游标卡尺等检测知识培训PPT

间隙尺寸
0.5-5
0.1
1.3.3 焊接检验尺使用方法
a）
b)
c)
d)
e)
f)
g)
h)
i)
1.4.1 公差定义、分类
定义：是指允许工件尺寸、几何形状和相互位置变动的 范围，用以限制加工误差。它是由设计人员给定的，不能 为零，是绝对值。它反映对制造精度的要求，体现加工的 难易程度。
分类：尺寸公差、形状公差、位置公差
1.6.1 螺栓、螺柱及螺钉的机械性能
性能等级：3.6 、4.6 、4.8、5.6、5.8 、6.8 、8.8、 9.8、10.9 、12.9 共10级 性能等级对应的材料及热处理： 3.6级使用低碳钢，不需热处理； 4.6 、4.8 、5.6、 5.8 、6.8级使用低碳钢或中碳钢，不 需进行热处理； 8.8、 9.8 级使用低碳合金钢(含硼、锰或铬)或中碳钢， 淬火并回火（8.8 HV250-320 9.8HV290-370）；10.9级 使用低、中碳合金钢（含硼、锰或铬）中碳钢，淬火并 回火（HV320-390）；12.9级使用合金钢，淬火并回火 （HV390-440）
1.6.3 紧固件检验的项目
a 余高测量
首先把咬边深度尺 对准零位，并紧固 螺钉，然后将滑动 高度尺与焊缝余高 接触，高度尺的示 值即为焊缝余高。
b 焊缝宽度
用主体测量角紧贴 焊缝一边，然后旋 转多用尺的测量角 紧靠焊缝的另一边， 读出焊缝宽度示值。
c 错边测量
先用主尺紧靠焊缝 一边，然后滑动高 度尺，使之与焊缝 另一边接触，高度 尺示值即为错变量。
先把咬边深度尺对准 零位基准，并紧固螺 钉，将三点测量面与 工件接触，注意不要 放在焊缝上，锁紧高 度尺，然后将咬边深 度尺松开并放于测量 处，移动咬边深度尺， 其示值即为。
h 角度测量
将主尺和多用 途尺分别紧靠 被测量角的两 个面，其示值 即为。
i 间隙测量
用多用途尺插 入两焊件之间， 测量两焊件的 装配间隙。
1.5.3 表面粗糙度对零件工作性能的影响
影响零件运动表面的摩擦和磨损
表面越粗糙，摩擦系数越大，零件运动表面磨损加快。
影响配合性质的稳定性和机器的工作精度
对间隙配合：表面粗糙则易磨损，使配合间隙逐渐增大。 从而降低机器的工作精度。
影响零件的强度
表面越粗糙，则对应力集中越敏感。
影响零件的抗腐蚀性
1.6.2 螺母的机械性能
公称高度≥0.8D螺母的性能等级： 4 5 6 8 9 10 12共7种。 公称高度≥0.5D，而＜0.8D螺母的性能等级： 04 05共2种。 公称高度≥0.8D螺母相配的螺栓、螺钉及螺柱。 4级螺母 3.6 4.6 4.8 (螺纹直径大于16) 5级螺母 3.6 4.6 4.8 (螺纹直径≤16) 5.6 5.8 (螺纹直径≤39) 6级螺母 6.8 (螺纹直径≤39) 8级螺母 8.8 (螺纹直径≦39) 9级螺母 9.8 (螺纹直径≦16) 10级螺母 10.9 (螺纹直径≦39) 12级螺母 12.9 (螺纹直径≦39)
整刻度： 每刻度为 1mm
0 1 2
45 40
L=2+0.5+46.0*0.01 =2.960mm
利用螺旋传动的原理 ：可动刻度每转1周，测微螺杆就沿轴线前进或后退 0.5mm，若旋转n个最小分度（包括估读分度），则L=0.01n毫米。
测量读数=整刻度+半刻度+可动刻度（+估读位）
1.2.3 外径千分尺注意事项 ①测量不同精度等级的工件，应选用不同精度等级的外径 千分尺。 ②根据测量工件大小选取合适量程的千分尺。 ③测量前应校对零位（量程大于25mm的千分尺用标准校对 杆对零）。 ④使用时手握隔热装置。 ⑤千分尺测量轴的中心线应与被测量长度方向一致，不要 歪斜，转动粗调旋钮。当测量面将与工作表面接触时应改 为转动微调旋钮，当发出“咔咔”声后方可读数，最好在 工件上读出。如必须取下应用止动旋钮再轻轻滑出千分尺。 ⑥测量被加工的工件时，要静态下进行测量，不要在工件 转动或加工时测量。 ⑦读数时，小心读错一圈。
公差等级
孔的合格条件：ES＞Ea＞EI 轴的合格条件：es＞ea＞ei
标准公差查询
达克罗、机械镀 达克罗：国内命名为锌铬涂层，是一种以锌粉、铝粉、 铬酸和去离子水为主要成分的新型的防腐涂料。与传 统的电镀工艺相比，达克罗是一种“绿色电镀”。
机械镀：是欧美及日本等发达国家近二三十年来开始进 入工业应用的一种新兴的表面防护技术。机械镀工艺是 将活化剂、金属粉末、冲击介质和一定量的水混合为浆 料，与工件一起放人滚筒中、借助干滚筒转动产生的机 械能的作用，在活化剂及冲击介质机械碰撞的共同作用 下，在铁基表面逐渐形成锌镀层的过程。
机床的滑动导轨，柱、锥销表面一般精度分度盘，中速转动 的轴径，需渡洛抛光外表面 机床的滑动导轨，滑动轴承轴瓦的工作面。曲轴和凸轮的工 作轴径，高速工作的轴径及衬套的工作面
用不同加工方法得到的Ra
表面粗糙度 Ra μm
0.012 0.025 0.05 0.1 0.2 0.4 0.8 1.6 3.2 6.3 12.5 25 50 100 精 粗
精 精 精 精 粗 粗 粗
粗
粗
R 愈小，零件的加工成本愈高。
1.5.2 表面粗糙度的测量
比较法：将被测表面和表面粗糙度样板直接进行 比较，多用于车间，评定表面粗糙度值较大的工件。 光切法：利用光切原理，用双管显微镜测量。 常 用于测量Rz为0.5～60μm。 干涉法：利用光波干涉原理，用干涉显微镜测量。 可测量Rz值（轮廓最大高度幅度参数）。 针描法：用触针划过被测表面，把表面粗糙度轮 廓放大描绘出来，通过计算处理直接给出Ra值。
1.4.2 形位公差特征及符号
1.4.3 配合定义、分类
定义：基本尺寸相同的、相互结合的孔和轴公差带之间 的关系称为配合。
分类：根据使用的要求不同，孔和轴之间的配合有松有 紧，所以国标规定配合分为间隙配合、过渡配合和过盈 配合三大类
间隙配合
孔和轴装配时有间隙（包括零）的配合 基准孔H与相应公差等级的轴a～h形成间隙配合，其 中H/a组成的配合间隙最大，H/h的配合间隙最小，其 最小间隙为零。
过渡配合
孔与轴装配时，可能有间隙也可能有过盈的配合 基准孔H与相应公差等级轴的基本偏差代号j～n形成 过渡配合（n与高精度的H孔形成过盈配合）
过盈配合
孔与轴装配时，有过盈（包括零）的配合 基准孔H与相应公差等级的轴p～zc形成过盈配合（p、 r与较低精度的H孔形成过渡配合）
1.4.4 配合的选择
过盈配合具有一定的过盈量，主要用于结合件间无相对运动、不 需要拆卸的静联接。当过盈量较小时，只作精确定心用，如需传 递力矩需要加键、销等紧国件。过盈量较大时，直接用于传递力 矩。 过渡配合可能具有间隙，也可能具有过盈，因其量小，主要用于 精确定心，结合件间无相对运动、可拆卸的静联接。要传递力矩 时则要加紧固件。 间隙配合具有一定的间隙，间隙小时主要用于精确定心又便于 拆卸的静联接，或结合件间只有缓慢移动或转动的动联接。间 隙较大时主要用于结合件间有转动，移动或复合运动的动联接。
1.1.2 游标卡尺刻线原理（10分度）
主尺
游标
主尺上的最小分度是1mm，游标上有10个等分度，总长为主尺上的 9mm，则游标上每一个分度为0.9mm，主尺上一个刻度与游标上的 一个刻度相差0.1mm，分度值即为0.1mm。
1.1.3 游标卡尺读数方法（10分度）
第一步：根据游标零线以左的主尺上的最近刻度读出整数； 第二步：根据游标零线以右与主尺某一刻线对准刻线数乘以分度值（0.1）读出小数； 第三步：将上面的整数和小数两部份相加，即得总尺寸。
1.5.1 表面粗糙度概念 定义：零件表面的微观几何形状误差称为表面粗糙度
特征：加工后零件表面留下的微细而凹凸不平的刀痕。
表面粗糙度与机械零件配合性质、耐磨性、疲劳强 度、接触刚度、振动和噪声等有密切关系，对机械产 品的使用寿命和可靠性有重要影响
表1
加工方法 刨削 钻孔 铰孔 镗孔 滚、铣 车 磨 研磨 精
表面形状特征 粗 糙 的
明显可见刀痕
可见刀痕 微观刀痕
应用举例
表面粗糙读较大的加工面，一般很少采用
>5～10 （6.3） >2.5～ 5
半 光
可见加工痕 迹
微见加工痕迹
1.25～ 2.5（1.6）
看不见加工 痕迹
粗加工表面比较精确的一级，应用范围较广，如轴 端面、倒角、垫片的接触面等 半精加工面：支架，箱体，带轮侧面，凸轮侧面等 非接触自由表面，轴和孔的退刀槽，与螺栓头的接 触面 半精加工面：支架，箱体，盖面，套筒等和其它零 件连接而没有配合要求的表面。 表面质量要求较高表面，机床工作台面，组合机床 主轴箱箱座和箱盖的结合面，带轮的工作面，衬套。
10分度（分度值1/10）
20分度（分度值1/20）
50分度（分度值1/50）
1.1.4 游标卡尺注意事项 ①使用游标卡尺，首先看种类（10分度、20分度、50分度） ②使用前先擦净卡脚，然后合拢两卡脚使之贴合，检查主、 副尺零线是否对齐。若未对齐，应在测量后根据原始误差 修正读数或交由计量室进行维修校准。 ③测量时，方法要正确，读数时要垂直于尺面，否则测量 不准确。 ④当卡脚与被测工件接触后，用力不能过大，以免卡脚变 形或磨损，降低测量的准确度 。 ⑤不得用卡尺测量毛坯表面。 ⑥使用完毕后须擦拭干净，放入盒内，并定期进行保养与 周期检定，确保卡尺的准确使用。
1.2.1 外径千分尺外形及构造
外径千分尺，也叫螺旋测微器，常简 称为“千分尺”，它是比游标卡尺更精 密的长度测量仪器，可以精确到 0.01mm加上估读的1位，可读取到小 数点后第3位（千分位），故称千分尺。
1.2.2 外径千分尺刻线原理
半刻度：每刻度 为0.5mm