的十年。
与此同时，中国耐火材料企业众多，企业规模、工艺技术、控制技术、装备水平参差不齐，先进的生产方式与落后的生产方式共存。
行业整体清洁生产水平不高，节能减排任务艰巨。
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钢铁工业节能减排任务中耐火材料的工作李楠鄢文（武汉科技大学，武汉 430081）摘要耐火材料主要应用于为钢铁工业。
作为炉衬与在高温下作用的器部件的基础材料，耐火材料必须为钢铁工业的节能减排做出贡献。
耐火材料以电熔刚玉，电熔镁砂等高耗能材料为原料，追求高纯度、高密度与高温烧成，因此，耐火材料生产是一个高耗能过程，降低耐火材料消耗即为节能减排做贡献。
根据耐火材料的显微结构与渣蚀的机理，过高的骨料密度并非总是必需的，降低骨料密度不仅能降低其生产能耗，还能降低炉衬的导热系数，减少散失损失。
开发高强度低导热，能在热面直接使用的耐火材料对减少工业炉的散热损失有重要意义。
关键词耐火材料节能减排承包低密度骨料绝热耐火材料The Tasks of Refractories on Reduction of Energy Consumption and CO2 Emission in Iron and Steel IndustryLi Nan Yan Wen（Wuhan University of Science and Technology, Wuhan ,430081）Abstract Refractories, as the essential materials for furnaces and the parts used at high temperature, have a duty to save energy and reduce CO2 emission. Refractories often use fused MgO, fused Al2O3 and other raw materials with very high density and purity which are produced to consume a lot of energy, so that to reduce refractory consumption is to reduce energy consumption and CO2 emission. Refractory global contract is a very good way to reduce refractory consumption because it converts a model from ‘to sell refractories to make money’ to ‘to save refractories to make money’. On the other hand, it is not always necessary to use the aggregates with very high density in refractories. The aggregates with lower density may reduce the energy consumption during raw material production and the thermal conductivity of refractories. In order to raise insulating efficiency new insulating refractories with high strength, low thermal conductivity and used at high temperature should be developed.Key words refractories, energy consumption, CO2 emission, aggregate, insulating随着人类对环境与气候问题的关心，钢铁等能耗大的工业面临巨大的压力。
耐火材料作为工业炉衬的基础材料，70%以上消耗在钢铁工业中。
它对钢铁工业的节能减排以及可持续发展有不可推卸的责任。
耐火材料在节能减排工作中的作用包括三个方面：（1）延长耐火材料使用寿命，降低耐火材料消耗。
这是耐火材料使用者与生产者永恒的任务。
耐火材料生产过程消耗大量的能源。
首先，它使用大量的高能耗产品，如电熔刚玉、电熔镁砂等电熔材料以及其他在高温下烧结的材料为原料。
其次，不定形耐火材料以及不烧砖的发展虽可以免除了制品的烧成过程，但仍有相当部分制品需经过烧结。
因此，降低耐火材料消耗本身就对节能减排做出了贡献。
（2）降低耐火材料生产过程中的能耗与CO2排放。
（3）开发节能型产品，首先是低导热与低热容量产品以减少工业炉的散热损失，同时开发高热容量的产品供热风炉等蓄热设备使用。
钢铁工业节能减排任务中耐火材料的工作为完成上述三个任务，我们必须有新的思路，也必须有耐火材料工作者与冶金工作者密切合作。
下面就有关问题谈谈我们的一些看法。
这里不仅仅有单纯的技术问题，也有管理问题。
二者是不可分割的。
1 耐火材料整体承包法降低耐火材料消耗耐火材料的整体承包在我国已推行数年，对此存在不同的看法。
整体承包绝不仅仅是一个简单的商业运行方式。
它对于耐火材料工业、科技以及节能减排的发展有重要作用。
整体承包制度带来的最大好处是耐火材料供应商经营思想的重大改变：从卖出去赚钱转变为省下来赚钱。
过去是卖得越多赚得越多，现在是省得越多赚得越多。
这一变化给国家与人类、耐火材料生产者与使用者都带来很大好处。
现有的耐火材料与用户的关系是单纯的买卖关系，你买我卖。
卖出去了就获得了利润，卖得越多赚得越多，卖的越多越好。
因此，虽然有一些使用寿命的要求。
但从根本上说耐火材料生产者并不真正关心耐火材料的使用寿命。
因此也不关心耐火材料的使用条件，而且常常在满足产品质量指标的情况下，并不真正关心产品的性能。
采用承包制以后，按每一吨钢的产量来结算耐火材料经费。
变成了省得越多赚得越多。
耐火材料生产者一定会千方百计的降低吨钢耐火材料消耗。
这带来三个方面的好处：（1）对国家与人类有好处，降低了能源与资源的消耗，减少了CO2的排放；（2）可降低吨钢耐火材料消耗，有利于降低炼钢成本；（3）有利于促进耐火材料生产与使用技术的进步以及耐火企业的整合。
第1项与第2项好处是显而易见的。
第3项好处需进一步说明。
为了降低吨钢耐火材料消耗，耐火材料企业只有一条路可走，那就是研究透不同的使用条件下耐火材料损坏的原因与机理，开发出针对性强的产品以延长使用寿命，降低吨钢耐火材料的消耗。
但是，各个钢厂的冶炼工艺、渣性等并不完全相同。
同一个产品在甲厂使用效果良好，在乙厂中使用就不一定理想。
耐火厂要想最大限度地降低吨钢耐火材料消耗就要针对不同的使用条件研究、生产不同性能的产品。
这样就会出现一种情况即同一个类型的产品可能有不同的牌号以适应不同用户的需要，即所谓的“一对一”的服务。
为了实现“一对一”的服务模式，耐火材料厂必须实现“精细化的生产”以精确满足不同用户的需求。
因此，“一对一的服务，精细化的生产”是满足总承包要求的唯一的合理的模式。
为了实现这一模式，除了耐火材料厂应改变其管理与经营思想外，钢厂也应给予积极的支持。
这支持主要表现在两方面：其一是积极与耐火材料厂合作，根据该厂实际情况探明耐火材料的损毁机制，为改进耐火材料的质量提高使用寿命提出来建议；其二是要以使用结果作为判断耐火材料好坏的唯一标准。
淡化耐火材料的国家标准与行业标准。
我国许多耐火材料产品有国家标准与行业标准，这些标准并不完全合理，常常出现达到标准的耐火材料使用效果不好，没达到标准的反而使用效果好的情况。
这是因为使用条件千变万化，统一的标准并不一定合适。
事实上，许多先进国家是没有耐火材料产品的国家标准的，而只有各生产厂的厂标。
但却有严格统一的检测方法的标准。
耐火材料承包体制与传统的你买我卖体制相比，可大大降低耐火材料消耗，节能减排。
但这仅仅是耐火材料与用户关系的初级阶段。
高级阶段应该是“耐火材料服务的总体承包”。
耐火材料生产企业不仅仅是生产耐火材料，它们还应对工业炉耐火材料的配制设计，砌筑施工与维护进行整体承包，不仅销售产品还出售服务，以实现工业炉的长寿与节能减排。
无论是耐火材料的承包或者是整体服务承包一定会促进耐火材料生产与使用技术的进步。
同时，还有利于耐火材料企业的整合，耐火材料企业的散、多、小、差的局面有望得到改善。
2 耐火材料的原料、显微结构与节能减排传统上，耐火材料生产者与使用者喜欢通过使用高纯度原料，高的体积密度来获得长的使用寿命，即所谓的三高：高纯度、高压成型与高温烧成。
“三高”带来的是优质原料的大量消耗与单位产品的能耗与CO2排放量的增大。
但是，从耐火材料的显微结构与渣蚀机理来看，产生了一个问题：高纯度与高密度的骨料总是需要的吗？第八届（2011）中国钢铁年会论文集耐火材料显微结构的特点是非均质的。
它是由骨料与基质构成的。
通常，基质的气孔率高于骨料，纯度也比骨料低。
如图1所示，在使用过程中，熔渣首先侵蚀基质并沿气孔向内部渗透，在渗透过程中越过骨料渗透到骨料的后面去。
渗透渣与基质反应形成变质层，由于变质层的烧结及变质层与原砖层热膨胀系数的差别在变质层与原砖层之间产生裂纹，随裂纹的扩展，变质层会与骨料一道从耐火材料剥落进入渣中。
这种情况下骨料体积密度的高低并没有多大意义。
因此，在耐火材料中大量使用高能耗的电熔刚玉、电熔镁砂等电熔产品以及在高温下烧结的高密度骨料的传统思路有商榷的余地。
图1 熔渣对耐火材料侵蚀的示意图[1]我们曾研究过一个以低密度方镁石-尖晶石MA85为骨料的镁铝制品并与以电熔镁砂FM 为骨料的制品进行了对比。
所用原料的组成如表1所示。
表1 镁铝尖晶石MA85及电熔镁砂的组成与性质 化学成分(%)Al 2O 3 MgO SiO 2 CaO TFe 显气孔率（%）体积密度（g/cm 3）MA85 12.07 84.47 1.72 0.84 0.65 18.1 2.96FM 0.14 97.90 0.11 0.78 0.40 5.63.39组料中采用50%的骨料与50%的基质。
基质的组成相同。
配料经压制成尺寸为160mm×25mm×25mm 的长条形试样，在110℃干燥24h 后于1600℃下烧成得到试样的性能如表2所示。
由表可见，以MA85为骨料的耐火材料的体积密度较低，气孔率较高，使用性能都不比以电熔镁砂为骨料的差，而导热系数也较低。
表2 采用不同骨料的镁铝制品的试样的性质MA85骨料 FM 骨料 显气孔率，%23.0 15.0 体积密度，g/cm 32.773.93 常温抗折强度，MPa60 45 高温抗折强度（1400℃），MPa3.8 1.4 热膨胀系数，×10-6K -111.0 11.5 耐火度（T0.6），℃＞1650℃ ＞1650℃抗折强度残存比，%（1100℃—水冷三次） 73 50表3中给出了以MA85与以电熔镁砂为骨料，石墨含量为6%的含碳耐火材料的性能对比。