原始开车方案
磷酸联动试车和原始开车方案
磷酸联动试车方案1、联动试车的目的：联动试车是以水或空气为介质，按照化工开车程序进行的全系统开车方式，联动试车是为投料开车作准备。
联动试车要达到以下目的：1、操作工上岗操作，熟悉操作环境；2、测试相关设备、仪表的电流、温度、压力、流量、液位等显示是否正常，能否满足生产调节要求；3、及时发现和排除相关设备、管道、阀门等部件的故障，测试设备连续运行的可靠性；4、为投料开车提供相关的原始数据。
2、试车前的准备工作：1、查阅单机试车记录，了解单机试车情况；2、对相关管道进行吹扫、清洗、试压等工作，确保工艺管道畅通；3、检查各运行设备的润滑情况，冷却水情况；4、检查各阀门应处于关闭状态，自调（电动阀门）应处于手动位置；5、检查操作仪表是否正常，能否满足生产调节要求；6、清除管道、容器内杂物；7、各运转设备盘车，并送电；8、准备好安全防护用品，开车所用工器具及原始记录。
3、联动试车人员：组长:副组长:设备:工艺:电器、仪表:安监:操作人员:4、联动试车:4.1供矿岗位操作程序开车的准备与检查D盘车检查各转动设备；2）准备好本岗位原始记录，生产工具和落实好劳保穿戴；3）检查、清理各进出料斗；4）检查、清理各滚筒积料；5）检查、清理电磁铁所吸附的杂物。
开车程序1）接到联动试车指令，依次启IOI11O06大倾角带式输送机、I（HXIo02立式复合破碎机、10111004大倾角带式输送机、IO1CIOO1电磁分离器、10111003带式输送机、IO1XIOO1颗式破碎机。
停车程序2）接到联动停车指令，停车操作程序与开车程序相反。
4.2球磨岗位操作程序开车前的准备与检查D球磨机空枢轴承油位，冷却水路是否完好；2）电工、仪表工检查电器，仪表是否完好；3）检查地脚螺栓，衬板螺栓是否松动、脱落；4）检查圆盘给料机、皮带、进料斗，出口溜槽、转动部位有无异物。
开车程序1）接到联动试车指令，对球磨机空枢轴承油位进行检查，开启球磨机冷却水，启动各润滑点油泵，盘车数转，确保无异常情况，启动球磨机；2）开启球磨机机头进水阀门，往球磨机进水；3）启动皮带秤，仪表读数显示为零后，再启动圆盘给料机。
合成氨工艺原始开车操作要点
合成氨工艺原始开车操作要点1 开车前的准备把安装结束后留下的一些阀门、管道以及与开车无关的杂物清出现场。
对照图纸检查和验收系统内所有设备、管道、阀门、分析取样点及电器仪表等，必须正常完好。
2 单体试车循环机单体试车的主要内容：电机空转、无负荷试车和有负荷试车。
以检查电器和机械部分是否正确，油润滑系统是否正常以及设备的振动情况等；合成塔内件空气试气密合格(0.8Mpa保持2小时压力不降为合格试验合格后卸压)；电加热器在塔外通电试验合格；冷热交换器内件空气气密试验合格(方法同合成塔内件)。
3 系统吹净(1)吹净作业以空气进行,用压缩机送来的3.0Mpa左右的压力进行间断吹除；(2)吹净按单体设备进行，即这一设备及其所连管道吹净后,再按流程连接上往后一设备进行吹净；(3)利用导入阀控制压力(导入阀前管道已吹净),按照流程的特点和走向可采用顺吹、逆吹的方法进行,各计量仪表管道、取样管道、压力表管、液位计、放氨、加氨管道和岗位的外出管、外来管及死角等应同时进行吹净,低压系统均应在高压系统吹净完毕后,在空气试气密的同时进行。
A:高压系统吹净按流程依次拆开各设备和主要阀门的有关法兰并插入挡板；拆除或关死排污阀、导淋阀、取样阀、压力表阀及液位计气液相阀；人工清理合成塔外筒内壁，进出口装好盲板，一切准备就绪后，通知压缩机送空气并控制在3.0Mpa左右，冷交及热交管内外压差不大于0.8Mpa进行吹净；顺流程吹除：压缩六段或七段来空气→导入阀→冷交管间→循环机→油分→合成塔前→合成塔进气主伐、冷付阀、近路阀前法兰拆开处吹净；逆流程吹除：压缩六段或七段来空气→导入阀→氨冷器→氨分→冷交管内→冷排→热交管内→水加热器→废锅→合成塔二次出口法兰拆开处吹出。
B.低压系统吹净：高压系统吹净后向系统补空气，补够一定压力后利用冷交放氨阀向低压系统串气，控制压力在0.3Mpa左右，把所有低压管道及附属设备进行吹净，直至合格；C.吹除要求和注意事项：吹除时吹除口必须留在阀前法兰处和设备前法兰处；必须通过气体的阀门应全开，吹净时用木锤轻敲外壁，并调解流量，时大时小反复多次，直至气体吹净为合格。
原始开车方案
原始开车方案目录目录 1 第一章一次脱硫原始开车方案 7 第一节目标 7 第二节组织机构 7 第三节开车前应具备的条件和准备工作 7一、应具备的条件 7二、准备工作 8 第四节具体操作步骤 8一、系统吹扫清理 8二、系统气密试验 9三、清洗及水联动试车方案 9四、栲胶溶液配制 10五、系统置换 10六、开车步骤 11七、安全注意事项及应急措施 12 第二章变换系统原始开车方案 12 第一节目标 12净化车间原始开车方案2 / 73第二节组织机构 13 第三节开车前应具备的条件和准备工作 13一、应具备的条件 13二、准备工作 14第四节具体操作步骤 14一、变换工艺管线吹扫 14（一）吹除具备条件 14 （二）准备工作 14 （三）吹扫 15二、安全注意事项及应急措施 16 第五节变换系统气密性试验 16一、准备工作及具备条件 16二、气密性试验 17三、安全注意事项及应急措施 17第六节变换系统置换 18一、具备条件 18二、置换步骤 18三、安全注意事项及应急措施 19第七节升温硫化 19一、概述 19净化车间原始开车方案3 / 73二、准备工作及具备条件 19三、硫化原理 20四、升温硫化 21五、升温硫化工艺指标 24六、注意事项及应急措施 24 第八节变换系统开车 25一、开车前准备工作和具备条件 25二、开车步骤 25三、安全注意事项及应急措施 26 第三章二次脱硫系统开车方案 26 第一节目标 26 第二节组织机构 27 第三节开车前准备工作和具备条件 27 第四节工艺管线吹扫 27一、吹除具备条件 27二、准备工作 28三、吹扫步骤 28四、安全注意事项及应急措施 29 第五节二次脱硫系统气密性试验 29一、准备工作及具备条件 29净化车间原始开车方案4 / 73二、气密性试验 30三、安全注意事项 30 第六节二次脱硫系统置换 30一、具备条件 30二、置换步骤 31三、安全注意事项及应急措施 32 第七节清洗、水联动试车 32一、碱洗的目的32二、水联动试车的目的 32三、应具备的条件 32四、制备清洗溶液 33五、循环清洗及水联动试车 33六、安全注意事项及应急措施 34 第八节溶液的制备 34 第九节系统开车 35 第四章变换催化剂等装填方案 35一、装填时所具备的条件 35二、装填的准备工作 36三、装填量 36净化车间原始开车方案5 / 73四、装填操作 37（一）装填方法 37（二）装填的要求 38五、安全注意事项及应急措施 39第五章脱碳开车方案 40第一节组织机构 40第二节脱碳工艺管线吹扫 40一、吹扫的目的 40二、准备工作和具备条件 41三、吹扫程序 41（一）提纯段 41（二）净化段 45四、安全注意事项及应急措施 48第三节脱碳系统气密性试验方案 48一、设备概况 48二、具备条件 49三、净化段试压查漏 49四、提纯段试压查漏 50五、各条管道试验压力 53（一）净化段试验压力 53净化车间原始开车方案6 / 73（二）提纯段试验压力 53六、安全注意事项及应急措施 54 第四节提纯和净化装置的置换 55一、置换用气 55二、置换的目的 55三、具备的条件和准备工作 55四、置换步骤 55（一）提纯吸附塔区、对应管道及其相连缓冲罐的置换 56 （二）净化吸附塔区、对应管道及其相连缓冲罐的置换 57五、置换要求和安全注意事项及应急措施 58 第五节脱碳系统开车 58一、开车前的准备及具备条件 58二、开车步骤 59 第六章吸附塔吸附剂装填方案 60一、工程概况 60二、装填准备工作 60三、装填步骤 61（一）提纯段装填 61 （二）净化段装填 61四、安全注意事项及应急措施 62净化车间原始开车方案7 / 73第七章原始开车安全注意事项 63一、试压 63二、置换 63三、开车 63 附：1、提纯段吸附塔吸附剂装填示意图 652、净化段吸附塔吸附剂装填示意图 663、中温水解剂装填示意图 674、预变炉装填示意图 685、干法脱硫槽装填示意图 696、精脱硫槽装填示意图 707、净化炉装填示意图 718、变换炉催化剂装填示意图 729、变换催化剂升温曲线图 73第一章一次脱硫原始开车方案第一节目标本方案的目标：1、对系统进行全面清洗，去除系统内的杂质，脱除设备及填料安装时带进的油脂，同时对动设备进行带负荷试车，暴露设计和安装中的一些问题。
化工厂原始开车方案计划
一、化工投料试车应具备的条件1、所有装置及配套工程，按设计（包括设计变更）全部施工完毕，经过逐台设备、逐条管线按序号检查核对材质、壁厚、法兰、垫片、螺栓、各种阀门、管件、阀门方向及位置、检测取样点、伴管、导淋、操作平台等，工程质量符合要求，不合格的已经返工合格。
2、施工记录资料齐全准确。
3、全部工艺管道和设备都已经过强度试验合格，设备和管道的吹扫和清洗工作已经结束。
4、设备、管道均已经过气密试验，且确认合格。
5、所有的转动设备按规定经过详细检查，单体试车和联动试车合乎要求，可供正常运转。
6、凡需充填的各种触媒、填料、干燥剂、助剂的装填工作均已完成。
7、锅炉、煤气炉已经烘炉结束。
8、各种需要在投料前进行的酸洗、钝化、脱脂、煮炉等工作，均已完成。
9、水试车、假物料试车、实物试车已顺利通过，暴露的问题已解决。
10、循环水系统预膜工作已经完成，正处于冷态保膜运行之中，各项指标合乎要求。
11、自控仪表调试全部完成，报警及连锁的整定值经静态调试已准确好用，自动分析仪表的样气已配制待用。
12、所有电气设备的继电调整和绝缘试验已经完成，具备正常投运条件。
13、公用工程的水、电、汽、仪表空气等已能按设计值保证供应。
14、所有化验分析设施、标准溶液制备等已备妥待用。
15、全厂所有的安全消防设施，包括安全电网、安全罩、盲板、防爆板、避雷及静电设施、防毒、防尘、事故急救设施、消防栓、可燃气体检测仪、火灾报警系统等都已安装完毕，经检查试验合格，并有专人负责。
16、贮运系统经检验已无问题，有关计量仪器已经标定可供使用。
17、化工原材料、燃料及辅助化工原料、润滑油脂等已备齐，质量符合设计要求，且已运至指定地点。
18、设备、管线的保温和防腐工作已经完成，并要对设备、管道、阀门、电气、仪表等，均用汉字或代号将位号、名称、介质、流向标记完毕。
19、生产指挥系统及装置内的通讯设施已能正常使用。
20、机、电、仪三修设施都已完工并投入使用，有关部门已组成强有力的检修保镖队。
开车方案
氯乙烯工段开车方案（一）VC合成开车方案1原始开车准备工作1.1、检查本系统各设备、管道、阀门、仪表、电气是否齐全、是否符合要求。
1.2、通知仪表微机送电，并校验所有自动调节阀。
1.3、检查系统设备、管道、阀门、是否开通，转化器各测压口、各取样口、放酸口胶塞是否齐全。
1.4、试压试漏：试漏时，可自各测压口接N2管进行充气，并自其它的测压口接U型压力计观察压力，并用肥皂水进行试漏。
1.5、用N2置换：HCL总管至碱洗塔出口不用N2置换，开车时通HCL进行触媒的活化和系统杂气的置换。
C2H2总管置换至含氧小于3%。
1.6、热水槽内加水，水温升至800C并保持循环。
1.7、通知送70C水和-300C盐水，检查设备、管道有无泄漏。
（开石墨设备时注意先开出口，再慢开进口，防止设备损坏）。
1.8、水洗塔、组合吸收塔加水保持液位，碱洗塔配好碱保持液位，循环酸泵、碱泵试循环。
1.11、新触媒的升温活化（原始大开车）（1）、转化器、预热器通热水，并使转化器升温至800C以上。
（2）、经氯化氢活化冷却器、活化酸雾冷却器送氯化氢（3）、对各转化器进行放酸检查、待放不出酸，并分析转化器出口HCL纯度差≤1%为合格，时间约6—8小时。
（4）、同乙炔工段和氯化氢工段联系开车时间，并通知冷冻、VC 压缩、精馏岗位做好开车准备。
2 VC合成开车：2.1先将微机上VC合成各调节阀切换为手动操作。
2.2缓慢送70C水及-300C盐水。
观察70C水及-300C盐水压力上升后，与氯化氢合成工段联系，分析原料气合格后，开始送气。
2.3打开HCL总阀送氯化氢，严格控制HCL流量2000-3000m3/小时，HCL在碱洗后排空。
通知分析工分析HCL纯度。
2.4通过乙炔水环泵回流调节阀控制乙炔压力，乙炔气在混合器前乙炔总管排空阀处排空。
通知分析乙炔气纯度。
2.5分析HCL 、C2H2纯度合格后即可正式开车。
2.6关闭乙炔排空阀，打开乙炔自控阀前后手阀，根据HCL流量手动调节C2H2流量调节阀来跟踪HCL流量。
低温甲醇洗开车程序
Q/FX0011-2200 阳煤丰喜集团临猗分公司低温甲醇洗工序原始开车方案（讨论稿）净化二车间 2010/4/15低温甲醇洗原始开车程序1.开车应具备的条件：1.1.装置设备、管道、仪表全部安装符合要求。
1.2.公用工程、电、气、汽具备使用条件。
1.3.化工原料甲醇（～300 吨）、烧碱已准备好并进入贮槽，V-2213精脱硫剂已装填好。
1.4.装置内空气吹扫、气密试验、单体试车、水冲洗、水联运已完成。
1.5.系统N2 置换、干燥合格，02≤0.5%,漏点≤-30℃。
氮气来自压缩工段氮压机工序低压氮气1.6.各泵试车合格。
1.7.仪表调试合格，动作灵敏可靠。
1.8.氨压缩岗位可以随时供液氨。
2.系统进料开车前应做如下检查工作：2.1.确认本工序各盲板位置正确、确认所有临时盲板和过滤器均已拆除。
2.2.确认本工序所有液位、压力和流量仪表导管根部阀处于开启位置，所有调节阀及联锁系统动作正常。
2.3.确认系统内所有阀门处于关闭位置。
2.4.确认公用工程条件具备。
N2、蒸汽、循环水、冷冻液氨随时可用。
2.5.最终确认系统内的设备、管线等设施均正确无误。
2.6.检查以下阀门是否关闭：2.6.1.系统进口管线上的切断阀及旁路阀关闭，SFS22002处于“通”位。
2.6.2.系统出口管线上的切断阀及旁路阀关闭，SFS22004处于“通”位，SFS22005处于“通”位。
2.6.3.去酸性气体硫回收装置管线上的调节阀PV-22044打手动关闭、旁路阀关闭，前后截止阀打开，SFS22006处于“通”位。
2.6.4.所有分析取样阀，就地倒淋阀关闭。
2.6.5.其他应关闭的手动阀门。
2.6.6.除特殊说明外的所有自动调节控制阀处于“手动”位置并处于关闭状态。
2.6.7.所有调节阀前截止阀和旁路阀处于关闭位置。
2.7.检查以下阀门是否打开：2.7.1.调节阀后切断阀。
2.7.2.各液位计气相、液位连接阀。
2.7.3.原料气放空阀，酸性气体去火炬自调阀前后截止阀。
冷冻循环水原始开车方案
全系统原始开车方案1、开车组织机构开车组长：王中华工艺负责人：王金波设备负责人：余义明电控负责人：杨勇生产部负责人：熊云新2、开车前的准备工作2.1全体人员认真学习开车方案以及应急预案，进一步熟悉。
2.2确保有合格的一次水和空气进入系统2.3确认本系统与外界连通，阀门均关死备用，无阀门处均盲死2.4确认防护用品（防毒面具、手套等），真空泵，肥皂水等开车物资准备齐全。
2.5各项安全措施落实2.6作好与其他岗位的联系。
3、开车注意事项3.1吹扫时管道压力不得超过其正常工作压力3.2严防吹出物伤人，吹扫管道出口处应有专人监护3.3法兰处上盲板的时候应选择材质合适的盲板，并安排专人拆装3.4管道吹扫时，应有专人负责阀门开关，控制好管道内压力3.5蒸汽吹扫时，注意防止蒸汽烫伤3.6管架上作业人员，安全用具必须齐全，并有专人监护，待管道压力稳定，方可上管架，切忌损伤非金属管道4、盐水管道清洗方案4.1盐水送出用户:-35℃盐水用户:转化混合脱水精馏尾气冷凝器盐酸汽提水分前冷凝器0℃盐水用户:转化(净化系统、机前冷、酸冷却器)精馏(高塔顶、低塔顶、全凝器、成品冷凝器、残塔冷凝器)乙炔(冷凝器、水环泵水冷器)聚合(挡板水、夹套水、CN1Fa、b、聚合助剂冷却器)4.4 10℃盐水管道清洗方案5、盐水泵单体试车方案(一)启动前的准备1、检查泵的安装是否到位,二次浇灌是否平整电线是否接对,静电是否接地.（检查人：）2、联系电气和维修人员,一同对泵试车,发现异常情况即使处理.3、检查机封润滑油位是否在1/2~2/3内（检查人：）4、检查泵地脚螺栓是否紧固（检查人：）5、检查连轴器连接是否完好（检查人：）6、检查泵电机固定是否牢固（检查人：）7、检查泵进出口管道是否完好（检查人：）8、检查泵机封水是否畅通（检查人：）9、检查连轴器护罩是否固定牢固（检查人：）10、检查试车介质准备是否充分（检查人：）(二)启动1、打开泵机封密封水，按照设备技术员要求调节流量（检查人：）2、手动盘连轴器，与设备技术员一起观察转动是否灵活（检查人：）3、关闭泵进口阀门，在1秒钟内先点泵启动按钮，再迅速点泵停止按钮，与设备技术员一起确定泵正反转是否正确，并确认电气开关按钮位号是否与设备位号相对应，若反向请电气技术员按设备位号在电气控制室友调线(如上图) （检查人：）4、重复第三步，保证泵运转方向正确（检查人：）5、如上图首先确认盐水槽内已清洗干净,并向槽内打了水,泵的进口管道已清洗合格,关小泵的进口阀,启动泵,让泵轻负荷运行,通过打开控制回流的阀门让泵打小循环,时间为8小时,在此过程中观察电机温度和电流情况,电机和泵振动情况,并按要求做好记录. （检查人：）6、8小时正常的话,逐渐开大泵进口,观察泵出口压力表，达到压力指标，开泵出口阀，观察出口压力表是否正常（检查人：)7、检查泵电机温度和电流情况并按要求做好记录（检查人：）8、检查泵循环管线有无泄漏及相关附件（喷头）运行状况是否良好（检查人：）9、检查电机和泵振动情况（检查人：）(三6、循环水开车方案(二)风机单体试车方案1、启动前的准备(1)检查泵的安装是否到位,二次浇灌是否平整电线是否接对,静电是否接地.（检查人：）(2)联系电气和维修人员,一同对泵试车,发现异常情况即使处理.检查泵地脚螺栓是否紧固（检查人：）(3)检查油箱油位是否在1/2~2/3内（检查人：）(4)检查风机电机是否紧固（检查人：）(5)检查连轴器连接是否完好（检查人：）(6)检查连轴器护罩是否固定牢固（检查人：）(7)检查风机外围护罩装得是否牢固（检查人：）(8)检查风机风扇叶子是否按技术要求装好（检查人：）2、启动(1)手动盘风扇叶，与设备技术员一起观察转动是否灵活（检查人：）(2)在1秒钟内先点风机电机启动按钮，再迅速点停止按钮，与设备技术员一起确定风机正反转是否正确，并确认电气开关按钮位号是否与设备位号相对应，若反向请电气技术员按设备位号在电气控制室友调线（检查人：）(3)重复第三步，保证风机运转方向正确（检查人：）(4)检查风机电机温度和电流情况并按要求做好记录（检查人：）(5)检查电机和风机振动情况（检查人：）3(三)循环水开车操作·将循环水池液位加水至90%，并控制液位70～80%的液位，不够补水；（检查人： ）·检查风机电机及减速机油位，正常后启风机，检查其有无异常异响及振动情况； （检查人： ）·检查循环水泵油位正常，盘车灵活无异响； （检查人： ） ·联系各用水岗位； （检查人： ） ·开循环水进口阀； （检查人： ） ·启循环水泵待压力达0.4MPa 后，逐渐开出口阀； （检查人： ） ·根据循环水分析结果，及时换水。
原始开车方案0708
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系统联动开车程序（按流程顺序）：上煤 提质炉炉本体系统 旋风除尘器风冷器 电捕焦油器 间冷器 电捕轻 煤气加压机第三章：原始开车具备的条件原始开车：一、开车前的要求：原始开车指提质炉首次开车或提质炉大修后的开车以及提质炉内部检查之后的再开车。
原始开车前应进行以下准备工作：1、清理现场；本文由北京SEO整理发布2、对整个系统进行检查，包括动、静设备、管线、阀门、孔板、电器和仪表等是否按P＋1图、总平面布臵图、安装图等安装就绪。
所有土建、安装、隐蔽工程结束并经验收合格，符合设计要求。
3、所有机械设备如辊筒、犁煤器、减速机、风机、推焦机、刮板机、泵等根据机械数据手册和润滑要求加注规定脂，并进行功能试验，能够正常运行。
4、全部控制和测量装臵已进行调试，DCS集散控制系统调试合格，可正常操作；5、设备管道吹扫清洗、气密性试验和强度试验合格，各机、电、仪、公用工程、各工序单体试车及小联动试车合格。
6、所有蒸汽和电伴管、保温、冬季防冻措施等功能正常。
7、水、电、汽、消防、救护、通迅联络、道路交通等公用设施齐备并经验收合格，符合设计要求。
8、原辅材料供应、产品及副产品存储、运输、三废治理条件齐备，满足生产所需。
9、生产系统组织管理机构建立健全，工艺操作人员、机电仪维修人员、质检化验人员、中控人员配臵齐备并经培训合格。
10、各项规章制度建立健全，岗位操作规程、安全技术规程落实八方油泵/更新资讯请查看高温油泵_不锈钢齿轮泵_沥青泵_单螺杆泵_导热油泵_高粘度泵相关北京搬家公司_海淀搬家公司_朝阳搬家公司/本文由北京SEO整理发布到岗位人员并熟练掌握。
氯乙烯充装站原始开车方案
氯乙烯充装站原始开车方案氯乙烯充装站工艺流程简述：单体罐区的氯乙烯装车泵将球罐贮存的液态单体加压输送到氯乙烯充装栈台，经过VCM过滤器过滤机械杂质，然后经自动定量装车系统充入氯乙烯槽车中，槽车超过设定压力后装车控制仪自动向回收氯乙烯气柜排气，充装完成后装车控制仪自动切断液相和气相管路上的切断阀并将氯乙烯泵装车控制回路断开。
充装站连接氯乙烯球罐及回收氯乙烯气柜，误操作会导致将球罐中的液态单体回收到回收氯乙烯气柜，造成回收氯乙烯气柜损坏，管道、设备跑冒滴漏会造成着火爆炸事故。
由于充装站工艺管道与厂内两个重大危险源相连，一旦发生事故会造成无法承受的损失，所涉及的责任重大，本公司人员无氯乙烯充装站开车运行经验，为保证开车顺利及开车安全，特制订本开车方案，并成立开车领导小组，确保开车人员和物资保障到位。
1、开车领导小组1.1领导小组成员组长：雷培军副组长：张志杰、许建国、吴俊乐组员：石玉英、高国峰、黄发彦、刘冬梅、赵贵敏、骆建冬、树脂厂当班调度和主操、氯乙烯充装站全体操作人员、聚合及单体回收装置操作人员、树脂厂分析人员、维修分厂当班电气及仪表人员、事业部当班调度。
1.2 领导小组主要职责：1.2.1组长：○1负责氯乙烯充装站开车总体指挥工作；○2负责氯乙烯充装站开车组织工作，全面组织和领导各组成员齐心协力、各尽其责，保质保量完成开车任务。
1.2.2副组长：○1负责开车前的人员培训工作工作。
○2负责开车前的耐压试验及气密性试验工作领导。
○3协助组长完成开车准备工作及开车工作。
1.2.3组员：○1负责氯乙烯充装站开车准备工作。
○2负责氯乙烯充装站开车前确认检查。
○3负责氯乙烯充装站时协调指挥。
○4负责氯乙烯充装站开车工作。
1.2.4技术指导①首次开车联系厂家人员到现场进行开车技术指导，氯碱生产部进行配合开车。
②若厂家人员未到位情况下，由氯碱生产部进行技术指导开车。
1.2.5其它事项○1首次开车，充装站全体人员必须到场，充分利用本次充装进行实操培训，充装结束后组织进行再次培训或事故应急演练。
克劳斯硫回收原始开车方案
原始开车1烘炉1.1 烘炉目的：大修后或新开工的炉子，需脱除耐火衬里的水份和结晶水，使耐火材料达到一定强度，并让炉体各部位在热状态下的设备情况能满足工艺生产要求。
1.2 烘炉步骤：1.2.1 本燃烧炉烘炉曲线规定如下；a)升温到120□,升温速度15□∕h,需用时间8h；b) 120□上保温32h；c) 120口升温至U300口,升温速度10□∕h,需用时间18h；d) 300□上保温32h；e) 300□升温至∣J5OO□,升温速度10口∕h,需用时间20h；f) 500□上保温20h；g) 500□升温至∣J8OO□,升温速度25口∕h,需用时间12h；h)在800□上保温8ho全部烘炉过程累计时间150h,烘炉完成后，应自然冷却。
1.2.2 做好点火准备，按点火规程进行点火。
1.2.3 火点着后，利用燃料气和空气量来调节升温速度；1.2.4 绘制实际升温曲线；3.4.2点火操作燃烧炉系统包括：主风机、燃烧炉、废热锅炉及汽包，点火前必须系统试压、试漏、吹扫、清洗合格后才能点火运行。
3.3.4.2.1 点火前的准备:a）各设备及仪表正常且处于备用状态。
b）开工烟囱畅通，E2301出口阀已关闭。
c）关闭FV2321,将N2引至炉前备用。
d）启动风机，打开FV2315并关闭E2311出口阀将空气炉前放空备用；e）关闭FV2322将燃料气引至炉前（经分析氧含量小于0.5%方合格），并将压力保持在0.2〜0.3MPa；f）对废热锅炉先用低压蒸汽预热，待点火正常约15分钟左右，加水建立废热锅炉液位。
然后打开V2305放空阀，关闭PV2326；g）打开FV2321,用N2置换炉内至CO+H2<0.5%; h）打开系统伴热蒸汽，并排放冷凝水；D打开点火所需电磁阀。
3.3.4.2.2 点火燃烧炉点火操作通常在就地点火控制柜（见YKGR-K01）上进行：3.3.4.2.2.1 开点火控制柜电源按钮（36）,电源指示灯（37）亮;3.3.4.2.2.2 燃烧炉在其各个参数检测正常后，检测风门控制挡板位置，处于关闭位置时，可启动风机；3.3.4.223 启动后，柜上启动联锁灯（35）亮；3.3.422.4 操作点火开关（38）到扫风位置，吹扫中灯（23）亮;3.3.422.5 五分钟后，吹扫完成，吹扫中灯（23）灭；3.3.422.6 燃烧炉点火灯（25）亮；3.3.422.7 操作点火开关（38）1切到点火位置；3.3.422.8 点火燃料气切断阀开灯（26）亮；3.3.422.9 火焰正常灯,（31）亮；3.3.422.10 燃料气调节阀最小位置灯（32）亮；3.3.422.11 11燃料气切断阀开灯（29）亮；3.3.422.12 操作点火开关（38）切到运行位置，点火燃料气切断阀关灯（27）亮。
硫磺制酸开车方案
400kt/a硫磺制酸原始开车方案400kt/a硫磺制酸原始开车进度按****年8月10日16：00转化通炉气升温倒计时安排。
一、熔硫工序开车1． 8月7日12：00清理冲洗整改后的快速熔硫槽，18：00打开快速熔硫槽、澄清槽、液硫贮槽、精硫槽及各保温伴管蒸汽阀，将蒸汽压力逐渐调至0.3～0.5MPa试送蒸汽，检查蒸汽系统是否正常，预热并烘干快速熔硫槽。
同时联系电工检查皮带输送机、快速熔硫槽的搅拌桨电机绝缘是否合格。
2． 8月8日8：00开启电磁分离器和给料皮带向熔硫槽内加硫磺，将加热蒸汽压力逐渐调至0.5～0.6MPa熔硫，待硫磺熔化并浸没下部桨叶时开启搅拌桨。
3．当液体硫磺从溢流管流入澄清槽后，注意观察液硫温度，并依此控制适当的保温蒸汽压力。
液硫液位达到85%后不送贮槽，8月10日12：00 前联系电工检查精硫泵绝缘，接到焚硫转化工序送液硫通知后直接由澄清槽排放至精硫槽启动精硫泵送液硫。
4. 在向焚硫转化正常供液硫后，快速熔硫槽生产的液硫超过焚硫用量的部分经澄清后再送液硫贮槽。
当液硫贮槽液位＞15%后，具备向精硫槽供液硫条件。
二、焚硫转化工序升温1．8月7日抽硫磺制酸预热管线至转化一段盲板，插矿制酸预热管线盲板，以避免两系统相互串气。
2． 8月8日18：00前安排好焚硫转化升温所需0#轻质材油40t。
3． 8月8日中班需做好以下工作：a 关闭干燥塔出口至焚硫炉主管线上阀门，关闭焚硫炉助燃风阀、二次风阀和稀释阀。
打开干燥塔出口至预热系统阀门，打开预热器出口至转化器一段阀门。
b 关闭气体过滤器出口至转化器一段阀门、关闭高温过热器炉气出口阀门。
打开转化器一段出口至二段旁路阀（TV1308)，并将转化系统切为一转一吸。
c 准备好预热器点火用工具。
4．热空气升温4.1 转化热空气升温a 8月9日0：00 按空气风机操作规程启动空气风机，用进口阀调节风量。
1：00启动预热炉抽风机，一次风机、油泵，点燃预热炉，开始触媒热空气升温，控制转化一段进口升温速率为15℃/h。
化工厂原始开车方案
化工厂原始开车方案一、前期准备1.准备好所需的原材料和设备。
在开车之前，需要确保有足够的原材料供应，并检查并保养好所需的设备，确保其能够正常运行。
2.制定详细的生产计划。
根据市场需求和生产能力，制定生产计划，并确保合理分配生产资源，以满足客户需求。
3.检查安全设施。
确保所有的安全设施，如防火设备、排放设备等都正常运行，并进行必要的维护和修复。
二、开车操作流程1.开车前的准备工作1.1启动空气压缩机，并检查其正常运行。
确保压缩空气的稳定供应。
1.2检查原料供应线路，确保其畅通无阻。
1.3检查反应釜、蒸馏装置、过滤设备等主要设备，确保其功能正常并进行必要的清洗和维护。
1.4确保有足够的助剂和溶剂，并放置在合适的位置，以备使用。
2.生产过程的操作2.1根据生产计划，按照工艺流程进行操作。
2.2按照操作程序加入反应物，控制反应时间和温度，并根据需要进行搅拌、加热等操作。
2.3根据产品的特性选择合适的分离和提纯方法，如蒸馏、结晶、过滤等。
2.4控制产品的质量，进行必要的检测和分析，确保产品符合要求。
2.5进行所需的包装和贮存工作，确保产品的安全和质量。
三、安全措施1.确保操作人员具备相关的化工知识和技能，并严格遵守操作规程和安全操作程序。
2.对危险品和有害物质进行正确的存储、运输和处理，避免事故和环境污染的发生。
3.定期检查和维护设备，确保其正常运行，防止事故发生。
4.提供必要的个人防护装备，如呼吸器、防护服等，并确保其正确使用。
5.设立应急预案，建立应急救援机制，以妥善处理突发事件和意外事故。
6.进行安全培训和演练，提高员工应对紧急情况的能力和反应速度。
四、环境保护措施1.采用清洁生产技术，减少废物和有害物质的排放。
2.安装和使用污水处理设备，对废水进行处理后排放，保证排放达标。
3.定期进行环境监测，确保生产过程中没有对环境造成污染。
4.对废弃物进行分类处理，确保符合环保要求。
5.加强对周边环境的保护，与周边居民和企事业单位建立良好的沟通和合作关系，减少环境纠纷的发生。
生产装置合成工段原始开车方案
生产装置合成工段原始开车方案（一）装置试车的工作1、装置试车应具备的基本条件（1）所有设备、工艺管道、上下水管道、仪表空气系统正式竣工并经检查验收,符合要求。
（2）所有电机等动力设备电源已接通，经检查可以受电。
（3）仪表接线已全部完工，DCS系统经初步调试合格。
（4）试车应备的各种备件基本齐全，包括清洗设备用的汽油和各种泵、压缩机用的机械油已到厂。
（5）室内、外卫生已彻底清扫干净。
（6）装置开车的行政许可已获得；（7）消防设施验收并投用。
2、试车前的准备（1）成立试车领导小组，统一指挥XX化学品的开车工作。
对操作人员进行技术交底，并组织人员对设备管线、电器、仪表等进行详细检查，对安装有问题的地方进行整改，确保开车的顺利进行。
（2）准备好所需工具、安全器材，如木棒、盲板、记录本、消火栓等。
（3）熟悉吹扫、试车方案。
3、试车前的检查试车前组织工艺、设备、电仪、土建、安装、操作人员对XX化学品系统进行详细检查：（1）校对各工艺管线、设备、管道阀门、仪表、电器等的安装是否符合要求，阀门开关是否灵活。
（2）各受压容器、运转设备等是否有合格证明和产品说明书等技术文件。
（3）DCS控制系统连线是否符合要求，控制系统是否能正常运行，控制回路输入输出与位号是否相符。
（4）冷却水能否正常供应。
（5）仪表空气是否能满足要求，就地仪表是否安装完毕，各调节阀的操纵是否灵活可靠。
（6）检查各种电机是否有电、设备是否能正常运转，电加热器接地电阻是否符合要求，各电机的正常运转的安培数是否标定在操作柱上。
（7）检查蒸汽系统是否能正常供气。
（8）检查色谱分析仪是否好用，备用的色谱柱是否准备好，分析标准是否准备好。
检查灭火器材和防毒面具是否就位。
4、装置的吹扫装置吹扫包括对设备内的杂物进行清扫和对管道进行吹扫，吹扫工作必须认真仔细，以保证XX化学品设备的正常运转和提高触媒的使用寿命，保证产品质量。
吹扫方案详见《XX生产装置吹扫及气密性试验方案》。
甲醇原始开车方案
10万吨/年焦炉气制甲醇开车方案一、开车前准备工作：1、开车具备条件a、所有静止设备、运转设备管道、阀门安装完毕，符合安装质量设计要求。
b、空压机、压缩机与其它机泵单机试车结束，具备正常开车条件。
c、所有设备管道根据设计要求完成衬隔热与防腐保温等工作。
d、所有设备、管道、阀门机泵标识工作全部结束。
e、开车组织机构成立，所有参加开车人员熟悉开车方案，明确各自职责。
f、参加开车操作人员培训合格，人数充足，经安全技术考试合格。
g、DCS、电气、仪表安装调试结束，具备投运条件。
h、现场通道、设备楼梯、平台、栏杆、排水沟、照明按设计要求制作安装完毕。
i、生产生活用水、水源给水接入界区，下水管道铺设完毕，投入使用。
j、现场安全设施、消防、防护器材全部按要求到位，开车阶段各种劳保用品准备充足。
k、准备足量的备品备件、工器具，满足需要。
l、开车所需的触媒、脱硫剂、润滑油等化工物料与化学药品试剂准备充足。
m、分析人员、器具、器材到位，能够满足化验需要。
n、各类技术资料、方案、规章制度、记录本、报表等到位。
o、根据吹扫、气密性试验，烘炉、煮炉、触媒还原等方案。
要求做好各项准备工作。
p、通讯信材，联络工具准备好。
2、开车安全规定a、管理要求1、人员要求：按要求全部上岗，上岗前完成三级安全教育，安全技术考核合格方可上岗。
2、各种安全设施齐全、可靠，安全系统验收合格方可开工。
3、各种消防设施齐全、能够可靠使用，验收合格后方可开工。
4、各级管理人员严格执行厂规厂纪，特别是执行易燃易爆场所的有关管理规定。
5、操作人员必须严格按照安全技术规程和岗位操作规程操作。
6、制定各种预案，确保开工安全，运行稳定。
b、开车前必须具备以下安全条件1、所有设备、管道、阀门、电气、仪表等必须经过严格的质量检查，确保设备、管件、材料、制造安装质量符合设计要求。
2、设备、管道水压试验合格。
3、气密性试验符合规要求。
4、安全阀调试动作在三次以上,确保起跳灵敏,并要核对相应工艺装置的压力,试后应有安全部门铅封,防爆板、阻火器、呼吸阀、水封等必须符合工艺要求，安装质量符合施工验收规要求。
化工厂原始开车方案
一、化工投料试车应具备的条件1、所有装置及配套工程，按设计（包括设计变更）全部施工完毕，经过逐台设备、逐条管线按序号检查核对材质、壁厚、法兰、垫片、螺栓、各种阀门、管件、阀门方向及位置、检测取样点、伴管、导淋、操作平台等，工程质量符合要求，不合格的已经返工合格。
2、施工记录资料齐全准确。
3、全部工艺管道和设备都已经过强度试验合格，设备和管道的吹扫和清洗工作已经结束。
4、设备、管道均已经过气密试验，且确认合格。
5、所有的转动设备按规定经过详细检查，单体试车和联动试车合乎要求，可供正常运转。
6、凡需充填的各种触媒、填料、干燥剂、助剂的装填工作均已完成。
7、锅炉、煤气炉已经烘炉结束。
8、各种需要在投料前进行的酸洗、钝化、脱脂、煮炉等工作，均已完成。
9、水试车、假物料试车、实物试车已顺利通过，暴露的问题已解决。
10、循环水系统预膜工作已经完成，正处于冷态保膜运行之中，各项指标合乎要求。
11、自控仪表调试全部完成，报警及连锁的整定值经静态调试已准确好用，自动分析仪表的样气已配制待用。
12、所有电气设备的继电调整和绝缘试验已经完成，具备正常投运条件。
13、公用工程的水、电、汽、仪表空气等已能按设计值保证供应。
14、所有化验分析设施、标准溶液制备等已备妥待用。
15、全厂所有的安全消防设施，包括安全电网、安全罩、盲板、防爆板、避雷及静电设施、防毒、防尘、事故急救设施、消防栓、可燃气体检测仪、火灾报警系统等都已安装完毕，经检查试验合格，并有专人负责。
16、贮运系统经检验已无问题，有关计量仪器已经标定可供使用。
17、化工原材料、燃料及辅助化工原料、润滑油脂等已备齐，质量符合设计要求，且已运至指定地点。
18、设备、管线的保温和防腐工作已经完成，并要对设备、管道、阀门、电气、仪表等，均用汉字或代号将位号、名称、介质、流向标记完毕。
19、生产指挥系统及装置内的通讯设施已能正常使用。
20、机、电、仪三修设施都已完工并投入使用，有关部门已组成强有力的检修保镖队。
合成原始开车的方案
高压压缩机原始开车方案全面检查压缩机内外侧，确认所有紧固件均已紧固，现场（机器）无影响机器运行的各种非所需工具，物品。
再次校验压缩机系统的安装精度，合格后才可进行分阶段试车工作。
试车工作应按如下顺序进行：一.电器系统试运行；电气系统试运行，按“电，仪控说明书”，电气系统仪控箱说明书及有关规定进行。
二.冷却水系统试运行；冷却水系统试运行：开启进排水总阀门及支管阀门，在低压下如仔细观察和检查管路有否泄漏堵塞等现象，观察水流指示器或溢水槽（有些机器填料回水管路上也设有水流指示器）。
逐渐增加水压至正常供水压力，再次检查上述项目，同时观察电气联锁系统是否正常工作。
对于任何供水异常现象应予以排除，直至正常为止。
三.循环润滑油路系统试运行；过滤器更换休整及换油计划：由于首次开车，系统管道中或多或少伴有异物混入，这些异物或微粒会在油压的作用下冲出过滤器，从而增加了过滤器压差，当压差过大时，应予以更换或清洗。
在最初试运行的24H至72H应勤清洗，修复，甚至更换。
将油压调整至管路工作压力，检查油路系统有无泄漏，堵塞等现象，并加以清除。
四.主电机单独试车：拆卸压缩机和电机的连接螺栓和垫片，即可进行主电动机单独试车。
，检视电气性能及指示信号，连锁装置，电动机轴承的温升及观看电机的转向是否与设计相符。
有不对的地方及时停机纠正，直至一切正常，方可结束电机单独试运行。
把联轴器螺栓按原来的位置重新装入扳紧，才可进入下一步的试运行。
五.压缩机无负荷试车：1.压缩机无负荷试运行在油，水，电机，电气等部分均经单独运行，并消除了在试运行中发生的故障后，方可进行压缩机的无负荷试运行。
2.拆去各缸进排气阀和进气管，并在气缸进气口装上防止杂物落入的金属丝网。
3.启动循环润滑油系统。
4.开动盘车器电机，盘动压缩机校核活塞止点顶隙和检查有无故障，如有不正常的响声，必须加以消除。
5.点动主电机，注意压缩机旋转方向是否符合设计要求，并注意有无碰撞和异常响声，以及其他妨碍运行的缺陷。
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原始开车方案
一、目的：
为了装置一次性开车顺利成功，并达到最优节能效果，特制定本方案。
二、开车前的准备及应具备的条件
2.1、所有装置及配套工程，按设计（包括设计变更）全部施工完毕，经过逐台设备、逐条管线按序号检查核对材质、壁厚、法兰、垫片、螺栓、各种阀门、管件、阀门方向及位置、检测取样点、伴管、导淋、操作平台等，工程质量符合要求，不合格的已经返工合格。
2.2、施工记录资料齐全准确。
2.3、全部工艺管道和设备都已经过强度试验合格，设备和管道的吹扫和清洗工作已经结束。
2.4、设备、管道均已经过气密试验，且确认合格。
2.5、所有的转动设备按规定经过详细检查，单体试车和联动试车合乎要求，可供正常运转。
2.6、凡需充填的各种触媒、填料、干燥剂、助剂的装填工作均已完成。
2.7、锅炉、气化炉已经烘炉结束。
2.8、各种需要在投料前进行的酸洗、钝化、脱脂、煮炉等工作，均已完成。
2.9、水联动试车、实物试车已顺利通过，暴露的问题已解决。
2.10、循环水系统预膜工作已经完成，各项指标合乎要求。
2.11、自控仪表调试全部完成，报警及连锁的整定值经静态调试已准确好用，自动分析仪表的样气已配制待用。
2.12、所有电气设备的继电调整和绝缘试验已经完成，具备正常投运条件。
2.13、公用工程具备启动条件。
2.14、所有化验分析设施、标准溶液制备等已备妥待用。
2.15、全厂所有的安全消防设施，包括安全电网、安全罩、盲板、防爆板、避雷及静电设施、防毒、防尘、事故急救设施、消防栓、可燃气体检测仪、火灾报警系统等都已安装完毕，经检查试验合格，并有专人负责。
2.16、贮运系统经检验已无问题，有关计量仪器已经标定可供使用。
2.17、化工原材料、燃料及辅助化工原料、润滑油脂等已备齐，质量符合设计要
求，且已运至指定地点。
2.18、设备、管线的保温和防腐工作已经完成，并要对设备、管道、阀门、电气、仪表等，均用汉字或代号将位号、名称、介质、流向标记完毕。
2.19、生产指挥系统及装置内的通讯设施已能正常使用。
2.20、机、电、仪相关设施都已完工并投入使用。
2.21、各车间的生活、卫生设施已能交付使用。
2.22、操作规程、应急预案、试车方案等技术资料已经齐备，并批准颁发。
2.23、各级试车指挥组织已经建立，操作人员已配齐，职责分明，且都已经过培训，掌握了操作技能，达到了“四懂三会”，已考试合格。
2.24、以岗位责任制为中心的各项制度已经建立，各种挂图、挂表、报表齐全。
2.25、原始记录和试车专用表格、考核记录等已准备齐全。
2.26、易损、易耗的备品配件，专用工器具已准备齐全。
2.27、对排放的三废，都有处理办法或已合理解决。
2.28、各类人员都已经经过安全教育，考试合格。
2.29、经过专业及综合性的投料前大检查，确认生产装置间已具备衔接条件，各种生产准备工作已经结束。
2.30、厂区内道路、场地竖向整平业已完成。
2.31、301总变、各变电站已授电，所以用电设备均具备送电条件。
三、原始开车程序
3.1前期准备具备后，接上级开车通知指令后调度办理开车联络票。
3.2调度联系供水保障开车后水源的供应，水处理车间协同调度做好用水计划。
清楚备煤情况，保障动力用煤和化工用煤满足。
3.3水处理车间接调度指令后，按照操作规程启动消防水系统，生产水系统，循环水系统，脱盐水系统以及开车空压机。
调度根据全厂用水用气情况，切换相应外管网阀门。
3.4开车空压机和水系统开车正常后，动力锅炉开车。
3.5脱盐水箱水位充足并且脱盐水系统连续产水，热回收岗位接调度指令后，按照操作规程启动高压锅炉给水泵，正常后接调度指令按照规定给锅炉汽包上水。
3.6汽包上水达到要求后，调度通知动力班长启炉，具体启几号炉由车间根据情
况而定。
3.7原始启炉尽量按滑参数暖管，动力启炉前做好汽轮机发电机组的启动准备。
3.8当动力准备投制粉系统时联系调度，打开出界区蒸汽大阀。
调度通知法液空和所辖车间打开各级蒸汽管网疏水阀暖管。
3.9暖管需缓慢进行，严防水击，当发生水击时适当加大疏水，水击严重时可暂时切断供汽，待水击平息后再缓慢通汽。
操作人员根据疏水情况，决定疏水导淋阀的开度。
逐级投运S98减S40、S98减S25、S25减S13、S13减S05减温减压站，
3.10 S05蒸汽管网投运正常后，调度通知热回收岗位除氧器进蒸汽，提高除氧器出水温度，达到除氧效果。
3.11通知法液空空分装置开车，在规定时间内产出合格氧气和氮气，尽早提供仪表空气。
根据上级领导指示开启汽轮机发电机组。
3.12公用工程开车正常后，气化甲醇装置严格按照操作规程相继开车。