船舶钢焊缝射线检测工艺规程
新建 (改建)钢质船舶焊缝X光无损探伤工作程序
新建 (改建)钢质船舶焊缝X光无损探伤工作程序1.目的为进一步规范无损检测单位的检测程序，理顺建造、营运船舶无损检测（测厚、X光拍片、超声波检测等）过程与现场验船师检验工作的配合，确保检测过程的顺利进行并真实可信，特制定本工作程序。
2．适用范围2.1 经浙江省船舶检验局及本处评审后确认的具有独立法人资质、并在本处实施检验的建造、营运船舶上进行测厚、X光拍片、超声波检测等业务的无损检测公司。
2.2 参与检验的本处验船师。
3. 职责3.1无损检测公司应严格按照本工作程序开展无损检测工作，并在第一时间将检测结果告知现场验船师。
3.2 现场验船师应对无损检测公司对相关船舶的检测过程予以监控。
3.3 船厂应监督和配合无损检测公司对相关船舶的无损检测，同时现场做好管理台帐，并确保检测过程的真实性和对最终的无损检测报告予以确认。
3.4船东应对无损检测公司所从事的所属船舶无损检测工作进行跟踪管理，配合船厂、检测公司、船检部门做好相关工作，并对最终的无损检测报告予以确认。
4. 工作程序4.1 X光无损探伤前的准备4.1.1 测检单位接到船厂或船东委托后，应根据X光无损探伤工作程序向现场验船师或客户初步了解本次X光无损探伤的有关要求，制订相应的工作计划书，指派有资格人员进行X光拍片和评片工作。
4.1.2 检测单位指派人员后，应及时与现场验船师取得联系，通常在开始X光无损探伤前，应进行一次由现场验船师、检测单位代表(必要时为指定的无损探伤人员)、船厂代表、船东代表参加的会议(或用其它方式沟通)，以明确下列内容：4.1.2.1地点；4.1.2.2无损探伤条件(包括人员安全、接近方式，焊缝清洁度、照明、通风等)；4.1.2.3计划拍片数量和位置(见附表一：新建（改建）船舶无损检测范围及数量)；4.1.2.4计划工作时间；4.1.2.5现场验船师认为需要明确的事议；4.2 X光无损探伤人员和检测设备要求4.2.1 从事X光无损探伤人员必须持有船检部门认可的有效资格证书和由国家卫生防护部门颁发的射线安全操作有效资格证书。
船舶钢焊缝射线照相与超声波检验规则
船舶钢焊缝射线照相与超声波检验规则船舶钢焊缝的质量是保证船舶结构安全和航行性能的关键因素之一。
钢焊缝的质量检验是船舶建造和维修过程中必不可少的环节。
本文将重点介绍船舶钢焊缝的射线照相与超声波检验规则。
一、射线照相检验规则1.检验对象：船舶钢焊缝的射线照相检验主要针对船壳、船底、船舱、船舶机舱和舵舱等焊缝进行。
2.检验原理：射线照相检验是利用X射线或γ射线对焊缝进行照相，通过对射线照片的分析和判读，检测出焊缝中的缺陷和问题。
3.检验方法：射线照相检验可分为传统射线照相和数字射线照相两种方法。
传统射线照相需要将射线照片逐一放大观察，而数字射线照相则可以通过计算机软件进行图像处理和放大，更加方便和高效。
4.检验标准：船舶钢焊缝的射线照相检验应符合国际或国内相关标准，如《船舶焊接质量评定标准》、《船用钢结构焊接技术规范》等。
5.检验设备：射线照相检验需要使用射线发生器、射线照相机、射线胶片等设备，同时还需要配备辐射防护设施和防护用品，确保操作人员的安全。
二、超声波检验规则1.检验对象：船舶钢焊缝的超声波检验主要针对焊缝的内部缺陷，如气孔、夹渣、裂纹等进行。
2.检验原理：超声波检验是利用超声波在材料内部的传播和反射特性，通过对超声波信号的接收和分析，来检测焊缝中的缺陷。
3.检验方法：船舶钢焊缝的超声波检验可分为手持式探头检验和自动扫描检验两种方法。
手持式探头检验需要操作人员手持超声波探头对焊缝进行扫描，而自动扫描检验则是通过机械装置实现对焊缝的扫描。
4.检验标准：船舶钢焊缝的超声波检验应符合国际或国内相关标准，如《船舶焊接质量评定标准》、《船用钢结构焊接技术规范》等。
5.检验设备：超声波检验需要使用超声波探头、超声波仪器、计算机系统等设备，同时还需要进行校准和验证，确保检验结果的准确性和可靠性。
三、综合应用船舶钢焊缝的射线照相与超声波检验在船舶建造和维修中常常同时使用。
射线照相检验可以检测出较大的焊缝缺陷和问题，而超声波检验则可以更精细地检测出焊缝内部的小缺陷和问题。
船舶焊缝检测工艺流程
船舶焊缝检测工艺流程船舶焊缝检测是船舶制造中非常重要的工艺环节，它可以确保船体焊接质量，提高船舶的安全性和可靠性。
下面是一种常见的船舶焊缝检测工艺流程。
首先，在焊接过程中，需要采用适当的焊接方法和工艺参数，以确保焊缝质量。
焊接工艺应符合相关的船级社标准和规范，包括焊接电流、电压、焊接速度、预热温度等。
只有在符合要求的焊接条件下进行焊接，才能保证焊缝的质量。
接下来，焊缝表面需要进行预处理。
预处理包括除去焊渣、氧化物和油脂等杂质，以保证焊缝的理想质量和力学性能。
预处理可以采用机械方法、化学方法或者喷砂方法，具体根据焊接材料和船级社要求来确定。
然后，进行焊缝的非破坏检测。
非破坏检测是通过对焊缝进行检查，不破坏焊缝的完整性，判断焊缝是否存在缺陷或者不合格的地方。
常用的非破坏检测方法包括X射线检测、超声波检测、涡流检测等。
根据船级社规定，对焊缝进行相应的检测方法。
X射线检测是通过X射线在物体中的透射和散射来检测焊缝。
超声波检测是通过超声波在物质中的传播和反射来检测焊缝。
涡流检测是通过感应电流在物体表面产生涡流，检测涡流的变化来判断焊缝。
对于焊缝中的缺陷部分，需要进行修复。
修复通常包括刨削、焊接、退火等工艺。
修复焊接需要根据船级社和焊接材料的要求进行，确保修复焊缝和原始焊缝的质量一致，达到船级社要求的强度和密封性。
最后，对修复后的焊缝进行再次检测。
修复后的焊缝需要重新进行非破坏检测，确保焊缝的质量达到船级社的要求。
如果检测结果符合要求，说明焊缝修复成功。
如果不符合要求，需要重新修复并再次进行检测，直到焊缝质量符合要求为止。
总结起来，船舶焊缝检测工艺流程包括焊接工艺参数的确定、焊缝表面的预处理、焊缝的非破坏检测、焊缝的修复和再次检测。
通过这个完整的流程，可以确保船舶焊缝的质量，提高船舶的安全性和可靠性。
无损检测工艺规程
无损检测工艺规程无损检测工艺规程上海基实无损检测技术有限公司实施日期：2008.01.01目录I．射线检测工艺规程II．超声检测工艺规程III．磁粉检测工艺规程IV．渗透检测工艺规程I．射线检测工艺规程1．目的本规程是根据LR船舶建造及入级规范及技术规格书的要求制定的船舶焊缝射线检测质量控制程序及焊接质量合格与不合格的规定。
2．适用范围本规程适用于母材厚度小于等于100mm钢熔化焊对接焊缝的射线照相方法及焊接质量评定。
3．引用标准CB/T3558-94 船舶钢焊缝射线探伤工艺和质量分级GB/3323-2005 钢熔化焊对接接头射线探伤和质量分级JIS 3104-95 钢焊缝射线检验方法及探伤底片等级分类方法DN V--------------------------？ASME-2001 第五卷，第二章AWS D1.1 2000 钢结构焊接规范4．检测人员4.1 从事焊缝射线探伤人员，必须掌握射线检测的基础知识，具有一定的焊缝射线探伤经验，同时还必须掌握一定的金属材料和焊接基础知识。
4.2 射线探伤人员必须持有国家有关部门颁发的，并与其工作相适应的Ⅱ级及符合Ⅱ级要求的Ⅲ级资格证书。
4.3 评片人员校正视力不应低于1.0，并要求距离400mm能读出高为0.5mm，间隔为0.5mm的一组印刷字母。
5．焊缝表面质量5.1 需检验的焊缝，其焊缝及热影响区的表面质量（包括余高高度），应经外观检查合格，表面不规则状态在底片上的图象不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆，否则应进行适当的修整。
5.2 焊缝表面经检查合格后，由质管员（或质检人员）填写探伤申请单，申请单上写明工程代号、工程名称、焊工或焊工号、探伤编号、焊接方法、材料牌号及材料规格、焊缝质量评定标准等。
6．设备及器材6.1 射线源6.1.1 X 射线机必须由有资质的法定计量单位进行鉴定合格6.1.2 在确切作好现场防护要求的情况下，也可使用Ir192和Se 75γ射线源进行摄片。
船舶不等厚板对接焊缝X射线检测的方法
文献标识码：A
Method for X-ray Detection of Ship Welds With Different Plate Thickness on Both Sides
PENG Lvgao, HOU Jiabao, ZHAN Yinglong
( CSSC Huangpu Wenchong Shipbuilding Co.,Ltd. Guangzhou 511462 )
不等厚板对接焊缝进行 X 射线检测时，一般有几 种方法可以选择，其各自特点见表 1。
在检测常规不等厚板对接焊缝时，需综合考虑检 测质量、工作效率、成本等各个方面，通常使用第 1
种检测方法；当底片质量无法满足标准要求时，可采 用第 2 种检测方法；如果前两种方法均不能保证底片 质量满足要求时，可采用第 3 种检验方法。
的黑度偏差过大，严重时不能达到标准的要求。本文在绘制曝光曲线方法基础上，利用图表法制作厚度 -
电压 - 黑度曲线，可以查出 X 射线机某一参数时，标准规定的黑度范围所对应的透照厚度范围，即厚度
宽容度的范围，提高不等厚板 X 射线检测的工作效率。
关键词：焊缝；射线检测；厚度宽容度；曝光曲线
中图分类号：U671.8
Abstract: X-ray detection is a method to detect internal defects of ship welds. Because it is very common that the thickness of weld’s parent metal is not equal on both sides for large ships, the penetration thickness changes greatly during X-ray detection. It is hard to select properly exposure parameters, and it is easy to cause an unbefitting film density far from target density, which cannot meet the standard requirements when it is serious. In this paper, on the basis of drawing the exposure curve, the thickness-voltage-blackness curve is made by using the chart method, and the penetration thickness range corresponding to the blackness range specified by the standard can be found out when a certain exposure parameter of the X-ray machine is obtained, that is, the range of thickness tolerance is defined, and the working efficiency of X-ray detection of unequal thickness plate can be improved by using this method.
船舶钢焊缝超声波检测工艺和质量分级
船舶钢焊缝超声波检测工艺和质量分级摘要：一、船舶钢焊缝超声波检测工艺和质量分级的标准二、超声波检测在船舶钢焊缝检测中的应用三、船舶钢焊缝超声波检测的优点和局限性四、超声波检测在钢结构焊缝检测中的应用五、总结正文：一、船舶钢焊缝超声波检测工艺和质量分级的标准《船舶钢焊缝手工超声波探伤工艺和质量分级(CB/T、3559-1994)》和《船舶钢焊缝射线照相工艺和质量分级(CB/T 3558-1994)》是我国船舶行业标准，分别于1994 年2 月1 日和1994 年8 月1 日开始实施。
这两个标准对于保证船舶钢焊缝的质量和安全性具有重要的指导意义。
二、超声波检测在船舶钢焊缝检测中的应用超声波检测是一种无损检测技术，可以对焊缝进行全面、准确的检测。
在船舶钢焊缝检测中，超声波检测可以发现焊缝中的缺陷、裂纹等问题，从而及时采取措施进行修复，确保焊缝的质量和安全性。
三、船舶钢焊缝超声波检测的优点和局限性超声波检测具有检测速度快、准确性高、成本低等优点，是船舶钢焊缝检测中常用的一种方法。
然而，超声波检测也存在一定的局限性，例如对于某些特殊形状的焊缝，超声波检测可能无法做到全面检测，需要结合其他检测方法进行综合判断。
四、超声波检测在钢结构焊缝检测中的应用除了在船舶钢焊缝检测中，超声波检测在钢结构焊缝检测中也得到了广泛的应用。
钢结构在建筑中广泛应用，为了保证钢结构焊缝的质量和安全性，需要对其进行定期的检测和维护。
超声波检测可以全面、准确地检测焊缝中的缺陷和裂纹，对于确保钢结构的安全性具有重要的作用。
五、总结综上所述，超声波检测在船舶钢焊缝和钢结构焊缝检测中都发挥着重要的作用。
船舶钢焊缝射线检测工艺规程
船舶钢焊缝射线检测工艺规程1、适用范围本规程适用于船舶系统的船体及船用配件的钢熔化焊焊接接头的X射线检测。
本规程涉及的相关内容符合CB/T3558-2011标准要求。
2、引用标准CB/T 3558-2011《船舶钢焊缝射线照相工艺和质量分级》CB/T 3177-1994《船舶钢焊缝射线照相和超声波检查规则》JB/T 7902《无损检测射线照相检测用线型像质计》JB/T 4730-2005《承压设备无损检测》3、一般要求3.1从事射线检测的人员应经过辐射安全防护知识的培训，并取得放射工作人员岗位证书。
3.2从事射线检测的人员应持有中国船级社认可的射线资格证书，并从事相应的检测工作。
3.3检测人员的视力（或矫正视力）应不低于5.0，且每年检查一次。
3.4检测人员进入检测现场，应佩戴个人剂量监测仪，并携带射线辐射报警仪。
检测工作进行前，应划定禁入区域并有明显标志或派人值守。
3.5暗室应封闭良好，显影液、定影液的温度应保持在20℃±2℃。
评片室的光线应暗且柔和，温度适宜。
4、检测设备和器材4.1设备X射线机应经法定计量部门检定合格，检验周期一年。
4.2密度计密度计可测量大密度应不小于4.5，测量误差不超过±0.05，校验周期6个月。
4.3增感屏增感屏采用金属增感屏或不采用增感屏，增感屏的材质和厚度的选用应符合表1的规定。
表1 增感屏的材料与厚度4.4像质计线型像质计的型号和规格应符合JB/T7902的规定。
4.5胶片胶片的本底灰雾度不大于0.3，新购的胶片应做本底灰雾度测定，每盒胶片至少测定3次。
4.6观片灯观片灯的亮度应符合下列规定：⑴当底片评定范围内的黑度D≤2.5时，透过底片评定范围内的亮度不应低于30cd/㎡。
⑵当底片评定范围内的黑度D＞2.5时，透过底片评定范围内的亮度不应低于10cd/㎡。
5、检验技术等级无特殊规定时，检验技术等级按B级执行。
6、检测实施6.1检测时机外观检查合格后焊缝冷却至环境温度后，对有延迟裂纹倾向的材料，射线检测至少在焊接完成之后24h后进行，对有热处理要求的工件应在热处理结束之后进行射线检测。
船舶钢焊缝超声波检测工艺和质量分级
船舶钢焊缝超声波检测工艺和质量分级【原创实用版】目录一、引言二、船舶钢焊缝超声波检测工艺1.超声波检测原理2.超声波检测方法3.超声波检测设备三、船舶钢焊缝质量分级1.质量分级标准2.质量分级方法四、船舶钢焊缝超声波检测的应用五、结论正文一、引言船舶钢焊缝的质量检测是保障船舶结构安全的重要手段。
焊接质量的好坏直接影响到船舶的使用寿命和航行安全。
因此，对船舶钢焊缝进行有效的质量检测是非常必要的。
其中，超声波检测是船舶钢焊缝质量检测中常用的一种方法。
二、船舶钢焊缝超声波检测工艺1.超声波检测原理超声波检测是一种无损检测技术，其基本原理是利用超声波在材料中的传播特性来检测材料的内部缺陷。
超声波在穿过焊缝时会受到焊缝中的缺陷、气孔、裂纹等影响，产生反射和衰减。
通过检测回波信号的幅度、时间、频率等参数，可以判断焊缝中是否存在缺陷。
2.超声波检测方法常用的超声波检测方法包括脉冲回波法、透射法、相控阵技术等。
其中，脉冲回波法是最常用的一种方法，其原理是发射一定频率的超声波，当波遇到焊缝中的缺陷时，部分能量会被缺陷反射回来，通过接收回波信号，可以判断缺陷的位置、大小和形状。
3.超声波检测设备超声波检测设备主要包括超声波发生器、换能器、信号处理器和显示设备等。
超声波发生器用于产生超声波，换能器用于将超声波传递到被检测物体中，信号处理器用于处理回波信号，显示设备用于显示检测结果。
三、船舶钢焊缝质量分级1.质量分级标准船舶钢焊缝的质量分级标准主要依据是我国的相关标准，如《船舶钢焊缝手工超声波探伤工艺和质量分级》(CB/T 3559-1994) 和《船舶钢焊缝射线照相工艺和质量分级》(CB/T 3558-1994)。
这些标准规定了焊缝质量的分级标准和检测方法。
2.质量分级方法焊缝质量分级主要依据焊缝中的缺陷数量、大小和位置进行。
通常，焊缝质量分为三个等级：Ⅰ级、Ⅱ级和Ⅲ级。
其中，Ⅰ级焊缝质量最好，Ⅲ级焊缝质量最差。
四、船舶钢焊缝超声波检测的应用船舶钢焊缝超声波检测主要用于检测焊缝中的缺陷，如裂纹、气孔、夹杂等。
船体焊接原则工艺规范
船体焊接原则工艺规范1. 引言船体焊接是造船过程中不可或缺的一项工艺，它影响着船舶结构的强度和密封性能。
为了确保船体焊接工艺的质量和安全性，制定了一系列的工艺规范。
本文将介绍船体焊接原则工艺规范的主要内容和要求。
2. 焊接材料选择在进行船体焊接前，需要选择合适的焊接材料。
船体焊接常用的材料有钢材和铝合金。
材料的选择应根据船舶的设计要求、工作环境和预期的使用寿命来确定，确保焊接后的船体具备足够的强度和耐腐蚀性。
3. 焊接设备选择船体焊接需要使用到相应的焊接设备，例如电弧焊机、气体保护焊机等。
选择焊接设备时，应根据焊接材料的类型和厚度、焊接位置的限制等因素进行合理选择。
同时，还需要确保焊接设备的性能稳定、操作简单，以保证焊接工艺的可靠性和高效性。
4. 焊接工艺参数船体焊接的工艺参数包括焊接电流、电压、焊接速度、预热温度等。
这些参数的选择应根据焊接材料的特性和船体结构的要求来确定。
一般情况下，要求焊缝牢固、均匀且没有明显的缺陷，同时也要考虑到焊接工艺的经济性。
5. 焊接工艺控制为了确保船体焊接的质量，需要对焊接工艺进行严格的控制。
控制措施包括焊接操作规程的制定、焊接工艺指导书的编制、焊工的培训和评定等。
此外，还需进行焊接过程中的质量检查和测试，及时发现和解决可能存在的问题，以确保焊接质量达到预期标准。
6. 焊接缺陷检测焊接过程中可能出现的缺陷包括焊缝裂纹、气孔、夹渣等。
为了及时发现这些缺陷并采取相应的措施加以修复，需要进行焊接缺陷的检测。
常用的检测方法包括可视检查、超声波检测、射线检测等。
7. 焊接质量评定焊接质量的评定是确保船体焊接工艺规范有效实施的重要环节。
评定标准一般包括焊缝外观质量、焊接强度和密封性能等方面的要求。
通过对焊接质量的评定，可以判断焊接工艺是否合格，提出改进建议，并为船体的后续加工和验收提供依据。
8. 结论本文介绍了船体焊接原则工艺规范的主要内容和要求。
船体焊接作为造船过程中的重要工艺，影响着船舶的结构强度和密封性能。
船舶钢焊缝磁粉检测工艺规程【最新版】
船舶钢焊缝磁粉检测工艺规程【最新版】船舶钢焊缝磁粉检测工艺规程1、范围本规范适用于船舶钢焊缝的质量检测和评定;本规范适用于交直流、磁轭法、湿法和干法的荧光和非荧光的磁粉检测;2、引用文件JB/T 6065磁粉探伤用标准试片CB/T 3958-2004船舶钢焊缝磁粉检测、渗透检测工艺和质量分级GB/T 12604.3无损检测术语渗透检测3、检测人员3.1从事磁粉检测的人员应该持有中国船级社认可的相应的船舶无损检测技术资格证书。
检测人员视力每年检查一次，矫正视力不低于1.0无色盲和色弱。
3.2编制工艺文件的人员应持有相应Ⅱ级以上资格证书;审核工艺文件的人员应持有相应Ⅲ级资格证书;从事检测工作的人员应持有相应Ⅱ级以上资格证书;获得初级技术等级的检测人员只能从事记录等辅助性工作或在Ⅱ级人员现场指导及监督下从事简单无损作业。
4、检测设备4.1检测用的计量设备必须由具有法定资格的单位进行计量检定，具有检定证书，并在有效期内使用。
4.2交流电磁轭在最大磁极间距上的提升力应大于44N，直流电磁轭在其最大磁极间距上的提升力应大于177N。
4.3用于施加干磁粉的喷粉器应能均匀的喷洒出雾状的干燥的磁粉并产生足够的压缩气流，用以吹掉被检表面没有形成磁痕的磁粉。
4.4磁悬液喷洒设备应有搅拌装置或具有相应能力，使磁悬液处于均匀悬液状态，并能以适当的压力降磁悬液施加在被检面上。
4.5黑光灯的紫外线波长范围为330mm~390mm，中心波长为365mm，距黑光灯滤光板表面380mm处的紫外线辐照度不应低于1000mm/cm2。
4.6紫外线辐照计的波长范围为300mm~400mm，中心波长365mm。
4.7荧光高度计的波长范围为430mm~520mm，中心波长为500mm~520mm。
4.8紫外线辐照计、荧光亮度计及照度计应每年送相应计量单位校验一次。
4.9黑光灯的紫外线辐照度每周检查一次。
4.10照度计测量范围应大于1000lx。
焊缝X射线探伤施工工艺
焊缝X射线探伤1、一般要求（1）射线检测人员1）从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。
2）射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0），测试方法应符合GB 11533的规定。
从事评片的人员应每年检查一次视力。
（2）观片灯1）观片灯的最大亮度应能满足评片的要求。
2）观片灯的主要性能指标除了亮度以外还包括：亮度的均匀性、外壳温度、噪声、绝缘程度等应满足标准要求。
底片评定范围内的黑度≤2.5时，观片灯的亮度不应低于9400 cd/m2 、当底片评定范围内的黑度2.5＜D≤4.0时观片灯的亮度不应低于100000 cd/m2 。
（3）黑度计1）黑度计可测的最大黑度应不小于4.5，测量值的误差应不超过±0.05。
2）黑度计至少每6个月校验一次。
校准黑度计用的标准黑度片必须在有效期内，并通过计量部门的鉴定(2年）新购置的标准黑度片只要在有效期内也允许。
（4）增感屏1）X射线照相和Ir-192射线源时选用铅屏增感屏。
2）Ir-192射线源时铅屏增感屏的前屏和后屏的厚度均不能小于0.1mm。
3）前屏和后屏的厚度可以相同也可以不同。
（5）像质计1）底片影像质量采用线型像质计测定。
线型像质计的型号和规格应符合JB/T 7902的规定，JB/T 7902中未包含的丝径、线号等内容，应符合HB 7684的有关规定。
2）像质计的材料可选择碳钢或奥氏体不锈钢。
（6）表面要求和射线检测时机1）在射线检测之前，对接焊接接头的表面应经外观检测并合格。
表面的不规则状态在底片上的影像不得掩盖或干扰缺陷影像，否则应对表面作适当修整。
2）为防止延迟裂纹倾向射线检测应在焊接完成24h后进行射线检测。
（7）辐射防护1）现场进行Ｘ射线检测时，应按GB16357的规定划定控制区和管理区、设置警告标志。
检测工作人员应佩带个人剂量计，并携带剂量报警仪。
2）现场进行γ射线检测时，应按GB18465的规定划定控制区和监督区、设置警告标志，检测作业时，应围绕控制区边界测定辐射水平。
01焊缝射线检测通用工艺规程
压力容器射线检测通用工艺规程1、总则1.1、本规程规定了钢制压力容器主要受压元件的熔化焊对接接头的X射线检测技术和质量分级要求。
1.2、本规程适用于本企业的钢制压力容器制造过程中所有A、.B类焊缝的射线照相检测。
本规程规定的射线检测技术分为三级：A级一低灵敏度技术；AB级一中灵敏度术；B级一高灵敏度技术。
1.3、本规程不适用于钢制压力容器制造、安装过程中C、D类焊缝的射线照相。
2、引用标准GB11533 标准对数视力表GBZ117 工业X射线探伤放射卫生防护标准GB18871 电离辐射防护与辐射源安全基本标准GB/T19348.1无损检测工业射线照相胶片第1部分：工业射线胶片系统的分类GB/T19348.2 无损检测工业射线照相胶片第2部分:用参考值方法控制胶片处理GB/T19802 无损检测工业射线照相底片观片灯最低要求JB/T7902 射线照相用线型象质计NB/T47013.1 承压设备无损检测第1部分：通用要求NB/T47013.2 承压设备无损检测第2部分：射线检测3、一般要求3.1、射线检测人员3.1.1、从事射线检测的人员必须符合NB/T47013.1-2015的有关要求3.1.2、从事射线检测的人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。
3.1.3、从事评片的人员未经矫正或经矫正的近距视力和远距视力应不低于5.0（小数记录值为1.0），测试方法应符合GB11533的规定，应每年检查一次。
3.2、射线胶片3.2.1、A级和AB级射线检测技术应采用C5类或更高类的胶片，B级射线检测技术应采用C4类或更高类的胶片3.3、观片灯3.3.1、观片灯的主要性能应符合JB/T19802的有关规定，最大亮度应能满足评片的要求。
3.4、黑度计3.4.1、黑度计可测的最大黑度应不小于4.5,测量值的误差应不超过±0.05。
3.4.2、黑度计首次使用前应进行核查，以后至少每6个月进行一次核查。
12000台浮力打捞船射线操作规程
1200t抬浮力打捞工程船射线探伤工艺规程
本规程描述了钢焊缝射线检测的基本方法。
适用1200t 抬浮力打捞工程船2-200mm钢熔化焊对接焊缝的射线检测。
依据标准:CB/T3558-2011船舶钢焊缝射线照相工艺和质量分级
1.1：定义和术语
--T：被检工件的母材厚度
--W：透照厚度沿射线束方向按工件厚度计算出的材料厚度）--b:工件至胶片距离：源尺寸：射线源尺寸的大小。
--SFD:源至胶片距离，射线源到胶片的垂直距离。
--f:焦距：射线源与射线源侧工件表面的垂直距离。
--D:直径：管件直径。
2人员资格
本规程中射线检测人员应持有CCS-RTⅡ级或Ⅲ级资格证书。
3一般要求
3.1射线辐射的安全防护。
在现场进行射线检测时，应设置安全线，安全线应有明显警告标志，对周围人员提供严格安全保证。
3.2检测前表面修整
焊缝的表面质量应该经外观检验合格，内外表面的不规则状态在底片的图像应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混。
否则应做适当修整。
辽宁东宝集团船舶制造有限公司无损检测工艺规程
LDBCB-AZ-02射线检测工艺规程
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二0一五年一月一日。
cb t 3558-2011 船舶钢焊缝射线检测工艺和质量分级 标准
cb t 3558-2011 船舶钢焊缝射线检测工艺和质量分级标准在知识上发表的文章：标题：探讨CB T 3558-2011 船舶钢焊缝射线检测工艺和质量分级标准序言在船舶制造领域，焊接工艺是至关重要的一环。
船舶的安全性和可靠性直接受到焊缝质量的影响。
CB T 3558-2011《船舶钢焊缝射线检测工艺和质量分级标准》是对船舶钢焊缝进行检测和质量分级的标准，对保证船舶建造质量、提高船舶安全性至关重要。
本文将就CB T 3558-2011标准进行全面评估，并探讨其在船舶制造中的重要性和应用。
一、CB T 3558-2011标准概述CB T 3558-2011标准是船舶钢焊缝检测的基本标准，它包括了船舶钢结构焊缝的射线检测工艺和质量分级的要求。
该标准的实施可以有效保障船舶焊缝的质量，从而提高船舶的使用寿命和安全性。
CB T 3558-2011标准主要包括了焊缝射线检测的工艺规定、质量分级标准以及相关术语和定义等内容。
二、CB T 3558-2011标准的重要性1. 保障船舶结构的牢固性和安全性船舶在航行中承受着各种外部力量的作用，良好的焊接质量可以有效保障船舶结构的牢固性和安全性。
CB T 3558-2011标准的执行可以保证船舶焊缝的质量，有效预防焊接缺陷对船舶结构安全性的影响，从而保障船舶的安全航行。
2. 提高船舶的使用寿命船舶钢结构在海洋环境中，容易受到海水侵蚀和氧化的影响，好的焊接质量可以延长船舶的使用寿命。
执行CB T 3558-2011标准可以有效地提高焊缝的质量，延长船舶的使用寿命，降低船舶的维护成本。
3. 符合国际标准，提升船舶制造水平CB T 3558-2011标准是船舶制造领域的国际标准，执行该标准可以使我国船舶制造符合国际标准，提升船舶品质和国际竞争力。
三、CB T 3558-2011标准的应用CB T 3558-2011标准主要应用于船舶制造和维修过程中的焊接质量监督和评定。
船舶钢焊缝渗透检测工艺规程
船舶钢焊缝渗透检测工艺规程6.1范围本规程说明了在被检测材料表面开口的缺陷渗透检测，本规程符合CB/T3958-2004标准，主要用于金属材料焊缝的检测，同时也可用非金属材料，例如陶瓷，但是应该对“验收准则”进行修改。
本规程不适用温度在10℃～52℃温度范围以外的焊缝表面开口性缺陷检测。
6.2引用标准GB/T 12604.3无损检测术语渗透检测JB/T 6064 渗透探伤用镀铬试块技术条件CB/T 3958-2004 船舶钢焊缝磁粉检测、渗透检测工艺和质量分级6.3检测人员从事渗透检测的人员应持有中国船级社认可的无损检测技术资格证书。
编制工艺文件的人员，应持有Ⅱ级以上船舶无损检测技术资格，审核工艺文件的人员，应持有相应的Ⅲ级船舶无损检测技术资格证书。
检测人员的视力应每年检查一次，矫正视力不应低于1.0，无色盲或色弱。
6.4设备进行渗透检测的设备，是由待测部件的数量、尺寸和形状决定的。
一族产品可以被认为是渗透检测用材料的组合。
渗透剂，过量渗透剂的去除剂和显像剂应当为同一生产厂家制造的，并彼此相容。
6.5检测用材料和被检测部件的相容性渗透检测用的材料应当和被检测部件材料，及该部件设计用途相适宜。
在奥氏体不锈钢、钛、镍基或其它高温合金时，应当考虑有必要对杂质进行限制，如硫、卤素和碱金属。
这些杂质会导致脆化或腐蚀，特别是在升高的温度下。
6.6灵敏度校准灵敏度试块采用不锈钢镀铬B型试块，主要用于检验操作方法和工艺系统灵敏度。
指示应与试块所附照片相同。
灵敏度校验时，使用的设备，环境温度、光照度、人员检测规范与检测时的条件相一致。
6.7检测时机所有焊缝的渗透检测应在外观检查合格后进行，对于易产生延迟裂纹的焊缝，应在焊缝时效后进行。
6.8渗透检测操作的基本要求①确保渗透液充分渗入缺陷内。
②确保工件表面多余的渗透液清洗干净而不把渗入缺陷内的渗透液过分清洗掉。
③形成鲜明、清晰可辨的缺陷显示痕迹。
着色渗透探伤操作步骤：注：干粉显象即干式显象，水基湿式显象及湿式显象，非水基湿式显象即快干式显象。
钢焊缝X射线探伤实施细则
钢焊缝X射线探伤实施细则一、编制依据（1）《钢结构设计规范》GB 50017（2）《钢结构工程质量施工验收规范》GB 50205（3）《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB 3323（4）《承压设备无损检测》JB 4730（5）《线型像质计》GB/T 5618二、编制目的为正确使用X射线探伤机检测钢结构焊缝的内部缺陷，保证检测精度，制定本细则。
三、适用范围本细则适用于2~200mm母材厚钢构件对接焊缝的内部缺陷检验。
用X射线探伤机检测钢结构焊缝内部缺陷时，除应遵守本细则外，尚应符合国家现行有关标准的规定。
四、操作人员凡使用X射线探伤机进行检测的人员，均应经专门培训方可进行测试。
X射线对人体有不良影响，应尽量避免射线的直接照射和散射线的影响。
从事射线检测的人员应备有剂量仪或其它剂量测试设备，以测定工作环境的射线照射量和个人受到的累计剂量。
在现场进行射线检测时应设置安全线。
安全线上应有明显警告标志、夜间应设红灯。
检测人员每年允许接受的最大射线照射剂量为5×10－2Sv。
非检测人员每年允许接受的最大剂为5×10－3Sv。
五、X射线探伤机1、X射线探伤机技术性能指标应符合以下要求：（1）电压调节范围：150-250kV；（2）最大管电流：5mA；（3）辐射角：40°；（4）最大穿透厚度：38mm（钢）；2、X射线探伤机应按照说明书要求定期进行训机。
六、检测技术1、必备资料和抽样方式1.1检测前宜具有下列资料：（1）工程名称及建设单位、设计单位、施工单位和工程监理单位名称；（2）待检焊缝的部件名称、规范、材质、焊接工艺、坡口型式等；（3）必要的设计图纸和施工记录；（4）检测原因或结构或构件存在的质量问题。
1.2 抽样方式一、二级焊缝按焊缝处随机抽检3％，且不少于3处。
2、透照方式按射线源、工件和胶片三者间的相互位置关系，透照方式分为纵缝透照法、环缝外透法、环缝内透法、双壁单影法和双壁双影法五种。
射线检测工艺规程
射线检测通用工艺规程1.主题内容与适用范围本规程规定了焊缝射线人员具备的资格、所用器材、检测工艺和验收标准等内容。
本规程依据JB/T4730-2005的要求编写。
适用于本公司板厚在2～30 mm钢制压力容器及壁厚T≥2mm钢管对接焊接接头的X射线AB级检测技术。
满足《压力容器安全技术监察规程》 GB150、GB151 的要求。
检测工艺卡内容是本规程的补充,由Ⅱ级人员按本规程等要求编写,其参数规定的更具体。
2.引用标准、法规JB/T4730－2005《承压设备无损检测》GB150-1998《钢制压力容器》GB151-1999《管壳式换热器》GB18871－2002《电离辐射防护及辐射源安全基本标准》GB16357-1996《工业X射线探伤放射卫生放护标准》JB/T7902《线型象质计》《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》《压力容器安全技术监察规程》.3.一般要求3.1射线检测人员必须经过技术培训，按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》考核并取得与其工作相适应的资格证书。
3.1.1检测人员应每年检查一次视力，校正视力≮1.0。
评片人员还应辨别出400mm距离处高0.5mm、间距0.5mm的一组印刷字母。
3.2辐射防护射线防护应符合GB18871、GB16357的有关规定。
3.3胶片和增感屏3.3.1胶片：在满足灵敏度要求的情况下，一般X射线选用T3或T2型胶片。
3.3.2 增感屏：采用前屏为0.03mm、后屏为0.03～0.10mm的铅箔增感屏。
.3.3.3 胶片和增感屏在透照过程中应始终紧密接触。
3.4象质计3.4.1 底片影像质量采用Fe线型像质计测定。
其型号和规格应符合JB/T7902的规定。
象质计型号一般按下表4选定。
但对透照外径≤100mm钢管环缝时采用JB/T4730附录F的专用象质计。
3.4.2 底片的象质计灵敏度选用按透照厚度及不同的透照方法选择表1至表3中要求达到的象质丝号。
焊缝mt检验规程
焊缝mt检验规程MT检验规程一、目的和适用范围1.1目的为确保焊缝的可靠性和安全性，规范焊缝的MT检验过程，确保产品符合相关标准和要求，并作为工艺控制和生产管理的参考依据。
1.2适用范围本规程适用于所有焊接工艺和材料的MT检验过程，包括钢结构、压力容器、船舶、管道、机械设备等领域。
二、术语和定义2.1术语MT检验：磁粉检验，是通过涂敷自然或人造磁场，使磁性颗粒在缺陷表面聚集，通过视觉或光学放大器观察和判断缺陷是否存在和类型的一种检验方法。
焊缝：两个或多个材料通过焊接形成的接头。
磁粉：一种铁氧体磁性粉末，由氧化铁或氧化铁与镁的混合物构成。
缺陷：焊缝中的不良部位，如气孔、夹杂、裂纹等。
检验人员：经过培训和资格认证的MT检验操作人员。
2.2定义磁粉检验是通过磁粉检验设备，使用磁粉涂敷在焊缝表面，在外加磁场作用下，能使缺陷表面的磁粉成为一定形式的图案，通过观察和测量这些图案来判断缺陷的存在和类型。
三、检验准备在进行MT检验之前，应进行如下准备工作：3.1设备及材料3.1.1磁粉检验设备，包括磁场发生器、磁探头和磁粉喷涂枪等。
3.1.2磁粉，包括干式和湿式磁粉。
4.1.3支持设备，包括卷尺、标记笔、毛刷和清洁毛巾等。
5.1.4消耗品，包括磁粉检验用刷子、洗刷剂和消毒抹布等。
6.2检验场所3.2.1检验场所应具备足够的空间，确保操作者的安全和操作的便利性。
3.2.2检验场所应保持清洁，并防止灰尘、油脂、水汽等影响检验结果的因素。
3.3检验前的焊缝准备3.3.1焊缝表面应清洁干净，无杂质和磨损。
3.3.2焊缝表面应去除任何可能干扰检验结果的涂层、油漆和锈垢等。
3.3.3焊缝表面应标识清楚，以便区分和追踪。
四、检验步骤4.1选择磁粉在进行MT检验前，应根据实际情况选择合适的磁粉。
干式磁粉适用于垂直和上部焊缝，湿式磁粉适用于水平和下部焊缝。
4.2磁粉涂敷4.2.1在涂敷前，应将磁粉搅拌均匀。
4.2.2在焊缝表面涂敷一层薄薄的磁粉。
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船舶钢焊缝射线检测工艺规程1、适用范围本规程适用于船舶系统的船体及船用配件的钢熔化焊焊接接头的X射线检测。
本规程涉及的相关内容符合CB/T3558-2011标准要求。
2、引用标准CB/T 3558-2011《船舶钢焊缝射线照相工艺和质量分级》CB/T 3177-1994《船舶钢焊缝射线照相和超声波检查规则》JB/T 7902《无损检测射线照相检测用线型像质计》JB/T 4730-2005《承压设备无损检测》3、一般要求3.1从事射线检测的人员应经过辐射安全防护知识的培训，并取得放射工作人员岗位证书。
3.2从事射线检测的人员应持有中国船级社认可的射线资格证书，并从事相应的检测工作。
3.3检测人员的视力（或矫正视力）应不低于5.0，且每年检查一次。
3.4检测人员进入检测现场，应佩戴个人剂量监测仪，并携带射线辐射报警仪。
检测工作进行前，应划定禁入区域并有明显标志或派人值守。
3.5暗室应封闭良好，显影液、定影液的温度应保持在20℃±2℃。
评片室的光线应暗且柔和，温度适宜。
4、检测设备和器材4.1设备X射线机应经法定计量部门检定合格，检验周期一年。
4.2密度计密度计可测量大密度应不小于4.5，测量误差不超过±0.05，校验周期6个月。
4.3增感屏增感屏采用金属增感屏或不采用增感屏，增感屏的材质和厚度的选用应符合表1的规定。
表1 增感屏的材料与厚度管电压前屏后屏材料厚度mm 材料厚度mm≤100KV 铅不用或≤0.03 铅≤0.03 ＞100KV~150KV 铅≤0.10 铅≤0.15 ＞150KV~250KV 铅0.02~0.15 铅0.02~0.15 ＞250KV~500KV 铅0.02~0.20 铅0.02~0.204.4像质计线型像质计的型号和规格应符合JB/T7902的规定。
4.5胶片胶片的本底灰雾度不大于0.3，新购的胶片应做本底灰雾度测定，每盒胶片至少测定3次。
4.6观片灯观片灯的亮度应符合下列规定：⑴当底片评定范围内的黑度D≤2.5时，透过底片评定范围内的亮度不应低于30cd/㎡。
⑵当底片评定范围内的黑度D＞2.5时，透过底片评定范围内的亮度不应低于10cd/㎡。
5、检验技术等级无特殊规定时，检验技术等级按B级执行。
6、检测实施6.1检测时机外观检查合格后焊缝冷却至环境温度后，对有延迟裂纹倾向的材料，射线检测至少在焊接完成之后24h后进行，对有热处理要求的工件应在热处理结束之后进行射线检测。
6.2胶片选用A级和B级射线检测应使用T3类或更高类别胶片。
C级和B级射线检测应使用T2类或更高类别胶片。
6.3管电压的选择根据透照厚度选择合适的管电压，条件允许时尽量采用较低电压进行曝光，在满足灵敏度要求的情况下，不同透照厚度允许采用的最高管电压见表2。
表2 不同透照厚度允许采用的最高管电压透照厚度mm 2 4 6 8 10 14 16 20 24 30 40 50 最高管电压KV 115 130 140 160 180 200 230 250 300 350 420 5006.4透照方式6.4.1按射线源、工件和胶片之间相对位置透照方式分为纵缝透照法、环缝外透法、环缝内透法、双壁单影和双壁双影五种。
6.4.2小径管（外径≤100mm）采用双壁双影透照布置，当同时满足下列两条件时，可采用倾斜透照方式椭圆成像。
⑴T≤8mm⑵焊缝宽度g≤D O/4椭圆成像时，影像开口在1倍焊缝宽度左右，不满足上述条件，或椭圆成像有困难时可采用垂直透照方式重叠成像。
6.4.3小径管焊缝100%透照时，透照次数符合下列要求⑴采用倾斜透照椭圆成像：当T/D O≤0.12时，相隔90o透照2次，当T/D O＞0.12时，相隔120o或60o透照3次。
⑵垂直透照重叠成像时，应相隔120o或60o透照3次。
6.5一次透照长度一次透照长度以透照厚度比K控制，不同技术等级和对应的焊缝透照厚度比符合表3的规定。
表3 透照厚度比的确定射线检测技术等级A级、B级C级纵向焊接接头K≤1.03 K≤1.01环向焊接接头K≤1.1 K≤1.06注：对100mm＜D O≤400mm的还缝，A级、B级允许采用K≤1.2环向焊接接头的一次透照长度，根据透照方式不同可以查图：图1、图2、图3、图4、图5、图6.6.6射线源至工件表面的最小距离A级射线透照方式：f≥7.5d×b2/3B级级射线透照方式：f≥10d×b2/3C级级射线透照方式：f≥15d×b2/3式中b：射线源有效焦点尺寸mmD：射线源侧工件表面至胶片的距离mm6.7曝光量当焦距为700mm曝光量一般为：A级和B级不下于15mA.min，C级不小于30mA.min。
当焦距改变时按平方反比定律对曝光量进行修正。
6.8无用射线和散射线的屏蔽为减少散射线的影响，采用≥1mm铅板屏蔽物对非透照区加以遮挡；为防止背散射的有害影响，暗盒背面衬以≥1mm铅板，同时暗盒背面贴附“B”铅字标记以验证背射线防护效果；当底片上出现黑度低于周围背景黑度的“B”字影像，则说明防护不够；当底片上出现黑度高于周围背景黑度的“B”字影像，则说明防护符合要求。
6.9像质计的摆放⑴像质计应放置在射线源侧焊缝表面的一端（被检区1/4范围内），金属丝应横跨焊缝，细丝置于外侧。
⑵双壁双影透照时像质计可放置在源侧，也可放置在胶片侧。
⑶单壁透照时，如果像质计无法放置在源侧，允许放置在胶片侧，像质计放置在胶片侧时，应在像质计上适当位置附加铅字“F”标记。
⑷环形焊缝采用射线源置于中心周向曝光时，至少在圆周上等间隔地放置3个像质计。
⑸透照小径管焊缝时，可选用线型像质计或专用像质计。
6.10标记⑴标记一般应放置在离焊缝边缘至少5mm以外的部位⑵搭接标记应放置在射线源侧⑶标记包括：产品编号、焊接接头编号、部位编号、板厚、日期、中心标记、界标等。
返修后的透照还应有返修标记、扩探部位应有扩探标记。
6.11底片质量6.11.1底片上的标记影像应显示完整、位置准确。
6.11.2底片评定范围内不应存在干扰缺陷影像识别的水迹、划痕、斑纹等伪缺陷影像。
6.11.3底片评定范围内的黑度D应符合下列规定⑴A级：1.5≤D≤4.0⑵B级：1.8≤D≤4.0⑶C级：2.0≤D≤4.0⑷当透照小径管或其他截面厚度变化大的工件时，B级最低黑度允许降至1.5，C级最低黑度可降至1.8。
6.12底片像质计灵敏度不同透照方式，不同透照范围应识别丝号的选择见表4表5表6。
表4 透照厚度范围及其像质要求—单壁透照，像质计置于源侧应识别像质计丝号（线径，mm）透照厚度W mmA级B级C级18（0.063）---- ---- ≤2.5 17（0.080）---- 2.0 ＞2.5~4.0 16（0.100） 2.0 ＞2.0~3.5 ＞4~6 15（0.125）＞2.0-~3.5 ＞3.5~5.0 ＞6~8 14（0.160）＞3.5~5.0 ＞5~7 ＞8~12 13（0.200）＞5~7 ＞7~10 ＞12~20 12（0.250）＞7~10 ＞10~15 ＞20~30 11（0.320）＞10~15 ＞15~25 ＞30~35 10（0.400）＞15~25 ＞25~32 ＞35~45 9（0.500）＞25~32 ＞32~40 ＞45~65 8（0.630）＞32~40 ＞40~55 ＞65~120 7（0.800）＞40~55 ＞55~85 ＞120~200 6（1.000）＞55~85 ＞85~150 ----5（1.250）＞85~150 ＞150~200 ----4（1.600）＞150~200 ---- ----表5 透照厚度范围及其像质要求—双壁双影透照，像质计置于源侧应识别像质计丝号（线径，mm）透照厚度W mmA级B级C级18（0.063）---- ---- ≤2.5 17（0.080）---- 2.0 ＞2.5~4.0 16（0.100） 2.0 ＞2.0~3.0 ＞4~6 15（0.125）＞2.0-~3.0 ＞3.5~4.5 ＞6~9 14（0.160）＞3.5~ 4.5 ＞4.5~7.0 ＞9~15 13（0.200）＞4.5~7.0 ＞7~11 ＞15~22 12（0.250）＞7~11 ＞11~15 ＞22~31 11（0.320）＞11~15 ＞15~22 ＞31~40 10（0.400）＞15~22 ＞22~32 ＞40~48 9（0.500）＞22~32 ＞32~44 ＞48~56 8（0.630）＞32~44 ＞44~54 ----7（0.800）＞44~54 ---- ----表6透照厚度范围及其像质要求—双壁单影或双壁双影透照，像质计置于胶片侧应识别像质计丝号（线径，mm）透照厚度WmmA级B级C级18（0.063）---- ---- ≤2.517（0.080）---- 2.0 ＞2.5~4.016（0.100） 2.0 ＞2.0~3.5 ＞4~615（0.125）＞2.0-~3.5 ＞3.5~5.5 ＞6~1214（0.160）＞3.5~5.5 ＞5.5~11 ＞12~1813（0.200）＞5.5~11 ＞11~17 ＞18~3012（0.250）＞11~17 ＞17~26 ＞30~4211（0.320）＞17~26 ＞26~39 ＞42~5510（0.400）＞26~39 ＞39~51 ＞55~709（0.500）＞39~51 ＞51~64 ＞70~1008（0.630）＞51~64 ＞64~85 ＞100~1807（0.800）＞64~85 ＞85~125 ＞180~2006（1.000）＞85~125 ＞125~200 ----5（1.250）＞125~200 ---- ----7、焊缝质量的分级根据焊缝（包括热影响区）中的缺陷性质，大小和数量的分布状态分为Ⅰ—Ⅴ级，Ⅴ级不能作为可验收的质量水平。
7.1焊缝验收等级焊缝验收等级适用对象按CB/T3177规定或按图纸、技术合同执行。
7.2焊缝缺陷评定各级焊缝均不允许有裂纹、未熔合、未焊透；各级焊缝圆形缺陷评定见表10各级焊缝单个长形缺陷评定见表12表7 缺陷点数换算缺陷长颈尺寸mm≤1 ＞1-2 ＞2-3 ＞3-4 ＞4-6 ＞6-8 ＞8 点数 1 2 3 6 10 15 25 注：长宽比小于等于3的缺陷，定义为圆形缺陷，包括气孔、点状夹渣和夹钨表8 不计点数的缺陷尺寸mm母材厚度T ≤25 ＞25-50 ＞50 长颈尺寸≤0.5 ≤0.7 ≤1.4%T 注：1、若焊缝两侧母材厚度不同，则按较薄母材厚度为准2、质量等级为Ⅰ级的焊接接头盒母材公称厚度T≤5mm的Ⅱ级焊接接头，不计点数的圆形缺陷在评定区内不应对于10个，否则其焊缝质量等级应降低一级。