造粒技术
造粒机造粒新工艺
造粒机造粒新工艺
造粒机是一种常见的固体物料处理设备，可将粉末或颗粒状物料压缩
成特定形状的颗粒，使其具备一定的物理和化学性质，便于存储、运输和
使用。
随着科技的不断进步和制造工艺的提高，现代造粒机的造粒工艺和
技术也在不断创新和更新。
下面介绍几种新兴的造粒工艺：
1.湿法造粒工艺。
湿法造粒工艺是将粉状或颗粒状物料与液体混合，通过磨搅或挤压等
方式使其成为均匀的浆状物料，然后通过一定的技术处理，使其逐渐形成
一定的粒状结构。
湿法造粒工艺可以用于制备各种颗粒状产品，具有粒子
大小分布均匀、粒子密度可调、易于控制等优点。
2.相变造粒工艺。
相变造粒工艺是通过物料的相变过程来实现粉末颗粒的形成，包括冷
冻干燥、喷雾干燥等技术。
相变造粒工艺可以制备具有均匀晶粒结构、高
含量药物等特殊性质的颗粒，具有应用范围广、产品质量高等优点。
3.球形造粒工艺。
球形造粒工艺是将粉状或颗粒状物料通过某种加工技术制成球形颗粒，包括旋转造球、压缩造球、流化床造球等技术。
球形颗粒具有颗粒形状规则、颗粒强度高、自流性好等特点，在制药、化工、农业等行业中应用广泛。
总的说来，新型的造粒机造粒工艺都是以提高制粒效率、控制产品质量、适应新材料开发等需求为主导的。
随着科技的不断推进和应用的不断
拓展，造粒机的发展前景必将更加广阔。
国外造粒技术
国外造粒技术国外造粒技术主要指的是颗粒制备技术，广泛应用于制药、食品、化工等领域，用于将粉状物料通过一系列工艺步骤转化为颗粒状的成品。
以下是一些常见的国外造粒技术：滚动造粒（Roller Compaction）：利用辊式压缩机将粉末物料通过辊的挤压和研磨，形成一定大小的颗粒。
这是一种常见的制药造粒技术，有助于提高药品的流动性和可压缩性。
湿造粒（Wet Granulation）：将粉末物料与一定量的液体（通常是水或有机溶剂）混合，形成湿团，然后通过造粒机或挤压机制成颗粒。
湿造粒可用于制备可溶性或可压缩的颗粒。
喷雾造粒（Spray Granulation）：将液体溶液通过喷雾喷嘴喷雾成小滴，与粉末物料混合，形成颗粒。
这种方法常用于制备微胶囊、肥料和颗粒涂层等。
热熔造粒（Hot Melt Granulation）：利用热熔物料形成颗粒，通常涉及加热和混合，然后通过挤压或切割形成颗粒。
这种技术常用于制备热熔药物或塑料颗粒。
冷冻干燥造粒（Freeze Granulation）：利用冷冻干燥技术，在低温下冷冻物料，然后通过升温干燥形成颗粒。
这种方法通常用于制备温敏物质，如生物药物。
挤压造粒（Extrusion/Spheronization）：通过挤压将湿的或干燥的粉末物料通过孔板挤压成长条形的颗粒，然后通过切割或球化形成颗粒。
旋转床造粒（Rotary Drum Granulation）：利用旋转床将物料喷雾成小滴，与床内颗粒碰撞形成颗粒。
常用于化肥制造。
这些造粒技术可以根据不同的物料性质、工艺需求和最终产品的特性选择使用。
它们在提高产品质量、可流动性、溶解性等方面发挥着关键作用。
圆盘造粒机造粒技术
圆盘造粒机造粒技术圆盘造粒机是一种常用的造粒设备，广泛应用于医药、化工、食品等行业。
本文将从圆盘造粒机的工作原理、造粒技术以及应用领域等方面进行介绍。
一、圆盘造粒机的工作原理圆盘造粒机是利用旋转的圆盘将物料进行造粒的设备。
其工作原理主要包括以下几个步骤：1. 物料进料：将需要造粒的物料通过进料口加入圆盘内。
2. 料层形成：物料在圆盘上形成一层均匀的料层。
3. 粘结剂添加：根据需要，可以在料层上喷洒粘结剂，以提高造粒的粘结性。
4. 圆盘旋转：圆盘开始旋转，物料在离心力的作用下向外扩散。
5. 粒子形成：物料在扩散过程中逐渐形成颗粒，粘结剂起到粘结作用，使颗粒更加坚固。
6. 出料收集：圆盘旋转一周后，颗粒从圆盘边缘滑落，通过出料口收集。
二、圆盘造粒机的造粒技术圆盘造粒机采用的是湿法造粒技术，主要有以下几种：1. 混合造粒：将多种物料混合后进行造粒，适用于需要混合物料的制品。
2. 悬浮造粒：将固体物料悬浮在液体介质中进行造粒，适用于粉末状物料的造粒。
3. 滴定造粒：通过滴定的方式将液体物料滴入固体物料中进行造粒，适用于需要控制液体添加量的制品。
4. 喷雾造粒：将液体物料通过喷雾的方式喷洒到固体物料上进行造粒，适用于需要均匀润湿的制品。
5. 压制造粒：将物料在圆盘内进行压制造粒，适用于需要更高密度的制品。
三、圆盘造粒机的应用领域圆盘造粒机在医药、化工、食品等行业有着广泛的应用。
1. 医药行业：用于制造片剂、颗粒剂等固体制剂，可以将药物与辅料进行混合造粒，提高药片的稳定性和溶解度。
2. 化工行业：用于制造化肥、颜料、陶瓷等化工产品，可以将粉末状物料进行湿法造粒，提高产品的流动性和稳定性。
3. 食品行业：用于制造食品添加剂、饲料等产品，可以将各种原料进行混合造粒，提高产品的均匀性和口感。
总结：圆盘造粒机是一种常用的造粒设备，通过旋转的圆盘将物料进行湿法造粒。
它具有操作简单、造粒效果好、适用范围广的特点，广泛应用于医药、化工、食品等行业。
造粒生产工艺
造粒生产工艺
造粒是一种非常重要的制备技术，其主要作用是将微小的原料颗粒经过加工和处理，
形成大颗粒的粉末或颗粒，从而得到更容易储存、运输和使用的产品。
现在，我们将为大
家介绍一下常见的造粒生产工艺。
1. 湿法制粒
湿法制粒是一种常见的制粒工艺，其主要原理是在搅拌器中将粉末原料和液体添加剂
混合，在高速旋转的搅拌器中形成湿物料，然后通过喷雾干燥机对湿物料进行干燥、固化，形成颗粒状的成品。
湿法制粒的优点是操作简单，设备成本较低，可以适应多种原料。
同时，可通过调整
工艺参数来控制颗粒的质量和特性。
干法制粒是一种基于干燥和压缩的制粒工艺，其主要原理是将粉末原料通过压缩模具
压实成各种形状的颗粒，然后通过烘干等方式进行固化。
与湿法制粒相比，干法制粒操作更简单，能够完成较复杂的形状，产品质量稳定性
高。
3. 挤出制粒
挤出制粒主要是利用挤出机将物料挤压形成颗粒。
自带装载式挤出机通过加温的物料
在挤压过程中形成铅笔棒状颗粒状物料，高温或压力条件有利于形成均一成品。
挤出制粒的主要优势是工作效率高，能够高效地完成制粒任务，且适合于各种粉末和
液体原材料。
4. 粘结制粒
粘结制粒是一种制粒工艺，使用特定的粘结剂将原料混合捏合成固定形状。
该工艺适
用于大量制造需要具备特定形状的颗粒，如片剂等。
综上所述，造粒工艺具有很多不同的方法和优缺点，根据不同的需求和原料的特点选
择合适的工艺方法可最终影响到制品的质量和性能。
复合肥造粒工艺及优缺点
复合肥造粒是将不同的肥料原料按一定的配比和比例进行混合，并通过造粒工艺将其制成颗粒状的复合肥产品。
常见的复合肥造粒工艺包括旋转制粒、压力制粒和喷射制粒等。
1.旋转制粒：在旋转制粒过程中，肥料原料与粘结剂经过混合和湿化后，进入旋转制粒机，通过离心力和湿态刚性造粒机构的作用，在旋转的过程中逐渐形成颗粒。
最后，在干燥和冷却过程中，将颗粒形成成熟的复合肥产品。
旋转制粒工艺具有造粒效果好、操作简单、适用于多种肥料原料等优点。
2.压力制粒：压力制粒是利用机械压力的作用将肥料原料挤压并形成颗粒。
在压力制粒过程中，肥料原料被送入制粒机中，通过强大的机械压力，在模具的作用下，将原料挤压成颗粒。
压力制粒工艺具有制粒速度快、颗粒均匀、适用于很多原料的优点。
3.喷射制粒：喷射制粒是通过喷射技术将肥料原料喷入高速气流中，原料在气流中迅速干燥成颗粒。
喷射制粒工艺具有制粒速度快、工艺简单、适用于大规模生产等优点。
复合肥造粒工艺的优点：便于储存和运输：由于复合肥以颗粒形式存在，其密度较大，便于储存和运输。
均匀配比：通过造粒工艺，不同的肥料原料可以均匀混合，并按照一定比例进行配比，避免了肥料原料的分层和不均匀的问题。
持续释放养分：造粒过程中加入的粘结剂可以控制颗粒的溶解速度和养分释放，以满足植物的需求。
复合肥造粒工艺的缺点：制粒工艺复杂：不同的肥料原料可能需要不同的制粒工艺，具体情况需要根据实际情况进行选择和调整。
能耗较高：一些造粒工艺需要高压或高温条件，可能会消耗较多的能源。
生产成本较高：与直接颗粒形式相比，复合肥的制粒过程和所需的设备投资会增加生产成本。
总的来说，复合肥造粒工艺适用于大规模生产和长期储存运输的需要，它能够改善肥料的使用效能、克服配料不均匀等问题。
然而，具体选择合适的造粒工艺应综合考虑肥料原料特性、成本效益、工艺技术等因素。
粉状肥造粒技术
粉状肥造粒技术粉状肥造粒技术是一种将粉状肥料转化为颗粒状的技术，它可以提高肥料的利用率、减少肥料的损失，并且便于储存和运输。
本文将介绍粉状肥造粒技术的原理、应用和优势。
一、粉状肥造粒技术的原理粉状肥造粒技术主要通过加入粘结剂将粉状肥料粘结成颗粒状，然后通过造粒机器进行造粒。
通常，造粒过程包括湿造粒和干造粒两种方法。
湿造粒是将粉状肥料与粘结剂混合，加入适量的水分，使其形成湿团。
然后，湿团经过造粒机器的挤压、切割和筛选等过程，形成颗粒状的肥料。
干造粒是将粉状肥料与粘结剂混合，然后通过造粒机器的挤压和切割等过程，直接将粉状肥料压制成颗粒状。
粉状肥造粒技术广泛应用于农业生产中的肥料生产和施用过程中。
具体应用包括：1. 生产有机肥料：通过将有机物质与粘结剂混合，进行湿造粒或干造粒，制备有机肥料颗粒。
有机肥料颗粒具有养分均衡、肥效持久的特点，适合于各种作物的生长需求。
2. 生产复合肥料：将不同种类的肥料原料进行混合，并通过湿造粒或干造粒，制备复合肥料颗粒。
复合肥料颗粒具有养分全面、施用方便的特点，能够满足不同作物的养分需求。
3. 减少肥料损失：粉状肥料在施用过程中容易受到风吹雨淋而造成损失，而颗粒状肥料由于体积较大，不容易被风吹雨淋，能够减少肥料的损失。
4. 提高肥料利用率：颗粒状肥料在土壤中溶解速度较慢，能够延缓养分释放，减少养分的流失，提高肥料的利用率。
5. 便于储存和运输：粉状肥料容易吸湿结块，不便于储存和运输，而颗粒状肥料不易吸湿结块，便于储存和运输。
三、粉状肥造粒技术的优势粉状肥造粒技术具有以下优势：1. 提高肥料利用率：颗粒状肥料具有较低的溶解速度，能够延缓养分的释放，减少养分的流失，提高肥料的利用率。
2. 减少肥料损失：粉状肥料在施用过程中容易受到风吹雨淋而造成损失，而颗粒状肥料由于体积较大，不容易被风吹雨淋，能够减少肥料的损失。
3. 便于储存和运输：颗粒状肥料具有较好的物理性质，不易吸湿结块，便于储存和运输。
离心造粒技术
离心造粒技术离心造粒技术是一种常用的固体制粒方法，广泛应用于制药、化工、冶金等领域。
它通过离心力将粉状或颗粒状物料强制通过孔隙板，使其在高速旋转离心机内进行碰撞和摩擦，从而实现物料的粒化。
离心造粒技术具有以下几个优点。
首先，该技术能够在短时间内将粉状物料制成均匀颗粒，提高产品的质量和市场竞争力。
其次，离心造粒过程中不需要使用任何添加剂，可以保持物料的纯净性，避免了添加剂可能带来的负面影响。
此外，离心造粒技术操作简单，易于控制和调节，适用于不同规模的生产。
离心造粒技术的关键步骤包括物料给料、旋转离心和颗粒收集。
首先，将粉状或颗粒状物料通过给料系统均匀地送入旋转离心机的进料口。
然后，旋转离心机开始高速旋转，产生强大的离心力。
在离心力的作用下，物料被迫通过孔隙板，并在孔隙板上发生碰撞和摩擦。
这样，物料的颗粒之间产生了黏结力，逐渐形成颗粒。
最后，通过收集系统将制得的颗粒进行收集和分级。
离心造粒技术的成功与否取决于多个因素。
首先是物料的性质。
物料的粒度、形状、湿度等都会对造粒效果产生影响。
不同的物料需要选择不同的离心造粒参数，以获得最佳的造粒效果。
其次是离心机的参数。
旋转速度、孔隙板设计等都是影响离心造粒效果的重要因素。
此外，操作人员的经验和技术水平也会对造粒结果产生重要影响。
离心造粒技术有许多应用场景。
在制药工业中，离心造粒常用于制备片剂、胶囊剂等固体制剂。
通过离心造粒，可以使药物颗粒均匀分布，提高溶解性和稳定性，增加药效。
在化工领域，离心造粒常用于制备催化剂、吸附剂等颗粒材料。
通过离心造粒，可以控制颗粒的尺寸和形状，提高材料的吸附性能和反应活性。
在冶金行业，离心造粒常用于制备金属粉末和粉末冶金制品。
通过离心造粒，可以获得均匀的金属粉末，提高产品的密实性和机械性能。
尽管离心造粒技术在许多领域都有广泛应用，但仍然存在一些挑战。
首先是造粒效果的稳定性。
由于物料的性质和离心机的参数等因素的变化，造粒效果可能会出现波动，需要进行不断的优化和调整。
【精品文章】如何选择适宜的粉体造粒技术
如何选择适宜的粉体造粒技术
造粒，是粉体技术的重要组成部分，是指将粉体添加结合剂做成具有一定形状与大小的、流动性好的固体颗粒的工艺过程。
随着国家对安全、环保要求日益严格，粉体造粒技术对降低粉尘污染、改善产品物理性能和满足生产工艺需求具有重要意义，“粉状产品粒状化”已成为粉体后处理技术发展的必然趋势。
一、粉体造粒技术
目前粉体处理技术分为湿法造粒法、沸腾造粒法、压力成型法，喷雾和分散弥雾法、热熔融成型法等。
1、湿法造粒法
湿法造粒是将某种液体或粘结剂渗入固态细粉末并适当地搅拌，使液体和固态细粉末相互密切接触，产生粘结力而形成团粒。
根据成型方式分为：（1）滚动团粒；（2）混合团粒；（3）粉末成团。
图1 湿法造粒工艺流程图
湿法优点是：（1）成型设备结构简单；（2）单机产量大；（3）制备的颗粒易快速溶解、湿透性强。
缺点是：（1）颗粒均匀性不好；（2）所形成的颗粒强度较低。
适用于制药产品、食品、陶瓷产品、塑料、橡胶、轮胎、聚合物和树脂、色素、染料、选矿业、精细化工、助剂等行业。
2、沸腾造粒法
沸腾造粒法是利用从设备底部吹入的风力将粉粒浮起与上部喷枪喷出的。
第十章制粒技术
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三、制粒目的
1、改善流动性。一般颗粒状比粉末状粒径大，每个粒子周围可接触的粒 子数目少，因而黏附性、凝集性大为减弱，从而打打改善物料的流动 性，物料虽然是固体，但可使其具备与液体一样定量处理的可能。 2、防止各成分的离析。混合物各成分的粒度、密度存在差异时容易出现 离析现象，混合后制粒或制粒后混合可有效防止离析。 3、防止粉尘飞扬及器壁上的黏附。粉末的粉尘飞扬及黏附性严重，制粒 后可防止环境污染与原料的损失，有利于GMP的管理。 4、调整堆积密度，改善溶解性能。
辅料
物料
粉碎
过筛 干燥 整粒 颗粒剂
混合
制粒
质量检查 分剂量
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二、制粒方法的分类 • 在医药生产中广泛应用的制粒方法可以分为三大类： • 湿法制粒：应用最为广泛
• 干法制粒
• 喷雾制粒 • 新型制粒法――液相中晶析制粒
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三、湿法制粒 （一）概述 • 定义：湿法制粒是在药物粉末中加入黏合剂，靠黏合剂的
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（四）转动制粒法（rotational granulation） 转动制粒系在药物粉末加入一定的量的黏合剂，在转动、 摇动、搅拌等作用下使粉末结聚成具有一定强度的球形粒 子的方法。
多用于药丸的生产，可制 备2～3mm以上大小的药丸， 由于粒度分布较宽，在使 用中受到一定限制。 图 转动制粒机示意图 （a）圆筒旋转制粒机 （b）倾斜锅
挤压过筛 制粒设备：螺旋挤压式制粒机、旋转挤压式制粒机、摇摆挤压 式制粒机
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（1）制软材
药物与辅料的混合粉末混合均匀后加入液体粘合剂。
以“握之成团，触之即散”为宜。 （2）制湿颗粒（软材过筛制粒法） 手工制粒：用手将软材握成团块，手掌压过筛网即得。 适用于小量生产。
什么是微胶囊(造粒)技术
什么是微胶囊（造粒）技术
微胶囊技术(Microencapsulation)是微量物质包裹在聚合物薄膜中的技术，是一种储存固体、液体、气体的微型包装技术。
具体来说是指将某一目的物(芯或内相)用各种天然的或合成的高分子化合物连续薄膜(壁或外相)完全包覆起来，而对目的物的原有化学性质丝毫无损，然后逐渐地通过某些外部刺激或缓释作用使目的物的功能再次在外部呈现出来，或者依靠囊壁的屏蔽作用起到保护芯材的作用，微胶囊的直径一般为 1～500μm，壁的厚度为 0.5～150μm，目前已开发了粒径在1μm 以下的超微胶囊。
微胶囊粒子在某些实例中扩大到 0.25～1000μm。
当微胶囊粒径小于5μm 时，因布朗运动加剧而不容易收集;当粒径大于300μm 时，其表面摩擦系数会突然下降而失去微胶囊作用。
一般胶囊膜壁厚度为1-30μm。
化妆品中用的多为32μm 和180μm 。
超薄壁微胶囊膜壁厚度为0.01μm。
微胶囊能够提高产品的稳定性，防止各种组分之间的相互干扰。
微胶囊造粒技术就是将固体、液体、气体物质包埋、封存在一种微型胶囊内，成为一种固体微粒产品的技术。
微胶囊可呈现出各种形状，如球形、肾型、粒状、谷粒状、絮状和块状。
无机材料和有机材料可作为微胶囊的壁材，但最常用的是高分子的有机材料，包括天然和合成两类。
微胶囊可以改变物料的存在状态、质量与体积;隔离物料间的相互作用，保护敏感性物料;掩盖不良风味，降低挥发性;控制释放;降低添加剂的毒理作用。
制粒法
经过多年努力，目前我国造粒技术已具有一定水平，设备规模基本可满足颗粒化要求。
造粒技术在应用过程中创造出多种不同的造粒方法：搅拌造粒法、沸腾造粒法、喷雾干燥造粒法、压力成型造粒法、喷雾和分散弥雾法、热熔融成型法热熔融成型法。
1.搅拌造粒法搅拌法造粒是将某种液体或粘结剂渗入固态细粉末中并适当地搅拌，使液体和固态细粉末相互密切接触，产生粘结力而形成团粒。
最常用的搅拌方法是通过圆盘、锥形或筒形转鼓回转时的翻动、滚动以及帘式垂落运动来完成。
根据成型方式又可分为滚动团粒、混合团粒及粉末成团。
典型的设备有造粒鼓、斜盘造粒机、锥鼓造粒机、盘式造粒机、滚筒造粒机、捏合机、鼓式混料机、粉末掺合机（锤式、立轴式、带式）、落幕团粒机等。
搅拌法的优点是成型设备结构简单，单机产量大，所形成的颗粒易快速溶解、湿透性强，缺点是颗粒均匀性不好，所形成的颗粒强度较低。
目前这类设备单机处理能力最大可达500吨／小时，颗粒直径最大可到600毫米，多适用于选矿业、化肥、精细化工、食品等领域。
2.沸腾造粒法沸腾造粒法在几种方法中效率最高。
其原理是利用从设备底部吹入的风力将粉粒浮起与上部喷枪喷出的浆液充分接触后相互碰撞而结合成颗粒。
用此种方法生产出的颗粒较为疏松，真球度及表面光洁度都很差，适于制造要求不高的颗粒或为其它制剂做前期加工。
该方法即在沸腾造粒筒的下部中央配置一小直径的芯筒或称隔离筒，将底部热风通风孔板的通风面积分布为中心大四周小而形成中心热风流量大于四周的状态。
在不同风力的作用，颗粒在筒中从芯筒中间上浮与装在底部中央的喷枪喷出的粘结剂接触，再与上部落下的粉料粘结后由芯筒外部沉降下来，形成颗粒的上下循环流动，达到使颗粒均匀长大的目的。
3.喷雾干燥造粒法喷雾干燥法是将浓缩的浆液通过喷嘴或离心转盘喷出形成微小液滴，在高温热风的作用下，水分迅速蒸发形成干燥颗粒。
此种方法生产出的颗粒带有水分蒸发时留下的空隙，同样比较疏松，虽然可以连续生产，但产量较低，而且设备庞大，同时需要前期萃取、过滤、浓缩等一系列处理设备配套。
基本的造粒方法
基本的造粒方法一般采用以下几种造粒方法(1)团聚式造粒它是在转动、振动、搅拌等作用下，使处于运动中的湿润粉体发生凝聚。
或利用流化床使干燥粉粒体通过供给喷淋液（黏结剂）而获得凝聚力，从而成长为适当颗粒的方法。
(2)挤出式造粒它足采用挤出、滚筒挤压或压制等机械加工，将干燥粉体或含粘结剂的湿润粉体制成圆柱形、球形或片形的方法。
(3)破碎式造粒它是将块状材料粉碎成大小适度的粒料。
(4)熔融式造粒它是将熔融液体冷却硬化进行造粒的方法。
(5)喷雾造粒它是将液体中的固彤物浓缩后直接成粒的方法。
(6)液相中晶析造粒法它是使物料在液相中析出结晶的同时，借液体架桥剂和搅拌作用聚结成球形颗粒的方法。
此技术在制药工业中应用较为广泛。
因为颗粒的形状为球状，所以也叫球形晶析造粒法，简称球晶造粒法。
球晶造粒物是纯物料结晶聚结在一起成型的球形颗粒，其流动性、充填性、压缩成型性好。
近年来，该技术成功地应用于功能性微丸、微球的制备。
即在球晶造粒过程加入高分子共聚沉淀，制备了缓释、速释、肠溶、胃溶性微丸，漂浮性中空微丸，生物可降解性微囊等。
最近又成功地应用缓释微丸的制备中。
球晶造粒技术原则上需要三种基本溶剂，即：使物料溶解的良溶剂、使物料析出结晶的不良溶剂和使物料结晶聚结的液体架桥剂。
液体架桥剂在溶剂系统巾以游离状态存在，不混溶于不良溶剂中，并优先润湿析出的结晶使之聚结成粒。
因此，溶剂系统的选择是球晶造粒成败的关键。
常用制备方法是将液体架桥剂与物料同时加入良溶剂中溶解，然后在搅拌下再加入不良溶剂中（图1-30），良溶剂证即扩散于不良溶剂中而使物料析出微细结晶．同时在液体架桥的作用下，将物料结晶聚结成粒，并在搅拌的剪切作用下使颗粒变成球状。
液体架桥剂的加入方法也可根据需要或加至不良溶剂中，或析出结晶后再加入。
球晶造粒机理大体有两种，如图1-31所示。
一种是将物料溶液在搅拌下加至不良溶剂中时，先析出结晶，然后在架桥剂的作用下聚结成球形颗粒。
塑料造粒工艺
塑料造粒工艺塑料造粒工艺是将塑料废料或原料进行加工处理，使其成为颗粒状，便于储存、运输和加工成型的过程。
下面将从原材料准备、加工工艺、设备特点和应用范围四个方面进行详细介绍。
一、原材料准备塑料造粒的原材料主要有废旧塑料、废弃电缆、废旧橡胶等。
在进行造粒前，需要对原材料进行分类和筛选，去除其中的杂质和污染物。
然后将原材料切割成小块或碎片，以便于后续的加工处理。
二、加工工艺1. 熔融挤出法：这是最常用的一种造粒方法。
将经过预处理后的塑料块通过熔融挤出机器，在高温高压下挤出成形，再通过切割机器将其切成颗粒状。
2. 水环式造粒法：这种方法适用于较为脆性的塑料制品。
将预处理后的塑料块放入水中，通过旋转水环使其在水中摩擦产生热量并逐渐变软熔化，然后通过切割机器将其切成颗粒状。
3. 真空造粒法：这种方法适用于高分子量的塑料制品。
将预处理后的塑料块放入真空容器中，在高温下加压使其熔化，然后通过喷嘴将熔融的塑料喷出成形，再通过切割机器将其切成颗粒状。
三、设备特点不同的造粒方法需要不同的设备，但它们都具有以下特点：1. 高效节能：采用先进的加工技术和设备，能够实现高效生产和节能降耗。
2. 自动化程度高：采用自动化控制系统，能够实现自动化生产过程，提高生产效率和产品质量。
3. 环保节能：采用环保材料和工艺，减少废气、废水和废物排放。
四、应用范围塑料造粒工艺广泛应用于各个行业中。
例如：1. 塑料制品行业：将造粒后的塑料颗粒进行注塑或挤出成型，制作各种塑料制品。
2. 农业行业：将造粒后的废旧塑料制成农膜，用于农田覆盖和保护。
3. 纺织行业：将造粒后的废弃纤维制成纺织原料，用于生产各种纺织品。
总之，塑料造粒工艺是一项非常重要的加工技术，能够有效地利用废旧塑料等资源，减少环境污染，为各个行业提供高质量的原材料。
食品的微胶囊造粒技术
色素的微胶囊化
将色素包覆在微胶囊中，可以防止色 素在加工和储存过程中的降解，保持 食品颜色鲜艳。
营养强化剂的微胶囊化
维生素的微胶囊化
将维生素包覆在微胶囊中，可以保护维生素不被氧化，同时控制 其在食品中的释放速度，提高维生素的生物利用率。
矿物质的微胶囊化
将矿物质包覆在微胶囊中，可以提高矿物质的稳定性，使其在加工 和储存过程中不易损失，同时提高矿物质的生物利用率。
增加食品安全性
微胶囊技术可以掩盖食品中的不良味道或气味，提高食品的接受度， 同时还可以作为食品防腐剂的载体，延长食品的保质期。
降低生产成本
微胶囊技术可以提高生产效率，简化生产流程，降低生产成本。
微胶囊造粒技术的挑战
技术难度高
微胶囊造粒技术需要精确控制各种参数， 如颗粒大小、壁材选择、工艺条件等，
以达到最佳效果。
食品的微胶囊造粒技术
目录
• 引言 • 微胶囊造粒技术的原理 • 微胶囊造粒技术在食品工业中的应用 • 微胶囊造粒技术的优势与挑战 • 结论
01
引言
主题简介
微胶囊造粒技术是一种先进的食品加 工技术，通过将食品成分或活性物质 包裹在微小的胶囊中，以改善食品的 品质、口感、稳定性及延长保质期。
该技术广泛应用于食品、饮料、保健 品等领域，为消费者提供更加健康、 美味的食品选择。
微胶囊造粒技术的定义
01
微胶囊造粒技术是指通过物理或 化学手段，将一种或多种物质包 裹在微小的胶囊中，形成微小颗 粒的技术。
02
这些微胶囊通常由天然或合成的 高分子材料制成，直径通常在微 米级别，可以包含液体、固体或 气体。
微胶囊造粒技术在食品行业的应用
微胶囊造粒技术在食品行业中广泛应 用于改善食品的口感、品质和稳定性， 以及延长保质期。
化工产品熔融造粒技术及其应用
化工产品熔融造粒技术及其应用标题：化工产品熔融造粒技术及其应用引言：化工产品是现代工业与生活中重要的组成部分，其广泛应用涵盖了多个领域。
为了满足各种需求，化工产品的制备过程面临着不断的改进与创新。
其中，化工产品的熔融造粒技术在生产中起着重要的作用。
本文将深入探讨化工产品熔融造粒技术的原理、应用领域以及未来发展趋势。
一、化工产品熔融造粒技术的原理1.1 熔融造粒的基本概念与定义熔融造粒是一种将化工产品通过熔融状态下的流体形式进行成型的技术。
在这一过程中，化工原料先被加热至其熔点以上，然后通过造粒机进行成型。
熔融造粒技术相对于传统的湿法造粒技术具有很多优势，如操作简便、成本较低等。
1.2 熔融造粒的操作流程熔融造粒主要包括物料准备、加热融化、流体成型和固化凝固等步骤。
在物料准备阶段，需要对原料进行筛选和混合，确保物料的均匀性。
然后，将原料加热至达到熔点以上的温度，使其进入流体状态。
在流体成型阶段，通过造粒机逐渐控制物料的形状和尺寸。
最后，待成型的颗粒经过固化凝固后，形成最终的熔融造粒产品。
二、化工产品熔融造粒技术的应用2.1 塑料制品的熔融造粒技术塑料制品是熔融造粒技术最为广泛应用的领域之一。
通过熔融造粒技术，可将塑料原料制成颗粒状，为后续的注塑、挤出等工艺提供方便。
此外，熔融造粒技术还能改善塑料制品的物理性能，提高产品的稳定性和品质。
2.2 化肥颗粒的熔融造粒技术化肥作为农业生产中重要的供应品，其颗粒形态对于施肥效果至关重要。
熔融造粒技术提供了一种改善化肥颗粒形态的方法。
通过控制造粒机的参数，可以制备出形状均匀、颗粒度合适的化肥颗粒，提高其利用率和施用效果。
2.3 化工催化剂的熔融造粒技术催化剂在化学反应中起到重要的作用，其颗粒形态对催化活性有很大影响。
熔融造粒技术可以控制催化剂颗粒的尺寸和形状，增加表面积，提高催化活性。
这对于催化反应的效果和经济性都具有重要意义。
三、化工产品熔融造粒技术的未来发展趋势3.1 精细化控制技术的发展随着科技的不断进步，精细化控制技术在熔融造粒领域的应用不断增加。
化工产品熔融造粒技术及其应用
化工产品熔融造粒技术及其应用一、前言化工产品熔融造粒技术是一种将粉状或颗粒状物料通过加热熔融后，通过旋转切割、喷雾等方式制成球形颗粒的技术。
该技术具有高效、环保、节能等优点，在化工行业中得到广泛应用。
本文将介绍化工产品熔融造粒技术的原理、方法及其应用。
二、化工产品熔融造粒技术原理化工产品熔融造粒技术是利用物料在高温下的可塑性，通过机械力和表面张力的作用，使物料形成球形颗粒。
其原理主要包括以下几个方面：1. 物料加热：将固体或液态物料加热至其熔点以上，使其变成流体状态。
2. 旋转切割：利用旋转切割装置对流体状态下的物料进行切割，使其形成球形颗粒。
3. 喷雾：将流体状态下的物料喷出，并在空气中迅速凝固成为球形颗粒。
4. 表面张力：由于表面张力作用，球形颗粒表面会形成一层薄膜，保护颗粒内部不受外界影响。
三、化工产品熔融造粒技术方法化工产品熔融造粒技术主要包括以下几种方法：1. 熔融旋转造粒法：将物料加热至其熔点以上后，通过旋转切割装置进行切割，使其形成球形颗粒。
2. 熔融喷雾造粒法：将物料加热至其熔点以上后，通过喷雾装置将流体状态下的物料喷出，并在空气中迅速凝固成为球形颗粒。
3. 熔融滴落造粒法：将物料加热至其熔点以上后，在一定高度上滴落，由于表面张力作用，形成球形颗粒。
4. 熔融挤出造粒法：将物料加热至其熔点以上后，通过挤出机进行挤出和切割，使其形成球形颗粒。
四、化工产品熔融造粒技术应用化工产品熔融造粒技术在化工行业中得到了广泛应用。
具体应用如下：1. 化肥颗粒：利用熔融造粒技术，将氮、磷、钾等元素制成球形颗粒，提高了化肥的利用率和作物产量。
2. 塑料颗粒：利用熔融造粒技术，将塑料原料制成球形颗粒，提高了塑料的流动性和加工性能。
3. 医药颗粒：利用熔融造粒技术，将药品原料制成球形颗粒，提高了药品的溶解性和稳定性。
4. 食品添加剂：利用熔融造粒技术，将食品添加剂制成球形颗粒，方便携带和使用。
5. 包装材料：利用熔融造粒技术，将包装材料制成球形颗粒，提高了其密封性和保鲜性。
矿物质造粒
矿物质造粒矿物质造粒的工艺原理主要是将原料喷撒或滴流在一定条件下，通过力学和化学作用，使原料颗粒相互粘结、连接，形成一定大小和形状的颗粒。
常用的造粒机有滚筒造粒机、湿法造粒机、干法造粒机等。
矿物质造粒的工艺条件包括原料性质、湿度、温度、粘结剂、造粒机器具等，对造粒产品的质量和性能都有很大的影响。
矿物质造粒的技术流程主要包括原料准备、造粒、干燥、筛分、包装等环节。
其中，造粒是整个生产过程的核心环节。
正确的造粒工艺可以使原料均匀、充分地粘结在一起，得到均匀、密实的颗粒，从而保证产品的物理性能和化学性能。
在矿物质造粒的过程中，选择合适的造粒机是非常关键的。
不同的造粒机适用于不同的原料和工艺条件。
滚筒造粒机适用于干粉状原料的造粒，可以根据原料的性质和工艺要求选择不同形式的滚筒造粒机，如双辊造粒机、挤压造粒机等。
湿法造粒机适用于湿浆状原料的造粒，通过混合、搅拌、增湿等工艺过程，形成一定大小和形状的颗粒。
干法造粒机适用于干粉状或干颗粒状原料的造粒，通过振动、旋转、滚动等方式，在一定条件下，使原料颗粒相互粘结，形成均匀、密实的颗粒。
在矿物质造粒的过程中，控制好温度和湿度是非常重要的。
过高或过低的温度和湿度都会影响造粒产品的质量和性能。
通常情况下，温度和湿度可以通过控制造粒机本体的温度和湿度、加热设备的温度和湿度、通风设备的温度和湿度等多方面进行调节。
同时，在矿物质造粒的过程中，选择合适的粘结剂也是非常关键的。
粘结剂的种类和用量对产品的质量和性能都有很大的影响。
常用的粘结剂有水玻璃、蛋白胶、海藻酸盐、聚乙烯醇等。
不同的粘结剂适用于不同的原料和工艺条件。
根据产品的要求和市场需求，选用合适的粘结剂，可以提高产品的质量和性能，增强产品的竞争力。
矿物质造粒的质量控制是整个生产过程的重点。
通过严格控制原料的质量、控制工艺参数、控制设备技术等方面，可以获得稳定的产品质量。
在矿物质的造粒过程中，要加强质量检验，及时发现和解决问题。
微胶囊造粒技术资料
1、将乳酸菌菌液与海藻酸钠在固化液中固化制得的胶粒， 干燥后用融点高于体温的油脂喷涂于颗粒表面，制得微胶 囊。但由于油脂温度过高导致菌体死亡率高。 2、将乳酸菌菌液与海藻酸钠在固化液中固化制得的胶粒加 入聚赖氨酸或者壳聚糖与海藻酸钠络合成魔，采用该方法 制得的海藻酸钠-聚赖氨酸（壳聚糖）复合膜结构的微胶囊 耐酸性好，菌成活率高，肠溶性好[5]。
挤压法虽操作简单、成本低、能保持较高的菌体密度和活 性，但难以获得干燥的粉末产品。
参考文献
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4、分子包埋法
分子包埋法主要是利用具有特殊分子结构的β -环状 糊精(β -CD)作壁材,是一种分子水平的微胶囊技术。β CD是由7个葡萄糖分子以α -1,4糖苷键结合而成的具有环 状结构的麦芽低聚糖,其独特的环状空间结构,形成中心 部位疏水,外表面亲水的空腔。当客体分子尺寸和理化性 质与空腔匹配时,在范得华力、氢键作用下形成稳定的包 含物[4]。 优点：β -CD本身无毒、相对价廉易得；产品在干燥状态 下稳定，200℃下也不分解，湿润状态下释放对食品的加 香具有重要意义。 缺点：产品的载量低,一般为9%～14%,另外受物质分子的 大小和极性等因素也限制
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压缩造粒机理
1、密实填充：随着外部压力 增大，粉体中原始微粒中的 空隙不断减小，颗粒达到了 原始微粒尺度上的重新排列 和密实化。 2、原始微粒弹性变形，因相 对位移产生表面破坏。 3、外部压力继续增大，相邻 微粒界面上产生原子扩散或 化学键合。在粘结剂作用下 微粒间形成牢固的结合。
挤压造粒法
• 挤压造粒法是用螺旋、活塞、辊轮、回转叶片对 加湿的粉体加压，并从设计的网板孔中挤出。 • 优点：颗粒截面规则、均一，生产量大。 • 缺点：模具磨损严重，颗粒长度和端面形状不能 精确控制。 • 挤压造粒设备：螺旋挤压式、旋转挤压式、摇摆 挤压式。
颗粒间的 固体桥
粘结力与 粘附力
3、粘结剂在颗粒表面形成 薄膜层
造粒方法
常见的造粒方法主要有： 压缩造 粒法 挤压造 粒法 破碎造 粒法 凝聚造 粒法 喷雾干 燥造粒 流化喷 雾造粒
压缩造粒法
• 压缩造粒法是将混合好的原料粉体放在对辊间或 一形状的封闭压模中，通过外部施加压力使粉体 团聚成型。 • 优点：颗粒形状规则、均一、致密度高、所需粘 结剂用量少、造粒水分低。 • 缺点：生产能力低，模具磨损大，所制备的颗粒 粒径有一定下限。 • 压缩造粒机械：压粒机、辊式压粒机。
微囊化
微囊的制备方法： 微囊的制备方法： 物理化 学法
物理机 械法
化学法
微囊化
即微型包囊术， 即微型包囊术，用天然或合成高分子材 囊材）将固体或液体（囊心物） 料（囊材）将固体或液体（囊心物）包 裹成直径1~5000um的微小胶囊。 的微小胶囊。 裹成直径 的微小胶囊
制备方法
物理化学法
凝聚法 溶剂-非溶剂法 囊心交换法 挤压法 锐孔法 粉末床法 熔化分散法 复相乳液法
本章小结
造粒 定义、 定义、目的 粒化过程
球 粒 形 成 球 粒 长 大 球 粒 密 实
造粒方法
6种造粒方法的定 种造粒方法的定 义、优缺点及造粒 设备
粒化工艺
玻璃配合料粒化工艺
陶瓷干压坯料造粒工艺
微囊化
Thank You!
挤压造粒法
螺旋挤压造粒机
循环式辊轧挤压造粒机
破碎、 破碎、滚动造粒法
• 破碎造粒法：先将物料破碎，再粉碎，从而凝聚 成粒子。 • 凝聚造粒法（也称滚动造粒），含少量液体的粉 体，因液体表面张力作用而凝聚，用搅拌、转动 、振动或气流式干粉体流动，添加适量液体粘结 剂后，可像滚雪球似的使制成的粒子长大。 • 缺点：颗粒密度不高，难以制备粒径较小的颗粒 。 • 常用设备：盘式成球机。
造粒
关君芳 071574
Contents
1 2 3 4 5
造粒的定义 造粒的意义 粒化过程 造粒方法 粒化工艺
造粒的定义
• 造粒 造粒（或粒化）是指将粉状物添加结合剂
做成具有一定形状与大小的，流动性好的 固体颗粒的操作。（狭义） • 广义上，造粒的定义为：将粉末状、块状、 溶液、熔融状等状态的物料进行加工，制 成具有一定形状与大小的粒状物的操作。 即广义的造粒包括了块状物的细分化和熔 融物的分散、冷却、固化等。 • 通常所说的造粒是狭义上的概念。
造粒的意义
• 将物料制成理想的结构和形状，如粉末冶金成形 。 • 保持混合料的均匀性（储存、输送、包装等环节 ） • 改善物理化学反应的条件（固气、固液、固固反 应），防止某些固相物生产过程中的结块现象。 • 提高物料的流动性，有利于粉体的连续化、自动 化操作的顺利进行，如陶瓷原料喷雾造粒后可显 著提高成形给料时的稳定性。 • 控制产品的溶解速度，如一些速溶食品。
• 粉料的粒度及颗粒空隙率、液体表面张力及粘结剂、粒化 尺寸及操作。
陶瓷干压坯料造粒工艺
• 陶瓷干压成型要求粉状体具有流动性、大 堆积密度、不含或少含微细粉料，并对粘 结剂用量等加以优选控制。 • 干压坯料的造粒目前常用的有三种：普通 造粒法、加压造粒法及喷雾造粒法。 • 生产上，一般要控制粒团的颗粒度、含水 量和可塑性。
物理机械法
喷雾干燥法 喷雾凝冻法 空气悬浮法 多孔离心法 静电沉积法 锅包衣法
化学法
界面缩聚法 辐射化学法 原位聚合法 分子包囊法
基本原理
• 微囊化技术实质上是一种包装技术,其效果 的好坏与“包装材料”囊材的选择紧密相 关，而壁材的组成又决定了微胶囊产品的 一些性能如：溶解性、缓释性、流动性等 ，同时它还对微胶囊化工工艺方法有一定 影响，因此囊材的选择是进行微胶囊化首 先要解决的问题。
阶段具有决定意义的是润湿；第二 •球粒表面含水量接近于适宜的毛细管 球粒表面含水量接近于适宜的毛细管 阶段除润湿外，机械作用起重大影 水量时，由于球粒在理化设备内滚动， 水量时，由于球粒在理化设备内滚动， 响；第三阶段机械力是决定性因素。 球粒被进一步密实， 球粒被进一步密实，湿润的球粒表面 球粒长大
微囊化的功能
• 4、控制释放 、 • 微胶囊所含的心材可即刻释放出来，亦可逐渐地 释放出来。 • 5、隔离活性成分 、 • 微胶囊具有保护心材物质，使其免受环境中温度 、氧、紫外线等影响的作用。并且隔离了各成分 ，故能阻止两种活性之间的化学反应。 • 6、良好的分离状态 、 • 微胶囊呈高分散状态便于应用。例如，在等量浓 度下，其粘度较低。
粒化过程
粒化过程主要经过成球、长大、密实三个阶段。其决定 成球、长大、密实 成球 因素是水、粘结剂。依靠加入水或粘结剂、利用滚动或喷 雾的方法来实现。
•在粒化机中喷洒液态粘结剂，相邻粒 在粒化机中喷洒液态粘结剂， 在粒化机中喷洒液态粘结剂 子间形成液桥， 子间形成液桥，成为结构不十分紧密 三个阶段在同一设备内完成，第一 球粒形成 的凝聚体。决定意义的是润湿。 的凝聚体。决定意义的是润湿。
影响微囊粒子大小的 因素
• • • • • • 囊心物的大小 制备方法 制备温度 制备时的搅拌速度 囊材相的黏度 表面活性剂的浓度
微囊化的功能
• 1、液态转变成固态 、 • 液态物质经微胶囊化后，在使用上它具有固体特征， 但其内相仍是液体。 • 2、改变重量或体积 、 • 物质经微胶囊后其重量增加，也可由于制成含有空气 或空心胶囊而使胶囊而使物质的体积增加。这样可使 高密度固体物质经微胶囊化转变成能漂浮在水面上的 产品。 • 3、降低挥发性 、 • 易挥发物质经微胶囊化后，能够抑制挥发，因而能减 少食品中的香气成分的损失，并延长贮存的时间。
喷雾干燥造粒法
喷雾过程
P348
雾气接触过程
干燥过程
产品收集过程
流化喷雾造粒法
玻璃配合料粒化工艺
• 处理工艺过程是先按一般的方法制成均匀 的配合料，再将配合料在专门的盘式成球 （粒化）盘上，边下料边添加12%~17%的 水或粘结剂溶液，滚动中制成10~20mm的 小球。然后在200~260℃下烘干使球具有一 定的运输及储存强度。 • 影德华力、 静电力、磁场力
固体颗粒 间的引力
机械咬 合力
5、颗粒因 形状或表面 原因引起的 相互镶嵌、 交错。 4、在一定温 度条件下颗粒 相互接触点上 因分子扩散形 成的连接。
2.有液体存在 的条件下，颗 粒间的毛细管 力产生颗粒间 的吸引压力形 成连接。
液体架桥 和毛细管 力