常见转机振动问题
电机振动的原因范文
电机振动的原因范文电机振动是指电机运行过程中产生的不规律或超出正常振动范围的机械振动。
电机振动的原因可以分为内因和外因。
一、内因1.不平衡：电机内部零件的不平衡是导致电机振动的主要原因之一、电机转子的动平衡和静平衡不达标，会引起振动。
转子在运动中会产生离心力，当离心力偏心距离大于零时，就会导致电机的不平衡振动。
2.不协调：电机内部各部件之间的不协调也是电机振动的原因之一、比如电枢绕组的材质、密度、工艺等方面存在差异，会导致电机内部产生不协调的振动。
3.传动系统故障：电机的传动系统包括轴承、齿轮等部件。
当这些部件存在磨损、松动、损坏等故障时，就会引起电机振动。
4.控制系统问题：电机的控制系统包括电机的启动、停止等控制装置。
当控制系统的操作不当或存在故障时，会导致电机振动。
5.绝缘损坏：电机的绝缘部分，包括绕组和绝缘材料等，如果存在损坏或老化现象，就会导致电机振动。
二、外因1.电源问题：电机供电的电压不稳定或电源的频率不合适，都可能导致电机振动。
2.负载变化：电机承受的负载突然变化，如启动重载、过载或负载不均衡等，都可能导致电机振动。
3.环境条件：电机所处的环境条件，如温度、湿度、振动等，都会对电机的振动产生影响。
4.安装问题：电机的安装位置、基础的牢固性等都会影响电机的振动情况。
如果安装不牢固或位置不适当，都可能导致电机振动。
5.受外力作用：电机可能受到外力的作用，如冲击、震动等，都可能导致电机振动。
针对电机振动的原因，可以采取以下措施进行解决：1.动平衡和静平衡：通过进行电机转子的动平衡和静平衡校正，使电机内部各部件的质量均匀分布，减少不平衡振动。
2.维护和更换：定期检查电机的传动系统和控制系统，及时维护和更换存在问题的部件，避免故障引起的振动。
3.检查绝缘：定期检查电机的绝缘部分，及时发现并修复绝缘损坏，保证电机正常运行。
4.稳定电源：确保电机供电的电源稳定，避免电源问题导致的振动。
5.合理负载和环境：在使用电机时，合理分配负载，避免因负载变化过大导致振动。
旋转机械振动分析
1.联轴器连接的两轴中心线偏移。
2.振动频率与旋转频率一致或与旋转频率
成倍
1.基础螺丝松动或轴承磨损引起的振动。
2.振动频率含有旋转频率的高次成分。 1.常发生在定制给油的滑动轴承上。 2.是因轴承的力学特征引起的振动。 3.振动频率是轴的固有频率。 1. 在泵、风机等产生压力的结构中，每次
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·用 Mc 作注意状态基准，Md 作为危险 状态基准时:
a. 尽管设备处于正常状态，但判定 为不明状态的概率仍有 2.3%，判 定为危险状态的概率仍有 0.1%
b. 当 对 象 设 备 处 于 不 明 状 态 时 ， （检测值等于 Mc 时）判定正常 或不明状态的概率各为 50%，判 定为危险状态的概率为 15.9%
c. 当检测值等于 Md 时，对象设备达到危险状态，这时，判定为 正常状态的概率仍有 15.9%。
为减少判断误差，应遵守各项注意事项进行检测，这些注意事项 对任何一种检测值的分散性都减小的（用标准差的平方表示检测值的 分散程度）。特别是取三次读数的平均值作为检测值时，分散性就减 小到 1/3，误判概率就能降低。 ·从正常状态的振动测定结果求得的 Mc 和 Md 这些标准，还有待于根 据设备特征，过去的维修数据，今后的维修数据，实施维修的状况， 再求得最佳的绝对判定基准。（通过过去与现在的实际情况而定出） （三） 相互判定基准
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不良状态。 绝对标准是经过大量振动试验，现场振动测试以及一定的理论研
究而总结出来的标准。 （二）相对判定基准 同一部位定期检测，将正常时的振动值作为初始值，看定期检测
值是初始值的几倍，以此来判断设备状态。 一般振动值为原始基准 2 倍时，需加强监测，低频振动增大到原
运转设备振动超差原因分析及减振措施
运转设备振动超差原因分析及减振措施摘要：在大型运转设备试车工程中经常出现问题是机组振动，这对于设备的正常运行和设备机组的自身安全都有很大的安全隐患，常常是影响大型运转设备正常运行的关键所在。
本文通过对大型运转设备振动产生原因的分析，总结，制定出相应的解决办法。
关键词：运转设备；振动超差；分析及对策1.大型运转设备振动超差产生原因大型高速运转设备对安装质量要要求很高，各动静部分的间隙很小。
正常运转过程中，对设备主要部位的振动都有严格的要求，如汽轮机组个轴承处的振动不允许超过0.03mm，即使通过临界转速时，振动值也不允许超过0.10mm；高压给水泵务轴承处的振动不允许超过0.06mm，大容量的风机对振动也有严格控制，不允许超过0.10mm，如果这些高速运转设备的大型设备，一旦振动超差，势必使转子受到巨大的离心力，这个不规则的离心力越来越大，致使振动更加超差，这对机组的使用寿命是一个严重的缩短因素，而且超差振动往往会引起动静部分的摩擦，存在着巨大的安全隐患，严重时损坏设备，造成不可预见的损失。
因此在设备的出厂证明书上对设备的振动都有明确的要求，超过规定振动值，必须查找出原因，解决后方可运转。
而大型运转设备振动超差的原因却有诸多因素，基础质量、垫铁安装不符合要求、地脚螺栓没有拧紧、轴对中超差、联轴器销子分布不对称、轴承间隙不适，胎具精度不高，二次灌浆工艺不先进，热力设备受膨胀不均匀等等均有可能造成振动超差。
2.产生原因分析2.1垫铁安装有些施工人员认为，设备的垫铁安装并不是那么重要，只要把垫铁支实设备、水平度合格、轴对中符合要求，就不会引起震动超差、其实不然，垫铁是设备的根基，只有设备的根基作好，设备才能稳定。
假如一台设备需要10组垫铁（符合要求）方可满足要求，但是在实际施工中每组垫铁接触面积只有40%（每组按3块计算），那么这样的垫铁组两组才能起到一组的效果，最后10组垫铁肯定不能满足施工需要。
造成后果，整台设备震动都超差。
旋转机械产生振动的原因
旋转机械产生振动的原因
1.不平衡：旋转机械在运转过程中，由于部件加工精度不够或组装过程中的误差等原因，导致旋转机械的各个部件在质量分布上不均匀，即出现不平衡。
不平衡引起的振动主要为一次谐振频率振动，振动幅值与旋转频率成正比。
2.不对中：旋转机械的轴心与主轴之间的偏心距决定了不对中程度。
当旋转机械的轴心与主轴不一致时，会导致旋转运动时的偏心力矩，使整个系统发生摇摆运动，产生振动。
3.摩擦不良：旋转机械的各个部件之间摩擦不良，比如轴承磨损、轴承润滑不足等，摩擦系数增大，会导致振动的产生。
4.动力不稳定：旋转机械的动力系统中，如电机功率输出不稳定、气动系统压力波动等，都会引起旋转机械动力的不稳定，进而产生振动。
5.结构松动：旋转机械的各个构件或连接件由于长期使用后产生疲劳或松动，导致结构刚度下降，出现振动。
6.旋转机械的固有振动：旋转机械在设计和制造过程中，为了满足设计要求，在加工和安装时可以选择特定的固定方法和固定位置，但这样做容易引起某些部件或系统的固有振动频率与旋转频率发生共振，进而产生振动。
7.旋转机械的外界干扰：旋转机械的工作环境中存在各种干扰，如周围的声音、震动、温度、湿度等。
这些外界干扰可能与旋转机械的运行频率相符，从而产生振动。
总之，旋转机械产生振动的原因是多方面的，包括内部和外部因素。
为了减少振动对旋转机械的影响，需要采取合适的措施，如增加平衡装置、调整结构刚度、提高动力系统的稳定性等。
电机振动的原因及处理方法
电机振动的原因及处理方法电机振动是指电机运转过程中出现的机械振动现象。
电机振动的原因主要有以下几点：1.不平衡：电机内部的转子、风扇、轴承等部件在制造过程中存在不平衡，或者装配时没有进行平衡校正，导致电机旋转时产生振动。
2.轴承故障：电机轴承受到长时间运转时的磨损，可能会出现松动、断裂等问题，导致电机振动加剧。
3.轴偏：电机运行中，轴线不垂直于平面，存在一定的偏差，这也会导致电机振动增加。
4.松动：电机内部的连接部件，如螺丝、胶水等，如果松动或者粘结不牢固，会导致电机运行时振动增大。
5.磁力不平衡：在电机运行过程中，磁力可能不均匀分布，这会导致电机振动增加。
针对电机振动问题，可以采取以下处理方法：1.平衡校正：对电机内部的转子、风扇、轴承等部件进行平衡校正，消除不平衡现象。
2.更换轴承：如果电机振动主要是由于轴承故障引起的，可以选择更换新的轴承，确保轴承的质量和稳定性。
3.调整轴线：对电机进行轴线调整，确保轴线垂直于平面，减少轴偏现象。
4.紧固连接部件：检查电机内部的连接部件，如螺丝、胶水等，如果发现松动或者粘结不牢固的情况，及时进行紧固或者更换。
5.均衡磁力：对电机进行磁力均衡调整，确保磁力在转子上均匀分布。
除了以上处理方法，还可以采取以下措施来减少电机振动：1.定期维护：对电机进行定期检查和维护，包括清洁、润滑、紧固等操作，确保电机运行的稳定性。
2.合理选用电机：在选用电机时，需要根据具体使用需求和环境要求，选择合适的电机类型和规格，减少振动问题的发生。
3.使用减振器：在电机安装的过程中，可以采用减振器等减震设备来减少电机振动对周围环境的影响。
总之，电机振动是一个常见的问题，一旦发生需要及时处理。
通过合理的维护和处理方法，可以减少电机振动，并提高电机的性能和使用寿命。
旋转机械常见振动故障及原因分析
旋转机械常见振动故障及原因分析旋转机械是指主要依靠旋转动作完成特定功能的机械，典型的旋转机械有汽轮机、燃气轮机、离心式和轴流式压缩机、风机、泵、水轮机、发电机和航空发动机等，广泛应用于电力、石化、冶金和航空航天等部门。
大型旋转机械一般安装有振动监测保护和故障诊断系统，旋转机械主要的振动故障有不平衡、不对中、碰摩和松动等，但诱发因素多样。
本文就旋转设备中，常见的振动故障原因进行分析，与大家共同分享。
一、旋转机械运转产生的振动机械振动中包含着从低频到高频各种频率成分的振动，旋转机械运转时产生的振动也是同样的。
轴系异常（包括转子部件）所产生的振动频率特征如表1。
二、振动故障原因分析1、旋转失速旋转失速是压缩机中最常见的一种不稳定现象。
当压缩机流量减少时，由于冲角增大，叶栅背面将发生边界层分离，流道将部分或全部被堵塞。
这样失速区会以某速度向叶栅运动的反方向传播。
实验表明，失速区的相对速度低于叶栅转动的绝对速度，失速区沿转子的转动方向以低于工频的速度移动，这种相对叶栅的旋转运动即为旋转失速。
旋转失速使压缩机中的流动情况恶化，压比下降，流量及压力随时间波动。
在一定转速下，当入口流量减少到某一值时，机组会产生强烈的旋转失速。
强烈的旋转失速会进一步引起整个压缩机组系统产生危险性更大的不稳定气动现象，即喘振。
此外，旋转失速时压缩机叶片受到一种周期性的激振力，如旋转失速的频率与叶片的固有频率相吻合，将会引起强烈振动，使叶片疲劳损坏造成事故。
旋转失速故障的识别特征：1）振动发生在流量减小时，且随着流量的减小而增大；2）振动频率与工频之比为小于1X的常值；3）转子的轴向振动对转速和流量十分敏感；4）排气压力有波动现象；5）流量指示有波动现象；6）机组的压比有所下降，严重时压比可能会突降；7）分子量较大或压缩比较高的机组比较容易发生。
2、喘振旋转失速严重时可以导致喘振。
喘振除了与压缩机内部的气体流动情况有关，还同与之相连的管道网络系统的工作特性有密切的联系。
电机振动的原因及处理方法
电机振动的原因及处理方法电机振动是电机运行过程中常见的问题，其原因多种多样。
本文将探讨电机振动的原因，并提出相应的处理方法，以帮助工程师更好地解决这一问题。
一、电机振动的原因1.电磁方面：电机运行时，由于磁路不对称或磁路饱和等原因，会产生不平衡的磁拉力和磁压力，导致电机振动。
2.机械方面：电机转子、轴承、联轴器等部件的制造、安装和使用不当，都可能导致电机振动。
此外，电机的基础不平、地脚螺栓松动等也会引起电机振动。
3.机电混合方面：电机与负载连接不良、负载突然变化等因素，也会导致电机振动。
二、电机振动的十个原因1.转子、耦合器、联轴器、传动轮不平衡引起的。
2.铁心支架松动、斜键失效、销钉松动转子绑扎不紧都会造成转动部分不平衡。
3.联动部分轴系不对中，中心线不重合，定子内芯位置不正确。
这些故障产生的原因主要是安装过程中，对中不良、安装不当造成的。
4.联动部分中心线在冷态时是重合一致的，但运行时由于转子、基础等变形，轴线又被破坏，因而产生振动。
5.与电机相连的齿轮、联轴器有故障，齿轮咬合不良，轮齿磨损严重，对轮润滑不良，联轴器歪斜、错位，齿式联轴器齿形、齿距不对、间隙过大或磨损严重，都会造成一定的振动。
6.电机本身结构的缺陷，轴颈椭圆，转轴弯曲，轴与轴瓦间间隙过大或过小，轴承座、基础板、地基的某部分乃至整个电机安装基础的刚度不够。
7.安装的问题，电机与基础板之间固定不牢，底脚螺栓松动，轴承座与基础板之间松动等。
而轴与轴瓦间间隙过大或过小不仅可以造成振动还可使轴瓦的润滑和温度产生异常。
8.拖动的负载传导振动，例如汽轮发电机的汽轮机振动，电机拖动的风机、水泵振动，引起电机振动。
9.电气原因的检修：如三相电压不平衡、绕组断线、绕组短路击穿、缺相运行等。
10.机械原因的检修：检查气隙是否均匀，轴承是否合格，铁心变形和松动情况，转轴是否弯曲等。
三、处理电机振动的方法1.把电机和负载脱开，空载测试电机，检测振动值。
浅谈火力发电厂转机振动的预防措施
浅谈火力发电厂转机振动的预防措施摘要:对于火力发电厂来说，电动给水泵是非常重要的设备，一旦其运行出现故障就会引起整个发电机组故障，严重的还会造成整个发电厂停运，给人们的生活和生产带了较大的危害。
通过对给水泵运行故障的统计分析，造成其故障的主要原因是振动，本文主要就其振动的预防措施进行论述，希望能够为给水泵的故障维护和处理提供可以参考的依据。
关键词：发电厂；转机振动；预防措施1常见转机故障原因发电厂中的转机在使用过程中经常会发生振动现象，给发电厂中设备的运行带来了较大的危害，下面就其振动发生原因进行论述，具体如下：（1）转子质量不平衡对于转动机械来说，如果其转轴不再其几何中心线中，就会导致其运行过程中由于质量不平衡出现转动偏心现象，导致转动机械出现较大的振动现象。
一般情况下转子不平衡引起的振动具有如下几个方面的特征：1）零部件在水平方向上振动较大，而在轴向中产生的振动较小；2）振动幅度和零部件转动速度的大小有关，一般是随着转速的增加而增加，且振动频率和其转速频率相同；3）零部件产生的振动具有较高的稳定性，不会因为负荷大小的变化而产生变化；造成转机振动的原因除了其长期运行带来的磨损或者腐蚀之外，还可能是因为叶轮中相关零部件的连接出现了松动或者不牢固的现象。
为了确保转机转动过程中的平衡，维护人员必须要定期进行动平衡试验。
（2）转静摩擦转子运转过程中一边连接转动部件，一边连接固定部件，二者相互接触部分会产生一定的摩擦力，使得转子在振动力作用下产生旋转。
这种摩擦产生的振动不会随着转子转动速递的增加而增加，但是会随着转子运转时间的增加而增加。
造成摩擦振动的主要原因是由于转子所受热应力大小不均匀，泵体出现了较大的变形或者弯曲，导致轴瓦顶部间隙太小或者瓦盖紧力过大，使得转轴和轴瓦出现了一定的接触。
另外，如果转子在运转过程中得不到有效的维护，导致其润滑油中掺杂一定的杂质或者得不到有效的润滑。
（3）刚度较小经过较长时间的应用，转机基础灌浆不良，导致其地脚螺栓出现一定的松动，导致机座连接不牢固，进而引起转机较大的振动。
转机振动原因分析
转机振动原因分析 Jenny was compiled in January 2021GB振动标准：1、额定转速750r/min以下的转机，轴承振动值不超过0.12mm2、额定转速1000r/min的转机，轴承振动值不超过0.10mm3、额定转速1500r/min的转机，轴承振动值不超过0.085mm4、额定转速3000r/min的转机，轴承振动值不超过0.05mm。
转机振动原因分析：转机振动原因通常有四种：不平衡、共振、不对中和机械故障。
1.转子不平衡它是最常见的振动原因，如转子制造不良、转子叶片上异物的堆积、电机转子平衡不良等。
不平衡造成较大振动的另一原因是设备底座刚度较差或发生共振。
键和键槽也是导致不平衡振动的另一原因。
转轴热弯曲是引起转子不平衡的另一种现象。
一般热弯曲引起的不平衡振动随负荷变化而略有变化。
但如果设备基础与其转动发生共振，则极有可能发生剧烈振动。
因此，预防的关键，一是转轴的材质必须满足要求；二是转机机座必须坚实可靠。
2.共振系统中的共振频率取决于其自由度数量；共振频率则由质量、刚度和衰减系数决定。
转机支承共振频率应远离任何激振频率。
对于新装置，可向制造厂咨询所需地基刚度以达到此目的。
对于共振频率与转速相同的现有装置有两种选择—最大限度地减少激振力或改变共振频率。
后者可通过增加系统刚度和质量来实现。
处理共振问题时，最好改变共振频率。
共振也可能是由于转子与定子系统组件不对中或机械和电气故障而引起。
转速下谐波的共振频率也易造成故障。
它们也可能由于不对中或机械和电气故障而诱发。
然而与相同频率下的问题相比，这些共振造成的问题并不常见。
3.不对中它可能在转速和两倍转速下造成径向和轴向的激振力。
但是绝不能因为没有上述现象中的一种或两种而断定不存在对中问题。
同时应考虑机组的热膨胀，一副联轴节之间要留有1.5-3mm间隙。
4.机械故障质量低劣的联轴器、轴承和润滑不良以及支座不坚固，都是产生不同频率和幅值激振力的原因。
旋转机械产生振动的原因
旋转机械产生振动的原因1.转子不平衡：转子是旋转机械的核心部件之一，如果在制造或装配过程中转子的质量分布不均匀，或者转子的质量中心与转轴的几何中心不一致，就会导致转子不平衡，产生振动。
2.转子偏心：转子在运行过程中，由于受到各种力的作用，会产生偏心现象。
例如，由于轴承老化或磨损，导致转子偏离理想中心位置，这样在旋转时会出现不规则的振动。
3.转轴弯曲：转轴在长期运行中可能会发生弯曲，这可能是由于过载、长期在偏心位置运行或轴材质不均匀等原因导致的。
当转轴弯曲时，会产生较大的离心力，从而导致旋转机械产生振动。
4.轴承异常：轴承是支撑旋转机械转子和传递负荷的重要组件。
当轴承存在异常时，如过早磨损或损坏，轴承回转不灵活，就会导致旋转机械产生振动。
5.转速不匀：旋转机械的转速不匀也是产生振动的原因之一、例如，在内燃机中，气缸的工作过程可能由于火花塞点火的时间、燃烧性能等因素的影响，导致固定转子的周期性加速和减速，从而产生振动。
6.故障松动：旋转机械的各种连接部件，如螺栓、齿轮、轴套等，如果松动或失效，就会导致机械系统不稳定，进而产生振动。
7.液动离心力：一些旋转机械中的工作流体（如离心泵等）在离心力作用下，会产生离心振动。
这种振动可以通过调整流体在机械内的流动方式或增加防振措施进行控制。
以上是旋转机械产生振动的主要原因。
为了减少或消除这些振动，需要采取相应的措施，例如：加强质量控制，保证转子的平衡性；定期检查和维护轴承，确保其正常工作；适当调整机械的结构和设计，降低振动产生的可能性；使用合适的润滑剂和制动装置，减少摩擦引起的振动等等。
电机、管道泵振动原因及解决方法
电机、管道泵振动原因及解决方法在转动设备和流动介质中，低强度的机械振动是不可避免的，因此，在机组的制造和安装过程中，在机组的设计、运行和管理方面应尽可能避免振动造成的干扰问题，把振动危害减轻到最低限度。
当泵房或机组发生振动时，应针对具体情况，逐一分析可能造成振动的原因，找出问题的症结后，在采取有效的技术措施加以消除。
有些措施比较简单，有些措施相当复杂。
若需要大量的资金，应对可采用的几个方案进行技术经济比较，结合机组技术改造进行。
以下给出了电机、管道泵及泵房振动的常见原因及解决方法。
1、电动机振动常见及解决方法a.轴承偏磨：机组不同心火轴承磨损。
解决方法：重校机组同心度，调整或更换轴承。
b.定转子摩擦：气隙不均匀或轴承磨损。
解决方法：重新调整气隙，调整或更换轴承。
c.转子不能停在任意位置或动力不平衡。
解决方法：重校转子静平衡和动平衡。
d.轴向松动：螺丝松动或安装不良。
解决方法：拧紧螺丝，检查安装质量。
e.基础在振动：基础刚度差或底角螺丝松动。
解决方法：加固基础或拧紧底角螺丝。
f.三相电流不稳：转矩减小，转子笼条或端环发生故障。
解决方法：检查并修理转子笼条或端环。
2、管道泵振动常见原因及解决方法a.手动盘车困难：泵轴弯曲、轴承磨损、机组不同心、叶轮碰泵壳。
解决方法：校直泵轴、调整或更换轴承、重校机组同心度、重调间隙。
b.泵轴摆度过大：轴承和轴颈磨损或间隙过大。
解决方法：修理轴颈、调整或更换轴承。
c.水力不平衡：叶轮不平衡、离心泵个别叶槽堵塞或损坏。
解决方法：重校叶轮静平衡和动平衡、消除堵塞，修理或更换叶轮。
d.轴流泵轴功率过大：进水池水位太低，叶轮淹没深度不够，杂物缠绕叶轮，泵汽蚀损坏程度不同，叶轮缺损。
解决方法：抬高进水池水位，降低水泵安装高程消除杂物，并设置污栅，修理或更换叶轮。
e.基础在振动：基础刚度差或底角螺丝松动或共振。
解决方法：加固基础、拧紧地脚螺丝。
f..离心泵机组效率急剧下降或轴流泵机组效率略有下降，伴有汽蚀噪音。
大型旋转机组常见振动故障的机理与诊断
第三节大型旋转机组常见振动故障的机理与诊断转动设备的振动故障的类型很多，以下主要是按照石化大机组、并根据振动激励源及机组刚度来进行分类说明的。
一、不平衡转子不平衡是旋转机械最常见的振动故障，发生概率占总故障率的1/3以上。
1. 不平衡的种类转子不平衡按发生过程可分为初始不平衡、渐发性不平衡和突发性不平衡。
其中，初始不平衡是由于制造误差、装配误差、材质不均匀、动平衡不当等原因所造成的，其表现为初次开车时振动就较大；渐发性不平衡是由于介质对转子的不均匀性结垢、腐蚀、冲刷以及转子的磨损等原因所造成的，其表现为振动值随运行时间的延长而逐步缓慢参差增大；突发性不平衡是由于转子上零部件损坏后脱落或异物进入后卡死附着等原因所造成的，其表现为振动值突然显著增大后又有所降低在比原振动值高的一个新的水平上。
转子的不平衡又可细分为静失衡、偶失衡、准静失衡、动失衡四种情况。
右图(a)为静失衡，重心线平行偏离轴线；图(b)为偶失衡，重心线与轴线相交于重心；图(c)为准静失衡，重心线与轴线在重心外相交；图(d)为动失衡，重心线与轴线在空间上没有交点。
实际转子绝大多数为既存在静失衡、又存在偶失衡的动失衡，即动不平衡。
2. 不平衡振动的机理产生不平衡振动的根本原因是转子的重心线偏离轴线，即转子质量对轴心线成不均匀分布。
也就是说，转子的质心与转子的几何轴心并不重合，存在着一个偏心距e，转子转动时偏心距e将会产生离心力、离心力矩或两者兼而有之。
转子每旋转一周，偏心距的方向随着变化一次，离心力的方向也就循环变化一次，转子在此交变循环离心力的作用下便产生了振动；而且，不平衡振动的频率与转速相一致，振动值的大小与转速相关。
3. 不平衡故障的诊断3.1 信号特征①通频时域波形图为近似的等幅正弦波；②频谱图上，工频为主，其它频率成分相对较小；③轴心轨迹图为一个稳定的、长短轴相差不大的椭圆；④转速一定时，相位稳定；⑤全息谱图上，工频的椭圆较大、较圆，其它成分均相对较小；⑥工频趋势图上，初始不平衡时初次开车后振动值就大，渐发性不平衡时振动值逐步参差缓慢增大（其间有时可能有所降低）、相位同时产生较小的相应变化，突发性不平衡时振幅突然显著增大、相位也同时突变；⑦转子的涡动为同步正进动；⑧旋转方向上（径向）各点的振动存在有相位差；⑨支承转子的两个轴承同一方向上测点的振动相位，纯静失衡时为同相，纯偶失衡时为反相，动失衡时存在着0°～180°之间的相位差；⑩转子外伸段不平衡时会同时产生较大的轴向振动，支承转子的两轴承的轴向振动相位相同；3.2 方向性由于不平衡振动是由离心惯性力所引起的横向振动，因此径向振动大。
电机振动的原因及应对措施
运行阶段的应对措施
定期维护
定期检查电机的运行状态，对出现磨损或松动的 部件进行及时更换或紧固。
振动监测
安装振动监测设备，实时监测电机的振动情况， 以便及时发现并处理异常振动。
调整负载
避免电机长时间在过载状态下运行，以减小振动 产生的可能性。
04
电机振动的监测与诊断技术
振动监测技术
振动监测技术是指通过测量和记录电 机运行过程中的振动数据，以评估电 机的工作状态和性能。
出相应的应对措施。
常见的振动诊断技术包括频谱 分析、波形分析、轴心轨迹分
析等。
振动诊断技术需要专业的技术 人员进行数据分析，结合电机 的运行情况和历史数据，进行 综合判断。
振动诊断技术可以为电机的维 护和检修提供指导，避免因故 障导致的停机和安全事故。
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电气参数波动
电机电气参数波动，如电压、电流 、频率等参数不稳定，会导致电磁 场发生变化，从而引起电机振动。
03
电机振动的应对措施
设计阶段的应对措施
01
02
03
优化电机设计
通过改进电机结构，降低 振动产生的可能性。例如 ，优化转子、定子的设计 以减少不平衡力。
选择合适的材料
使用具有高阻尼特性的材 料，以减少振动能量的传 递。
加强基础设计
确保电机的基础设计能够 有效地吸收和隔离振动。 例如，使用减震器和弹性 支撑。
制造阶段的应对措施
严格控制制造过程
确保各部件的制造精度， 以减少因装配不均或部件 误差导致的振动。
振动测试
在出厂前进行振动测试， 筛选出可能存在振动的电 机。
引入质量平衡
在某些情况下，通过引入 质量平衡装置来抵消振动 。
机械行业电机转子引发振动的原因及解决方案
机械行业电机转子引发振动的原因及解决方案转动机械在运行中有一项重要指标,就是振动。
振动要求越小越好。
转动机械产生振动的原因很复杂,其中以转动机械的转动部分(转子)质量不平衡而引起的振动普遍。
长期不正常的振动,会使机组金属材料疲劳而损坏,转子上的紧固件发生松动,间隙小的装配件动静部分发生摩擦使轴发生弯曲等缺陷。
不允许时间很短的震动过大,尤其是对高转速大容量的机组,后果更为严重。
现将在转子找平衡工作中使用的方法及过程进行介绍。
动平衡的条件1、刚性转子与刚性转子找动平衡的条件转子可分为刚性转子和挠性转子两类。
刚性转子是指转子在不平衡力的作用下,转子轴线不发生动挠曲变形;挠性转子是指转子在不平衡力的作用下,转子轴线发生动挠曲变形。
严格地讲,刚性转子不存在,但习惯上把转子在不平衡力作用下,转子轴线没有显著变形,即挠曲造成的附加不平衡可以忽略不计的转子,都作为刚性转子对待。
在找转子平衡工作中,如果把转子设定为刚体,则可使转子复杂的不平衡状态简化为一般的力系平衡状态,从而大大简化找平衡的方法。
刚性转子具备了用一般力系关系找平衡的两个条件:① 转子不平衡质量所产生的离心力与振幅成正比。
②当转速不变时,振幅滞后于扰动的滞后角是一定值。
2、高速动平衡与低速动平衡转子高速动平衡一般是在机体内进行的,试验时的转速底于或等于工作转速,称试验时的转速为平衡转速。
找平衡时,是用动平衡机测出转子不平衡的相位及振幅。
低速动平衡,它不是用平衡仪器进行测相、测振,因转子处于低速状态,其不平衡质量所产生的不平衡力很小,不足以使转子产生明显可测的振幅,因而也就无法用动平衡仪器测出不平衡力的相位。
低速动平衡是专用的低速动平衡台上进行的,平衡台采用一种可摆式轴承,使轴承在底转速时与不平衡力发生共振,并将振动改变为适当的、可测的往复运动。
然后通过二次以上加试加重试验,即可得到两次以上不同的合振幅值,根据每次的加重位置和加重后的合振幅,再进行作图与计算,求出应加重的方位与大小。
机械加工过程中机械振动的原因及对策分析
机械加工过程中机械振动的原因及对策分析
机械加工过程中的机械振动是指机械设备在运转过程中所产生的振动。
这种振动不仅会影响加工质量和加工效率，还会导致设备的损坏和寿命减少。
分析机械振动的原因并采取对策是非常重要的。
机械振动的原因可以包括以下几个方面：
1. 不平衡：设备在转动过程中存在不平衡，如转子的质量分布不均匀或由于磨损、松动等原因导致的不平衡。
2. 弯曲刚度不足：在机械加工过程中，往往需要承受较大的分切力和轴向力，如果设备的弯曲刚度不足，就容易发生振动。
3. 切削过程中的干涉：在加工过程中，如果切削工具与工件之间的距离不合适，或者切削参数选择不当，就容易导致振动。
4. 轴承故障：机械设备的轴承在长时间运转后可能会出现磨损、松动等问题，导致振动。
为了解决机械振动问题，可以采取以下对策：
1. 平衡设备：通过在设备上加装平衡块或调整转子上的配重，使设备在转动过程中达到平衡，减少振动。
2. 增加弯曲刚度：可以采用更高强度的材料、增加设备的结构刚度或改变设计方案来增加设备的弯曲刚度，减少振动。
4. 定期检查和维护设备：定期检查设备的轴承、紧固件等部件，及时发现和解决问题，防止振动产生。
还可以采取一些附加措施来进一步减少机械振动，例如使用减振器、减振垫、减振材料等。
这些措施能够有效地吸收和减缓设备的振动，保证加工过程的稳定性和质量。
常见的转机振动原因是什么
常见的转机振动原因是什么常见的转机振动原因可以分为机械因素和气动因素两大类。
机械因素包括发动机不平衡、转子不平衡、连接松动、弯曲和强迫偏转等；气动因素包括机翼和机身表面交界处的气动干扰、气流激励、速度控制系统的失效、气动面不对称、气流不稳定等等。
下面我将详细介绍这些原因。
首先，发动机不平衡是引起转机振动的一大原因。
发动机转子在高速旋转时，在制造和装配过程中难免会存在轻微的不平衡。
这种不平衡会引起旋转组件的震动，传导到机身和飞机结构上，从而引起转机振动。
为了减少这种不平衡带来的振动，需要进行精确的动平衡。
其次，转子不平衡也是常见的转机振动原因之一。
转子的不平衡产生的振动会传递到机身和飞机结构上，引起转机振动。
转子不平衡可能由于转子本身制造和装配过程中的问题，或者由于转子使用过程中的磨损和失衡导致。
此外，连接松动也是引起转机振动的常见原因之一。
连接处的松动会导致机身和飞机结构的振动增加，从而引起转机振动。
这种松动可能是由于螺栓没有紧固好或者连接处的零件磨损而产生的。
另外，弯曲和强迫偏转也会引起转机振动。
当机体和结构受到外力作用时，会产生变形和偏斜，这种变形和偏斜会引起机体和结构的振动。
这种情况通常发生在飞机遭遇强烈的气流干扰（如风切变或颠簸）时。
气动因素也是导致转机振动的重要因素。
例如，机翼和机身表面交界处的气动干扰会导致振动。
当气流通过这个交界处时，会产生压力差，从而引起机身的振动。
此外，速度控制系统的失效（如舵面或襟翼失效）也可能导致气动不稳定，从而引起转机振动。
此外，气流激励也是引起转机振动的原因之一。
当机体和结构暴露在气流中时，气流的速度和方向的变化会对机体和结构产生激励，引起振动。
这种情况通常发生在大气边界层、气流碰撞区域和高速飞行时。
此外，气动面不对称也可能导致转机振动。
当机身上的气动面（如襟翼、副翼等）在使用过程中出现不对称时，会在飞行中引起振动。
这种情况通常由于气动面的故障或失效导致。
旋转机械振动故障诊断及分析
★ 汽轮发电机组的振源分析
★ 旋转机械的故障诊断
★ 旋转机械振动故障的处理方法
★ 旋转机械振动故障诊断及处理实例
一、影响旋转机械振动的因素 旋转机械，尤其是大型汽轮发电机组轴系的振 动十分复杂，影响因素较多，不但有静态的，而 且有动态的，并且这些因素往往综合作用，相互 影响。影响旋转机械（及其轴系）振动的主要因 素主要包括： 1、临界转速 当转子的工作转速接近其临界转速时，就要发 生共振，这是产生极大振动的主要原因之一。因 此，在转子设计时，应保证工作转速相对于其临 界转速有足够的避开率。
7各种转动机械一般振动故障分类机械种类部件一般故障原因转子机械部件主要用于机械功能冷却支承密封流体传输的旋转机械部件弯曲断裂裂纹摩擦不合适间隙腐蚀积垢共振密封松动弯曲断裂裂纹摩擦不合适间隙叶轮弯曲断裂裂纹摩擦不合适间隙汽蚀腐蚀积垢共振转轴热弯曲机械弯曲裂纹轴颈伤痕晃度超标圆盘轮盘耸起刮伤松动齿轮磨损裂纹表面剥落麻点断裂推力盘耸起刮伤裂纹断裂摩擦机械种类部件一般故障原因转子机械部件主要用于机械功能冷却支承密封流体传输的旋转机械部联轴器连接不良磨损断裂冷却风扇弯曲断裂裂纹摩擦不合适间隙腐蚀积垢共振活塞裂纹断裂松动曲轴弯曲断裂裂纹刮伤不合适间隙转子特性不平衡临界转速油膜涡动振荡气动液力电气部分的旋转机械部件转子线圈断裂短路集电环工作不正常转子定子间隙偏心间隙太大或过小机械种类部件一般故障原因轴承滚动轴承伤痕麻点松动龟裂表面剥落润滑不足滑动轴承刮伤磨损伤痕松动不对中推力轴承刮伤磨损伤痕松动不对中定子机械部件主要用于机械功能冷却支承密封流体传输的定子机械部轴承座共振松动裂纹机壳共振弯曲断裂裂纹不合适间隙松动积垢腐蚀气蚀阻塞隔板共振弯曲断裂裂纹不合适间隙松动积垢腐蚀阻塞喷嘴阻塞断裂密封松动弯曲断裂摩擦裂纹不合适间隙汽缸变形偏斜孔径偏斜共振裂纹机械种类部件一般故障原因定子电气部件电力机械转换电力传输的定子部件定子铁芯松动变形失园度大不对中定子线圈断裂短路发热端部线圈断裂短路共振定转子轴颈向间隙间隙过大非对称间隙电刷断裂打开结构支承用于支持机器的钢和混凝土结固定螺栓松动断裂基础共振变形刚度不足脱空松动共振变形刚度不够变形三旋转机械的故障诊断旋转机械的振动各种类型原因均有其固有属性
常见转机振动故障的分析处理和预防
常见转机振动故障的分析处理和预防摘要：本文总结了转机振动常见故障的原因、危害、检查、处理和预防，以供设备使用管理人员参考。
关键词：转机振动故障；分析处理；预防1前言转机振动会损伤设备，产生噪声污染环境；严重的则拖坏设备，危及人身安全和设备生产。
因此，降低和消除转机振动故障一直是人们探索和研究的重要课题之一。
通常大量的转机振动故障是采用逐次逼近法，这种方法通常需要时间，而且不能提供足够的信息来解决问题，因此，应该建立在对转机振动的原因进行综合分析了解的基础上来进行排查。
转机振动失效通常有四个原因，即不平衡和共振，以及不对中和机械故障。
2转机振动原因2.1转子不平衡这是最常见的振动原因，如转子制造不良、转子叶片上异物堆积、电机转子不平衡等。
不平衡引起大振动的另一个原因是设备底座刚度差或共振的发生。
钥匙和键槽是不平衡振动的另一个原因。
转轴的热弯曲是导致转子不平衡的另一个现象。
热弯曲引起的不平衡振动随载荷的变化略有变化。
然而，如果设备的基础与它的旋转产生共振，它可能会发生严重的振动。
因此，预防的关键一是轴的材料必须满足要求；第二，机座必须坚固可靠。
2.2共振系统中的共振频率取决于自由度的数目。
谐振频率由质量、刚度和衰减系数决定。
旋转支架的共振频率应远离任何激振频率。
对于新设备，请向制造商咨询所需的基础刚度。
对于具有相同谐振频率和速度的现有设备，有两种选择——最小化励磁力或改变谐振频率。
后者可以通过增加系统的刚度和质量来实现。
在处理共振时，最好改变共振频率。
共振也可能由失调或机械和电气故障引起。
谐波在转速下的谐振频率也容易引起故障。
它们也可能由错位或机械和电气故障引起。
然而，与相同频率的问题相比，共振引起的问题并不常见。
2.3不对中它可能在转速和两倍转速下引起径向和轴向的激振力。
但是，我们不能因为没有一两个这样的现象就得出没有对中问题的结论。
同时考虑机组的热膨胀，在一个联轴器之间留有1.5-3mm的间隙。
旋转机械的振动故障类型及解决办法
旋转机械的振动故障类型及解决办法旋转机械是指主要功能是由旋转运动完成的机械。
如电动机、离心式风机、离心式水泵、汽轮机、发电机等，都属于旋转机械范围。
旋转机械的振动故障类型大概有以下几种:一、转子的振动故障转子组件是旋转机械的核心部分，由转轴及固定装上的各类盘状零件（如叶轮、齿轮、联轴器、轴承等）所组成。
转子的故障又分为转子的不平衡、转子与联轴器不对中等故障。
旋转机械转子由于受材料的质量分布、加工误差、转配因素以及运行中的冲蚀和沉积等因素的影响，至使其质量中心和旋转中心在一定程度上的偏心距。
静不平衡的转子由于偏心距较大，表现出更为强烈的动不平衡振动。
解决动平衡问题可以在转子安装之前做好平衡工作，但现在越来越多的是使用现场动平衡仪，可以省去转子安装与拆卸的不便，尤其对于大型转子更为方便。
现场动平衡仪可以在转子旋转的状态下直接计算出重量的偏差大小和角度，解决转子不平衡问题。
转子不对中包括轴不对中和轴系不对中，轴承不对中本身不会引起振动，它影响轴承的载荷分布、油膜形态等运行状况。
一般情况下，转子不对中都是指轴系不对中，故障原因在联轴器处。
引起轴系不对中有几方面的原因：安装使用中对中超差；轴承座热膨胀不均匀；机壳变形或移位；地基不均匀下沉；转子弯曲，同时产生不平衡和对中不良。
解决不对中问题较为方便的是使用激光对中仪进行对中分析，根据分析结果进行转子轴系的位置调整，解决不对中问题。
二、转轴的振动故障转轴弯曲：设备停用一段时间后重新开机时，常常会遇到振动过大甚至无法开机的情况。
这多半是设备停用后产生了转子轴弯曲的故障。
转子弯曲有永久性弯曲和暂时性弯曲两种情况。
永久性弯曲是指转子轴成弓形。
造成永久性弯曲的原因有设计制造缺陷、长期停放方法不当、热态停机时未及时盘车或遭凉水急冷所致。
临时性弯曲指可恢复的弯曲。
造成临时性弯曲的原因有负载过大、开机运行时暖机不充分、升速过快导致转子热变形不均匀等。
转轴横向裂纹：转轴横向裂纹的振动响应与所在位置、裂纹深度及受力的情况等因素有极大的关系，因此所表现出的形式也是多样的。
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摘要：本文综述了常见转动机械振动故障的原因、危害、检查、处理和预防，可供设备使用管理技术人员参考。
关键词：转机；振动故障；原因；分析；处理；预防转机振动原因通常有四种：不平衡、共振、不对中和机械故障。
1.转子不平衡它是最常见的振动原因，如转子制造不良、转子叶片上异物的堆积、电机转子平衡不良等。
不平衡造成较大振动的另一原因是设备底座刚度较差或发生共振。
键和键槽也是导致不平衡振动的另一原因。
转轴热弯曲是引起转子不平衡的另一种现象。
一般热弯曲引起的不平衡振动随负荷变化而略有变化。
但如果设备基础与其转动发生共振，则极有可能发生剧烈振动。
因此，预防的关键，一是转轴的材质必须满足要求；二是转机机座必须坚实可靠。
2.共振系统中的共振频率取决于其自由度数量；共振频率则由质量、刚度和衰减系数决定。
转机支承共振频率应远离任何激振频率。
对于新装置，可向制造厂咨询所需地基刚度以达到此目的。
对于共振频率与转速相同的现有装置有两种选择—最大限度地减少激振力或改变共振频率。
后者可通过增加系统刚度和质量来实现。
处理共振问题时，最好改变共振频率。
共振也可能由不对中或机械和电气故障而引起。
转速下谐波的共振频率也易造成故障。
它们也可能由于不对中或机械和电气故障而诱发。
然而与相同频率下的问题相比，这些共振造成的问题并不常见。
3.不对中它可能在转速和两倍转速下造成径向和轴向的激振力。
但是绝不能因为没有上述现象中的一种或两种而断定不存在对中问题。
同时应考虑机组的热膨胀，一副联轴节之间要留有1.5-3mm间隙。
4.机械故障质量低劣的联轴器、轴承和润滑不良以及支座不坚固，都是产生不同频率和幅值激振力的原因。
（1）质量低劣的联轴器主要表现在铸造质量差、连接螺孔偏斜、毛刺，橡皮垫圈很快损坏，使联轴器由软连接变为硬连接，产生振动、磨损。
（2）径向轴承的更换，一般是简单更换。
为了避振换新轴承时，应对轴承外环作接触涂色检查，必要时处理轴承座。
（3）轴向波动是造成转机，包括联轴器、轴承在内的另一振动问题的起因。
一般转机的轴向推力靠止推轴承约束。
但是，如果轴向对中不良，且转子轴向发生磨蹭，则可能会产生剧烈的轴向振动。
（4）支座软弱即四个支脚不在同一平面上。
转机用螺栓紧固在这四点时，如果各轴承不对中，必然造成剧烈振动。
因此转机安装时，应该先用适当力矩对称拧紧几个紧固点。
然后每次松开一个紧固点，并用千分表测量该点垂直变形量。
如果垂直变形量大于.05mm，应在此支脚下加垫片，其厚度等于变形量。
重复以上过程，直至松开时每个点垂直变形量小于0.05mm为止。
（5）转机底座和地基的问题有可能是振动过大的直接原因。
因此地脚螺栓必须有足够强度，混凝土基础结实无空洞，转机运行中要经常检查地脚螺栓是否松动、断裂，并及时排除。
同时要查转机的附属连接设备支承是否牢靠。
此外，水泵因气蚀而导致的振动也是比较常见的现象。
还有转子与定子之间发生的径向碰磨也容易引起振动，这是激振频率诱发的振动，因此，转机组装时一定要注意动静间隙。
另外，大型轴流风机还有喘振，汽轮机有轴承油膜振荡。
总之，熟悉了转机振动故障常见的原因后，还可以借助各类测振仪处理和预防振动。
收藏分享摘要：分析了风机运行中几种振动故障的原因及其基本特征，介绍了如何运用这些振动故障的基本特征对风机常见振动故障进行简易诊断，判断振动故障产生的根源。
关键词：风机；振动；诊断风机是电站的重要辅机，风机出现故障或事故时，将引起发电机组降低出力或停运，造成发电量损失。
而电站风机运行中出现最多、影响最大的就是振动，因此，当振动故障出现时，尤其是在故障预兆期内，迅速作出正确的诊断，具有重要的意义。
简易诊断是根据设备的振动或其他状态信息，不用昂贵的仪器，通常运用普通的测振仪，自制的听针，通过听、看、摸、闻等方式，判断一般风机振动故障的原因。
文中所述振动基于电厂离心式送风机、引风机和排粉机。
1 轴承座振动1.1 转子质量不平衡引起的振动在现场发生的风机轴承振动中，属于转子质量不平衡的振动占多数。
造成转子质量不平衡的原因主要有：叶轮磨损(主要是叶片)不均匀或腐蚀；叶片表面有不均匀积灰或附着物(如铁锈)；机翼中空叶片或其他部位空腔粘灰；主轴局部高温使轴弯曲；叶轮检修后未找平衡；叶轮强度不足造成叶轮开裂或局部变形；叶轮上零件松动或连接件不紧固。
转子不平衡引起的振动的特征：①振动值以水平方向为最大，而轴向很小，并且轴承座承力轴承处振动大于推力轴承处；②振幅随转数升高而增大；③振动频率与转速频率相等；④振动稳定性比较好，对负荷变化不敏感；⑤空心叶片内部粘灰或个别零件未焊牢而位移时，测量的相位角值不稳定，其振动频率为30%～50%工作转速。
1.2 动静部分之间碰摩引起的振动如集流器出口与叶轮进口碰摩、叶轮与机壳碰摩、主轴与密封装置之间碰摩。
其振动特征：振动不稳定；振动是自激振动与转速无关；摩擦严重时会发生反向涡动；1.3 滚动轴承异常引起的振动1.3.1 轴承装配不良的振动如果轴颈或轴肩台加工不良，轴颈弯曲，轴承安装倾斜，轴承内圈装配后造成与轴心线不重合，使轴承每转一圈产生一次交变的轴向力作用，滚动轴承的固定圆螺母松动造成局部振动。
其振动特征为：振动值以轴向为最大；振动频率与旋转频率相等。
1.3.2 滚动轴承表面损坏的振动滚动轴承由于制造质量差、润滑不良、异物进入、与轴承箱的间隙不合标准等，会出现磨损、锈蚀、脱皮剥落、碎裂而造成损坏后，滚珠相互撞击而产生的高频冲击振动将传给轴承座，把加速度传感器放在轴承座上，即可监测到高频冲击振动信号。
这种振动稳定性很差，与负荷无关，振动的振幅在水平、垂直、轴向三个方向均有可能最大，振动的精密诊断要借助频谱分析，运用频谱分析可以准确判断轴承损坏的准确位置和损坏程度，在此不加阐述。
表1列出滚动轴承异常现象的检测，可以看出各种缺陷所对应的异常现象中，振动是最普遍的现象，抓住振动监测就可以判断出绝大多数故障，再辅以声音、温度、磨耗金属的监测，以及定期测定轴承间隙，就可在早期预查出滚动轴承的一切缺陷。
1.4 轴承座基础刚度不够引起的振动基础灌浆不良，地脚螺栓松动，垫片松动，机座连接不牢固，都将引起剧烈的强迫共振现象。
这种振动的特征：①有问题的地脚螺栓处的轴承座的振动最大，且以径向分量最大；②振动频率为转速的1、3、5、7等奇数倍频率组合，其中3倍的分量值最高为1.5 联轴器异常引起的振动联轴器安装不正，风机和电机轴不同心，风机与电机轴在找正时，未考虑运行时轴向位移的补偿量，这些都会引起风机、电机振动。
其振动特征为：①振动为不定性的，随负荷变化剧烈，空转时轻，满载时大，振动稳定性较好；②轴心偏差越大，振动越大；③电机单独运行，振动消失；④如果径向振动大则为两轴心线平行，轴向振动大则为两轴心线相交。
示例：某厂M5-29-NO19D型排粉机，转速n=1 450 r/min，在运行中出现振动，运用普通测振仪测振情况如下：根据振动情况，振动在承力端的水平方向为最大，垂直及轴向较小，据此判断很可能是叶轮不平衡引起振动，而且振幅随转速的升高而增长很快，转速降低时振幅可趋近于零，再用听针听承力轴承声音正常，用手摸轴承温度正常，检查地脚螺栓完好，轴承和基础原因可排除，联轴器问题也不可能。
检查叶轮发现叶轮磨损严重，系磨损不均匀所至，经进行动平衡试验，在叶轮上加平衡块重450 g后振动消除。
2 转子的临界转速引起的振动当转子的转速逐渐增加并接近风机转子的固有振动频率时，风机就会猛烈地振动起来，转速低于或高于这一转速时，就能平稳地工作。
例如：①改造后的风机，由于叶轮太重，使风机轴系的临界转速下降到风机工作转速附近，引起共振；②基础刚度不足，重量不够，其固有频率接近旋转频率；③风机周围的其他物件、管道、构筑物的共振。
④调节门执行机构传动杆的共振。
其振动特征为：该物件共振处的相对振动最大；振动频率与旋转频率相同或接近。
3 风机风道振动这种振动是由于风道系统中气流的压力脉动与扰动而引起的。
3.1 风箱涡流脉动造成的振动入口风箱的结构设计不合理，导致进风箱内的气流产生剧烈的旋涡，并在风机进口集流器中得到加速和扩大，从而激发出较大的脉动压力波。
其振动特征为：压力波常常没有规律，振幅随流量增加而增大。
3.2 风道局部涡流引起的振动风道某些部件(弯头、扩散管段)的设计不合理，造成气流流态不良，在风道中出现局部涡流或气流相互干扰、碰撞而引起气流的压力脉动，从而激发出噪声和风道的振动。
其振动特征：振动无规律性，振幅随负荷的增加而增大。
3.3 风机机壳和风道壁刚度不够引起振动。
刚度较弱的位置，振幅就较大。
3.4 旋转失速当气流冲角达到临界值附近时，气流会离开叶片凸面，发生边界层分离从而产生大量区域的涡流，造成风机风压下降。
旋转失速主要发生在轴流式风机中，在离心式风机的叶轮及叶片扩压器中，由于流量减少，同样也会出现旋转失速。
旋转失速引起的振动的特征：(1)振动部位常在风机的进风箱和出口风道；(2)振动多发生在进口百叶式调节挡板、后弯叶片的风机上；(3)挡板开度在0～30%时发生强烈振动，开度超过30%时降至正常值；(4)旋转失速出现时，风机流量、压力产生强烈的脉动。
3.5 喘振具有驼峰型性能曲线的风机在不稳定区域内工作，而系统中的容量又很大时，则风机的流量、压头和功率会在瞬间内发生很大的周期性的波动，引起剧烈的振动和噪声。
喘振是风机性能与管道装置耦合后振荡特性的一种表现形式，其振幅、频率受风机管道系统容量的支配，其流量、压力、功率的波动又是不稳定工况区造成的。
示例：某厂5、6号送风机(型号为G4-73-11NO25D)进风箱壁一直存在振动较大的现象，5号相对比6号小些，振幅随负荷增加而增大，并且该炉经常缺氧燃烧，送风量不足。
风机初投产时经3600管道从炉顶进风，后来上面管道拆除，改为八米处进风，在原进风圆管道与进风箱连接的方圆节侧壁开孔进风。
由于结构不太合理，进风口开孔尺寸小，并且开孔6号比5号要小很多，流动面积不足。
后来在后侧各开一2 500 mm×2 000 mm的孔，并将6号原开孔尺寸L1及L2加大，以加大进风量，振动减少，锅炉缺氧燃烧解决。
4 结束语风机的振动问题是很复杂的，但只要掌握各种振动的原因及基本特征，加上平时多积累经验，就能迅速和准确判断风机振动故障的根源所在，进而采取措施，提高风机的安全可靠性。