铸轧机的结构设计
轧机机架的机构形式及设计
联接U型架与机架盖的斜楔斜度为1：50，为加工 方便，一般将机架孔做成直的，而增加一个斜的鞍 座。 压上装置安装在U型架的下横梁中，而压下装置 安装在机架盖的两侧。压下方式为手动。
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650型钢轧机开式机架结构图
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机架窗口尺寸：窗口宽度 由轴承座的宽度确定，同时 应该适当考虑H架的支腿强 度。但也不能过宽，这样对 轧制短轧件不利。 窗口高度由轧辊最大直径， 最大开口度以及轴承座的高 度，压下螺丝伸出尺寸、球 面垫的尺寸确定。
轧机机架
轧机机架的机构形式 牌坊的设计及计算
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§1 轧钢机机架的类型与结构
一、机架的类型 轧钢机机架是轧机的重要部件，轧辊、轧辊轴承以及轧 辊调整装置都安装在机架上。机架在轧制过程中承受巨大 的轧制力，必须有足够的强度与刚度。 轧钢机机架按其结构一般分为闭式机架与开式机架两种。 1、闭式机架 它是一个整体框架，一般通过上下联结梁将左右两片机 架联结在一起，并通过轨座将其安装在地基基础上。 特点：强度、刚度大，整体性强；但只能从其侧边换辊。 用途：轧制力大的初轧机、钢坯轧机；轧制力大并且轧 制精度高的板带轧机；精度高的小型轧机。
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横列式轧机
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开式机架的五种不同类型
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二、机架的主要结构参数
机架的主要结构参数指机架窗口尺寸（窗口高及宽）、 立柱断面尺寸。 1、机架宽度 B • 闭式机架——由于闭式机架只能从侧向换辊，其机架开 口宽度必须大于轧辊的最大直径Dmax。对四辊轧机为换辊 方便，其换辊侧（操作侧）开口宽度应比驱动侧宽5—— 10mm；其窗口宽为支承辊直径的1.3~1.5倍。由于机架内侧 与支承辊轴承座之间通常安装有滑板，在设计时，机架开 口宽度还应考虑（加上）滑板的厚度。 • 开式机架——决定于轧辊轴承座的宽度，同样也要考虑 机架内侧的耐磨滑板的厚度。（其开口大小与轧辊直径无 关）
1550铸轧机基础的设计要点
1550 铸轧机基础的设计重点一、前言1550 改建项目是 2006 年光北铝业有限公司重点项目，该工程获得了公司各级领导的重视 ,为了能节约资本和节约时间,赶忙的投产，将新引进的1550 铸轧机置于原服务公司厂房内。
这样节约了大批工程花费,也节约了新建厂房的时间，但改造工程是相当麻烦的，如何保质保速度的达成这个工程项目就成为设计施工各方最大的难题；设备如何赶忙的在生产车间内就位，保证工程正常投产成了首要解决的问题。
在这样的条件下，投入 1550 铸轧机基础设计。
二、1550 铸轧机基础的特色（1）剖面形式复杂1550 铸轧机基础标高差异大，起伏参差，而且设备荷载分布不均匀，以致基础整体受力复杂，剖面形式相对许多，只好经过多个剖面来反响基础的细部尺寸。
（2）螺栓孔多，且不一致1550 铸轧机是一种精美的设备，这就要求设备有很好的固定和坚固的设备基础，顺利的把荷载传到地基上。
地脚螺栓就是联系设备和基础的纽带， 1550 铸轧机基础的预留螺栓孔有 101 个，直径 100mm 的有 56 个，直径 150mm 的有 17 个，直径 160mm 的有 6 个，直径 200mm 的有 22 个，而且标高长度各不同样，以致设计难度增添。
（3）埋件多，易漏项1550 铸轧机全部电缆沟液压沟侧壁均设有间距1200mm 埋件，全部沟转角处设置钢地沟梁，还有按工艺要求一定留设的埋件近 40 个之多，因为这些埋件所起的作用不一样，以致于大小不一样，锚筋数目不等，锚筋长短不一，这些都要依据所承受的拉力，压力或剪力计算求得，增添了基础设计的复杂性。
三、1550 铸轧机基础设计技术要求1550 铸轧机基础设计，应保证基础有较强的稳固性和抗变形能力。
依据涿神公司供给的资料， 1550 铸轧机基础技术要求：⑴主机单辊最大轧制力矩为20Tm⑵卷取最大张力矩为10Tm⑶挪动荷载：换辊轨道处20T⑷运卷车轨道处 10T四、1550 铸轧机基础设计的难点及解决方案（1）采集技术资料，认识地质状况，充分做好设计先期工作1550 铸轧机基础设计先期 ,涿神公司供给了机器的相关资料（土建条件图） ,这些资料主要有：与机器相关的技术性能（名称 ,型号 ,传动方式 ,功率及荷载状况）；机器底座外轮廓图和基础中按要求设置的坑 ,洞,沟,地脚螺栓的地点。
新型铸轧机压下系统设计
新型铸轧机压下系统设计作者：许春园来源：《科技风》2020年第20期摘;要：本文综合考虑目前铸轧机压下系统的优缺点，设计出一种新型的铸轧机同步压下系统。
压下系统采用电液双压下装置，先双侧电机驱动粗调辊缝，再利用液压伺服油缸进行同步精确调整，既能利用粗调实现快速压下，又利用精调满足控制精度的要求，实现了对铸轧机辊缝的双精度调节。
此压下系统用一个液压缸同时转动双侧的压下螺母，实现同步微调辊缝。
前后调节相对独立、动作协调。
压下螺母采用主副双螺母结构，在回调时能实现对螺纹回程间隙的补偿，进一步提高辊缝调节的精度。
通过分析比较，新型铸轧机压下系统具有双精度调节、同步性好、操作方便、设备制造成本低等优点，对提高双辊铸轧机的工作性能有一定的实际意义。
关键词：双精度压下;互无干涉;同步微调;主副螺母1 绪论双辊薄带连铸技术是一种近终形的新型短流程薄带钢生产技术，具有巨大的技术和经济潜力，被寄期望为薄板坯连铸连轧技术后的下一代生产工艺。
目前，双辊薄带连铸在工业化生产中还有很多技术瓶颈有待突破，如铸轧速度的稳定性、产品的表面质量、薄带厚度的均匀性等。
在铸轧生产过程中，影响产品质量的参数很多。
铸轧力和辊缝调节是决定铸轧过程能否稳定进行的两个关键动态参数，其中铸轧力的变化也是直接影响薄带内部质量和表面质量的重要因素。
控制铸轧力和辊缝的精确程度，是导致薄带厚度不均、漏钢和铸带表面质量差等问题的直接因素。
本文针对上述生产实际问题，深入学习双辊铸轧关键技术，对现有的铸辊辊缝压下技术进行广泛对比、细致研究，设计出一个铸轧机同步压下系统。
本新型铸轧机压下系统，相比现有的铸轧机压下装置的调整精度有很大提高，结构相对简洁，对双辊铸轧技术的发展具有一定的理论指导意义和实用参考价值。
2 传统轧机压下系统传统的铸轧机大多是利用机械弹簧来控制铸轧力。
在实际应用过程中，机械弹簧的弹簧系数是关系整个铸轧过程能否稳定进行的重要因素。
假如压下装置的机械弹簧系数小，在液体钢水处能平衡铸轧力，由于已经凝固的金属对铸轧辊有较大反作用力，会使钢带的截面形状产生很大的误差。
轧机结构分析
5、辊道基本参数及确定原则： 辊道的基本参数：辊子直径、辊身长度、辊
距、辊道速度； 辊子直径主要取决于子所承受的冲击力，以
此来确定辊子的强度，在满足强度要求的条件下， 辊子直径应该尽量小，以减小辊子重量和惯性转矩。
不同化学成分的金属，变形阻力不同， 如：合金的变形阻力要大于纯金属；组织不 同，变形阻力也不同；晶粒细小者，变形阻 力大；组织不均匀、具有加工硬化者，变形 阻力大。
各种金属，随着温度的升高，其强度指 标都降低，变形阻力随着降低。这是影响变 形阻力非常重要的指标。
变形速度在热轧生产中，速度越高、变 形阻力越大，在冷轧中，则影响不大；变形 程度对变形阻力的影响与之相反，在冷态下， 由于金属硬化，变形阻力随变形程度的增加 而增加。在热态下，则影响很小。
中厚板厂 轧机结构
轧机的作用
1、粗轧阶段 通常先将原料沿轴向轧制1~4道，对原料
的表面进行清理，消除原料的厚度不均， 得到准确的轧件厚度，提高展宽后的轧制 精度；展宽轧制为了得到既定的轧制宽度， 首先，将轧件转动90°，把轧件宽度轧至 既定宽度，然后，旋转90°，使轧件长度 方向与轴线一致。中间坯的形状、凸度、 厚度差对成品钢板有重要影响。
辊身长度：辊身长度取决于轧件宽度，一般比 轧件的最大宽度长200~500mm；
辊距：确定原则：一、辊距不能大于最短轧件
长度的一半；二、运输长钢板时，最大辊距要考虑 钢板由于自重引起弯曲这一条件。大型轧机上，间 距为：1.2~1.6m；中板轧机为：0.9~1m；薄板轧 机为：0.5~0.7m。
辊道速度：辊道速度一般根据辊道用途确
减 速机
机架辊齿轮箱结构图：
推荐-四辊初轧轧机的压下机构设计 精品
摘要本次设计的课题是四辊初轧轧机的压下机构设计，主要是对四辊初轧机压下机构的压下螺丝、压下螺母、压下止推轴承进行了改造设计。
通过对四辊轧机压下机构的改造设计，电机通过两级圆柱齿轮减速和一级蜗杆蜗轮减速传动压下螺丝。
压下螺丝和压下螺母选择了合理的机构，压下螺丝传动端选择了花键的结构形式，承载能力大；传动端花键采用了连续压力油润滑，能将润滑油输送到压下螺丝的各个润滑点，便于操作；压下螺丝的止推端部做成凹形，这时，凸形球面止推轴承处于压缩应力状态，可以提高了压下止推轴承的强度。
压下螺母为整体螺母，整体螺母加工制造较为简单，工作可靠。
压下螺母中油孔的设计有利于螺纹的润滑，能有效的提高其使用寿命。
本课题根据螺纹的自锁条件进行了梯型螺纹设计，通过螺纹的自锁设计并增大压下螺丝球面止推轴颈有效防止了压下螺丝的自动旋松，提高了轧制时的辊缝精度。
压下螺丝的止推轴承是推力圆锥滚子止推轴承，推力圆锥滚子轴承比铜垫滑动止推轴承提高承载能力35%左右，在轧制时轧辊弯曲时能实现压下螺丝自位调心。
最后本设计讨论了压下螺丝阻塞事故的动力学机理，提出了操作注意事项。
关键词：四辊轧机；压下机构；压下螺丝；压下螺母；压下止推轴承（）原创性声明和使用授权说明原创性声明本人郑重承诺：所呈交的（），是我个人在指导教师的指导下进行的研究工作及取得的成果。
尽我所知，除文中特别加以标注和致谢的地方外，不包含其他人或组织已经发表或公布过的研究成果，也不包含我为获得及其它教育机构的学位或学历而使用过的材料。
对本研究提供过帮助和做出过贡献的个人或集体，均已在文中作了明确的说明并表示了谢意。
作者签名：日期：指导教师签名：日期：使用授权说明本人完全了解大学关于收集、保存、使用（）的规定，即：按照学校要求提交（）的印刷本和电子版本；学校有权保存（）的印刷本和电子版，并提供目录检索与阅览服务；学校可以采用影印、缩印、数字化或其它复制手段保存；在不以赢利为目的前提下，学校可以公布的部分或全部内容。
轧钢机下压机构设计 正文
1 引言轧机的压下装置是轧机的重要结构之一，用于调整辊缝，也称辊缝调整装置，其结构设计的好坏，直接关系着轧件的产量与质量。
压下装置按传动方式可分为手动压下、电动压下和液压压下，手动压下装置一般多用于不经常进行调节、轧件精度要求不严格、以及轧制速度要求不高的中、小型型钢、线材和小型热轧板带轧机上。
电动压下装置适用于板坯轧机、中厚板轧机等要求辊缝调整范围大、压下速度快的情况，主要由压下螺丝、螺母及其传动机构组成。
在中厚板轧机中，工作时要求轧辊快速、大行程、频繁的调整，这就要求压下装置采用惯性小的传动系统，以便频繁的启动、制动，且有较高的传动效率和工作可靠性。
这种快速电动压下装置轧机不能带钢压下，压下电机的功率一般是按空载压下考虑选用，所以常常由于操作失误、压下量过大等原因产生卡钢、“坐辊”或压下螺丝超限提升而发生压下螺丝无法退回的事故，这时上辊不能动，轧机无法正常工作，压下电动机无法提起压下螺丝，为了克服这种卡钢事故，必须增设一套专用的回松机构。
电动压下装置的主要缺点之一是运动部分的惯性大，因而在辊缝调节过程中反应慢、精度低，对现代化的高速度、高精度轧机已不适应，提高压下装置响应速度的主要途径是减少其惯性，而用液压控制可以收到这样的效果。
液压压下装置，就是取消了传统的电动压下机构，其辊缝的调节均由液压缸来完成。
在这一装置中，除液压缸以及与之配套的伺服阀和液压系统外，还包括检测仪表及运算控制系统。
全液压压下装置有以下优点：1、惯性小、动作快，灵敏度高，因此可以得到高精度的板带材，其厚度偏差可以控制到小于成品厚度的1%，而且缩短了板带材的超差部分长度，提高了轧材的成品率，节约金属，提高了产品质量，并降低了成本；2、结构紧凑，降低了机座的总高度，减少了厂房的投资，同时由于采用液压系统，使传动效率大大提高；3、采用液压系统可以使卡钢迅速脱开，这样有利于处理卡钢事故，避免了轧件对轧辊的刮伤、烧伤，再启动时为空载启动，降低了主电机启动电流，并有利于油膜轴承工作；4、可以实现轧辊迅速提升，便于快速换辊，提高了轧机的有效作业率，增加了轧机的产量。
铸轧机的结构设计
铸轧机的结构设计一台机械能否正常运转不仅与其传动系统有着密切的关系, 而且还与结构设计的合理性有着更紧密的关系, 所以本章内容的设计及说明成为本次设计关键部分.铸轧机的主要结构部分包括:轧辊装置,上机架,下机架,侧封装置,和清辊装置. 由于双辊铸轧技术是一种用双辊的表面来冷却液态钢水并使之凝固以生产薄带钢的方法，其工艺特点是液体金属在结晶凝固的同时承受压力加工和塑性变形，在很短的时间内完成从液体金属到固态薄带的全过程. 所以铸轧辊的设计是轧机能够生产高质量棒线材的核心技术. 下面我将从辊芯, 辊套及其冷却方面开始设计。
2.1 铸轧辊套材料的选择及结构设计铸轧辊主要是由一个中心部位钻有进，出水孔，表面带有沟槽的辊芯和一个辊套组成的。
它是铸轧机中最关键的部件，直接响影着产品的质量。
所以辊芯，辊套从材料的选择，结构的设计，加工的顺序，装配的方法到使用过程每一步都显得十分重要。
2.1.1 铸轧辊辊套材料的选择2.1.1.1 铸轧辊辊套的工作负荷在铸轧过程中，熔铝进入连铸机轧制区并直接同辊套外表面接触，而这个辊套的内侧则受到冷却，就是为了吸收液铝中过多的热量，把它转变成固态铝。
因此，这种铸轧辊的工作能力直接取决于辊套材料的热导性，而辊套被装到辊芯上，为了保障这种辊套在高温下都能牢固的固定在辊芯上，这种辊套材料应该有很低的热膨胀率，即必须在温度为600℃时显现出足够的强度和良好的塑性。
由于在运行时受到复杂载荷的作用，在辊套的表面上会产生不同程度的网状热裂纹，裂纹的扩展速率主要是由力学性能和工艺特点决定的，特别是强度和可塑性的比率。
2.1.1.2 铸轧辊材料的选择辊套材料应具备下述特性：导热性好，耐热变负载，有相当高的强度与刚度，不与铝熔体反应，所以确定辊套时要做综合考虑，根据多方面资料搜索，铸轧机辊套通常采用如下两种材料（见表一）这两种材料能使上述所要求的性能之间达到适当的匹配!保证铸轧机具有最好的工作特性。
连续铸轧机的工作原理及各主要参数
连续铸轧机的工作原理及各主要参数嘿，朋友！咱今儿来聊聊连续铸轧机这神奇的家伙，说说它的工作原理还有那些重要的参数。
先来说说这工作原理，你就把连续铸轧机想象成一个超级大厨在制作美食。
金属材料就像是大厨手里的食材，通过不断加热和挤压，就像是大厨在揉面、擀面一样，让金属从液态逐渐变成固态，而且还能变成我们想要的形状和厚度。
这个过程可不简单，就好像大厨要掌握好火候、力度和时间，才能做出美味的食物一样，连续铸轧机也得精准地控制各种条件，才能生产出优质的金属板材。
那这连续铸轧机里都有啥关键参数呢？比如说铸轧速度，这就好比跑步的速度，太快了容易摔跤，太慢了又没效率。
铸轧速度要是不合适，生产出来的金属板材质量可就没法保证啦，不是表面不光滑，就是内部有缺陷，这可不行！再说说铸轧温度，这温度可太重要啦！温度太高，金属就像化了的冰淇淋，太软不好成型；温度太低，又像冻住的冰块，根本没法加工。
所以得找到那个恰到好处的温度，就像给宝宝洗澡，水温得刚刚好，宝宝才舒服。
还有铸轧力，这就像是给金属材料施加的压力，压力小了，金属不能很好地结合在一起；压力大了，又可能把金属压坏了。
这可真得把握好分寸，就像你抱女朋友，太用力会弄疼她，太轻了又显得不贴心。
还有铸轧辊的直径和辊缝，这直径大小和辊缝宽窄就像是给金属材料准备的“模具”。
模具不合适，做出来的东西能好吗？直径太小或者辊缝太宽太窄，都会影响到最终产品的质量和尺寸。
你说这连续铸轧机是不是很神奇？它的工作原理和各个主要参数就像是一场精密的舞蹈，每个环节都得配合得恰到好处，才能跳出精彩的“金属之舞”。
咱们在使用和操作连续铸轧机的时候，可一定要把这些参数都搞清楚，拿捏到位，这样才能生产出高质量的金属产品，为咱们的工业生产添砖加瓦呀！。
(完整版)轧辊机机构设计说明书
1、设计任务1.1项目说明图5.1所示轧机是由送料辊送进铸坯，由工作辊将铸坯制成一定尺寸的方形、矩形或圆形截面坯料的初轧机。
它在水平面内和铅垂面内各布置一对轧辊（图中只画出了铅垂面内的一对轧辊）。
两对轧辊交替轧制。
轧机中工作辊中心M应沿轨迹mm运动，以适应轧制工作的需要。
坯料的截面形状由轧辊的形状来保证。
在金属变形区模的末段，应是与轧制中心线平行的直线段，在此直线段内轧辊对轧件进行平整，以消除轧件表面因周期间歇轧制引起的波纹。
因此，希望该平整段L尽可能长些。
轧制是在铅垂面和水平面内交替进行的，当一面内的一对轧辊在轧制时，另一面轧辊正处于空回程中。
从实际结构考虑，轧辊的轴向尺寸总大于轧制品截面宽度，所以，要防止两对轧辊交错而过时发生碰撞。
为此，轧辊中心轨迹曲线mm除要有适应的形状外，还应有足够的开口度h，使轧辊在空行程中能让出足够的空间，保证与轧制行程中的轧辊不发生“拦路”相撞的情况。
在轧制过程中，轧件要受到向后的推力，为使推力尽量小些，以减轻送料辊的载荷，故要求轧辊与轧件接触时咬入角尽量小些。
图1.1-1-所，。
图 1.2图 1.31.2原始数据和设计要求根据轧制工艺，并考虑减轻设备的载荷，对轧辊中心点 M 的轨迹可提出如下基本要求：1) 轧辊中心点 M 的轨迹在 AB 段要求满足图 5.2 的曲线，开口度 h 大于 140mm,咬入角γ 约为 25︒，坯料的单边最大压下量约为 50mm ，从咬入到平整段结束的长度 l 约270mm ，平整阶段长度 L 约为 100mm.。
2) 轧制过程中所受的生产阻力如图 5.3 所示，工作辊重 15k g 。
3) 实现轧制钢 1500mm/mi n 的生产效率。
4) 为调整制造误差引起的轨迹变化或更换轧辊后要求开口度有稍许变化， 选机构应能便于调节轧辊中心的轨迹。
5）要求在一个轧制周期中，轧辊的轧制时间尽可能长些，行程速度比系数 K=1.2，机器运动不均匀系数不超过 0.05；6）力源为三相 380 伏交流电，电机转速 n=1450~1500rpm 。
铸轧机强度及刚度的校核计算
第四章铸轧机强度及刚度的校核计算4.1 机架强度和变形计算铸轧机机架强度和变形的计算，一般采用如下步骤：（1）将机架结构简化成为刚架，即以机架各段面的中性轴的连线组成框架，近似地处理成直线或圆弧线段，并确定求解短面的位置；（2）确定静不定阶数，如一般闭式机架是三次静不定问题，需做一系列假设来简化模型，降低静不定阶数；（3）确定外力的大小及作用点；（4）根据变形协调条件，用材料力学中任一种方法（卡氏定理，莫尔积分法。
图乘法，力法等）求解静不定力及力矩；（5）根据计算截面的面积，惯性矩，中性轴线的位置及承载情况，求出应力和应变。
4.1.1双辊铸轧机机架的强度计算铸轧区的单位压力在考虑宽展存在时，铸轧区的变形金属的单位压力计算可以采用才采克利柯夫公式，即：P= K nσnbns式中 K ——铸轧带坯真正的变形抗力；nσ——应力状态系数，考虑到摩擦和张力对单位压力的影响；nb——宽展影响系数，考虑铸轧坯有宽展是对单位压力的影响；ns——外端影响系数，考虑铸轧区外端对单位压力的影响。
在轧制过程中，设铸轧辊上受到由垂直力P=100KN。
当P在图4-1 机架装备图4.2 铸轧辊强度校核轧辊的破坏取决于各种应力（其中包括弯曲应力，扭转应力，接触应力，由于温度分布不均或交替变化引起的温度应力以及轧辊制造过程中形成的残余应力等）的综合影响。
具体来说，轧辊的破坏可由下列三方面原因造成：1）轧辊的形式设计不合理或设计强度不够。
2）轧辊的材质，热处理或加工工艺不合要求。
例如，轧辊的耐热裂性，耐粘性及耐磨性差，材料中有夹杂物或残余应力过大等；3）轧辊在生产中使用不合理。
热轧轧辊在冷却不足或冷却不均匀时，会因热疲劳造成辊面热裂；冷轧时的事故粘附也会导致热裂甚至表层剥落；在冬季换、上冷轧辊突然进行高负荷热轧或者冷轧机停车，轧热的轧辊突然冷却，往往会因温度应力过大，导致轧辊表层剥落甚至断辊；压下量过大或因工艺过程安排不合理造成负荷轧制也会造成轧辊破裂等。
机械毕业设计1507锌直线铸锭机机械部分设计
机械毕业设计1507锌直线铸锭机机械部分设计设计目标:该直线铸锭机的设计目标是实现高效、稳定、可靠、精确的铸锭操作。
为了达到设计目标，机械部分需要考虑以下几个方面的设计:1.结构设计:机械部分需要设计一个稳固的机架，以支撑整个设备，并确保其运行平稳。
机架采用钢材焊接而成，并进行表面处理，以增加其耐腐蚀性和美观性。
机架上还需要安装电机驱动装置、链条传动装置和运动传动装置。
2.传动系统设计:为了实现直线铸锭的运动，传动系统需要设计一个高效、平稳的链条传动装置。
链条传动装置需要采用高强度的链条，并配备适当的张紧装置和防护装置，以确保传动的可靠性和安全性。
另外，传动系统还需要设计一个减速装置，以降低电机的速度并增加扭矩，以提供足够的力量来驱动直线铸锭机的运动。
3.工作台设计:工作台是直线铸锭机的核心部分，需要设计一个平整、坚固、可调节的工作台。
工作台上需要安装铸锭模具和液态金属注入口，以及相关的控制和监测装置。
工作台还需要设计一个排渣装置，以清除铸锭过程中产生的废料和杂质。
4.控制系统设计:机械部分还需要与控制系统进行良好的协调，以实现直线铸锭机的自动化操作。
控制系统需要设计一个可编程的控制器，用于控制直线铸锭机的运动、温度、压力等参数。
此外，控制系统还应具备自动报警和故障诊断功能，以提高设备的安全性和可靠性。
5.安全设计:为了确保操作人员的安全，机械部分还需要设计一套可靠的安全装置和防护装置。
安全装置包括紧急停止装置、防护罩、安全门等。
防护装置需要符合相关的安全标准，并与控制系统进行良好的协调，以实现安全监控和报警。
总结:机械部分设计是直线铸锭机设计中的关键环节，影响着设备的可靠性、稳定性和工作效率。
在机械部分设计中，需要充分考虑结构设计、传动系统设计、工作台设计、控制系统设计和安全设计等方面，并与控制系统进行良好的协调，以实现直线铸锭机的高效、稳定、可靠、精确的铸锭操作。
铸轧机的结构设计
铸轧机的结构设计一台机械能否正常运转不仅与其传动系统有着密切的关系,而且还与结构设计的合理性有着更紧密的关系,所以本章内容的设计及说明成为本次设计关键部分.铸轧机的主要结构部分包括:轧辊装置,上机架,下机架,侧封装置,和清辊装置.由于双辊铸轧技术是一种用双辊的表面来冷却液态钢水并使之凝固以生产薄带钢的方法，其工艺特点是液体金属在结晶凝固的同时承受压力加工和塑性变形，在很短的时间内完成从液体金属到固态薄带的全过程.所以铸轧辊的设计是轧机能够生产高质量棒线材的核心技术.下面我将从辊芯,辊套及其冷却方面开始设计。
2.1 铸轧辊套材料的选择及结构设计铸轧辊主要是由一个中心部位钻有进，出水孔，表面带有沟槽的辊芯和一个辊套组成的。
它是铸轧机中最关键的部件，直接响影着产品的质量。
所以辊芯，辊套从材料的选择，结构的设计，加工的顺序，装配的方法到使用过程每一步都显得十分重要。
2.1.1 铸轧辊辊套材料的选择2.1.1.1 铸轧辊辊套的工作负荷在铸轧过程中，熔铝进入连铸机轧制区并直接同辊套外表面接触，而这个辊套的内侧则受到冷却，就是为了吸收液铝中过多的热量，把它转变成固态铝。
因此，这种铸轧辊的工作能力直接取决于辊套材料的热导性，而辊套被装到辊芯上，为了保障这种辊套在高温下都能牢固的固定在辊芯上，这种辊套材料应该有很低的热膨胀率，即必须在温度为600℃时显现出足够的强度和良好的塑性。
由于在运行时受到复杂载荷的作用，在辊套的表面上会产生不同程度的网状热裂纹，裂纹的扩展速率主要是由力学性能和工艺特点决定的，特别是强度和可塑性的比率。
2.1.1.2铸轧辊材料的选择辊套材料应具备下述特性：导热性好，耐热变负载，有相当高的强度与刚度，不与铝熔体反应，所以确定辊套时要做综合考虑，根据多方面资料搜索，铸轧机辊套通常采用如下两种材料（见表一）这两种材料能使上述所要求的性能之间达到适当的匹配!保证铸轧机具有最好的工作特性。
这两种钢经淬火后可以得到极细化碳化物均匀分布的马氏体组织，它们的裂纹敏感性低!可以满足对塑性的各种要求，同时又有良好的抗热应力性能和低的裂纹扩展速率。
新型铸轧机压下系统设计
蜗轮蜗杆选用有自锁性的单头渐开线型蜗杆 P#
蜗杆线数P$ R$ 蜗轮齿数P) R0) 标准模数5R5fR5HR)&755
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关键词双精度压下#互无干涉#同步微调#主副螺母
!绪论 双辊薄带连铸技术是一种近终形的新型短流程薄带钢生 产技术具有巨大的技术和经济潜力被寄期望为薄板坯连铸 连轧技术后的下一代生产工艺 目前双辊薄带连铸在工业化生产中还有很多技术瓶颈有 待突破如铸轧速度的稳定性产品的表面质量薄带厚度的均 匀性等 在铸轧生产过程中影响产品质量的参数很多 铸轧 力和辊缝调节是决定铸轧过程能否稳定进行的两个关键动态 参数其中铸轧力的变化也是直接影响薄带内部质量和表面质 量的重要因素 控制铸轧力和辊缝的精确程度是导致薄带厚 度不均漏钢和铸带表面质量差等问题的直接因素 本文针对 上述生产实际问题深入学习双辊铸轧关键技术对现有的铸 辊辊缝压下技术进行广泛对比细致研究设计出一个铸轧机 同步压下系统 本新型铸轧机压下系统相比现有的铸轧机压 下装置的调整精度有很大提高结构相对简洁对双辊铸轧技 术的发展具有一定的理论指导意义和实用参考价值 #传统轧机压下系统 传统的铸轧机大多是利用机械弹簧来控制铸轧力 在实 际应用过程中机械弹簧的弹簧系数是关系整个铸轧过程能否 稳定进行的重要因素 假如压下装置的机械弹簧系数小在液 体钢水处能平衡铸轧力由于已经凝固的金属对铸轧辊有较大 反作用力会使钢带的截面形状产生很大的误差 相反假如 压下装置的机械弹簧系数较大弹簧对铸轧力的变化反应迟 钝滞后这样就会使铸轧力控制不稳定从而导致薄带质量差 甚至出现断带现象 西方国家的一些薄带铸轧机控制辊缝和 铸轧力多采用液压伺服系统 液压伺服系统操作特性良好铸 轧生产运行稳定工作可靠但液压伺服系统相比于机械弹簧 系统结构复杂且辊缝是通过左右两个液压缸分别压下相比 机械系统液压系统的同步性较差 目前普通轧机压下系统多采用双电动机带动双侧压下螺 丝分别压下 工作过程中压下螺母固定不动压下螺丝在外 力矩作用下旋转并产生轴向位移与压下螺丝固定在一起的轴 承座也相应产生轴向位移从而达到调节轧辊辊缝的目的 这 种情况下轧辊辊缝的调节量取决于压下螺丝的导程调整的 幅度大小不容易掌握也不容易得到较高的调节精度 另一方 面左右两个电动机带动压下螺丝单独调整很难保证同步性 导致轧辊轴线倾斜给带钢的断面形状造成一定误差 '新型铸轧机压下系统的设计 综合考虑目前轧机压下系统的优缺点本文按照既能实现 铸轧辊快速压下的目的又能提高辊缝调节精度的要求前期 利用 EXHJ9E!软件设计出新型铸轧机压下系统总体布局方 案再用三维软件画出各零件实体模型并进行虚拟装配检验 干涉并修改最终设计出了一种全新的铸轧机压下系统该系 统具有左右辊缝调节同步性好操作方便可实现双精度调节 设备易于加工制造等优点
上卷取式倾斜铸轧机的设计
上卷取式倾斜铸轧机的设计冯素霞;宋晓亮;许卓【摘要】文章结合涿神公司供山东邹平德利集团有限公司①1013mm x1900mm 铝及铝合金上卷取式倾斜铸轧机的设计,对上卷取式铸轧机的结构特点、技术参数和设备组成进行了全面介绍.【期刊名称】《制造业自动化》【年(卷),期】2011(033)014【总页数】3页(P146-147,150)【关键词】上卷取;PS板基;倾斜铸轧机;卷取机组设计【作者】冯素霞;宋晓亮;许卓【作者单位】涿神有色金属加工设备有限公司,涿州,072750;北京机械工业自动化研究所,北京,100120;北京机械工业自动化研究所,北京,100120【正文语种】中文【中图分类】TP2730 引言近年来我国的铝加工技术日臻成熟，生产规模、工艺装备、技术和质量水平以及科技开发等步入了一个高层次发展阶段，开始与国际铝加工业接轨。
涿神有色金属加工专用设备有限公司（以下简称涿神公司）作为有色金属加工设备制造行业的知名企业，更是致力于新产品的开发和设计，以满足市场和客户的需求，在常规下卷取式铸轧机的基础上成功开发了上卷取式铸轧机。
铸轧机是为冷轧机提供毛料的设备，铸轧的下道工序为冷轧机轧制，目前国产的铸轧机大都采用下卷取方式，而冷轧机多采用上开卷方式。
对制作PS板的铝板基最基本的技术要求是表面光滑，无划伤、印痕、气孔、轧制条纹等表观缺陷，厚薄要求一致，组织细密均匀，无偏析、夹渣等。
所以冷轧机在PS板基的轧制过程中，希望利用的铸轧板表面质量较好的一面，相对来说铸轧板的上表面因为和辊子接触的较少，所以质量更好。
在冷轧机轧制过程中需要通过轧制道次的调整，来保证PS板基版面的质量要求。
2011年3月，涿神公司为山东邹平德利科技板材有限公司交付了四台Φ1013mm×1900mm 倾斜式双驱动铸轧机，该设备的卷取机组采用了上卷取方式。
对于生产PS板基的客户来说省去了在冷轧机轧制过程中道次的调整，生产效率得到了提高，从而节省了能源。
铸轧侧封板的工艺和结构设计
铸轧侧封板的工艺和结构设计侧封板在铸轧领域的重要地位当今世界，钢铁工业的竞争越来越激烈，各国钢铁企业正在寻求技术创新的道路来增强自己的竞争力，使在激烈的竞争中处于不败之地。
近几年来世界各国钢铁企业投入大量的人力物力联手开发研究双辊铸轧薄带钢工艺，已经成为各国钢铁企业技术创新的重要组成部分。
但是双辊铸轧薄带钢工艺向工业化生产发展中还存在一些技术难题，例如钢水的布流技术，侧封技术，铸带的表面质量等，而这些技术难题中，侧封技术是最关键的技术。
在双辊铸轧薄带钢工艺中，钢水浇入由两个水冷辊和两个侧封板组成的熔池直接铸轧出薄带，侧封是否严密封住钢水和侧封的材质和结构的稳定性和铸带的质量。
侧封效果的好坏直接决定铸轧过程的成败。
在双辊铸轧薄带钢中，要求侧封板保持良好的密封性，由于轧辊的旋转，侧封板和铸辊端部之间存在摩擦，造成侧封板的磨损，使得轧辊和侧封板之间产生缝隙，钢水进入缝隙在侧封板处产生冷块或漏钢；当凝固壳进入辊缝时，在轧制力的作用下产生宽展，铸带对侧封板产生划伤，严重影响侧封板的密封性；侧封板和钢水直接接触，钢水对侧封板的侵蚀是影响侧封板寿命的主要因素，同时侧封板在热应力和压紧力的作用下产生破碎，缩短了侧封板的使用寿命。
由于侧封效果不良造成铸轧过程不稳和铸带产生缺陷，这些都是侧封技术研究中面临的问题。
2.2 侧封板2.2.1 侧封板的两种结构侧封板的结构分为两种，一种是整体式的，一种是组合式的，两种结构实物图如1.2图所示：两种结构各有优缺点，采用整体式的优点是侧封板可以采用加热炉加热，预热温度比较理想，在实际操作中，侧封板的安装和调试比较便捷，侧封板的密封效果比较理想，铸轧生产的铸带边部质量比较好。
但是，采用整体式侧封板还存在不可避免的缺点：在图2.1 侧封板的两种结构生产过程中侧封板与轧辊端部接触面积比较大，侧封板产生的磨损比较严重，容易在侧封板和轧辊之间产生缝隙，产生飞边等缺陷，这些铸带缺陷的产生对铸轧过程的不稳定产生不良影响，而且整体式侧封板的强度比较低，生产过程中容易产生破碎的现象；同时造成的不良效果队曾封板的密封效果产生不利影响。
轧琨机构设计
一、设计题目m设计一初轧机的轧辊机构图1所示轧机是由送料辊送进铸坯，由工作辊将铸坯轧制成一定尺寸的方形、矩形或圆形截面坯料的初轧轧机。
它在水平面内和铅垂面内各布置一对轧辊(图中只画了铅垂面内的一对轧辊)。
两对轧辊交替轧制。
轧机中工作辊中心M应沿轨迹mm运动，以适应轧制工作的需要。
坯料的截面形状由轧辊的形状来保证。
图1 轧辊工作情况二、原始数据及设计要求根据轧制工艺，并考虑减轻设备的载荷对轧辊中心点M的轨迹可提出如下基本要求：(1)在金属变形区末段，应是与轧制中心线平行的直线段，在此直线段内轧辊对轧件进行平整，以消除轧件表面因周期间歇轧制引起的波纹。
因此，希望该平整段L尽可能长些。
(2)轧制是在铅垂面和水平面内交替进行的，当一个面内的一对轧辊在轧制时，另一面内的轧辊正处于空回行程中。
从实际结构上考虑，轧辊的轴向尺寸总大于轧制品截面的宽度，所以，要防止两对轧辊在交错而过时发生碰撞。
为此，轧辊中心轨迹曲线mm除要有适当的形状外，还应有足够的开口度h，使轧辊在空行程中能让出足够的空间，保证与轧制行程中的轧辊不发生“拦路”相撞的情况。
(3)在轧制过程中，轧件要受到向后的推力，为使推力尽量小些，以减轻送料辊的载荷，故要求轧辊与轧件开始接触时的啮入角γ尽量小些。
γ约取25º左右，坯料的单边最大压下量约50mm，从咬入到平整段结束的长度约270mm。
(4)为调整制造误差引起的执迹变化或更换轧辊后要求开口度有稍许变化，所选机构应能便于调节轧辊中心的轨迹。
(5)要求在一个轧制周期中，轧辊的轧制时间尽可能长些。
三、机构方案讨论能实现给定平面轨迹要求的机构可以有连杆机构、凸轮机构、凸轮—连杆机构、齿轮—连杆机构等。
下面列举其中的几个方案，如：1、铰链连杆机构(图2)利用铰链四杆机构ABCD连杆上某一点M，可近似实现要求的轨迹。
2、双凸轮机构(图3)双滑块构件3上点M的运动分别由凸轮1和5来控制。
一般来说，点M可精确实现任意给定的轨迹。
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铸轧机的结构设计一台机械能否正常运转不仅与其传动系统有着密切的关系, 而且还与结构设计的合理性有着更紧密的关系, 所以本章内容的设计及说明成为本次设计关键部分.铸轧机的主要结构部分包括:轧辊装置,上机架,下机架,侧封装置,和清辊装置. 由于双辊铸轧技术是一种用双辊的表面来冷却液态钢水并使之凝固以生产薄带钢的方法，其工艺特点是液体金属在结晶凝固的同时承受压力加工和塑性变形，在很短的时间内完成从液体金属到固态薄带的全过程. 所以铸轧辊的设计是轧机能够生产高质量棒线材的核心技术. 下面我将从辊芯, 辊套及其冷却方面开始设计。
2.1 铸轧辊套材料的选择及结构设计铸轧辊主要是由一个中心部位钻有进，出水孔，表面带有沟槽的辊芯和一个辊套组成的。
它是铸轧机中最关键的部件，直接响影着产品的质量。
所以辊芯，辊套从材料的选择，结构的设计，加工的顺序，装配的方法到使用过程每一步都显得十分重要。
2.1.1 铸轧辊辊套材料的选择2.1.1.1 铸轧辊辊套的工作负荷在铸轧过程中，熔铝进入连铸机轧制区并直接同辊套外表面接触，而这个辊套的内侧则受到冷却，就是为了吸收液铝中过多的热量，把它转变成固态铝。
因此，这种铸轧辊的工作能力直接取决于辊套材料的热导性，而辊套被装到辊芯上，为了保障这种辊套在高温下都能牢固的固定在辊芯上，这种辊套材料应该有很低的热膨胀率，即必须在温度为600℃时显现出足够的强度和良好的塑性。
由于在运行时受到复杂载荷的作用，在辊套的表面上会产生不同程度的网状热裂纹，裂纹的扩展速率主要是由力学性能和工艺特点决定的，特别是强度和可塑性的比率。
2.1.1.2 铸轧辊材料的选择辊套材料应具备下述特性：导热性好，耐热变负载，有相当高的强度与刚度，不与铝熔体反应，所以确定辊套时要做综合考虑，根据多方面资料搜索，铸轧机辊套通常采用如下两种材料（见表一）这两种材料能使上述所要求的性能之间达到适当的匹配!保证铸轧机具有最好的工作特性。
这两种钢经淬火后可以得到极细化碳化物均匀分布的马氏体组织，它们的裂纹敏感性低!可以满足对塑性的各种要求，同时又有良好的抗热应力性能和低的裂纹扩展速率。
关于辊套的壁厚，一般认为辊芯直径在大于700mm时辊套的壁厚以70～80mm较为合理;小于Φ700mm时辊套的壁厚以50～60mm较为合理。
当然在选择时应考虑辊芯上水槽及循环水冷却系统设计的合理性。
2.1.1.3 对铸轧辊辊套材料性能的要求2.1.1.3.1 导热性能的要求单从传热这一角度考虑，辊套相当于一个结晶器，当铸轧区辊套表面与铝熔体接触时，吸收铝熔体的热量并使其迅速结晶凝固。
在薄板快速连续铸轧时，要求单位辊缝宽度在单位时间内流过的铝熔体质量是常规铸轧的3 倍以上，辊面线速度应达常规铸轧的10 倍以上。
经计算，此时要求铝熔体的冷却速度要达到800^4000 K /s 以上，而目前常规铸轧时铝熔体的冷却速度仅为80^300 K /s 。
由此可见，只有大幅度提高辊套材料的导热系数，才可能实现铝熔体在铸轧区的快速凝固。
通过对液相与固相铝材导热和界面导热的分析计算，与之相匹配的辊套材料的导热系数应该提高到常规铸轧辊套的3 倍以上。
2.1.1.3.2 对抗疲劳性能的要求铸轧辊套表面的各部位周期性地进人铸轧区吸热，然后转出铸轧区，经由内、外冷系统散热，因而辊面承受周期性的热冲击。
铸轧区的轧制应力一般也在200^ 300MPa之间，在交变热载荷和机械载荷共同作用下的疲劳损伤会导致辊套表面出现龟裂，是常规铸轧辊套的主要失效形式。
在快速铸轧工况下，交变热载荷和机械载荷频率是常规铸轧的10 倍以上，辊面癣劳龟裂问题将会显得更加突出。
在研制辊套材料时，一方面要考虑提高其抗疲劳性能，另一方面应通过提高材料的导热性能，降低辊套的表面温度，辊套表面与内壁之间、辊面轧制区与周边之间在传热过程中的温度梯度，从而降低热冲击载荷，提高辊套的使用寿命。
此外还要在结构上考虑降低机械载荷，特别是辊套与辊芯过盈装配时的装配应力。
2.1.1.3.3 对强度硬度的要求铸轧要有比常规铸轧更大的变形率，才能达到减小后续轧制道次的目的，因此要求快速铸轧辊套材料在铸轧温度下能保持高的强度和硬度，保证在轧制力作用下不发生塑性变形，在与辊芯的配合上不出现应力松弛现象，具有良好的热强性。
2.1.1.3 .4 对耐腐蚀性的要求腐蚀和腐蚀疲劳是极限铸轧中一个不容忽视的问题。
要求辊套材料具有好的耐腐蚀性能，防止工作表面蚀损而发生腐蚀疲劳，同时，亦可防止内冷水槽锈蚀堵塞而降低内冷效果。
2.1.2 铸轧辊辊套制备的工艺过程辊套钢在炼钢过程中，必须准确测定每炉钢中的各种元素的化学成分，含量超出或达不到要求的，通过填加调整的方法，使其达到要求的范围。
因为偏析极少的钢锭材料对淬火辊套的抗热裂性有良好的影响，并且有均匀的力学性能。
辊套用普通锻造方法成型，初锻钢锭尽可能锻粗，然后进行冲孔和芯棒扩锻! 锻造过程不但使辊套成型而且提高它的性能。
通过改善铸态组织和锻合锻态组织下常存的显微空穴，显著增加其韧性。
锻造采用的锻造比至少为4。
锻造以后，这个半成品要进行正火，经过车床进行初加工后!对辊套进行淬火，淬火后达到的硬度为HRC4～0 HRC42。
辊套要进行严格的超声波探伤，检查其内部是否存在夹渣，气孔，裂纹等缺陷。
接下来进行内外径粗加工及内径精磨，且要求在长度方向上留10mm左右余量,如果不立即进行热装,在内孔涂上一层防锈脂,以便储存。
辊套置备的工艺过程为: 原料选配一在稳定温度下各合金组分依次熔炼一离心浇注一固溶一粗加工一一级时效一半精加工一二级时效一精加工一热装。
2.1.3 铸轧辊结构图的绘制图2-1 铸轧辊辊套结构图2.2 铸轧辊辊芯的设计铸轧辊在轧制过程中要受到弯曲应力，扭转应力，接触应力，由于温度分布不均或交替变化引起的温度应力及轧辊制造过程中形成的残余应力等的综合影响，所有的这些应力最后都要作用到铸轧辊的辊芯上! 而辊芯中的冷却水孔和辊芯表面的循环强制冷却水槽沟的存在，减弱了辊芯抵抗上述各种应力的能力，所以如何确定辊芯的材料，热处理，循环强制冷却水的供水方式对铸轧辊的使用寿命，产品质量就显得特别重要。
2.2.1 铸轧辊辊芯材料的选择和热处理现在辊芯通常采用42CrMo 或50CrMo 4 钢来制造,以前曾采用过45钢,由于在强度和抗蚀性上表现欠佳而不再采用。
材料为42CrMo的铸轧辊芯粗加工后辊芯被淬火或回火，经过热处理后的硬度为HRC20～HRC22,然后再依据图纸进行加工成成品，供与辊套热装成铸轧辊使用。
通过对相关资料的阅读，我了解到42CrMo辊芯的加工工艺芯采用了两种方法，以提高其使用寿命和增加强度。
(1) 为了提高辊芯肋片的强度，硬度和抗锈蚀能力，用埋弧焊机在辊芯表层堆焊一层不锈钢，不锈钢层的厚度一般为16mm～18mm,同时在辊芯原合金钢与不锈钢层之间要有一层约3mm左右的过渡层。
不锈钢表面硬度要比辊套硬度高近10个HRC单位，要求堆焊后辊芯的表面硬度为HRC50左右。
这样既提高了辊芯强度延长辊套寿命又基本解决了水槽锈蚀问题，在这种工艺条件下，选择合理的配合，辊套壁厚可以使用到25mm～30mm。
但是, 这会大幅提高生产成本,而且增加车削辊芯表面水槽的难度。
（2）由于辊芯整体都为42CrMo 合金钢，在辊芯表面肋片加工完后!进行磨削之前，对辊芯表面进行一次淬火处理! 提高其硬度，使表面硬度比辊套硬度低10 个HRC单位,达到HRC32～HRC35,左右,采用这种工艺后,辊套壁厚最薄可以使用到35mm左右,提高了单辊的产量.2.2.2 铸轧辊辊芯冷却水供给方式对铸轧辊进行通水冷却!是实现连铸连轧的唯一途径!也是区别于其它种类轧辊，带有自己特色的标志。
冷却强度主要取决于槽沟形式，现在通用的是采用纵向与环向槽沟相组合的联合槽沟，这种槽沟具有极好的冷却效果。
辊面同一横线两端的温度仅差1℃辊芯最基本的供水方式有两种。
（1）一进四出：即在辊芯中心钻有比较粗的冷却水输入孔! 在输入孔外围圆周上钻四个回水孔，通过几组分布在径向截面上的8个相间45℃的径向孔与辊芯表面上的6个纵向槽沟相通，经过环型槽! 使水循环起来!达到冷却辊套和辊芯作用。
这种供水方式所用的旋转水套比较简单，但在平时车削轧辊时! 供水的轧辊操作侧要装带有中心孔的堵才能进行车削。
（2）三进三出：即在辊芯一端轴线中部的某圆上，均匀分布同样大小的六个孔，有三个进水孔，三个出水孔相间分布。
通过几组相间60℃的径向孔与辊芯表面的6个纵沟槽相连，经过环形槽连接使进出水达到循环。
这种供水方式所用的旋转水套比较复杂，但在平时车削轧辊时，不用考虑中心孔的问题。
2.2.3 铸轧辊辊芯与辊套的装配辊芯和辊套之间过盈量的选择：由于辊套和辊芯的材质不同%，受热条件不一样，在强大轧制力的作用下，二者的膨胀量也不一样，所以必须选择适当的过盈配合，虽然在轧制过程中，允许辊套与辊芯之间有相对运动，但根据大量研究资料表明最大不应超过25mm/8小时。
过盈量过小，在轧制时辊套和辊芯之间会产生较大的相对运动，影响轧制过程的稳定，对控制板形极为不利。
而过盈量要是过大，就会产生过大的内应力，增加辊套炸裂的可能。
一般采用的过盈配合量的经验公式为：辊芯尺寸在Φ500mm～Φ700mm；过盈量(mm)=辊芯尺寸(mm)×1×650辊芯尺寸在Φ700mm～Φ850mm；过盈量(mm)=辊芯尺寸(mm)×1×7002.2.4 铸轧辊辊芯的结构图图2-2 铸轧辊辊芯结构图2.2.5 铸轧辊在生产中的合理使用通常铸轧辊是从经过磨削换辊投入使用后，一直到辊面出现龟裂影响到铸轧板的质量时，才卸下重新修整。
裂纹的深度是修整的依据，先用车床将轧辊在半径方向去掉1.5mm～2.5mm，甚至更多，才可将龟裂层完全修整掉，过探伤确认后，再转到磨床,磨成铸轧工艺所要求的光洁度和辊凸度。
这种换辊修整的方法其实是很不经济的，因为辊面一旦出现龟裂后，它向纵深的发展速度是很快的，需要车削更多的辊套才能消除龟裂层，从而缩短辊套的使用周期。
所以最好的方法就是在辊面即将出现龟裂或龟裂刚产生时就进行换辊，实施车磨加工，这样对辊子的车削量就小得多，也就延长了辊套使用时间。
2.3 铸轧机机架的设计铸轧机机架是工作机座的重要部件，轧辊轴承座及铸轧辊调整装置等都安装在机架上。
机架要求承受轧制力，必须承受足够的强度和刚度。
2.3.1 铸轧机机架的分类根据轧钢机型式和工作要求，轧钢机机架分为闭式和开式两种。
2.3.1.1 闭式机架闭式机架是一个整体框架，具有较高强度和刚度。
闭式机架主要用于铸轧力较大的初轧机，板坯轧机和板带轧机等。
对于板带轧机而言，为提高轧制精度，需要有较高的机架刚度。