大桥工程实施性施工组织设计

、编制依据1、新建铁路德龙烟线德州至大家洼段综合X 标段招、投标文件、施工合同。

2、新建铁路德龙烟线德州至大家洼段工程综合X 标段XX 大桥施工图(德大施桥-248 )。

3、国家及铁道部有关铁路工程现行施工规范、施工技术指南、施工质量验收标准：(1) 《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》 ( TZ203-2008)(2) 《铁路桥涵工程施工质量验收标准》(TB10415-2003)(3) 《铁路混凝土与砌体工程施工规范》 ( TB10210-2001)(4) 《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》 (TB10424-2003)(5) 《铁路混凝土工程施工技术指南》(TZ 210-2005)(6) 《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》( 铁建设[2005]160 号)(7) 《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》 (铁建设[2005]157 号)(8) 《铁路混凝土强度检验评定标准》 (TB10422-2003)(9)《铁路工程基本作业施工安全技术规程》 ( TB 10301-2009 )( 10)《铁路桥涵工程施工安全技术规程》 ( TB 10303-2009)4、新建铁路德龙烟线德州至大家洼段工程指导性施工组织设计。

5、德龙烟铁路有限责任公司、山东济铁工程建设监理有限责任公司下发的有关文件，地方政府环境保护的有关规定和要求。

6、XX集团有限公司《管理手册》、《程序文件》、《管理规定》。

7、现场施工调查、实测资料。

8、本企业拥有的科技成果、工法成果、机械机具设备、管理水平、技术装备以及多年积累的类似工程施工经验。

二、工程概况及主要工程数量2.1 工程概况XX大桥中心里程DK081+867.01,全长209.32m,孔跨布置为6-32m。

设计行车速度为160km/h。

全桥共有5个墩2个台，均采用钻孔桩基础，陆上桩数为41根，桩径为1.0 m桩长为34~40m矩形承台、圆端型桥墩、T型桥台。

本桥支座采用钢支座，1〜3#孔梁固定支座设于德州方，4〜6#孔梁固定支座设于大家洼方，桥台顶斜置，梁全部斜置，上部构造为简支预制T梁、运架施工。

DK081+866.6处跨越道路，与线路法线夹角为71°,路面宽度为5mDK081+926.9处跨越道路，与线路法线夹角为23°，路面宽度为5m，两侧设置限高架。

本桥为单线，位于i=+2.8 %o、i二-5.5%o的坡道上，竖曲线半径为15000m,桥位处线路为直线。

本桥混凝土结构所处环境为氯盐环境、硫酸盐、镁盐化学侵蚀环境，作用等级为L2、H2、H1;地下水对混凝土结构具氯盐、硫酸盐、镁盐侵蚀，等级为L2、H2、H1;地表水对混凝土结构具氯盐、硫酸盐、镁盐侵蚀，等级为L2、H2、H1。

2.2主要工程内容及数量主要工程内容及数量见表2.1。

表2.1 XX大桥主要工程数量表表2.1 XX大桥主要工程数量表表2.1 XX大桥主要工程数量表三、主要施工方案3.1临时工程施工方案1、施工便道利用既有道路及贯通便道作为施工便道。

2、施工用电配1台50kVA发电机，供现场施工用电。

3、施工及生活用水经对水质试验分析合格，分别在3#附近设置20m3的蓄水池，就地抽取桥址附近的河水作为施工用水。

通过村镇生活区接用自来水作为生活用水。

4、砼供应砼由混凝土拌和站集中拌合、罐车运输至施工现场。

5、钢筋和钢构件加工钢筋及钢构件由钢筋和钢构件加工厂集中加工，平板车运输至施工现场。

6、泥浆排放现场调查后在各桥墩及桥台附近设置泥浆池用作泥浆的制备和排放。

3.2主体工程施工方案根据总工期要求，结合本桥特点制订施工方案。

优先施工桥台，兼顾路基和路桥过渡段施工，尽早施工桥墩，保证铺架的顺利进行。

全桥陆上桩数共为41根，桩径为1.0m，采用旋挖钻成孔，泥浆护壁，导管法灌注砼。

钢筋笼在加工场分节制作，现场套筒连接，砼由拌合站集中拌合，砼罐车运输至施工现场进行灌注。

承台在桩基砼达到设计强度，无破损检测合格后进行施工，基坑采用挖掘机开挖人工配合并做好排水设施。

现场安装绑扎钢筋，承台采用组合钢模板，安装加固牢靠后进行砼浇筑。

砼由拌合站集中拌和，砼罐车运输，人工使用插入式振捣器捣固密实。

墩、台身、托盘及顶帽钢筋现场安装绑扎、模板采用定型钢模，使用吊车组装到位，加固牢靠后进行砼浇筑。

砼由拌合站集中拌和，砼罐车运输，人工使用插入式振捣器捣固密实。

四、施工方法及工艺4.1 钻孔灌注桩XX 大桥地质条件为上伏粉质粘土，下伏粉土、黏土，采用旋挖钻钻机成孔，导管法灌注水下砼，钻孔、清孔、验孔合格后灌注水下砼。

砼灌注应连续进行，严禁中途停止，灌注过程中应注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼面高度，正确指挥导管的提升和拆除，以保持孔内水头和及时处理灌注故障。

钻孔桩施工工艺流程见图4.1 。

4.1.1 施工准备测量准备：施工测量严格按测量规范要求进行，所有测量仪器都进行校核与检定，保证测量精度。

桩基定位后，四周设护桩并复测，误差控制在以内。

场地准备：原地面整平并碾压密实，拆除周围的空中管线，清理地下管线，保5mm 证钻机作业高度和机械的稳固。

技术准备：施工设计图纸及有关施工资料到位后，组织技术人员进行图纸复核，组织有关人员培训、学习相关技术规范及施工细则、设计文件，作好施工前的技术准备工作。

施工技术交底：根据施工图，技术人员要进行技术交底。

交底内容包括：施工方法、施工工艺、施工安全、机械使用等。

物资准备：材料的取样试验工作已经按规范要求完成，全部采用试桩所选用的材料。

设备准备：旋挖钻机、砼运输车、发电机等机械设备性能良好。

图4.1旋挖钻机钻孔桩施工工艺流程图4.1.2埋设护筒钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒。

护筒采用整体式钢制护筒，壁厚4〜12mm内径大于钻头直径20cm护筒顶面宜高出施工水位或地下水位2m,且高出施工地面0.5m,其高度尚应满足孔内泥浆面高度的要求。

在岸滩上的护筒埋置深度为：黏性土、粉土不小于1m砂类土不小于2m当表层土松软时，宜将护筒埋置在较坚硬密实的土层中至少0.5m。

护筒的埋设采用挖埋法，坑挖好后，将坑底整平，然后放入护筒，经检查位置正确，筒身竖直后，四周即用黏土回填，分层夯实，并随填随观察，防止填土时护筒位置偏移；在水中筑岛护筒宜埋入河床面以下1m左右，在水中平台上设置护筒，可根据施工最高水位、流速、冲刷及地质条件等因素确定埋深，必要时打入不透水层；在水中平台上下沉护筒，应有足够的导向设备控制护筒位置。

护筒埋设时，护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm,倾斜度不大于1%4.1.3 钻孔（1 ）钻机就位：旋挖钻机底盘为伸缩式自动整平装置，并在操作室内有仪表准确显示电子读数，当钻头对准桩位中心十字线时，各项数据即可锁定，勿需再作调整。

钻机就位后钻头中心和桩中心应对正准确，误差控制在2cm 内。

（2）钻进：当钻机就位准确，泥浆制备合格后即开始钻进，钻进时每回次进尺控制在60cm左右，刚开始要放慢旋挖速度，并注意放斗要稳，提斗要慢，特别是在孔口5〜8m 段旋挖过程中要注意通过控制盘来监控垂直度，如有偏差及时进行纠正，而且必须保证每挖一斗的同时及时向孔内注浆，使孔内水头保持一定高度，以增加压力，保证护壁的质量。

钻孔作业应分班连续进行，做好整个过程中的钻进记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。

应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，钻机底座和顶端要平稳，在钻进和运行中不应产生位移和沉陷，不符合要求时，应及时改正。

应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存，随时根据不同地质情况调整泥浆指标和旋挖速度。

4.1.4 检孔用笼式检孔器检测。

检孔器用①22的钢筋加工制作，其外径等于设计桩径，长度为6m检测时，将检孔器吊起，把测绳的零点系于检孔器的顶端，使检孔器的中心、孔的中心与起吊钢丝绳的中心处于同一铅垂线上，慢慢放入孔内，通过测绳的刻度加上检孔器6米的长度判断其下放位置。

如上下畅通无阻直到孔底，表明钻孔桩成孔质量合格，如中途遇阻则表明在遇阻部位有缩径或孔倾斜现象，则需重新下钻头处理。

检孔合格后，需报监理工程师验收，同意验收后，进行下道工序。

钻孔桩钻孔允许偏差及检验方法见表4.1 的规定。

表4.1 钻孔桩钻孔允许偏差及检验方法4.1.5钢筋笼制作与安装(1)钢筋笼制作钢筋笼由钢筋加工厂分段制作，以定尺钢筋长度为宜，主筋在制作前必须调直，没有局部的弯折。

主筋一般尽量用整根钢筋，分段后的钢筋接头应相互错开，保证同一截面内的接头数目不超过主筋总数的50%接头错开间距不小于35d(d为钢筋直径)，且不得小于50cm桩身钢筋笼分段制作完成后，吊运至现场边下放边采用套筒连接。

钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法应符合表4.2的规定。

表4.2钻孔桩钢筋骨架的允许偏差及检验方法注：d为钢筋直径，单位：mm(2)钢筋笼的安装钢筋笼顶端应根据孔顶标高设置吊筋。

起吊时，吊点应栓牢并布置于直径方向，起吊过程中必须防止钢筋笼变形，使钢筋笼吊起后呈自然铅直状态。

钢筋笼接长时，两钢筋笼必须保持垂直和对位良好。

吊入钢筋笼时对准孔位轻放慢放。

若遇阻碍，随起随落和正反旋转使之下放。

不高起猛落，强行下放，以防碰坏孔壁而引起塌孔。

下放过程中，时刻注意观察孔内水位情况，如发现异常现象，马上停放，检查是否塌孔。

钢筋笼骨架的保护层厚度可用焊接钢筋或同强度等级混凝土旋转垫块。

设置密度按竖向每隔2 m设置一道，每道沿圆周布置4〜6个。

钢筋笼下放至标高后，要检查钢筋笼是否中心偏位，使之满足规范要求，并用4根①16钢筋将其与钢护筒焊接，或与灌注平台连成一体，以防止钢筋笼在混凝土灌注过程中下沉或上浮。

4.1.6安装导管导管采用直径© 300mm壁厚6mm t勺无缝钢管。

导管的连接采用丝扣式。

并在二法兰盘之间垫有4〜5mn厚的橡胶止水垫圈。

在下导管前，首先检查其是否损坏，密封圈、卡口是否完好，内壁是否光滑圆顺，接头是否严密。

以实际孔底标高和孔口架之间的距离来配置需要导管长度，并欲留30〜50cm的悬空高度。

拼装时要严格检查导管内壁和法兰盘表面，确保干净无杂物，变形和磨损严重的导管严禁使用，导管的吊放用吊车，要确保其居于孔的中心位置，下放速度要慢，防止卡挂钢筋笼骨架。

4.1.7混凝土的灌注在灌注时，用吊车的主勾吊起储料斗，与导管相连接，把隔水栓堵放在其底部，向斗内注满混凝土后，用吊机副勾钢丝绳把隔水栓快速提出，使混凝土在很短的时间内降落到孔底，完成封底工作，之后连续、紧凑的进行灌注，严禁中途停工。

在灌注混凝土的过程中，每灌注一盘后，及时用测绳检测混凝土面的上升高度，计算出导管在混凝土中的埋深，一般情况下导管的埋深控制在2〜6m,即拆导管前埋深不大于6m,拆导管后埋深不小于2m。