盘类零件加工工艺分析加编程
项目八 简单盘套类零件的编程及仿真加工(一)
盘套类零件内孔精度要求较高，针对需多次工序才能完成的盘套类零件， 为保证其精度要求，须以内孔为定位基准，才能保证外圆轴线和内孔轴线的 同轴度要求，此时要用心轴定位。 ① 圆柱心轴 利用心轴的圆柱表面与工件定位配合，并保持较小的间隙，便于工件的装卸； 夹紧力较大，但定心精度较锥度心轴低，工件靠螺母压紧，如图8-1-5。
3、形状、位置精度
形位公差，是零件精度要求的重要内容，也是确定和影响车削工艺的 重要因素，尤其是按照其要求确定零件的定位基准和测量基准的重要指标。
项目八 简单盘套类零件的编程及仿真加工 图8-1-1 盘套类零件的技术要求
项目八 简单盘套类零件的编程及仿真加工
二、盘套类零件的装夹与定位方法
盘套类零件的内/外圆柱面、端面与基准轴线都存在相应的形位精度要求， 盘类零件的精基准可以选择外圆，但常以中心孔及一个端面为精加工基准。
图8-1-2 三爪卡盘装夹工件
项目八 简单盘套类零件的编程及仿真加工
② 薄壁套类零件的刚度差，装夹不当或夹紧力过大，易导致工件变形， 则需要采用开口套装夹，或者扇形卡爪，如图8-1-3所示。
图8-1-3 薄壁套类零件的装夹
任务八 简单盘套类零件的编程与仿真加工
2、四爪单动卡盘
四爪可以单独移动，夹紧力较大，适用于
定性和精度。当使用大直径镗孔刀杆时，稳定性便得到增强；但由于受零件 孔径所允许的空间限制，这种可能性也经常受到限制，故此，必须考虑到排 屑和刀具的径向移动。
项目八 简单盘套类零件的编程及仿真加工
四、盘套类零件刀具及其切削用量的选用
加工内孔是盘套类零件的特征之一，根据内孔的工艺要求，加工方法较 多，常用的有钻孔、扩孔、铰孔、镗孔和磨孔等。内孔加工时常用的刀具有 中心钻、麻花钻及内孔镗刀等。 1、钻孔
机械制造中典型盘类零件的加工
孔并控制尺寸 。 （ ） 计夹 具 装夹 右端 ， 车 ７ ｍｍ：＂ ５设 精 ２ ９ １ 表面 、 阶面及外切槽并控制尺寸。 台 （ ） 计夹 具 夹 持 底 座 ， 成 钻孔 、 丝 ６设 完 攻 的内容， 使产 品成 型 。 ２ ３加工 程序编 制 （ 略）
３加工注意事项
孔、 切槽、 台面、 外 阶 四周 排 列孔 、 列螺 纹 排
３ ｒ ｍ）检 查 其 中有 没 有 缺 陷存 在 ， ０ ａ ， 否则 最 其 孔等 组 成 ， 它所 包 含 的加 工 部 分 并 不 多 ， 但 终 产 品 的 不 完 整 将 会 难 以 弥 补 ； 次 要 进 内孔 尺 寸 及部 分 加 工 内容 之 间 的位 置精 度 行 去 余 量 之 前 的 测 量 ， 查 现 有 的 尺 寸是 检 要 求 却较 高 ， 且 为 节省 材料 降 低 生 产 成 否能 满 足 我 们 的 加 工 要 求 ， 量 多 少 决 定 而 余 本期 间 ， 选 用 的 可 加 工 的原 材料 为 圆 型 了程 序 中 的切 削用 量 及 如 何 去合 理 的安 排 所
加 工 工艺 。 确 定 材料 无 问 题 后 ， 在 我们 就 可 以 做 加 工前 的 一些 辅 助 准 备 ， 后 去 选 择 然 机床对材料进行车削加工。 ２ ２加 工工艺 安排分 析 ． （ ） 先 夹 持 原 材 料 左 端 （ 左端 ） 在 １首 图ｌ ， 右 端 车 出 一 个 工 艺 台 面 并 平 削右 端 端 面 。 （ ） 持 车 好 的 工艺 台 面 ， 车 左 侧 轮 ２夹 粗 廓至 中７ ｒ ｍ， 度为 １ ｒｍ。 ６ ａ 长 ４ ａ 粗镗 内 孔分 别 １加工图样分析 至 中５ ｒｍ、 ６ ｍ（ Ｌ 。 ２ ａ 中３ ｒ 通 ） ａ 加 工产品如 图１ 在 拿到图纸时 ， 要 ２加工工艺分析及加工过程 。 先 （ ） 持粗 加 工左 端表 面 中７ ｒ ｍ， 削 ３夹 ６ ａ 车 耐 这 ， 品 图纸 上 所 体现 的加 工 内容 与 ２． 牛 １加 工前准备 １ ｍ外 圆及 内孔 中６ ｒｍ， ０ ａ 后精 车外 圆 中 要 求进 行 初 步 的 了解 与分 析 ， 虑 如 何 安 考 首 先 在 拿 到 材 料 时 我 们要 对 材 料 进 行 中ｌ Ｏ １ｍｍ精 车 内孔 中６ ｒｍ、 ８ ｍ并 控制所 ０ ａ 中３ ｒ ａ 排加工 【 ， ： 由下 图 可知 本 产 品 由 外 圆 、 艺 内 初 步检 查 ，毛坯 材 料 尺 寸 约为 中１ ０ （ ２ ｍｍ × ｌＯ 加 工尺寸。 （） 持 中 ｌＯ ４夹 ｌ ｍｍｇ 圆 ， 车 中５ ｍｍ内 ｂ 精 ５
毕业设计 法兰盘零件数控车削加工工艺及编程
毕业设计说明书课题法兰盘零件数控车削加工工艺及编程姓名 XXXX系部机械制造工程系专业数控技术目录摘要 (2)关键词 (3)1 绪论 (4)2 毕业设计任务 (5)2.1 设计任务与安排 (5)2.2 设计要求 (6)2.3涉及的主要知识 (6)3二维图 (6)4 三维图 (8)5 零件工艺分析 (10)5.1零件作用分析 (10)5.2 零件图纸的分析 (10)5.3 毛坯的选择 (11)5.4 基准的选择 (11)5.4.1 粗基准的选择 (11)5.4.2 精基准的选择 (11)5.5 制定工艺路线 (12)6 选择的设备 (12)6.1 机床的选择 (12)6.2 夹具的选择 (13)6.3 量具的选择 (13)7 切削用量的确定 (13)8 刀具选择 (14)9 数控加工工艺卡 (14)10手动编程 (14)11 数控仿真报告 (16)12 设计小结 (19)13参考文献 (20)14 附录附录1机械加工工艺过程卡片……………………………………………………………附录2数控机械加工工序卡片……………………………………………………………附录3数控加工走刀路线图卡片…………………………………………………………附录4数控刀具卡片………………………………………………………………………法兰盘零件数控车削加工工艺及编程摘要机械工业担负着国民经济各部门，转变为竞争力的商品，为，设应时常探索研究使产品设尽善尽美；法国认为：设计是工业的生命，要培养超一流设计大师，要大胆启用有才华和有实践工作经验的设计人员。
数控技术技术于一体的现代制造技术。
他是发展新兴高新技术产业和尖端工业（如信息技术及其产业、各国制造业广泛采用数控技术，以提高制造能力和水平，提高对动态多变市场的适应能力和竞争能力。
总之，大力发展以数控技术为核心的先进制造技术已成为世界各发达国家加速制造业的发展规模和水平，则是反应国民经济实力和科学技术水平的重要标志之一。
精选盘套类零件加工工艺
盘套类零件加工工艺的设计与实施
第三部分 学习情境
步骤一：资讯
案例教学
一单元 盘套类零件的功用、结构特点、技术要求、材料与毛坯
（二）套类零件
2、套类零件的主要技术要求 几何形状精度： 内孔的形状精度，应控制在孔径公差以内，有些精密轴套控制在孔径公差的1/2～1/3，甚至更严。对于长的套件除了圆度要求外，还应注意孔的圆柱度。 外圆表面的形状精度控制在外径公差以内。 相互位置精度： 当内孔的最终加工是在装配后进行时，套类零件本身的内外圆之间的同轴度要求较低；如最终加工是在装配前完成则要求较高，一般为0.01～0.05mm。当套类零件的外圆表面不需加工时，内外圆之间的同轴度要求很低。 套孔轴线与端面的垂直度精度，当套件端面在工作中承受载荷，或虽不承受载荷但其作为加工中的定位基准面和装配中的装配基准时，其要求较高，一般为0.01～0.05mm。 表面粗糙度： 为保证套类零件的功用和提高其耐磨性，内孔表面粗糙度Ra值为2.5—0.16µm，有的要求更高达Ra0.04µm。外径的表面粗糙度达Ra5～0.63µm。
盘套类零件加工工艺的设计与实施
第三部分 学习情境
步骤一：资讯
案例教学
一单元 盘套类零件的功用、结构特点、技术要求、材料与毛坯
（二）套类零件
1、套类零件的功用及结构特点 套筒类零件是一种应用范围很广的常见机械零件。在机器中主要起支承和导向作用，例如，支承回转轴的各种形式的滑动轴承、夹具体中的导向套、液压系统中的液压缸以及内燃机上的气缸套等，如图2-4所示。套筒零件由于功用不同，其结构和尺寸有较大差别，但也有共同之处：零件结构不太复杂，主要由有较高同轴要求的内外圆表面组成，零件的壁厚较小，易产生变形，轴向尺寸一般大于外圆直径，长径比大于5的深孔比较多。
第二节盘套类零件工艺设计第二节盘类零件的制造工艺(精)
第二节 盘、套类零件工艺设计一、盘、套类零件特点（一）盘类零件1、功用盘类零件在机器中主要起支承、连接作用。
2、结构特点盘类零件主要由端面、外圆、内孔等组成，一般零件直径大于零件的轴向尺寸。
3、技术要求盘类零件往往对支承用端面有较高平面度及轴向尺寸精度及两端面平行度要求；对转接作用中的内孔等有与平面的垂直度要求，外圆、内孔间的同轴度要求等。
（二）套类零件1、功用套类零件在机器中主要起支承和导向作用。
2、结构特点零件主要由有较高同轴要求的内外圆表面组成，零件的壁厚较小，易产生变形，轴向尺寸一般大于外圆直径。
3、主要技术要求孔与外圆一般具有较高的同轴度要求；端面与孔轴线（亦有外圆的情况）的垂直度要求；内孔表面本身的尺寸精度、形状精度及表面粗糙度要求；外圆表面本身的尺寸、形状精度及表面粗糙度要求等。
二、盘、套类零件制造工艺（教学）案例案例3：支承块加工。
零件图三维图1、零件工艺性分析（1）零件材料：45钢。
切削加工性良好。
刀具材料及几何参数选择同案例1。
（2）零件组成表面：两端面，外圆面，中间孔及沉孔，安装孔，侧面，十字槽，倒角等。
（3）零件结构分析：两端面起支承作用，光度要求高，轴向尺寸在安装后通过配磨保证两件等高。
轴向尺寸小，为典型的盘类零件。
（4）主要技术条件：端面粗糙度要求Ra0.4µm两端面保证平行。
2、零件工艺设计（1）毛坯选择按零件形状及要求，可选棒料。
（2）基准及安装方案分析该零件的主要基准无疑为两端面，安装孔及十字槽等表面加工均为端面作定位基准，侧表面位置，孔的中心考虑精度要求不高，且该零件为单件生产，采用划线确定；两平面的平行度则采用互为基准的方法保证。
（3）零件表面加工方法按端面Ra0.4µm的要求，其终加工方法选择精磨。
为确保零件安装平整，安装孔应与端面垂直，在加工安装孔，铣十字槽前先粗磨好平面，孔及槽等表面加工后再精磨平面。
侧面采用铣削，安装孔采用钻削，中间孔及沉孔可采用车削。
盘类零件数控加工工艺程序编制
盘类零件数控加工工艺程序编制1. 引言数控加工是现代制造业中常用的一种加工方式，它通过计算机控制工具的移动和切削过程，实现高精度、高效率的零件加工。
在盘类零件的加工中，数控加工工艺程序的编制是非常关键的环节，它直接影响到加工效果和零件质量。
本文将介绍盘类零件数控加工工艺程序编制的基本原则和步骤。
2. 编制原则编制盘类零件数控加工工艺程序时，应遵循以下原则：•准确性：工艺程序应准确表达加工工艺要求，确保加工精度和质量。
•可读性：工艺程序应清晰易懂，方便操作人员理解和操作。
•简洁性：工艺程序应简洁明了，避免冗余和多余的指令。
•通用性：工艺程序应具备一定的通用性，便于在不同型号的数控机床上使用。
•可调性：工艺程序应考虑到不同加工条件下的调整和优化。
3. 编制步骤步骤一：分析零件特征和工艺要求在编制盘类零件数控加工工艺程序之前，首先需要对零件的特征和工艺要求进行分析。
这包括了零件的形状、尺寸、材料等方面的特征以及加工要求。
步骤二：选择合适的数控机床和刀具根据零件的特征和工艺要求，选择适合的数控机床和刀具。
数控机床的选择应满足加工精度和加工能力的要求，刀具的选择应考虑到切削力和切削速度等因素。
步骤三：制定切削工艺根据零件的特征和工艺要求，制定合适的切削工艺。
这包括了切削速度、进给速度、切削深度等参数的确定。
在制定切削工艺时应综合考虑刀具性能、材料切削性能和加工精度要求等因素。
步骤四：编制数控加工工艺程序在确定了切削工艺后，根据数控机床的编程规范和要求，编制数控加工工艺程序。
工艺程序包括了数控指令、刀具补偿、坐标系设定等内容。
编制工艺程序时应注意指令的顺序和正确性，确保加工过程的准确性和稳定性。
步骤五：验证和调整工艺程序编制完成后的工艺程序需要进行验证和调整。
通过在数控机床上进行试加工，检查加工件的尺寸和表面质量，验证工艺程序的准确性和可行性。
如果存在问题，需要及时调整和优化工艺程序，以达到要求的加工效果和质量。
盘套类零件的车削
盘套类零件的车削1. 盘类零件的加工盘类零件的轴向L(纵向)尺寸一般远小于径向D尺寸，且最大外圆直径D与最小内圆直径d 相差较大，并以端面面积大为主要特征，如图6-1所示。
这类零件有：圆盘、台阶盘以及带有其他形状的齿形盘、花盘、轮盘和圆盘形零件等。
在这类零件中，较多部分是作为动力部件，配合轴杆类零件传递运动和转矩。
盘类零件的主要表面为内圆面、外圆面及端面等，其加工方法与其毛坯材料、加工余量有关．分别简介如下。
一、工艺分析1．选材与选毛坯盘类零件一般需承受交变载荷，工作时处于复杂应力状态。
其材料应具有良好的综合力学性能，因此常用45钢或40Cr钢先做锻件，并进行调质处理，较少直接用圆钢做毛坯，但对于承受载荷较小圆盘类零件或主要用来传递运动的齿轮，也可以直接用铸件或采用圆钢、有色金属件和非金属件毛坯。
2．确定工序间的加工余量盘类零件的毛坯加工余量在选毛坯时就已确定，但每一个工序的加工，须为下一工序留下加工余量。
3．定位基准与装夹方法盘类零件内孔、端面的尺寸精度、形位精度、表面粗糙度，是盘类零件加工的主要技术要求和要解决的主要问题。
盘类零件加工时通常以内孔、端面定位或外圆、端面定位、使用专用心轴(一种带孔工件的夹具)或卡盘装夹工件。
二、工艺过程特点一般来说，车削加工通常以内孔、端面定位、插人心轴装夹工件，这符合基准重合、基准统一原则。
车内孔时，车削步骤的选择原则除了与车外圆有共同点之外，还有下列几点：1)为保证内外圆同轴，最好采用"一刀落"的方法，即粗车端面、粗车外圆、钻孔、粗镗孔、精镗孔、精车端面、精车外圆、倒角、切断、调头车另一端面和倒角。
如果零件尺寸较大，棒料不能插入主轴锥孔中，可以将棒料比要求尺寸放长lomm左右切断。
在镗孔时不要镗穿，以增加刚性，车到需要尺寸以后再切断。
2)对于精度要求较高的内孔，可按下列步骤进行车削，即钻孔、粗铰孔、精铰孔、精车端面、磨孔。
但必须注意，在粗铰孔时应留铰孑L或磨孔余量。
盘类零件数控加工工艺程序编制
盘类零件数控加工工艺程序编制数控加工技术的发展催生了许多创新的制造工艺和系统，为企业提升生产效率和产品质量打下了坚实基础。
其中盘类零件数控加工是应用比较广泛的一种加工方法，其流程包括工艺分析、数控编程和机床加工等多项环节。
本文将详细介绍盘类零件数控加工工艺程序编制的基本流程和重要注意事项，以帮助加工人员正确领会实践中的技术要点和难点。
一、工艺分析与特点盘类零件指的是具备圆柱基本形状并加工程度较高的零部件，例如轴承盖、法兰盘、盘式去毛刺机等。
盘类零件的加工一般具有以下特点：1.工件形状复杂，要求精度高。
2.制造工艺流程较为复杂，需要多道加工组合实现。
3.零件表面要求光滑、无毛刺、无划痕。
4.加工难度大，需要较高的加工能力和经验。
因此，盘类零件的数控加工需求具备高端的设备和技术，同时工艺分析也要做到严谨考虑每个环节，确保质量、效率等方面都能顾及到。
二、数控加工中的注意事项数控加工主要涉及工件设计、机床工艺和数控编程等多个方面，因此在编制加工工艺程序时需要注意以下细节：1.确定工件基准。
工件基准是保证加工精度的关键因素，一般选择圆柱形的基准面，或者轴线作为基准轴，这样可以保证加工轮廓和平面精度。
2.确定加工刀具。
盘类零件的加工通常需要用到平面铣削、端铣、钻孔、铰孔等不同的切削前沿，由于刀具材质、形状和尺寸会直接影响到切削力和表面质量，因此需要根据具体工件和机床参数确定最佳的切削工具。
3.选择合适的加工速率和进给量。
在盘类零件的加工中，进给量和加工速率的设置需要根据工件的材质和几何形状等多个因素综合考虑，一般还需依据加工难度和工艺要求进行适当调整。
4.编制数控加工程序。
数控编程是关键步骤，需要合理配置加工轨迹和参数，确保工件能够在数控机床上精确地被加工出。
在编程的过程中，还需根据工件具体特点，注意定位、补偿、半径补偿等方面的设置。
5.检验工件质量。
经数控加工后，首先要通过检测工具对工件尺寸进行普查，同时对表面质量、外观等多方面也需进行测试。
典型盘类零件加工工艺分析
典型盘类零件加工工艺分析摘要：本文对典型盘类零件---由多个端面、深孔、薄壁、曲面、外轮廓组合而成的较复杂的盘形零件进行了详细的加工工艺分析，包括图纸分析、确定加工工艺、选用机床型号、选用毛坯大小、确定走刀路线与加工顺序及主要部分程序编制等。
关键词：盘类零件；图纸分析；加工工艺；程序；MASTERCAM1 盘类零件概述盘类零件是由多个端面、深孔、螺纹孔、曲面、沟槽、外轮廓组合而成的较复杂的盘形零件。
其特点是零件基本形状呈盘形块状，零件表面汇集了多种典型表面。
加工时，装夹次数一般较少，但所用刀具一般较多，编制程序较繁琐。
加工前需要做好充分的准备，包括图纸分析、确定加工工艺、选用机床型号、选用毛坯大小、确定走刀路线与加工顺序等，其前期的准备工作比较复杂。
2 零件结构工艺分析盘类零件加工工艺性分析是编程前的重要工艺准备工作之一，根据实际加工，利用数控加工中心具有高精度、高柔性、高效率，且适合加工具有复杂轮廓、端面的零件等特点。
下面结合图（1 ）进行分析：1、零件的加工特点是由平面加工、孔加工、腔槽加工、轮廓加工、型面加工。
零件图（如图1）分析。
（1）4 个异型轮廓的尺寸公差16mm 。
（2）未标尺寸公差均为± 0.10mm 。
主要加工部件上部，平面加工中要保证尺寸40mm，孔加工中有$ 36mm和4- 16mm孔，$ 36mm孔是零件的基准孔，4- $ 16mm孔对基准孔$ 36mm对称0.02mm，孔间距为（142 ± 0.02）mm，孔的尺寸精度都是比较高的，梅花形外轮廓 $ 120 mm 壁厚2mm，尺寸40mm对基准对称0.02mm，四方异形搭子除要保证外轮廓尺寸外，还要保证2-164mm 尺。
2、工艺方案编制拟订工艺路线时首先要确定各个表面的加工方法和加工方案。
表面加工方法的和方案的选择，应同时满足加工质量、生产率和经济性等方面的要求。
其次是机械加工工序的安排，安排原则是先加工基准面，划分加工阶段，次要表面穿插在各阶段间进行加工、先粗后精。
盘类零件的制造工艺和套类零件的制造工艺
Байду номын сангаас 零件加工工艺过程卡
二、盘类零件制造工艺（教学）案例
5、零件加工仿真
支承块加工仿真
二、盘类零件制造工艺（教学）案例
6、本零件加工小结 （1）零件安装 （2）表面加工 （3）主要表面保证
三、盘类零件工艺特点
1、毛坯选择 2、基准选择 3、安装方案 （1）采用三爪卡盘安装 （2）用专用夹具安装 （3）用虎钳安装 4、表面加工方法 5、典型工艺路线 下料（或备坯）→ 去应力处理 → 粗车 → 半精 车 → 平磨端面（亦可按零件情况不作安排）→ 非回转面 加工 → 去毛刺 → 中检 → 最终热处理 → 精加工主要 表面（磨或精车）→ 终检
零件加工工艺过程卡
二、套类零件制造工艺案例
3、零件加工过程
轴套加工过程
三、套类零件制造工艺特点
1、毛坯选择 2、套类零件的基准与安装 3、主要表面的加工 4、典型工艺路线 备坯→ 去应力处理 → 基准面加工 → 孔加工粗加 工 → 外圆等粗加工 → 组织处理 → 孔半精加工 → 外圆 等半精加工 → 其它非回转面加工 → 去毛刺 → 中检→ 零件最终热处理 → 精加工孔 → 精加工外圆的等 → 清洗 →终检
2 盘类零件的制造工艺
一、盘类零件特点
二、盘类零件制造工艺（教学）案例 三、盘类零件工艺特点 四、盘类零件制造工艺（应用）案例
一、盘类零件特点
1、盘类零件一般功用
2、结构特点 3、技术要求
二、盘类零件制造工艺（教学）案例
案例3:支承块加工
零 件 三 维 图
二、盘类零件制造工艺（教学）案例
零件图
四、盘类零件制造工艺（应用）案例
3、零件加工过程
连接盘加工仿真
大学毕业设计 套类零件的加工 以及盘类零件的设计与加工
指导老师：专业：机电一体化班级：10机电三班姓名：学号：101101题目：课题一套类零件的加工以及盘类零件的设计与加工摘要前言第一章零件图样工艺分析1.1零件图样分析1.2零件工艺结构分析1.3 确定加工方法1.4 确定加工方案第二章工件的装夹2.1定位基准的选择2.2定位基准选择的原则2.3确定零件的定位基准〈1〉2.4装夹方式的选择2.5数控车床常用装夹方式2.6确定合理的装夹方式第三章刀具及切削用量3.1选择数控刀具的原则3.2选择数控车削用刀具3.3设置刀点和换刀点3.4确定切削用量第四章典型轴类零件加工4.1 轴类零件加工的工艺分析4.2 典型轴类零件加工工艺4.3 手工编程4.4 用proe绘图4.5用proe对工件进行建模4.6 用proe装配零件4.7 用cad制图4.8 孔及螺纹的仿真和程序编写第五章典型盘类零件的加工5.1 盘类零件加工的工艺分析5.2 典型盘类零件加工工艺5.3 PROE绘图第六章致谢词参考文献错误!未定义书签。
摘要本零件在设计加工过程中分析了轴的特点及作用，介绍了轴的数控加工工艺设计与程序编制。
要体现在对材料的选择、刀具的选择、工装夹具、定位元件、基准的选择、定位方式、对刀、工艺路线拟定、程序的编制、数控车、数控铣等。
着重说明了数控加工工艺设计的主要内容、数控加工工艺与普通加工工艺的区别及特点、控刀具的要求与特点、数控刀具的材料、选择数控刀具时应考虑的因素、工件的安装、定位误差的概念和产生的原因、数控车床的主要加工对象、数控车床的坐标系、零件图形的数学处理及编程尺寸设定值的确定〈2〉、工步顺序的安排、切削参数选择、数控铣床的主要加工对象等。
全面审核投入生产制造中。
其中轴的数控加工工艺分析、装夹、基准的选择、工艺路线的拟定、程序的编制既是重点又是难点。
前言制造业是所有与制造有关的行业的总称，是一个国家国民经济的支柱产业。
它一方面为全社会日用消费品生产创造价值，另一方面也为国民经济各部门提供生产资料和装备。
盘类零件的加工
随着数控加工技术的普及，产品质量要求的不断提高，盘类零件已大量采用数控车床进行加工。
正确的工艺、工装设计使数控车床呈现出加工精度高、加工灵活等众多特点。
发动机飞轮、刹车盘等是典型的汽车盘类零件。
本文将通过加工实例来分析、阐述此类零件在工艺设计、工装设计上的一些关键点及常用设备的选择意见。
工艺设计盘类零件的数控加工工艺设计，最重要的是将有相互行位公差要求的加工面安排在一道工序内，在一次装夹下完成加工，消除二次装夹误差。
1、精加工某发动机飞轮（图1）若用图2所示的立式多刀自动车床加工，加工工艺为：（1）精车大平面。
安排左、右其中一个刀架车平面，另一个刀架车内孔（φ438mm、φ5 0mm）。
（2）再精车基准A面。
安排左、右其中一个刀架车平面，另一个刀架车内孔（φ128mm）和外圆（φ412mm）。
图2 立式多刀自动车床该工艺受机床动作功能限制φ128mm孔与φ50mm孔不能在同一工序内完成，需正反两次装夹加工，由于重复定位误差及夹具制造误差的存在，很难稳定满足产品两孔的同轴度要求。
为满足产品设计要求，稳定控制产品质量，可采用如图3的数控车床加工，工艺设计上利用数控车床的自动换刀功能采用内孔背镗刀用程序控制从A面加工φ50mm内孔，将φ128 mm、φ50mm安排在同一道工序内加工完成。
避免重复定位误差及夹具制造误差对加工精度的影响，保证产品φ0.03mm的同轴度要求。
图3 立式数控车床2、精加工某发动机飞轮正反两个平面（图4）一般传统工艺是先精车一面，然后下道工序再精车另一面。
第二序工件再次装夹的质量对加工精度（平行度）的影响非常大（用一般三爪卡盘夹紧，工件易产生夹紧抬起）。
若采用数控车床，工艺设计上可根据工件的结构特点设计专用刀具（如图5）在一道工序上完成两面的精加工：大平面朝上，程序控制专用刀具背镗F面。
因为内孔直径为φ48mm，F面最大加工直径φ100mm，切削宽度26mm，图示专用刀杆的强度最弱处尺寸为20mm，用于精加工强度足够。
数控车床编程——普通盘类零件的车削加工
N42G00X69.4Z0； ／快速走到内孔粗镗起点
N44Z-12.0； ／刀具快进
N46G0lZ-32.0； ／Φ69mm内孔粗镗
N48G03X66.0Z-33.7R1.7； /R2mm内圆角粗镗
N50X57.4；
N52Z45.0； /Φ58mm内孔粗镗
N133Z-88.0； ／反向精镗Φ58mm内孔
N136G02X56.0Z-87.0R1.0； / 反向精镗Rlmm圆弧
N139X53.0； ／反向精镗台阶
N142G40G00Z3.0：
N145G30U0W0 M09：
N148M30：
N41Z-113.0； /快速走到左端点(201，—113)处，以便精车左端面
N44G01X-151.0F0.15； 精车左端面 ‘
N47G30U2.O W20；
N50T0303； /调03号粗镗刀
N53G00X77.0Z0.3；
N58G02X74.4Z-1.0R1.3F0.3；/粗镗右端圆角R1
N10G0l ZO.3F0.3； ／接近端面圆弧切削起点
N12G03X200.6Z-1.0Rl.3 ／车削开始
N14G0l Z-20.0； /Φ200mm外圆粗车
N16G00X200.6Z0.3； ／快速走到右端面粗车起点
N18G01X98.0； ／右端面粗车
图2-45 典型盘形件
(1)左端面的加工 左端面的加工过程如图2-46所示，图中▲为定位点，▽为夹紧点，工件原点设置在右端，数控程序如下：
图2—46 左端加工过程
O0022 ／程序编号O0022
N0 G50X200.0Z60.0； ／设置工件原点在右端面
盘套类零件的加工工艺
③切削速度的选用，在被加工直径相同的条件下， 加工内孔的切削速度应是加工外圆的切削速度的 70%~80%。
三、盘套类零件的定位和装夹方法
（1）定位基准的选择。选择粗基准时， 尽量选择不加工表面或能牢固、可靠地 进行装夹的表面。选择精基准时，最好 满足基准重合原则，采用设计基准或装 配基准作为定位基准，并且尽量与测量 基准重合。盘套类零件在加工时的定位 基准主要是外圆和内孔。
图2.1 常用盘套类零件
2．盘套零件的工艺 盘套类零件的基本工艺路线如下图2.2所示。
图2.2 基本工艺路线
二、孔加工方法及刀具 1．孔加工的常用方法及刀具 孔的加工方法通常有钻孔、扩孔、车孔和铰孔。
钻孔的常用刀具是麻花钻。钻孔属于粗加工，其尺寸精度一 般可达IT11～IT12，表面粗糙度Ra12.5～25µm。
③充分加注切削液。切削液有润滑、冷却、清洗、 防锈等作用。
④合理选择刀具几何参数和切削用量。 ⑤内孔的加工特点。加工内孔时刀具在内孔中切削，
刀杆截面租受内孔直径的影响，要求刀杆不能与工 件发生干涉，且要留有排屑的空间，故刀杆细长， 刚性较差；刀具在内孔中切削，其散热、冷却润滑、 排屑都较为困难，因此对刀具材料的要求也较高； 刀具在切削过程中不便观察、排屑困难，尺寸及表 面质量较难控制，故对操作者的操作技能要求很高； 切削内孔时，进退刀方向与切削外圆时方向相反。
图2.3 内孔车刀 （a）通孔车刀 （b）盲孔车刀 （c）双后角
（2）内孔车刀的选用。常用的内孔车刀有3种不同 截面形状的刀柄，即圆柄、矩形柄和正方形柄。普 通型和模块式的圆柄车刀多用于车削中心和数控车 床上，如图2.6（a）所示。矩形和方形柄多用于普 通车床，如图2.6（b）所示。
图2.6 不同刀柄的内孔刀 (a)圆柄 (b)方柄
盘类零件加工工艺设计、编程与加工
（2）盘类零件常用的装夹方法 ①一次装夹。由于数控车床具备自动换刀功能，在
单件、小批量生产中采用一次装夹方式优势明显。 ②以内孔为基准的装夹。当盘套类零件的外圆形状
复杂而内孔相对比较简单时，可以先将孔加工至图 纸要求，再按孔的尺寸配置心轴，以内孔为定位基 准套在心轴上加工.，从而保证工件的同轴度和垂 直度等位置精度。 ③以外圆为基准的装夹。当盘套类零件的内孔形状 复杂而外圆相对比较简单时，在车床上可以先加工 外圆至尺寸要求，再以外圆为装夹基准加工其他部 位，从而保证零件的位置精度。
四、车内槽和端面槽
1．车内槽。车内槽用内沟槽刀，车削方法与车外 沟槽方法相似，确保排屑通畅和最小化振动趋势。 宽度较小和要求不高的内沟槽，可用主切削刃宽度 等于槽宽的内沟槽刀采用直进法一次车出，如图2.7 （a）所示。要求较高或较宽的内沟槽，可采用直 进法分几次车出。粗车时，槽壁和槽底留精车余量， 然后根据槽宽、槽深进行精车，如图2.7（b）所示。 若内沟槽深度较浅，宽度很大，可用内圆粗车刀先 车出凹槽，再用内沟槽刀车沟槽两端垂直面，如图 2.7（c）所示。
①背吃刀量的选用如表2.1所示
②进给量的选用如表2.2所示。
③切削速度的选用，在被加工直径相同的条件下， 加工内孔的切削速度应是加工外圆的切削速度的 70%~80%。
三、盘套类零件的定位和装夹方法
（1）定位基准的选择。选择粗基准时， 尽量选择不加工表面或能牢固、可靠地 进行装夹的表面。选择精基准时，最好 满足基准重合原则，采用设计基准或装 配基准作为定位基准，并且尽量与测量 基准重合。盘套类零件在加工时的定位 基准主要是外圆和内孔。
学习情境二 盘类零件加工工艺设计、编程与加工
工作任务：
盘、套筒、孔、内沟槽类零件车削加工工艺设计、 编程与加工
毕业论文(设计)-盘类零件加工工艺及其夹具的设计
毕业论文(设计)-盘类零件加工工艺及其夹具的设计一、研究背景与意义盘类零件广泛应用于制造业，适用于飞机、汽车和机械等领域。
盘类零件具有高精度、高强度、重负荷承载等特点，其的制造工艺和夹具设计对产品质量和成本控制等方面都具有重要影响。
因此，本研究旨在研究盘类零件加工工艺及夹具的设计，探究其中的关键技术和原理，并通过实验验证其可行性，为工业生产提供有价值的参考和借鉴。
二、加工工艺研究1. 盘类零件加工的基本工艺流程盘类零件加工的基本工艺流程包括铣削、车削、钻孔等工序。
铣削工序：选择合适的铣刀和主轴转速，将盘形零件加固在工作台上，并设置削进量和切削参数。
在切削过程中，要注意切削力的控制、冷却液的喷洒和刀具的清洁，以保证加工精度和表面质量。
车削工序：选择合适的车刀和主轴转速，将盘形零件放置在支座上，并设置逐步切削的深度和切削参数。
在切削过程中，要注意切削区域的冷却液喷射、车床速度的控制、车刀的磨损以及工件翘曲、振动等现象的预防和解决。
钻孔工序：选择合适的钻头和主轴转速，将盘形零件固定在工作台上，并设置钻孔深度和切削参数。
在切削过程中，要注意刀具的静止和动态平衡、冷却液的喷洒和去除，以保证加工质量和效率。
2. 加工中的关键技术（1）工件夹紧技术在盘类零件的制造过程中，工件夹紧技术是关键技术之一。
传统的工件夹紧方式包括：机械夹紧、真空吸附、电磁吸盘等。
为了提高加工质量和效率，近年来采用多点分布式夹紧、多面器夹紧等新型夹紧技术，可以有效减小加工误差和提高精度。
（2）切削刃量和切削传动技术盘类零件加工中，选取合适的切削刃量和切削传动技术，能够减小切削面积和降低切削力。
采用高速切削技术，可以提高生产效率和加工质量。
（3）刀具磨损与刀具寿命管理技术刀具磨损是影响盘类零件加工质量和效率的重要因素之一。
采用合适的刀具与切削速度，加强刀具的管理维护，可以延长刀具使用寿命，优化生产成本。
三、夹具设计研究1. 夹具选择与设计盘类零件夹具的选择要考虑到工件的形状、大小、加工要求和制造工艺等多方面因素。
盘类零件加工工艺的探讨
盘类零件加工工艺的探讨摘要：在数控加工中，无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟订工艺方案，选择合适的刀具，确定切削用量。
在编程中，对一些工艺问题（如对刀点，加工路线等）也需要做一些处理。
因此，数控编程的工艺处理是一项十分重要的工作。
本文的主要是探讨盘类零件加工工艺的过程，其主要包括毛坯的选择、基准选择、加工顺序、装夹方式、表面加工、参数选择、工艺路线。
引言数控加工工艺设计的一般过程（1）选择适合在该零件加工的数控机床，确定工序内容。
（2）分析加工零件的图纸，明确加工内容及技术要求，确定加工方案，制定数控加工路线，如工序的划分、加工顺序的安排、非数控加工工序的衔接等。
设计数控加工工序，如工序的划分、刀具的选择、夹具的定位与安装、切削用量的确定、走刀路线的确定等等。
由于零件的多样性，同时各零件的轮廓外形形状各不相同，毛坯材料、大小也不尽相同。
因此，数控加工中的工艺设计决定了数控机床的使用效率、零件的加工质量、刀具数量和经济性等问题，应尽量保证加工中工序集中、工艺路线最短和机床辅助时间最少。
1.盘类零件加工工艺的分析（1）加工原料的选取。
盘类零件主要以钢、铸铁、青铜或黄铜等为主要原料。
孔径小的盘一般用热轧或冷拔棒料，材料的不同亦可选择实心铸件，孔径较大的时候可作预孔。
若是大批量生产，可选冷挤压等先进毛坯制造工艺，不但可以提高生产率还可以节约材料。
（2）加工基准的选择。
根据零件的特点尽量满足基准重合、基准统一原则。
选择的基准通常是端面、内孔和外圆。
盘类零件以端面为基准时，一般以平面为基准；盘类零件以内孔为基准时，一般以端面进行辅助配合；外圆与以内孔为基准的方式基本相同。
（3）工序的安排。
典型的盘类零件一般由端面、孔和外圆面组成（有些还包括阶梯孔），盘类零件的特点是径向尺寸大于轴向尺寸。
对于盘类零件不仅有尺寸要求而且对表面粗糙度也有要求，通常还包括径向圆跳动、圆跳动和垂直度等要求。
盘类零件粗加工指令
盘类零件粗加工指令1. 简介盘类零件是一种常见的机械零件，用于支撑和旋转其他机械部件。
盘类零件的粗加工是指在制造过程中对其进行初步的加工和成型，以便后续进行精加工和组装。
本文将详细介绍盘类零件粗加工的步骤、工艺和注意事项。
2. 盘类零件粗加工步骤盘类零件的粗加工通常包括以下几个步骤：2.1 材料准备首先需要准备适合的材料，常见的盘类零件材料包括铝合金、钢材等。
选择合适的材料可以根据设计要求、使用环境和成本等因素来确定。
2.2 设计和制定加工方案在进行盘类零件粗加工之前，需要进行详细的设计和制定相应的加工方案。
这包括确定加工顺序、切削参数、夹持方式等。
2.3 零件定位与夹紧在开始具体的切削操作之前，需要将待加工的盘类零件正确地定位和夹紧。
这可以通过夹具、卡盘等设备来实现，确保零件在加工过程中的稳定性和精度。
2.4 加工表面粗加工盘类零件的粗加工主要包括对其表面进行切削和磨削。
切削可以使用铣床、车床等设备进行，根据加工方案进行相应的操作。
磨削则可以使用砂轮等磨具进行，以进一步提高表面质量。
2.5 孔加工与螺纹加工在盘类零件上通常需要进行孔加工和螺纹加工。
孔加工可以使用钻床、铣床等设备进行，根据设计要求和尺寸进行相应的操作。
螺纹加工则可以使用螺纹攻丝机等设备进行，确保螺纹的精度和质量。
2.6 检验与修整完成粗加工后，需要对盘类零件进行检验，并根据需要对其进行修整。
检验可以通过量具、仪器等设备来完成，修整则可以使用刮刀、锉刀等手动或机械方式来进行。
3. 盘类零件粗加工的注意事项在进行盘类零件粗加工时，需要注意以下几个方面：3.1 安全操作在进行任何机械加工过程中，安全是首要考虑的因素。
使用适当的防护设备、正确操作机床、遵循相关安全规定等都是保证安全的重要措施。
3.2 加工顺序和切削参数在制定加工方案时，需要根据零件的形状、材料和设计要求来确定合适的加工顺序和切削参数。
合理选择加工顺序和切削参数可以提高加工效率和质量。
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典型零件加工工艺分析赵佳06高职数控（2）班摘要：随着科学技术飞速发展和经济竞争的日趋激烈，机械产品的更新速度越来越快，数控加工技术作为先进生产力的代表，在机械及相关行业领域发挥着重要的作用，机械制造的竞争，其实质是数控技术的竞争。
本次设计就是进行典型盘类零件的数控加工工艺与编程，侧重于该零件的工艺分析、加工路线的确定及加工程序的编制。
并绘制零件图、加工路线图。
用G代码编制该零件的数控加工程序，并附以编程尺寸的计算方法，其中零件工艺规程的分析是此次论文的重点和难点。
关键词：加工工艺，数控编程，刀具，盘类零件引言：随着科学技术飞速发展和经济竞争的日趋激烈，机械产品的更新速度越来越快，数控加工技术作为先进生产力的代表，在机械及相关行业领域发挥着重要的作用，机械制造的竞争，其实质是数控技术的竞争。
机械制造业在国民经济中起着特殊重要的作用它为各个经济部门提供先进的技术装备，为人民生活提供所需的机械商品，为国防事业提供了现代化的武器，也为各个部门提供了各种机械设备，其中机械设备都是由不同的零件而组成的，这些零件是由不同的工种分别加工出来的。
尽管有一些零件已经用精密的铸造或冷压等方法来制造，但是，绝大多数零件的制造还离不开数控机床的加工。
在加工盘类零件时，为了克服盘类零件的轮廓形状复杂、难于控制尺寸、带特殊螺纹和凹凸等，以至得不到理想的表面粗糙度和形状精度要求等特点。
因此，对零件结构工艺性分析、基准的选择、刀具的选择、工艺路线的确定、程序的编制等均有较高的要求。
在制定零件加工工艺过程中，需要注意的是所要零件的结构特点、精度、等技术要求，选用合理的加工工艺。
在工件的加工过程中，将所学的理论知识和实际操作技能相结合，选用合理的加工基准。
本次设计就是进行典型盘类零件的数控加工工艺与编程，侧重于该零件的工艺分析、加工路线的确定及加工程序的编制。
并绘制零件图、加工路线图。
用G代码编制该零件的数控加工程序，并附以编程尺寸的计算方法，其中零件工艺规程的分析是此次论文的重点和难点。
一、数控加工工艺内容与步骤1、数控加工工艺主要包括如下内容：（1）选择适合在数控机床上加工零件，确定工序内容。
（2）分析被加工零件的图样，明确加工内容及技术要求。
（3）确定零件的加工方案，制定数控加工工艺路线。
如划分工序、安排加工顺序、处理及非数控加工工序衔接。
（4）加工工序的设计。
如选择零件的定位基准、确定夹具方案、划分工步、选取刀具和辅具、确定切削用量等。
（5）数控加工程序的调整。
如选取对刀点和换刀点、确定刀具补偿和加工路线等。
（6）分配数控加工中的容差。
（7）处理数控铣床上的部分工艺指令。
虽然数控加工工艺内容较多，但有些内容与普通机床加工工艺非常相似。
2、数控加工工艺步骤数控加工工艺步骤是制定加工工艺规程的重要内容之一，其主要内容包括选择各加工表面的加工方法、划分加工阶段、划分工序以及安排工序的先后顺序等。
设计者应根据从生产实践总结出来的一些综合性原则，结合实际生产条件，提出几种方案，通过对比分析，从中选择最佳方案。
（1）加工方法的选择机械的零件结构形状是多种多样的。
每一种表面都有多种加工方法，在数控铣床上，能够完成表面的加工操作，具体选择应根据零件的加工精度、表面粗糙度、材料、结构形状、尺寸及生产类型等因素，选用相应的加工方法和加工方案。
（2）加工阶段的划分当零件的加工质量要求较高时，往往不可能用一道工序来满足要求，而要用几道工序才能达到所要求的加工质量。
为保证加工质量和合理使用设备、人力，零件的加工过程通常按工序性质不同，可分为粗加工、半精加工、精加工和光整加工四个阶段。
(3)工序的划分可分为工序集中原则和工序分散原则。
(4)加工顺序的安排分为先粗后精、先进后远、内外交叉、基面先行原则。
二、数控铣床的主要功能与加工特点1、数控铣床的主要功能：各类型数控铣床所配置的数控系统虽各有不同，其主要功能基本相同。
（1）点位控制功能此功能可以实现对相互位置精度要求很高的孔系加工。
（2）连续轮廓控制功能此功能可以实现直线、圆弧的插补功能及非圆曲线的加工。
（3）刀具半径补偿功能此功能可以根据零件图样的标注尺寸来编程，而不必考虑所用刀具的实际半径尺寸，从而减少编程时的复杂数值计算。
（4）刀具长度补偿功能此功能可以自动补偿刀具的长短，以适应加工中对刀具长度尺寸调整的要求。
（5）比例及镜像加工功能此功能可将编好的加工程序按指定比例改变坐标值来执行。
镜像加工又称轴对称加工，如果一个零件的形状关于坐标轴对称，那么只要编出一个或两个象限的程序，而其余象限的轮廓就可以通过镜像加工来实现。
（6）旋转功能该功能可将编好的加工程序在加工平面内旋转任意角度来执行。
（7）子程序调用功能有些零件需要在不同的位置上重复加工同样的轮廓形状，将这一轮廓形状的加工程序作为子程序，在需要的位置上重复调用，就可以完成对该零件的加工。
(8) 宏程序功能该功能可用一个总指令代表实现某一功能的一系列指令，并能对变量进行运算，使程序更具灵活性和方便性。
2、数控铣床具有普通铣床的特点外还有如下特点：（1）零件加工适应性强、灵活性好，能加工零件形状特别复杂或难以控制尺寸的零件。
如盘类零件、壳体类零件。
(2)能加工普通铣床无法加工的或很难加工的零件。
如用数学模型描述的复杂曲线零件以及三维空间曲面零件。
(3)能一次装夹定位后，需进行多道工序加工的零件。
(4)加工精度高、加工质量稳定可靠。
（5）生产效率高，自动化高。
可以减轻操作者的劳动强度，有利于生产的管理。
（6）从切削原理上讲，无论是端铣或是周边铣都属于断续切削方式，而不像车削呢杨连续车削，因此对刀具的要求较高具有良好的抗冲击性、韧性、耐磨性。
3、数控加工对技术人员的要求数控加工对技术人员的水平要求相当高，数控工艺和程序的质量是保证产品加工质量合格最主要和最关键的因素。
数控加工时，产品的质量完全靠数控工艺和数控程序来保证。
产品加工的具体细节在进行工艺设计和程序编制时必须全面考虑，只有设计正确才能保证产品加工的质量要求。
在数控加工朝高速、超高速和复合化加工方向发展的趋势下，对技术人员就提出了更高的要求。
三、盘类套件加工工艺分析1、零件的结构特点图1 盘类套件零件由两部分组成，零件的加工特点是由平面加工、孔加工、腔槽加工、轮廓加工、型面加工。
同时也有配和加工。
（1）零件1的结构分析：① 4个异型轮廓的尺寸公差为mm；②未标尺寸公差均为±0.10mm。
图3.1.1是主件，主要加工部件上部,平面加工中要保证尺寸（41）mm，孔加工中有￠36mm 和4-￠16mm孔，￠36mm孔是零件的基准孔，4-￠16mm 孔对基准孔￠36mm对称0.02mm,孔间距为(141.42±0.02)mm，孔的尺寸精度都是比较高的，梅花形外轮廓￠120 mm壁厚1.57 mm，尺寸40mm对基准对称0.02mm，四方异形搭子除要保证外轮廓尺寸外，还要保证2-164mm尺寸。
图2盘类套件（2）零件的配合要求：①曲面和4个异型配合的同时，4-￠16H7的圆柱销也同时能插入件1与件2相对应的销孔内。
②在旋转90、180、270度时，均能达到上述要求。
2、零件材料零件材料为45号钢。
3、刀具的选择选择合适的刀具和加工参数，对于金属切屑加工，能取到事半功倍的效果。
调质硬度在200HRB左右，外形尺寸180mm*180mm,平口钳夹紧，刀柄夹紧形式有侧固，弹簧夹头夹柄，分为强力和普通ER刀柄，￠32机夹立铣刀切屑参数推荐如下：端铣刀V=150～200/min,单齿轮进给量0.1～0.15mm/r。
￠机夹端铣刀V=150～200m/min单齿进给量0.10mm/r。
，￠12整体合金立铣刀为精加工用刀具，尽量不要用于粗加工。
四、确定零件的加工工艺拟订工艺路线时首先要确定各个表面的加工方法和加工方案。
表面加工方法的和方案的选择，应同时满足加工质量、生产率和经济性等方面的要求。
其次是机械加工工序的安排，安排原则是先加工基准面，划分加工阶段，次要表面穿插在各阶段间进行加工、先粗后精。
根据以上原则零件1和零件2的工艺路线可采用以下方案：1、图1的加工路线(1)首先用￠32mm的立铣刀粗铣，切深不得超过5mm，薄壁内可粗铣10mm深，注意各凸台之间及各凸台与薄壁之间由于空间的原因只能用￠20mm的立铣刀加工，所以在各凸台铣至相应的深度时，换用￠20mm的立铣刀继续粗加工去量，然后用该刀精加工所有面，半精加工四周凸台的轮廓部分及薄壁的内外面。
在这里除了要合理选择在加工不同刀具的切屑用量，更主要的是能灵活运用数控系统中的旋转功能。
(2)用￠8mm球头铣刀对所有孔点窝。
(3)用￠11的转头钻周边4-￠11mm孔，钻中心￠12mm孔至￠11mm。
(4)用￠20mm的立铣刀扩铣中心￠（36）mm孔至￠20mm,再用￠32mm的立铣刀扩铣至￠32mm.然后再用￠20mm的立铣刀圆弧插补周铣至￠35.8mm。
(5)用￠12mm的涂层整体合金立铣刀精铣薄壁的内外面，对于该工件的闭合薄壁为了克服加工过成中让刀现象，所以先精铣其外面，然后用该刀精铣四周凸台的轮廓部分；扩中心孔￠12mm孔至尺寸要求；扩铣周边4-（16）mm深20mm孔至￠15.95mm。
在加工中除了要灵活运用数控系统中的旋转功能外，还要用半径补尝功能来保证2-（141.42±0.02）mm,2-(164)mm以及2-(40)mm,3-(91.8 )mm等尺寸。
(6)用￠25mm精镗刀，精镗中心￠（36）mm孔至尺寸。
(7)用￠8mm球头铣刀加工四周凸台的R3圆弧倒角；加工中心的球面。
(8)用立铣刀加工出15度的斜面。
(9)用￠（16H7）mm的铰刀周边4-￠（16）mm深20mm孔至尺寸要求。
2、图2的加工路线（1）首先用￠32mm立铣刀粗铣去量，切深不得超 5 mm梅花槽及4个长方行槽粗铣至10.5mm深，4个异形槽粗铣至3.5mm深，轮廓方向单边留量0.5mm，换用￠20mm的立铣刀半精加工所有槽及面，槽轮廓方向单边留量0.1mm.在这里同样用数控系统旋转功能。
（2）用￠8mm球头铣刀对所有孔点窝。
（3）用￠12mm的涂层整体合金立铣刀精铣所有槽及面，扩铣中心￠12mm孔至尺寸要求；扩铣周边4-￠（16）mm孔至￠15.95mm。
在加工除了要灵活运用数控系统的旋转功能外，还要用半径补偿功能来保证2-（141.42±0.02）mm,2-(164)mm以及2-(41 )mm,2-(147)mm 和2-（91.8）mm等尺寸。
（4）：用￠（16H7）mm的铰刀铰周边4-￠（16）mm孔至尺寸要求。
五、盘类零件加工程序1、零件1的程序(1)梅花曲线外轮廓O04 21G54 （选择坐标系）M03 S1500 G01 F500 （主轴正转转速1500r/min 进给为500mm/min）G01 Z10 (Z轴快速定位)X0 Y0 （X轴Y轴快速定位）G42 X25.9 Y0 D01 （X和Y向进给,并引入刀具半径补偿）G02 X45.9 Y0 R10 (顺时针圆弧切削,圆弧半径为10)G03 X47.67 Y-7.07 R15 (逆时针圆弧切削,圆弧半径为15)G02 X7.07 Y-47.67R30G03 X-7.07 R15G02 X-47.67 Y-7.07R30G03 X-47.67 Y7.07R15G02 X-7.07 Y47.67R30G03 X7.07 Y47.67R15G02 X47.67 Y7.07R30G03 X45.9 Y0R15G02 X25.9 Y0R10G01 G40 X0 Y0 (取消刀补)M30 (程序结束)(2)四方槽O0430G00 G90 G54 X-100 Y30 (建立工件坐标系,绝对编程,X轴Y轴定位)G43 H01 Z20 M03 S3000 (Z轴快速定位,调用刀具1号长度补偿)G01 Z-10.5 F500G01 G42 X-100 Y20.5 D10 F310 (建立右刀补)X-81G02 X-74 Y13 R7.5G01 Y-13G02 X-81 Y-20.5 R7.5G01 X-100G00 Y-100X-20.5G01 Y-81G02 X-13 Y-74R7.5G01 X13G02 X20.5 Y-81R7.5G01 Y-100G00 X100Y-20.5G01 X81G02 X74 Y-13 R7.5G01 Y13G02 X81 Y20.5 R7.5G01 X100G00 Y100X20.5G01 Y81G02 X13 Y74 R7.5G01 Y100G01 G40 X0 (取消刀补)M30 (程序结束)%(3)四个角的异形槽%O 0431G0 0G90 G54 X-110 Y50G43 H02 Z10 M03 S3000 (Z轴定位,建立2号刀具长度补偿,主轴正转,转速3000r/min)G01 Z-3.5 F500G01 G41 X-90 Y60.634 D11F700X-77.989 Y53.7G03 X-59.882 Y56.083R15G01 X-56.083 Y59.882G03 X-53.7 Y77.989R15G01 X-60.634 Y90Y110G00 X110X40G01 X60.634 Y90X53.7 Y77.989G03 X56.083 Y59.882R15G01 X59.882 Y56.083G03 X77.989 Y53.7R15G01 X90 Y60.634G00 X110Y-40G01 X90 Y-60.634X77.989 Y-53.7G03 X59.882 Y-56.083 R15 G01 X56.083 Y-59.882G03 X53.7 Y-77.989 R15 G01 X60.634 Y-90G00 Y-110X-40G01 X-60.634 Y-90X-53.7 Y-77.989G03 X-56.083 Y-59.882R15G01 X-59.882 Y-56.083G03 X-77.989 Y-53.7R15G01 X-90 Y-60.634G01 G40 X-110M30%2、零件2加工程序(1)梅花曲线外轮廓%O0422G00 G90 G54 X70 Y10 (建立工件坐标系,绝对编程,X轴Y轴定位)G43 H03 Z10 M03 S3000G01 G42 X65.9 Y0 D10 F30G02 X45.9 Y0 R10G02 X47.67 Y7.07 R15G03 X7.07 Y47.67 R30G02 X-7.07 Y47.67 R15G03 X047.67 Y7.07R30G02 X-7.07 R15G03 X-7.07 Y-47.67 R30G02 X7.07 R15G03 X47.67 Y-7.07R30G02 X45.9 Y0R15G02 X65.9 Y0 R10G01 G40 Y10M30(2)R3mm圆弧倒角R10mm球面宏程序%O0704#1=4 (刀具半径)#2=22.5 (圆半径)#6=5 (切深值)#4=90 (起始角度)G00 G90 G54 X0 Y0Z5G01 Z[-#2-#6] F300Z0#4=88WHILE[#4GE0] D01#3=[#1+#6]*SIN[#4]-#1 (变化的Z值) #5=#6+#2-[#1+#6]*COS[#4] (变化的圆半径) G01Z[#3]F300X#5G03X#5I-#5G01X[#2-#1-0.2]F1000#4=#4-2END1#4=#5WHILE[#4LE#5] D02#3=[#1+#2]*SIN[#4]-#1-#6#5=[#2-#1]*COS[#4]G01Z#3F300X#5G03X#5I-#5G01X0F1000#4=#4+5END2X0G00Z20M30结论在机械加工中，对盘类零件的加工应用非常的广泛，要加工出一件合格的工件，具备扎实的理论基础、熟练的操作能力和丰富的工作经验是不可缺少的，除此之外，随着科学技术的不断发展，使用新旧结合的加工方法也是有必要的，本文通过对盘类零件的加工，简要的向大家介绍了盘类零件在加工过程中应用的各种加工方法，以及合理的工艺安排，使我在加工过程中了解了各种加工方法在不同的加工过程中的作用，最终能够顺利的达到所加工零件的尺寸要求和精度要求。