常用车削加工计算公式

车端面切削速度计算

车端面切削速度计算
车削是一种常见的机械加工方法，包括车削外圆、车削内圆、车削平面等。

车削速度是指车削刀具在切削过程中相对于工件表面的速度。

切削速度是车削过程中的重要参数，它会影响到加工效率和工件表面质量。

计算车削速度的公式为：
车削速度 V（m/min）= πDN / 1000
其中，D为刀具直径（mm），N为主轴转速（r/min）。

例如，如果刀具直径为100mm，主轴转速为1000r/min，那么车削速度为：
V = π * 100 * 1000 / 1000 = 314.16 m/min
根据具体加工要求和材料性质，可以选择适当的车削速度。

一般情况下，车削硬材料时选择较低的车削速度，车削软材料时选择较高的车削速度。

此外，还需要考虑刀具的材料和结构等因素。

在实际应用中，还需要根据经验和实验来确定最佳的车削速度。

车削加工的计算式

车削加工的计算式切削速度(vc)vc (m/min) : 切削速度Dm (mm) : 工件材料直径π (3.14): 圆周率n (min-1) : 主轴转速(例题)主轴转速700min-1、工件直径Ø50，求此时的切削速度。

( 答)π=3.14、Dm=50、n=700代入公式vc=(π×Dm×n)÷1000=(3.14×50×700)÷1000=110(m/min)切削速度为110m/min进给量(f)f (mm/rev): 每转进给量I(mm/min): 每分钟切削长度n (min-1): 主轴转速(例题)主轴转速500min-1、每分钟切削长度120mm/min，求此时的每转进给量。

( 答)n=500、l=120代入公式f=l÷n=120÷500=0.24(mm/rev)每转进给量为0.24mm/rev切削时间(Tc)Tc (min): 切削时间Im (mm): 工件长度I(mm/min): 每分钟的切削长度(例题)长度100mm的工件，主轴转速1000min-1、进给量0.2mm/rev，求此时的切削时间。

( 答)首先根据进给量与主轴转速，求出每分钟切削长度。

l=f×n=0.2×1000=200(mm/min)将l代入公式Tc=lm÷l=100÷200=0.5(min)0.5×60=30秒理论表面粗糙度(h)h (µm): 表面粗糙度f (mm/rev): 每转进给量Re (mm): 刀尖圆弧半径(例题)刀尖圆弧半径0.8mm、进给量为0.2mm/rev, 求理论表面粗糙度。

( 答)将f=0.2mm/rev、Re=0.8代入公式h=f2÷(8×Re)×1000=0.22÷(8×0.8)×1000=6.25µm 理论表面粗糙度6μm。

车床每转进给计算公式(一)

车床每转进给计算公式(一)
车床每转进给
概述
车床每转进给是机床加工过程中一个重要的参数，表示车削工具
在车床上每转动一周所移动的距离。

它是计算和控制车削过程中切削
速度和进给速度的关键参数。

计算公式
车床每转进给可以用以下公式来计算：
车床每转进给（mm/r）= 主轴进给速度（mm/min）/ 主轴转速
（r/min）
其中，主轴进给速度指的是车削工具在车床上每分钟移动的距离，主轴转速则是指主轴每分钟旋转的圈数。

示例
示例1:
假设主轴进给速度为200 mm/min，主轴转速为100 r/min，那么
根据上述公式，可以计算得到
车床每转进给 = 200 mm/min / 100 r/min = 2 mm/r
这意味着车削工具在车床上每转动一周，将移动2毫米的距离。

示例2:
如果主轴进给速度为500 mm/min，主轴转速为250 r/min，那么
车床每转进给 = 500 mm/min / 250 r/min = 2 mm/r
同样地，车削工具在车床上每转动一周，仍然移动2毫米的距离。

结论
通过计算和控制车床每转进给，可以有效地控制车削过程中的切
削速度和进给速度。

根据实际加工需求，合理调整主轴进给速度和主
轴转速，可以获得更高的加工效率和加工质量。

综上所述，车床每转进给作为机床加工过程中的关键参数，其计
算公式可以帮助我们准确地确定车削过程中切削速度和进给速度的关系。

切削速度Vc计算公式

切削速度Vc计算公式切削速度（Vc）是指工件表面上的一个点，相对于刀具，或者说相对于工件，的切削线速度。

切削速度是切削加工中的一个重要参数，对于刀具的寿命、切削力、切屑形态和加工表面质量等方面都有很大影响。

因此，合理选择和正确计算切削速度是切削加工中必须掌握的基础知识。

切削速度的计算公式根据切削工艺和刀具材料的不同而有所差异，以下是常见的几种切削速度计算公式。

1.车削切削速度计算公式：Vc=π×D×n式中，Vc为切削速度，D为刀具直径，n为主轴转速。

2.钻削切削速度计算公式：Vc=π×D×n式中，Vc为切削速度，D为钻头直径，n为主轴转速。

3.铣削切削速度计算公式：Vc=π×D×n式中，Vc为切削速度，D为铣刀直径，n为主轴转速。

4.磨削切削速度计算公式：Vc=π×D×n式中，Vc为切削速度，D为砂轮直径，n为主轴转速。

需要注意的是，以上公式中的切削速度单位通常为m/min或m/s，而刀具直径的单位为mm。

主轴转速的单位通常为min-1在使用以上公式计算切削速度时，需要根据具体的加工要求和切削工艺进行选择。

1.刀具材料：不同的刀具材料有不同的切削速度范围，需要根据刀具材料的硬度和耐磨性来选择适当的切削速度。

一般来说，硬度较高的材料切削速度较低，而硬度较低的材料切削速度较高。

2.加工材料：不同的加工材料对切削速度的要求也不同。

一般来说，材料越硬，切削速度越低，而材料越软，切削速度越高。

3.切削力和切削温度：较高的切削速度会导致较大的切削力和切削温度，如果切削力和切削温度过大，可能会影响刀具的寿命和加工表面的质量。

因此，在选择切削速度时需要充分考虑切削力和切削温度的影响。

总之，切削速度是切削加工中非常重要的一个参数，正确选择和计算切削速度对于保证切削加工的质量和效率具有重要意义。

在实际应用中，需要根据具体的加工要求和切削工艺，结合刀具材料和加工材料的特点，选择适当的切削速度。

切削加工常用计算公式

附录3：切削加工常用计算公式1.切削速度Vc (m/min)1000nD Vc ⨯π⨯=主轴转速n (r/min)D 1000Vc n ⨯π⨯=金属切除率Q (cm 3/min)Q = V c ×a p ×f净功率P (KW)3p 1060Kcf a V c P ⨯⨯⨯⨯=每次纵走刀时间t (min)n f l t w⨯=以上公式中符号说明D — 工件直径 (mm)ap — 背吃刀量（切削深度）(mm)f — 每转进给量（mm/r ）lw — 工件长度 (mm)精选文库 2. 铣削加工铣削速度Vc (m/min)1000nD Vc ⨯π⨯=主轴转速n (r/min)D 1000Vc n ⨯π⨯=每齿进给量fz (mm)z n Vffz ⨯=工作台进给速度Vf (mm/min)z n fz Vf ⨯⨯=金属去除率Q (cm 3/min)1000Vfae ap Q ⨯⨯=净功率P (KW)61060KcVf ae ap P ⨯⨯⨯⨯=扭矩M (Nm)n 1030P M 3⨯π⨯⨯=以上公式中符号说明D — 实际切削深度处的铣刀直径（mm ）Z — 铣刀齿数a p — 轴向切深 (mm)a e — 径向切深 (mm)精选文库3. 钻削加工切削速度Vc (m/min)1000n d Vc ⨯π⨯=主轴转速n (r/min)d1000Vc n ⨯π⨯=每转进给量f (mm/r)nVf f =进给速度Vf (mm/min)n f Vf ⨯=金属切除率Q (cm 3/min)4Vc f d Q ⨯⨯=净功率P (KW)310240kc d Vc f P ⨯⨯⨯⨯=扭矩M (Nm)n1030P M 3⨯π⨯⨯=以上公式中符号说明：d — 钻头直径 (mm)kc1 — 为前角γo=0、切削厚度hm=1mm 、切削面积为1mm 2时所需的切削力。

(N/mm 2)mc — 为切削厚度指数，表示切削厚度对切削力的影响程度，mc 值越大表示切削厚度的变化对切削力的影响越大，反之，则越小γo — 前角（度）。

切削加工常用计算公式

附录3：切削加工常用计算公式1.切削速度Vc (m/min)1000nD Vc ⨯π⨯=主轴转速n (r/min)D 1000Vc n ⨯π⨯=金属切除率Q (cm 3/min)Q = V c ×a p ×f净功率P (KW)3p 1060Kcf a V c P ⨯⨯⨯⨯=每次纵走刀时间t (min)n f l t w⨯=以上公式中符号说明D — 工件直径 (mm)ap — 背吃刀量（切削深度）(mm)f — 每转进给量（mm/r ）lw — 工件长度 (mm)铣削速度Vc (m/min)1000nD Vc ⨯π⨯=主轴转速n (r/min)D 1000Vc n ⨯π⨯=每齿进给量fz (mm)z n Vffz ⨯=工作台进给速度Vf (mm/min)z n fz Vf ⨯⨯=金属去除率Q (cm 3/min)1000Vfae ap Q ⨯⨯=净功率P (KW)61060KcVf ae ap P ⨯⨯⨯⨯=扭矩M (Nm)n 1030P M 3⨯π⨯⨯= 以上公式中符号说明D — 实际切削深度处的铣刀直径（mm ） Z — 铣刀齿数a p — 轴向切深 (mm)a e — 径向切深 (mm)切削速度Vc (m/min)1000n d Vc ⨯π⨯=主轴转速n (r/min)d1000Vc n ⨯π⨯=每转进给量f (mm/r)nVf f =进给速度Vf (mm/min)n f Vf ⨯=金属切除率Q (cm 3/min)4Vc f d Q ⨯⨯=净功率P (KW)310240kc d Vc f P ⨯⨯⨯⨯=扭矩M (Nm)n1030P M 3⨯π⨯⨯=以上公式中符号说明：d — 钻头直径 (mm)kc1 — 为前角γo=0、切削厚度hm=1mm 、切削面积为1mm 2时所需的切削力。

(N/mm 2)mc — 为切削厚度指数，表示切削厚度对切削力的影响程度，mc 值越大表示切削厚度的变化对切削力的影响越大，反之，则越小γo — 前角（度）。

车床切削力计算公式【终于全了】

车削是使用单刃刀具加工出回转体和回转曲面的应用。

在大多数情况下，刀具固定做进给运动，工件旋转为主运动。

车削是工件旋转与刀具进给两种运动的组合。

刀具沿着工件的轴线进给时，进行轴向车削；刀具在工件末端沿径向进给时进行端面车削；刀具既有轴向运动又有径向运动时进行仿形车削，可加工出锥面或曲面。

主轴转速n：工件在车床中以特定的转速旋转，每分钟旋转的圈数即为主轴转速(rpm)。

线/切削速度Vc：切削速度是切削时刀尖相对与加工表面的相对速度，单位为m/min。

给速度fn：切削进给是刀具相对于旋转工件的每转位移量，单位为mm/r。

这是决定表面加工质量以及确保切屑成形处于刀具槽型范围内的关键值。

该值不仅会影响切屑厚度，而且会影响与刀片槽型有关的切屑成形。

切削深度ap：切削深度是每次走刀工件半径方向的切除量，单位为mm。

切削深度始终垂直于刀具进给方向测量。

主偏角KAPR/切入角PSIR：切削刃与工件的接近程度通过主偏角(KAPR)表示，它是切削刃与进给方向之间的夹角。

该接近程度也可表示为切入角(PSIR)，即切削刃与工件平面之间的夹角。

在为特定工序选择车刀时，主偏角是首先需要考虑的。

切削速度计算：根据转速计算切削速度。

转速一定时，切削速度因工件直径的不同而不同。

根据切削速度计算转速。

切削速度一定时，因工件直径的不同而转速不同。

一、钻孔切削力和切削力矩计算按照主轴转速1000rpm，进给速度0.1mm/转，钻穿1.8mm约需要时间1s。

切削力Ff刀具材料：高速钢加工方式：钻公式：Ff=309*D*f^(0.8)*(Kp)参数:D = 8参数:f = 0.1参数:Kp = 0.75（按铜合金多相平均HB>120）计算结果= 293.839切削力矩M工件材料：灰铸铁(HB190)刀具材料：高速钢加工方式：钻公式：M=0.21*D^(2)*f^(0.8)*(Kp)参数:D = 8参数:f = 0.1参数:Kp = 0.75（按铜合金多相平均HB>120）计算结果= 1.597二、铣削切削力计算铣削切削力计算类别：工件材料：碳钢、青铜、铝合金、可锻铸铁等刀具材料：高速钢铣刀类型：端铣刀公式：F=(Cp)*(ap)^(1.1)*(fz)^(0.80)*D^(-1.1)*B^(0.95)*z*(Kp) 参数:Cp = 294参数:ap = 1.8参数:fz = 0.5参数:D = 8参数:B = 8参数:z = 4参数:Kp = 0.75计算结果= 707.914。

车床外径加工实数计算公式

车床外径加工实数计算公式车床是一种用来加工金属、塑料、木材等材料的机床，它可以进行旋转加工，包括车削、镗削、钻削、攻丝等工艺。

在车床加工中，外径加工是一种常见的加工方式，它主要用来加工工件的外径尺寸，通常需要根据工件的要求进行精确计算。

本文将介绍车床外径加工的实数计算公式，并对其进行详细解析。

1. 车床外径加工实数计算公式。

在车床外径加工中，我们通常需要根据工件的要求计算刀具的进给量和转速。

下面是车床外径加工的实数计算公式：切削速度 Vc = π×D×n。

进给量 f = π×D×n×z。

其中，Vc为切削速度，D为工件的直径，n为车削转速，f为进给量，z为刀具的刃数。

2. 实数计算公式详解。

2.1 切削速度。

切削速度是车床外径加工中的一个重要参数，它表示在单位时间内切削刀具与工件接触的线速度。

切削速度的计算公式为 Vc = π×D×n，其中π为圆周率，D 为工件的直径，n为车削转速。

切削速度的单位通常为m/min。

2.2 进给量。

进给量是车床外径加工中另一个重要参数，它表示刀具在加工过程中每分钟进给的距离。

进给量的计算公式为 f = π×D×n×z，其中π为圆周率，D为工件的直径，n为车削转速，z为刀具的刃数。

进给量的单位通常为mm/r。

3. 实例分析。

为了更好地理解车床外径加工的实数计算公式，我们来看一个实际的加工案例。

假设有一个直径为100mm的轴承座需要进行外径加工，要求切削速度为200m/min，进给量为0.2mm/r，刀具刃数为2。

我们可以根据上面的实数计算公式来计算车削转速和切削速度。

首先，根据切削速度的计算公式 Vc = π×D×n，我们可以得到车削转速 n =Vc / (π×D) = 200 / (π×100) ≈ 63.66r/min。

然后，根据进给量的计算公式 f = π×D×n×z，我们可以得到进给量 f = π×100×63.66×2 ≈ 400mm/r。

加工中心f计算公式

加工中心f计算公式一、加工中心F值（进给速度）的基本概念。

在加工中心编程中，F值表示刀具相对于工件的进给速度，它直接影响加工的效率和零件表面质量等。

二、F值的计算公式。

（一）根据主轴转速（S）和每齿进给量（fz）计算。

1. 公式。

- 对于铣削加工：F = S× z× fz- 其中，S为主轴转速（单位：r/min），z为刀具的齿数，fz为每齿进给量（单位：mm/z）。

- 例如：如果主轴转速S = 1000r/min，刀具齿数z = 4，每齿进给量fz =0.1mm/z，则F = 1000×4×0.1 = 400mm/min。

2. 适用情况。

- 这种计算方式在铣削加工中广泛应用。

当我们已知刀具的齿数和每齿合适的进给量，以及设定好主轴转速时，就可以准确计算出进给速度F。

（二）根据线速度（Vc）计算（较少直接用于计算F，但与相关参数有联系）1. 公式关系。

- 线速度Vc=π× D× S/1000（D为刀具直径，单位：mm），我们可以由此公式先计算出主轴转速S = 1000× Vc/(π× D)。

- 然后再结合前面提到的F = S× z× fz公式计算F。

- 例如：已知刀具直径D = 20mm，要求线速度Vc = 100m/min =100000mm/min，刀具齿数z = 3，每齿进给量fz = 0.15mm/z。

- 先计算主轴转速S=(1000×100000)/(π×20)≈1591549r/min（实际应用中需根据机床性能合理取值）。

- 再计算F = 1591549×3×0.15≈716197mm/min（同样需根据机床性能调整）。

2. 适用情况。

- 在一些对加工精度和表面质量有特殊要求，需要先确定线速度的加工场景中，会通过这种间接的方式来确定F值。

但由于计算过程相对复杂，且实际机床性能对主轴转速有一定限制，所以在实际操作中需要谨慎使用并结合经验调整。

切削加工常用计算公式

1. 车削加工切削速度Vc (m/min) 1000nD Vc ⨯π⨯=主轴转速n (r/min)D 1000Vc n ⨯π⨯=金属切除率Q (cm 3/min)Q = Vc ×a p ×f净功率P (KW)3p 1060Kcf a V c P ⨯⨯⨯⨯=每次纵走刀时间t (min)n f l t w⨯=以上公式中符号说明D — 工件直径 (mm)ap — 背吃刀量（切削深度） (mm)f — 每转进给量（mm/r ）lw — 工件长度 (mm)2. 铣削加工铣削速度Vc (m/min)1000n D Vc ⨯π⨯=主轴转速n (r/min)D 1000Vc n ⨯π⨯=每齿进给量fz (mm)z n Vf fz ⨯=工作台进给速度Vf (mm/min)z n fz Vf ⨯⨯=金属去除率Q (cm 3/min)1000Vf ae ap Q ⨯⨯=净功率P (KW)61060Kc Vf ae ap P ⨯⨯⨯⨯=扭矩M (Nm)n 1030P M 3⨯π⨯⨯= 以上公式中符号说明D — 实际切削深度处的铣刀直径（mm ）Z — 铣刀齿数a p — 轴向切深 (mm)a e — 径向切深 (mm)3. 钻削加工切削速度Vc (m/min)1000n d Vc ⨯π⨯=主轴转速n (r/min)d 1000Vc n ⨯π⨯=每转进给量f (mm/r)n Vf f =进给速度Vf (mm/min)n f Vf ⨯=金属切除率Q (cm 3/min)4Vc f d Q ⨯⨯=净功率P (KW)310240kc d Vc f P ⨯⨯⨯⨯=扭矩M (Nm)n1030P M 3⨯π⨯⨯=以上公式中符号说明：d — 钻头直径 (mm)kc1 — 为前角γo=0、切削厚度hm=1mm 、切削面积为1mm 2时所需的切削力。

(N/mm 2)mc — 为切削厚度指数，表示切削厚度对切削力的影响程度，mc 值越大表示切削厚度的变化对切削力的影响越大，反之，则越小γo — 前角（度）。

车床切削时间计算公式

车床切削时间计算公式
车床切削时间计算公式是车床加工过程中非常重要的一部分，它能够帮助工人合理地安排加工时间，提高生产效率。

车床切削时间计算公式的核心是切削速度、进给量和切削长度。

其中，切削速度指的是刀具在切削过程中每分钟的旋转速度，通常以米/分钟为单位；进给量指的是车床在切削过程中每分钟向工件移动的距离，通常以毫米/分钟为单位；切削长度指的是工件在切削过程中需要加工的长度，通常以毫米为单位。

根据上述三个因素，车床切削时间计算公式可以表示为：切削时间= 切削长度÷（切削速度× 进给量）。

这个公式可以帮助车床工人快速计算出加工一件工件所需要的时间，从而合理安排生产计划。

在实际应用中，车床切削时间计算公式还需要考虑一些其他因素。

例如，刀具的刃口磨损程度、工件材质的硬度、切削方式的选择等等。

这些因素都会影响到车床的切削效率，从而影响加工时间的计算结果。

为了更好地应用车床切削时间计算公式，车床工人还需要了解一些相关的知识和技能。

例如，他们需要掌握各种切削工具的使用方法和维护技巧，以及各种加工工艺的特点和应用范围。

车床切削时间计算公式是车床加工过程中非常重要的一部分，它能
够帮助车床工人合理地安排加工时间，提高生产效率。

在实际应用中，车床工人还需要掌握相关的知识和技能，才能更好地应用这个公式，提高加工效率和质量。

常用切屑用量计算公式

Vc xap xfr xkc P= 60037.2 T= F力 x(D/2) =P x9549/RPM
金属去除率V=115x2x0.2=46 立方厘米每分钟每加工一个零件的时间=100/(0.2x488)=1.02分钟镗削功率P=(115x3x0.2x2900)/60037.2=3.35千瓦镗削力=2900 x0.2 x3=1740牛顿=177.5公斤镗削扭矩T=1740 x37.5=34牛顿米
P= Kc×f×Vc ×(D2-d2) D × 240000 × η
D: hole diameter d: core diamerer
T= F力 x(D/2) =P x9549/RPM 钻削功率P 钻削功率P=4500 × 0.07 ×40 ×20/240000 ×0.9=1.2KW 转速 n=40 ×1000/3.14 ×20=636rpm 扭矩 T=1.2 ×9549/636=18NM
�
U钻钻削功率和扭矩的计算 Power consuming and Torque force
例:工件材料为高合金钢,硬度HRC50,钻削直径20mm,Vc= 例:工件材料为高合金钢,硬度HRC50,钻削直径20mm,Vc= 40m/min, 0.07mm/r,Kc= 40m/min,f=0.07mm/r,Kc=4500N/mm2,η=0.9,计算钻削功率 0.9,计算钻削功率和扭矩.
N铝=2388rpm =2388rpm vf铝=2865mm/r vf铝=2865mm/r p铝=9.16kw =9.16kw T铝=36Nm =36Nm N不锈钢=597rpm 不锈钢=597rpm vf不锈钢=716mm/r vf不锈钢不锈钢=716mm/r p不锈钢=6.87kw 不锈钢=6.87kw T不锈钢=109Nm 不锈钢=109Nm

切削速度计算公式

切削速度计算公式切削速度是切削加工中一个十分重要的参数，它表示刀具在切削过程中每分钟切削的长度。

切削速度的计算公式可以通过根据工件材料、切削刀具和刀具直径来确定。

以下是常见的切削速度计算公式。

1.单刃铣刀的切削速度计算公式：Vc=π*Dc*n其中，Vc表示切削速度（单位：m/min），Dc表示刀具直径（单位：mm），n表示主轴转速（单位：rpm）。

2.钢材的切削速度计算公式：Vc=（π*Dc*n）/1000其中，Vc表示切削速度（单位：m/min），Dc表示刀具直径（单位：mm），n表示主轴转速（单位：rpm）。

3.车削加工中的切削速度计算公式：Vc=（π*Dc*n）/1000其中，Vc表示切削速度（单位：m/min），Dc表示刀具直径（单位：mm），n表示主轴转速（单位：rpm）。

4.钻削加工中的切削速度计算公式：Vc=（π*Dc*n）/1000其中，Vc表示切削速度（单位：m/min），Dc表示刀具直径（单位：mm），n表示主轴转速（单位：rpm）。

5.铣削加工中的切削速度计算公式：Vc = nc * fz * z其中，Vc表示切削速度（单位：mm/min），nc表示铣削系数（单位：mm/z），fz表示进给速度（单位：mm/min），z表示齿数。

需要注意的是，以上计算公式中的单位可能有所不同，具体应根据实际情况进行转换。

切削速度的选择直接影响到加工效率和工件表面质量，因此在具体应用中需要综合考虑工件材料特性、刀具耐磨性和工艺要求等因素，选择合适的切削速度。

同时，切削过程中应注意刀具的冷却润滑，以减少切削热量对刀具和工件的损伤。

CNC常用计算公式

CNC常用计算公式CNC（数控机床）常用计算公式是指在CNC加工过程中，用于计算切削速度、进给速度、主轴转速、转换换算等相关参数的公式。

这些公式对于操作员来说非常重要，可以帮助他们正确地设置CNC机床的参数，确保加工过程的准确性和效率。

下面是一些常用的CNC计算公式：1.切削速度（VC）的计算公式：VC=π×D×N其中，VC表示切削速度，D表示刀具直径，N表示主轴转速。

切削速度是指刀具在加工过程中移动的线速度，通常以米/分钟或英尺/分钟表示。

2.进给速度（Vf）的计算公式：Vf = N×r×fn其中，Vf表示进给速度，N表示主轴转速，r表示进给倍率，fn表示进给量。

进给速度是指工件在加工中相对于刀具移动的线速度，通常以毫米/分钟或英尺/分钟表示。

3.主轴转速（N）的计算公式：N=1000×VC/(π×D)其中，N表示主轴转速，VC表示切削速度，D表示刀具直径。

主轴转速是根据切削速度和刀具直径来计算的，通常以转/分钟表示。

4.铣削进给（Fz）的计算公式：Fz=N×z×z1其中，Fz表示铣削进给，N表示主轴转速，z表示每齿切槽数，z1表示每齿进给量。

铣削进给是指在铣削加工中，刀具在单位时间内切削的材料体积，通常以毫米/转或英尺/转表示。

5.转速换算公式：N2=N1×(D1/D2)^n其中，N1和N2表示两个不同直径的主轴转速，D1和D2表示两个不同直径的刀具直径，n表示常数。

转速换算公式可以帮助操作员确定在更换不同直径的刀具时需要调整的主轴转速。

以上是常用的CNC计算公式，这些公式可以应用于不同的CNC加工过程，如车削、铣削、钻孔等。

通过正确运用这些公式，操作员可以根据加工需求和材料特点，合理地设置CNC机床的参数，提高加工效率和精度。

值得注意的是，由于不同机床、刀具和材料之间存在差异，操作员在使用这些计算公式时应结合实际情况灵活调整和应用。

加工工时计算公式

1
120
2
120
2
333.3333333 42.85714286 333.3333333 333.3333333
加工时间
（分） 6 1 6 6
备注 T=60*L/f*n
2.切削速度一定
加工长度（L) ［mm］ 100
加工直径 Dm(mm)
100
每转进刀量
主轴转速切削次数切削速度加工时间
（f)［mm/rev］ (n) [转/min] (N) Vc(m/min) [秒]
加工大径加工小径
14
0
每转进刀量
主轴转速切削次数切削速度加工时间
（f)［mm/rev］ (n) [转/min] (N) Vc(m/min) [秒
0.1
200
2
8.792
84
加工时间
（分） 1.4
一. 1.外圆车削
(转数一定）
车削加工
加工长度（L) ［mm］ 100 100 100 100
加工直径 Dm(mm)
每转进刀量（f)［mm/rev］
0.3 0.07 0.3 0.3
主轴转速切削次数切削速度加工时间 (n) [转/min] (N) Vc(m/min) [秒]1202来自20000.1
75
2
23.55
800
加工时间
（分） 13
备注 T=60*3.14*l*Dm/1000*f*Vc
二. 1.断面加工（转数一定）
加工大径
加工小径
每转进刀量
主轴转速切削次数切削速度加工时间
（f)［mm/rev］ (n) [转/min] (N) Vc(m/min) [秒

常用车削加工计算公式

常用车削加工计算公式车削加工是一种常见的金属加工工艺，广泛应用于机械制造、航空航天、汽车制造等领域。

在车削加工中，常用的计算公式有以下几种：1.主轴转速计算公式：主轴转速是车削加工中重要的参数，可根据切削速度（Vc）和材料直径（D）来计算。

公式如下：主轴转速（n）=（切削速度（Vc）×1000）/（π×材料直径（D））2.进给速度计算公式：进给速度是工件和切削工具之间的相对速度，可根据进给速率（f）和主轴转速（n）来计算。

公式如下：进给速度（Vf）=f×n3.加工时间计算公式：加工时间是衡量车削加工效率的重要指标，可根据材料长度（L）和进给速度（Vf）来计算。

公式如下：加工时间（T）=L/Vf4.切削速度计算公式：切削速度是车削加工中切削工具在切削过程中的移动速度，可根据切削刀具直径（Dm）和主轴转速（n）来计算。

公式如下：切削速度（Vc）=π×切削刀具直径（Dm）×主轴转速（n）5.每刀具切削时间计算公式：每刀具切削时间是衡量车削加工效率的指标之一，可根据每刀具进给量（s）和切削长度（L）来计算。

公式如下：每刀具切削时间（T）=L/s6.切削力计算公式：切削力是车削加工中切削过程中产生的力的大小，可根据切削刃数（Z）、进给速度（Vf）和切削厚度（t）来计算。

切削力（Fc）=Z×Vf×t×切削功率系数（K）7.切削功率计算公式：切削功率是衡量切削加工能力的指标之一，可根据切削力（Fc）和切削速度（Vc）来计算。

公式如下：切削功率（Pc）=Fc×Vc。

数控加工公式

基础知识---数控加工常用计算公式车削部分：一、三角函数计算1.tanθ=b/a θ=tan-1b/a2.Sinθ=b/c Cos=a/c二、切削速度的计算Vc＝(π×Ｄ×n)／１０００n=(1000×Vc)/π×DVc：线速度(m/min)π：圆周率(3.14159)D：刀具直径(mm)n：转速(rpm)三、进给量(f值)的计算f＝ι/nf：进给量(mm/rev)ι：每分钟进给速度（mm/min）四、切削助力的计算F=ks×a p×fF:切削阻力(N)ks:比切削阻力（单位面积切削阻力）（a p:切削深度（mm）五、精加工面粗糙度（理论值）的计算方式h=（1000×f²）/8Rh:精加工表面理论粗糙度（μm）f：进给量(mm/rev)R：刀尖圆弧半径(mm)铣削部分：一、切削速度的计算：切削速度与车削一样，只是直径一个是指刀具，一个指工件。

Ｖc＝(π*Ｄ*Ｓ)／１０００Vc：线速度(m/min)π：圆周率(3.14159)D：刀具直径(mm)S：转速(rpm)V c二、进给量(F值)的计算Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊fF：进给量(mm/min)S：转速(rpm)Z：刃数f：(实际每刃进给)三、加工时间Tc=L/FTc：加工时间（min）L:工作台总进给长度（工件材料长度+铣刀刀刃直径D）F:进给速度（mm/min）四、每刃进给量的计算Ｆz＝ｈm * √(Ｄ／ap )Ｆz：实施每刃进给量ｈm：理论每刃进给量ap：Z pitch(mm)D：刀片直径(mm)五、钻头钻孔时间公式Ｔ（ｍｉｎ）＝Ｌ（ｍｉｎ）／Ｎ（ｒｐｍ）＊ｆ（ｍｍ／ｒｅｖ）＝πＤＬ／１０００ｖｆＬ：钻孔全长Ｎ：回转数ｆ：进刀量系数Ｄ：钻头直径ｖ：切削速度孔深ｌ，钻头孔全长Ｌ，则Ｌ＝ｌ＋Ｄ／３，Ｔ＝Ｌ／Ｎｆ＝πＤＬ／１０００ｖｆ六、精加工理论表面粗糙度顺铣Ro= f²/(4D+f×Z/π)逆铣Ro= f²/(4D-f×Z/π)Ro：精加工理论表面粗糙度f:每刃进给量Z：刃数D：工具直径。

各种加工方法的切削力计算

各种加工方法的切削力计算切削力计算是在机械加工中非常重要的一项工作，可以用来评估加工过程中刀具和工件的受力情况，以及选择合适的切削参数。

下面将分别介绍车削、铣削和钻削三种常见的加工方法的切削力计算方法。

1.车削:车削是一种常见的旋转切削工艺，用于制造轴类零件的加工。

车削切削力的计算通常有两种方法：力系法和力矩法。

力系法：通过切向力和径向力的分解，可以将车削切削力的计算分为两个部分。

切向力是工件表面沿着轴向运动方向的力，径向力是指向切削刀具中心的力。

切向力Ft的计算公式为：Ft = Fc * tan(β)；径向力Fr的计算公式为：Fr = Fc * tan(α)*cos(β)；其中，Fc为切削力，β为切削角，α为楔入角。

力矩法：通过切削力矩和切削切口宽度来计算切削力。

切削力矩Mc的计算公式为：Mc=Ft*l；切削力Fc的计算公式为：Fc=Mc/R；其中，Ft为切向力，l为切削切口宽度，R为刀具半径。

2.铣削:铣削是一种多刀具切削过程，用来加工平面和复杂曲面零件。

铣削切削力的计算可以通过下面的公式进行：F = kc * ap * ae * vf * ln;其中，F为切削力，kc为切削系数，ap为刀具切削深度，ae为切削宽度，vf为进给速度，ln为铣削加工长度。

切削系数kc由材料性质、刀具几何参数和切削条件所决定。

3.钻削:钻削是一种用钻头在工件上钻孔的加工过程。

钻削切削力的计算可以通过下面的公式进行：Fc=Kc*Ap*N;其中，Fc为切削力，Kc为切削系数，Ap为切削承受的面积，N为转速。

切削系数Kc由材料性质、钻头几何参数和切削条件决定。

需要注意的是，以上给出的计算公式都是一种基本的理论模型，实际加工过程中受到很多因素的影响，如刀具磨损、刀具的几何形状、工件材料的变化等等。

因此，实际的切削力计算需要结合机床、夹具、材料和刀具等多个因素进行综合分析。

总而言之，切削力的计算在机械加工中具有重要的意义，可以帮助选取合理的切削参数，提高加工效率和工件质量。

切削深度计算公式

切削深度计算公式切削深度是切削过程中刀具与工件间的相对位移，是切削加工中的一个重要参数。

切削深度的大小对于加工表面质量、切削力、切削温度等方面都有着重要影响。

为了确保加工质量和工具寿命，需要合理选择切削深度。

切削深度的计算公式可以根据切削类型、刀具半径、切削速度等参数来求解。

下面将为大家介绍几种常见的切削深度计算公式。

1. 钻削切削深度计算公式在钻削过程中，刀具是沿轴向方向进行切削，切削深度可以通过以下公式计算：切削深度（mm）= V（钻削进给量，mm/r） × n（主轴转速，r/min） × t（单齿进给时间，min）× k（刀具系数）其中，刀具系数k是钻削刀具的特性参数，根据具体情况选择合适的数值。

2. 铣削切削深度计算公式在铣削过程中，切削深度的计算公式也是基于进给量和转速等参数，具体可以通过以下公式计算：切削深度（mm）= V（进给速度，mm/min） ÷ n（主轴转速，r/min） × k（切削系数）切削系数k是铣削刀具的特性参数，一般根据刀具类型和工件材料来确定。

3. 车削切削深度计算公式在车削过程中，切削深度的计算公式与铣削相似，可以通过以下公式求解：切削深度（mm）= V（进给速度，mm/r） × n（主轴转速，r/min） × t（单齿进给时间，min） × k（刀具系数）刀具系数k在车削过程中是不同的，需要根据具体车削刀具和工件材料来选择合适的数值。

需要注意的是，以上计算公式仅为切削深度的初步估算，具体的切削深度还需要根据实际情况进行调整。

在选择切削深度时，还需要考虑工件材料、切削力、工件固定方式等因素，并结合实际经验来确定最佳切削深度。

切削深度的合理选择对于保证加工精度和提高加工效率非常重要。

在进行切削加工时，需要根据具体情况选择合适的切削深度，并注意对刀具和工件进行冷却与润滑，以确保切削过程的稳定和安全。