PDS脱硫脱氰催化剂的简介
PDS法煤气脱硫技术的应用情况
曹贵杰（河北迁安中化煤化工有限责任公司)我公司一期建成2座JN60－82型焦炉，年产焦炭110万吨，煤气发生量为5万m3/h，煤气净化采用PDS法脱硫工艺。
二期建设规模相同，并增加2套干熄焦装置，目前正在建设中。
1 PDS法煤气脱硫工艺的特点（1）工艺流程短，催化剂用量少，以焦炉煤气中的氨为碱源，原材料及动力消耗少，硫化氢、氰化氢的脱除效率高。
（2）脱硫塔采用科斯特填料，比表面积大，气液接触好，传质系数高，耐老化，抗腐蚀，设备维护费用低。
（3）脱硫塔前设有预冷塔，可保证进入脱硫塔煤气温度的稳定。
（4）采用耐腐蚀的铸铁泡罩蒸氨塔处理剩余氨水，氨汽直接导入脱硫塔前的煤气中，补充脱硫所需的氨源。
（5）终冷塔上段为碱液净化段，可进一步脱除煤气中的硫化氢，有效减轻了粗苯装置的腐蚀。
终冷塔净化段排出的碱液送蒸氨塔，以分解氨水中的固定铵盐，从而控制蒸氨废水中的氨氮含量，减轻污水处理装置的负担。
（6）为防止塔底沉积，预冷塔和脱硫塔底都设有排液管。
泡沫泵出口至泡沫槽设有回流管，可随时检查管道堵塞情况。
2 存在问题与改进措施经过1年的运行，我们对出现的问题进行了改进，取得了较好的效果。
（1）原设计脱硫塔煤气进口管的高度与脱硫液出口液封高度只相差200mm，致使脱硫液倒灌，后将脱硫塔出口液封高度降低了300mm，有效避免了脱硫液的倒灌现象。
（2）熔硫釜底部的三通球阀改为带蒸汽夹套的球阀，以防止堵塞。
（3）熔硫釜底放硫管由直角弯管改为倾斜的直管，并用蒸汽夹套保温。
（4）进入再生塔的压缩空气管与蒸汽（氮气）管加阀门连接，以便用蒸汽（氮气）清扫管道。
（5）更换泡沫泵，原设计选用扬程25m、流量25m3/h的泡沫泵，现改为扬程48m、流量3425m3/h 。
（6）为观察清液流出情况，熔硫釜清液管改加漏斗。
（7）在泡沫槽与泡沫泵进口之间加过滤器，防止再生塔防腐层脱落损坏泡沫泵。
3 操作制度（1） pH值。
煤气通过脱硫塔与脱硫液接触时，硫化氢从气相转入液相，进行一级离解、二级离解，最终发生离子反应。
脱硫催化剂 脱硫剂
脱硫催化剂脱硫剂
脱硫催化剂和脱硫剂都是用于去除燃料燃烧过程中产生的硫化物的物质。
脱硫催化剂通常是指一种催化剂，它可以在低温下促进硫化物的氧化反应，将其转化为硫酸或硫酸盐，从而减少大气中的硫氧化物排放。
这些催化剂通常包括氧化铝、氧化钛、氧化锆等成分，它们能够提高硫化物的氧化速率，从而提高脱硫效率。
而脱硫剂是指一类用于吸附或化学转化燃料中硫化物的物质，常见的脱硫剂包括石灰石、活性炭、氢氧化钠等。
这些脱硫剂可以在燃料燃烧过程中与硫化物发生化学反应，将其转化为不易挥发的硫酸盐或硫醇，从而防止硫化物排放到大气中。
从使用角度来看，脱硫催化剂更多应用于工业生产中的脱硫设备，如燃煤锅炉、炼油装置等，而脱硫剂则更多用于燃料预处理，如在燃气、燃油中添加脱硫剂，以降低燃料中硫含量，减少燃烧产生的硫化物。
总的来说，脱硫催化剂和脱硫剂都是用于减少燃料燃烧过程中产生的硫化物排放，但其原理、应用场景和使用方式略有不同。
通
过合理选择和应用这些物质，可以有效减少大气污染物排放，保护环境和人类健康。
PDS脱硫脱氰催化剂的简介
PDS脱硫脱氰催化剂的简介PDS法焦炉煤气脱硫脱氰技术自1982年问世以来的20年中，虽经历了多次失败，但最终获得了成功，现就PDS的合成和助催化剂的发现简介如下。
1 PDS的合成最初，发现PDS(双核酞菁钴六磺酸铵）并不是单一的化合物，而是含有单环酞菁钴磺酸铵和多环酞菁钴磺酸铵的混合物。
另外，还含有无活性物质氯化铵和ADA、对苯二酚、硫酸亚铁、硫酸锰、水杨酸等助催化剂。
再经进一步的研究，取得了较大的进展。
一是发现双核酞菁钴砜十磺酸铵结构的摩尔吸氧量是双核酞菁钴六磺酸铵结构的2倍，单核酞菁钴六磺酸铵的结构也有类似的性质；二是加入导向催化剂后，可合成不含氯化铵的双核酞菁钴六磺酸铵和双核酞菁钴砜十磺酸铵，使PDS的合成技术有了长足进步。
即可合成具有砜结构和活性更高的PDS，且纯PDS 中不含氯化铵。
2 PDS的助催化剂及性质最初，我们选择了吡啶或磺化吡啶作助催化剂，取得了很好的效果，但考虑到助催化剂有较大毒性和PDS的催化活性比一般催化剂高103～104倍，故初期就没有使用助催化剂，而使用了氯化铵含量为13％的纯PDS。
最初，因刘家峡化肥厂的煤气脱硫装置是由ADA法改为PDS法的，投产后的40天内，脱硫效果一天比一天好，但40天后脱硫效率降至70%～75%。
主要原因是脱硫循环液中的ADA已消耗完，再次将脱硫液的ADA浓度调整到0.3～0. 4g/L 后，脱硫效率又恢复到99％以上，净煤气中的残硫量仅为3mg/m3。
此后，在上海杨树浦煤气厂的试用中也再次证明，只要脱硫液中的ADA含量保持在30 mg/L, PDS法的脱硫就能正常运行。
从而证明，PDS法脱硫时，若没有助催化剂，就难以使脱硫效率稳定在较高的水平。
若助催化剂的浓度过高，又易使PDS 中毒。
根据我们的生产实践，PDS法循环脱硫液中的ADA含量应控制在30 mg/L以下。
若ADA含量≥3.0 g/L，就会使PDS中毒。
还应特别强调指出，当用PDS法取代ADA法时，脱硫液必须保持NaVO3/ADA ≥2，直至取代完成。
pds法脱硫原理
pds法脱硫原理
PDS法脱硫是一种通过溶液注入的方法来进行脱硫的技术，
具体原理如下：
1. 基本原理：PDS法脱硫是通过将一组特殊配方的氧化剂
（通常是二氧化硫和二氧化氮的混合物）溶解在水中，形成硫酸和硝酸的溶液。
当燃料燃烧产生的二氧化硫遇到这种溶液时，会发生反应生成硫酸，从而将二氧化硫转化为可溶性的硫酸盐。
2. 反应机理：PDS法脱硫的反应机理主要包括以下几个步骤： - SO2吸收：氧化剂溶液中的硫酸和硝酸会与燃烧过程中产
生的SO2发生反应，生成可溶性的硫酸盐（如硫酸钠）。
- 氧化反应：溶液中的氧化剂能够将SO2进一步氧化为硫酸。
- 反应生成物处理：生成的硫酸及其他反应生成物可以通过
各种方法进行处理和回收，用于实现硫酸或其他高价值产品的回收。
3. 设备构成：PDS法脱硫主要包括氧化剂储存和输送系统、
喷射系统、吸收塔、循环液处理系统和反应生成物处理系统等组成。
其中，喷射系统将氧化剂溶液以适量和适速喷入燃烧器中，吸收塔用于与烟气进行接触和反应，循环液处理系统用于处理反应产物和回收和再利用溶液。
总的来说，PDS法脱硫通过氧化剂溶液与燃烧过程中产生的
SO2进行反应，将SO2转化为可溶性的硫酸盐，以达到脱除
燃料中的硫化物的目的。
该方法具有脱硫效率高、适用范围广、
操作简单等优点，被广泛应用于工业燃煤锅炉、电厂和工业排放源的脱硫处理中。
脱硫催化剂的技术要求
脱硫催化剂的技术要求
一、目前脱硫系统运行工艺条件
双塔并联操作
煤气总流量40000～44000m3/h 入脱硫塔前煤气含H2S 6～8g/m3 脱硫煤气温度25～30℃脱硫液温度30～40℃
脱硫液循环量500～600m3/h（单塔）空气流量550～750m3/h （单塔）副盐＜300g/l
二、技术要求
1.PDS催化剂（钛氰钴系列）
2.提供催化剂的主要成分及含量
3.要求在该工艺条件下塔后H2S能控制在50mg／m3以下。
4.根据工艺条件制定满足硫化氢控制标准的加药计划，且加药量不超过
0.5吨/月
5.提供脱硫操作的技术指导。
6.提供脱硫液的化验项目及检测方法及化验指导，尤其是催化剂浓度的测
量和悬浮硫含量的检测方法。
7.每季度一次做用户的定期回访，了解催化剂添加情况及脱硫系统的运行
情况，提出合理化建议，提供无偿技术支持，确保系统稳定运行。
化产作业区
2017-12-12。
pds脱硫反应式
pds脱硫反应式PDS脱硫反应式PDS脱硫是一种常用的烟气脱硫技术，它通过将烟气中的二氧化硫（SO2）与酸性溶液中的高氯酸根（ClO3-）发生氧化还原反应，使SO2转化为硫酸根（SO42-），从而达到脱硫的目的。
PDS脱硫反应式可以用以下方程式表示：2ClO3- + 5SO2 + 2H2O → 2Cl- + 5SO42- + 4H+在这个反应式中，高氯酸根（ClO3-）是PDS脱硫的关键物质，它能够氧化SO2并转化为硫酸根（SO42-）。
反应中产生的氯离子（Cl-）会与其他离子形成无害的盐类，从而减少对环境的污染。
PDS脱硫反应式的原理是利用酸性溶液中高氯酸根（ClO3-）的强氧化性。
在脱硫过程中，烟气经过喷淋装置，与酸性溶液接触，使其中的SO2与高氯酸根发生反应。
反应中，高氯酸根氧化SO2，同时被还原为氯离子（Cl-）。
反应生成的硫酸根可被酸性溶液中的氢离子（H+）中和，形成硫酸（H2SO4）。
通过这一过程，烟气中的SO2得到了有效去除，达到了脱硫的目的。
PDS脱硫反应式在工业烟气脱硫中具有一定的优点。
首先，PDS脱硫工艺操作简单，设备投资和运行成本相对较低。
其次，PDS脱硫反应速度快，脱硫效率高，能够在较短的时间内将烟气中的SO2去除。
此外，PDS脱硫工艺对烟气的处理量较大，适用于大型燃煤锅炉等高污染源。
然而，PDS脱硫也存在一些问题。
首先，高氯酸根（ClO3-）作为一种氧化剂，容易与其他物质发生副反应，产生一些有害物质，对环境造成二次污染。
其次，PDS脱硫工艺对酸性溶液的要求较高，需要周期性地添加和补充酸性溶液，增加了运行维护的难度。
此外，酸性溶液中的高氯酸根也存在一定的危险性，需要特殊的储存和处理方法。
为了解决PDS脱硫工艺存在的问题，研究者们不断进行改进和创新。
例如，可以控制高氯酸根与其他物质的副反应，减少二次污染的产生。
同时，可以研究开发更加环保和安全的酸性溶液，降低对环境和人体的影响。
催化脱硫剂
催化脱硫剂催化脱硫剂是一种能够催化脱除燃煤和工业废气中的二氧化硫的物质。
二氧化硫是在燃烧过程中产生的一种有害气体，对环境和人体健康都有很大的危害。
因此，有效地去除二氧化硫是非常重要的。
催化脱硫剂主要是由活性成分和载体组成的。
活性成分通常是金属氧化物，如氧化铁、氧化铝等。
而载体则是为了增加反应表面积和提高活性成分的稳定性而添加的材料，常见的有陶瓷、活性炭等。
在催化脱硫过程中，活性成分起到催化剂的作用，通过吸附和反应将二氧化硫转化为硫酸盐或硫化物，从而达到脱硫的目的。
催化脱硫剂的工作原理是利用催化剂表面的活性位点吸附二氧化硫分子，使其与催化剂表面上的氧分子发生反应，生成硫酸盐。
催化剂表面上的氧分子可以通过氧分子在空气中的存在来不断补充，从而保证反应的连续进行。
此外，催化剂的活性位点还可以通过与硫酸盐中的硫离子反应，生成硫化物，进一步降低二氧化硫的浓度。
催化脱硫剂的选择应根据不同的工况和脱硫要求进行。
首先需要考虑的是催化剂的活性和稳定性。
活性指催化剂对二氧化硫的吸附和反应能力，稳定性则是指催化剂在长时间使用过程中的性能变化情况。
活性高的催化剂可以在较低的温度下实现高效脱硫，而稳定性好的催化剂可以减少更换频率和成本。
此外，还需要考虑催化剂的成本、可再生性和对其他污染物的影响等因素。
催化脱硫剂的应用范围非常广泛，不仅可以用于燃煤电厂和工业锅炉等大型燃烧装置中，也可以用于小型燃气锅炉和移动源排放控制等场合。
在燃煤电厂中，催化脱硫剂可以与烟气一起通过烟囱排放，也可以与燃煤一起在燃烧过程中添加，从而实现二氧化硫的脱除。
在工业废气处理中，催化脱硫剂可以与废气接触，通过吸附和反应的方式将二氧化硫转化为无害物质。
催化脱硫剂在脱硫过程中还存在一些问题，如催化剂的失活和再生问题。
催化剂在长时间使用后会逐渐失去活性，需要进行再生或更换。
再生的方法有热再生、化学再生和物理再生等，具体选择取决于催化剂的类型和工况条件。
此外，催化脱硫剂的使用还会产生一定的废物和副产物，如废催化剂和硫酸盐等，需要进行有效的处理和处置。
脱硫脱氰催化剂
脱硫脱氰催化剂1. 介绍脱硫脱氰催化剂是一种用于去除燃煤电厂等工业过程中产生的废气中的硫和氰化物的催化剂。
硫和氰化物是常见的污染物，它们对环境和人体健康都有害。
因此，开发高效的脱硫脱氰催化剂对于减少大气污染、改善空气质量具有重要意义。
2. 脱硫催化剂2.1 催化剂的作用原理脱硫催化剂是一种能够加速脱硫反应的物质。
脱硫反应是指将燃煤等过程中产生的二氧化硫转化为二氧化硫和水的反应。
催化剂通过提供活性位点，降低反应的活化能，从而加速反应速率。
常见的脱硫催化剂包括氧化铁、氧化锰等。
2.2 催化剂的种类根据催化剂的性质和组成，脱硫催化剂可以分为不同的种类。
常见的脱硫催化剂包括：•氧化物催化剂：如氧化铁、氧化锰等。
这些催化剂具有良好的脱硫性能，能够有效地将二氧化硫转化为二氧化硫和水。
•活性炭催化剂：活性炭是一种多孔材料，具有较大的比表面积和丰富的活性位点。
活性炭催化剂能够吸附并催化转化二氧化硫。
•金属催化剂：金属催化剂如钯、铂等能够催化脱硫反应，提高反应速率和效率。
2.3 催化剂的制备方法制备脱硫催化剂的方法多种多样，常见的制备方法包括：•沉淀法：通过沉淀反应制备催化剂。
将适量的金属盐或氧化物溶液与沉淀剂反应，生成沉淀物，经过干燥和煅烧得到催化剂。
•溶胶-凝胶法：将金属盐或氧化物溶解在适当的溶剂中形成溶胶，通过加热和干燥得到凝胶，再经过煅烧制备催化剂。
•沉积法：将金属盐溶液通过电化学沉积或化学还原的方法，将金属沉积在载体表面，制备催化剂。
3. 脱氰催化剂3.1 催化剂的作用原理脱氰催化剂是一种能够加速脱氰反应的物质。
脱氰反应是指将废气中的氰化物转化为无毒的氮气和水的反应。
催化剂通过提供活性位点，降低反应的活化能，从而加速反应速率。
常见的脱氰催化剂包括氧化铁、氧化锰等。
3.2 催化剂的种类根据催化剂的性质和组成，脱氰催化剂可以分为不同的种类。
常见的脱氰催化剂包括：•氧化物催化剂：如氧化铁、氧化锰等。
这些催化剂具有良好的脱氰性能，能够有效地将氰化物转化为氮气和水。
脱硫催化剂技术要求
脱硫催化剂技术要求
脱硫催化剂的技术要求
一、目前脱硫系统运行工艺条件
双塔并联操作
煤气总流量40000～44000m3/h 入脱硫塔前煤气含H2S 6～8g/m3 脱硫煤气温度25～30℃脱硫液温度30～40℃
脱硫液循环量500～600m3/h（单塔）空气流量550～750m3/h （单塔）副盐＜ 300g/l
二、技术要求
1.PDS 催化剂（钛氰钴系列）
2.供应催化剂的主要成分及含量
3.要求在该工艺条件下塔后 H2S 能控制在 50mg ／m 3以下。
4.依照工艺条件拟定满足硫化氢控制标准的加药计划，且加药量不高出
0.5 吨/ 月
5.供应脱硫操作的技术指导。
6.供应脱硫液的化验项目及检测方法及化验指导，特别是催化剂浓度的测
量和悬浮硫含量的检测方法。
7.每季度一次做用户的如期回访，认识催化剂增加情况及脱硫系统的运行
情况，提出合理化建议，供应无偿技术支持，保证系统牢固运行。
化产作业区
2017-12-12
1 / 1。
脱有机硫的催化剂
脱有机硫的催化剂
脱有机硫的催化剂主要有以下几种：
1. 加氢还原法催化剂：在石化工业中较常见，主要用于将COS等有机硫化合物转化为H2S后加以脱除。
常用的加氢转化催化剂有Co—Mo系、Ni—Mo系和Ni—Co—Mo系等，其中以负载于γ—Al2O3载体上的Co—Mo系催化剂最为常用。
2. PDS系列高效脱硫剂：以双聚酞菁钴络合物为主要组分的新一代高效湿法脱硫催化剂，能在常温常压或加压条件下，碱性介质中高效催化氧化硫化物成单质硫。
其脱硫效率高，能同时脱有机硫和无机硫，H2S脱除率达97%以上，有机硫脱除率达50%左右。
3. 氧化铁脱硫剂：以氧化铁为主要活性成分，添加其它促进剂加工而成的高效气体催化剂。
在20℃～100℃之间，对硫化氢有很高的脱除性能，对硫醇类有机硫和大部分氮氧化物也有一定脱除效果。
4. 有机硫水解催化剂：如W505中温有机硫水解催化剂，可以在150～250℃的环境下，将COS、CS2等有机硫化物的水解反应，水解率达9
5.0%以上。
以上催化剂各有特点，请根据具体的反应条件和需求选择合适的催化剂。
关于PDS湿法脱硫工艺的分析与控制
关于PDS湿法脱硫工艺的分析与控制摘要：PDS湿法脱硫技术较为成熟的化学脱硫技术之一，在沼气和尾气处理中得到了广泛的应用，PDS脱硫技术的应用效果与包括扩散因素和反应因素在内的多种因素有关。
本文对PDS脱硫技术的工艺过程进行分析，并对相关因素的控制进行探讨，对提高该技术的脱硫效果具有重要意义。
关键词：PDS；湿法脱硫技术；工艺流程；影响因素；控制PDS是一种脱硫催化剂的商品名称，是酞菁钴磺酸盐金属有机化合物，我国中国东北师范大学从1977年开始就研究用它作催化剂加入到碱性溶液或氨水中用于气体脱硫，目前中国有几百家工厂使用这方法脱硫，包括沼气、煤气、焦炉气、合成氨厂半水煤气、炼厂气等气体的脱硫。
由于该脱硫技术不仅受到化学反应因素的影响，还受到扩散因素的影响，一旦这些条件控制不好，将会对脱硫系统的正常工作带来负面影响，因此有必要对这些影响因素及其控制方法进行探讨，提高PDS湿法脱硫技术水平。
1.反应机理PDS脱硫催化剂的主要成分是双核酞菁钴磺酸盐，其结构式如下：酞菁钴为蓝色，在酸碱性介质中不分解、热稳定性和水溶性好、无毒、对硫化物具有很强的催化活性。
这种高活性的产生根源在于它们分子结构的特殊性，即贯通于整个分子的大π电子共轭体系与中心金属的可变性能及酞菁环对中心金属离子不同价态的稳定作用相结合是构成这类化合物特殊催化性能的基础。
动力学研究发现PDS脱硫催化剂的催化机理模型如下：(1)当有双核酞菁钴类参与的液相催化吸收反应过程的活化能较低。
(2)氧在催化剂分子上配位结合，且从催化剂分子获取电子被活化成O2-，同时中心金属离子的价态发生相应的变化。
(3)双核金属酞菁类化合物的稳定构型以及O2与催化剂分子结合的最佳方位。
综上所述，双核酞菁钴类化合物催化下的H2S液相氧化反应过程为自由基反应，其中HS-和O2在催化剂分子上实现电子转移是自由基的引发过程。
由于HS·自由基和O2-在催化剂分子上的两个中心金属离子上协同产生，且O2-通过交换反应可以产生新的HSx·自由基，因而奠定了在所有目前已合成的金属酞菁类化合物中，唯有双核金属酞菁类化合物在催化氧化液相H2S反应中可能表现出极高的催化活性，其作用机理可分以下四步：(1)在碱性溶液中将溶解的氧吸附而活化。
pds湿法脱硫cos水解方程式
PDS湿法脱硫COS水解方程式1. PDS湿法脱硫简介PDS湿法脱硫是一种常用的燃煤脱硫方法，其主要原理是通过将燃煤烟气中的二氧化硫与氧化钙反应生成硫酸钙而进行脱硫。
PDS湿法脱硫的关键在于COS（硫氧化碳）的水解，这是该工艺能否有效脱硫的关键步骤。
2. COS的生成和水解在燃煤烟气中，硫的含量主要以SO₂的形式存在，其在烟囱内与氧化钙反应生成硫酸钙。
然而在一些情况下，也会生成COS，即硫氧化碳。
COS是一种不稳定的化合物，会在水的存在下发生水解反应，生成硫化氢和二氧化碳。
COS + H₂O → H₂S + CO₂3. COS的水解对PDS湿法脱硫的重要性COS的水解对PDS湿法脱硫有着至关重要的影响。
COS的水解能够增加脱硫效率，因为水解生成的硫化氢会进一步与氧化钙反应生成硫酸钙。
COS本身在烟气中的含量也直接影响着脱硫的效果，因此对COS的水解进行深入研究对PDS湿法脱硫工艺的优化具有重要意义。
4. 工艺条件对COS水解的影响工艺条件对COS的水解有着明显的影响。
温度是影响COS水解的重要因素，一般来说，较高的温度有利于COS的水解。
水的含量也会影响COS的水解效率，因为COS必须先被溶解在水中才能发生水解反应。
压力、氧气和其他成分的存在也会对COS的水解产生影响。
5. 现有的研究和未来展望目前，对COS水解的研究主要集中在寻找更高效的催化剂和优化工艺条件。
基于电化学和纳米技术的研究也为COS水解提供了新的思路。
未来，随着工艺技术的不断创新和发展，相信能够找到更有效的方法来促进COS的水解，从而进一步改进PDS湿法脱硫工艺，减少燃煤烟气中的二氧化硫排放，保护环境，推动经济可持续发展。
结论PDS湿法脱硫工艺中COS的水解对效率和环保性都有着重要的影响，因此对COS水解的研究具有重要意义。
未来的研究将继续集中在寻找更有效的方法来促进COS的水解，从而不断优化PDS湿法脱硫工艺，为减少燃煤烟气中的二氧化硫排放做出贡献。
PDS脱硫工艺的应用与改造
燃 料 与 化 工 Ｆ ｅ ＆Ｃ ｅ ｃｌ ｒｃ ｓｅ ｕ ｌ ｈｍｉａ Ｐｏｅｓｓ
６ｌ
Ｐ 脱 硫 工 艺 的应 用 与 改 造 ＤＳ
孙益民 （ 山西 中煤 焦化 九鑫 公 司 ，晋 中 ０ １０ ） ３ ３ ７
氨法 一 Ｄ Ｐ Ｓ脱 硫 脱 氰 工 艺是 中冶 焦 耐 设计 的湿 法 氰 化 脱 硫 脱 氰 工 艺 。我 厂 煤 气 处 理 量 为 １ ｌ ｘ０ ｍ ／ ，２套 ５ １４ ／ ３ ｈ ｘ ０ｍ３ ｈ的 Ｐ Ｓ法脱 硫 装 置并 联 操 作 ， Ｄ
８４￣８ ８。 ． ．
究 后 ，将 熟 硫 工 艺 改 为 生硫 工 艺 ，增 加 ２台 压 滤 机 ，硫 泡 沫在恒 温 状态 下进 行分 离得 到 硫膏 。 为 防 止 硫 膏 积 累 ．从 脱 硫 泵 出 口引 出 １根 Ｄ ５ Ｎ ０管道 ，在扩 大 部 分增 加 ｌ圈 喷淋 管 ，定 期 喷 洒 ，减少 硫 膏在再 生塔 扩大 部 分积 累 。 改造 后 ，节省 了熔 硫用 蒸 汽 ．生 硫 工艺 的清 液
见 Ｓ为催 化 剂 ，利用 压 Ｄ 缩 空 气使 催化 剂发 生 液相催 化 氧化 反应再 生 ．从 而 脱 除煤 气 中的 Ｈ Ｓ 目前 塔后 Ｈ Ｓ含 量 在 ２ ０ ／ ｚ， ２ ０ ｍｇ ｍ
以下 。
预
脱
广 ＿］ —Ｌ Ｊ ＿
上
１４ 蒸 氨 系统 改 造 ．
原工 艺采 用熔 硫 釜生产 硫磺 ，环 境 恶劣 ，极 易
堵塞 管道 ，造 成脱 硫 系统无 法正 常运 行 。经分 析 研
在 进 预冷 塔 氨气 管路 上 引 出一 分 支 ，新 增加 １ 台换 热 器 ，将氨 气冷 凝 为液态 氨 后补 入反 应槽 ，保 证 脱硫 液 中 的浓 度 大 于 ８／ ｇＬ，此 时 ，最 佳 ｐ Ｈ值 为
焦化煤气PDS法脱硫
煤气中的硫绝大部分以 H2S的形式存在，而 H2S 随煤气燃烧后转化成 SO2，空气中SO2含量超标会形成局域性酸雨，危害人们的生存环境，我国对燃烧发生炉煤气炉窑规定其 SO2的最高排放浓度为 900mg/m3；另一方面， SO2 对诸如陶瓷、高岭土等行业的最终产品质量影响较大，鉴于以上因素，发生炉煤气中 H2S 的脱除程度业已成为其洁净度的一个重要指标。
1、煤气脱硫方法发生炉煤气中的硫来源于气化用煤，主要以H2S形式存在，气化用煤中的硫约有80％转化成H2S进入煤气，假如，气化用煤的含硫量为1％，气化后转入煤气中形成H2S大约 2-3g/Nm3 左右，而陶瓷、高岭土等行业对煤气含硫量要求为20-50mg/Nm3；假如煤气中的H2S燃烧后全部转化成SO2为2.6g/m3 左右，比国家规定的 SO2的最高排放浓度指标高出许多。
所以，无论从环保达标排放，还是从保证企业最终产品质量而言，煤气中这部分H2S都是必须要脱除的。
煤气的脱硫方法从总体上来分有两种：热煤气脱硫和冷煤气脱硫。
在我国，热煤气脱硫现在仍处于试验研究阶段，还有待于进一步完善，而冷煤气脱硫是比较成熟的技术，其脱硫方法也很多。
冷煤气脱硫大体上可分为干法脱硫和湿法脱硫两种方法，干法脱硫以氧化铁法和活性炭法应用较广，而湿法脱硫以砷碱法、 ADA、改良 ADA和栲胶法颇具代表性。
2、干法脱硫技术煤气干法脱硫技术应用较早，最早应用于煤气的干法脱硫技术是以沼铁矿为脱硫剂的氧化铁脱硫技术，之后，随着煤气脱硫活性炭的研究成功及其生产成本的相对降低，活性炭脱硫技术也开始被广泛应用。
2.1 氧化铁脱硫技术最早使用的氧化铁脱硫剂为沼铁矿和人工氧化铁，为增加其孔隙率，脱硫剂以木屑为填充料，再喷洒适量的水和少量熟石灰，反复翻晒制成，其PH值一般为 8-9 左右，该种脱硫剂脱硫效率较低，必须塔外再生，再生困难，不久便被其他脱硫剂所取代。
现在 TF 型脱硫剂应用较广，该种脱硫剂脱硫效率较高，并可以进行塔内再生。
11湿法脱硫--PDS法
1湿法脱硫--PDS 法酞菁钴磺酸盐--PDS 及其脱硫脱氰技术。
一、PDS-600型脱硫脱氢催化剂在东北师范大学PDS 第一发明人杨树卿教授的带领下，总结了近20年PDS 脱硫脱氰催化剂的使用经验，定向合成技术，对具有催化活性的物质进行筛选，又经过3年多的反复实验和试用，筛选出新型PDS-600型脱硫脱氰催化剂(二双核酞菁钴+磺酸铵)，飞行质谱法测得分子量3162.65，其结构式如下：RC NN C RCo N CC N N CC N CC R RCo NN CC N N C C N CC C N NC RC N NC Co NN CC N N C C N CC R RCo NN CC N N C C N CC RC N NC S O R经过近两年的用户使用证明：H 2S 的脱除率大于97％，有机硫的脱除率大于40％，脱除综合成本在2~3元/ tHN 3(碱和脱硫剂费用)，其综合效益明显优于同类亲产品。
二、PDS 法脱硫操作的有关问题1. 脱硫工艺参数。
根据PDS 使用较好的一些厂家的实际运行结果，综合得到表4-8所列参数。
表4-8 PDS 法常压脱硫工艺的基本参数2. 脱硫液的pH 值对PDS 法脱硫工艺来说，控制pH 值是一个十分的问题。
因为一般的液相催化氧化法，其脱硫效率随着脱硫液pH 值的升高而增大，而PDS 法则在pH 值为8.2~8.5范围内脱硫效率最佳。
低于或高于这个范围都会严重地影响脱硫效果。
在PDS 浓度一定时，测得pH 值对NaHS 催化氧化的影响如图4-7所示。
速度常数k图4-7 pH 值对NaHS 氧化速度的影响从图可见，pH值在8.0～8.5的范围内氧化速度较快，最佳值为8.2。
如大于8.5，则氧化速度较慢，生成单质硫的选择性也较低。
当pH值>10时，付反应生成硫代硫酸盐增多。
pH值太高，既增大碱耗和提高脱硫成本，又降低脱硫效率，因此PDS法要求pH值控制在8.0~8.5之间。
络合铁脱硫与PDS脱硫的对比分析(参考资料)
近期笔者发现很多客户纠结于PDS脱硫（DF888脱硫）和络合铁脱硫（螯合铁脱硫）技术哪个好，不清楚自己应该选择哪一种脱硫工艺。
我们经过自己的实际使用经验，从技术角度帮大家分析两种工艺的优势与缺点，为您选择脱硫工艺提供一些合理化建议。
1、络合铁法脱硫技术是一种以络合铁为催化剂的湿式氧化脱除硫化氢的方法，其特点是直接将H2S转变成元素S，吸收H2S以后的含量小于10ppm，一般在5ppm以下，是一种工艺简单、工作硫容高且环保无毒的新型脱硫技术，克服了传统脱硫工艺硫容量低、脱硫工艺复杂、副盐生成率高、环境污染严重等弊端，硫磺回收装置尾气可使硫磺回收率达到99.9%。
络合铁脱硫技术是具有自主知识产权的络合铁脱硫化氢成套技术，相对于其它络合铁脱硫技术，具有硫容量高、可小型化、脱硫成本低、节能、运行稳定性高、投资低、对COS、硫醇有机硫脱除率高等优点。
跟据唐山绿源公司经验总结络合铁脱硫主要优势为：1）脱硫效率高，一步即可将硫化氢脱除至10ppm以下，且稳定可靠。
2）工作硫容高，最高可以达到3g/L，因此循环液循环量大大减少，节能降耗。
3）抗波动能力强，采用强碱吸收，通过调节铁离子浓度保证稳定的脱硫效果。
4）副盐产生量低，强碱添加量少，外排废液量极少。
5）设备可以集成在集装箱内，运输方便，拆装简单。
尤其适合于单井天然气脱硫。
6）全部设备及管路采用不锈钢304以上材质，使用寿命大于20年。
7）系统可以耐高压运行，工作压力可以在10Mpa下稳定简单运行。
其主要劣势为：1）由于与脱硫液接触的设备管路等必须采用不锈钢材质，设备投资略大。
2）脱硫剂配方不公开，必须从厂家购买脱硫系统药剂，药剂垄断性强。
3）药剂添加复杂，需要添加多种药剂维持脱硫剂的稳定。
我们建议用户遇到气量小与10000m³/h同时硫化氢浓度10000ppm以上的工况可以选择络合铁脱硫系统。
硫化氢越高、气量越低脱硫运行成本越低。
对于沼气系统由于大量的二氧化碳的存在，气量大于8000m³/d即可以采用络合铁装置。
脱硫催化剂
脱硫催化剂引言脱硫是一种常见的化学反应，用于去除燃料燃烧过程中产生的硫化物。
脱硫催化剂是一种能够促进脱硫反应的物质，具有高效、可再生和环保的特点。
本文将介绍脱硫催化剂的工作原理、应用领域以及未来的发展方向。
工作原理脱硫催化剂通常由活性成分和载体组成。
活性成分是促进脱硫反应的关键物质，例如氧化物、硫化物和金属催化剂等。
载体具有高比表面积和孔隙结构，能够提供足够的反应活性位点以增加反应速率。
脱硫催化剂的工作原理可分为两个步骤：吸附和反应。
首先，硫化物分子在催化剂表面被吸附并与催化剂上的活性位点发生反应。
吸附过程有助于提高硫化物与氧化剂之间的接触效果，从而加快反应速率。
其次，反应发生后，产物会被释放出来，催化剂再次可以吸附和反应。
应用领域脱硫催化剂在多个领域得到广泛应用。
1. 燃料汽车脱硫催化剂可以应用于汽车尾气处理系统中，用于去除燃烧产生的硫化物。
这对于降低尾气排放中的二氧化硫含量、改善空气质量至关重要。
脱硫催化剂能够使硫化物在较低的温度和压力下发生反应，有效地减少二氧化硫的排放。
2. 电力行业在燃煤发电厂中，燃料中的硫化物会在燃烧过程中释放出来，污染空气并形成酸雨。
脱硫催化剂被广泛应用于烟气脱硫装置中，通过催化作用将硫化物转化为无害的化合物。
3. 石油工业在石油加工过程中，原油中的硫化物会影响炼油产品的质量和环境安全。
脱硫催化剂被应用于脱硫反应器中，通过催化作用将硫化物转化为可容易去除的化合物，并提高石油产品的质量。
发展方向随着环境保护意识的提高和政府对环境污染的严格要求，脱硫催化剂的研发和应用也在不断发展。
未来的发展方向主要包括以下几个方面：1. 提高催化剂的活性和稳定性目前，脱硫催化剂在高温、高压、富硫等条件下容易失去活性和稳定性。
因此，未来的研究应重点关注改善催化剂的性能，提高其活性和稳定性，以满足更严格的脱硫要求。
2. 开发新型催化剂研发创新的催化剂是提高脱硫效率和降低成本的关键。
研究人员可以通过合成新材料、设计新结构和改变催化反应机理等方式，探索新型脱硫催化剂的开发。
PDS脱硫工艺
PDS脱硫工艺1.名词解释1.1什么是PDSPDS脱硫工艺，P为phthalocyanine（酞氰）的字头，D为dinucleus （双核）的字头，S为sulfonation（磺化）的字头，“PDS”的综合意思就是“双核磺化酞氰化合物”，这里指的是双核磺化酞氰钴。
1.2磺化酞氰钴磺化酞氰钴为酞氰钴与浓硫酸缩合的产物，工业上主要作为催化剂使用，从结构上，磺化酞氰钴属于钴钼型催化剂，性能上，磺化酞氰钴是典型液相氧化还原催化剂。
2.历史发展1907年，合成出第一个酞氰化合物；1938年，发现酞氰化合物催化作用；1960年，苏联人开始对酞氰化合物进行气体脱硫研究；1987年，PDS脱硫开始在国内全面推广。
3.PDS脱硫工艺原理3.1总反应方程式2H2S+O2→2S+2H2O这个方程式是整个脱硫的目的和整体过程，也是经常被人忽略的一个反应方程式，总方程式决定了总体思维模式。
3.2脱硫原理对于无机硫H2S+Na2CO3→NaHS+NaHCO3这是典型的复分解反应，也是酸碱中和反应，无需任何催化剂，即使加入催化剂，也不能影响到反应平衡。
对于有机硫RSH+Na2CO3→RSNa+NaHCO3虽然有机硫的平衡常数比无机硫小，但酸碱中和的推动力，能够将反应进行的深度也很高。
3.3再生原理对于无机硫NaHS+1/2O2→S+NaOH对于有机硫2RSNa+1/2O2+H2O→RSSR+2NaOH3.4催化原理正常情况下，H2S与空气中的O2发生反应而生成硫磺的速度非常慢，可以看成是不反应，要想获得理想的速度，必须借助于催化剂才能实现。
很多参考文献认为，催化剂的本质作用是氧迅速的结合在催化剂的分子上，同时又迅速的促使结合的氧与液体中的硫氢化钠反应，使化合态的硫转化成单质硫。
其实这是错误的，问题在于很多设计院和研究院也在这个误区中。
事实上，在磺化酞氰钴的催化反应中，是催化剂中的钴参与了反应，下面的两个反应方程式用钴（Co）代表磺化酞氰钴进行描述。
脱硫催化剂
脱硫催化剂引言脱硫是指通过化学反应将含硫燃料中的硫化物转化为无害的化合物或者将其去除，以减少环境污染和保护设备的作用。
脱硫催化剂是一种在脱硫反应中起到催化作用的材料，可以加速脱硫反应的速率，提高脱硫效率。
本文将对脱硫催化剂的种类、催化机理以及应用领域进行详细讨论。
脱硫催化剂的种类脱硫催化剂的种类多种多样，可以根据其组成和结构进行分类。
常见的脱硫催化剂包括氧化钒催化剂、氧化镍催化剂、负载型催化剂和分子筛催化剂等。
氧化钒催化剂氧化钒催化剂是一种常见的脱硫催化剂，其主要成分为氧化钒。
这种催化剂具有较高的反应活性和较好的稳定性，能够在较低的温度下有效催化脱硫反应。
同时，氧化钒催化剂还具有较好的耐高温性能和抗中毒性能，可以在恶劣的工艺条件下进行脱硫。
氧化镍催化剂氧化镍催化剂是另一种常见的脱硫催化剂，其主要成分为氧化镍。
氧化镍催化剂具有较好的热稳定性和较高的硫化物吸附能力，能够在高温条件下催化脱硫反应。
此外，氧化镍催化剂还具有较低的毒性和较长的寿命，适用于长时间的连续运行。
负载型催化剂负载型催化剂是将活性组分负载在载体上的一种催化剂，常见的载体有氧化铝、硅胶等。
负载型催化剂具有较高的比表面积和较好的分散性，能够提供更多的活性位点和催化中间体，从而增强脱硫反应的效率。
此外，负载型催化剂还可以通过调控载体的性质和组成来改变催化剂的活性和选择性。
分子筛催化剂分子筛催化剂是一种以分子筛作为活性组分的催化剂。
分子筛是一种具有特定孔隙结构和化学组成的材料，可以通过筛选分子的大小和形状来实现选择性催化。
分子筛催化剂具有较高的选择性和较好的抗中毒性能，能够在复杂的反应体系中实现高效的脱硫反应。
脱硫催化剂的催化机理脱硫催化剂的催化机理主要包括吸附-解离机理和插入-脱除机理两种。
吸附-解离机理是指硫化物在催化剂表面上吸附后，发生解离生成活性硫种，并与催化剂表面的氧化物发生反应生成无害的物质。
这种机理适用于氧化钒催化剂和氧化镍催化剂。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
PDS脱硫脱氰催化剂的简介
PDS法焦炉煤气脱硫脱氰技术自1982年问世以来的20年中，虽经历了多次失败，但最终获得了成功，现就PDS的合成和助催化剂的发现简介如下。
1 PDS的合成
最初，发现PDS(双核酞菁钴六磺酸铵）并不是单一的化合物，而是含有单环酞菁钴磺酸铵和多环酞菁钴磺酸铵的混合物。
另外，还含有无活性物质氯化铵和ADA、对苯二酚、硫酸亚铁、硫酸锰、水杨酸等助催化剂。
再经进一步的研究，取得了较大的进展。
一是发现双核酞菁钴砜十磺酸铵结构的摩尔吸氧量是双核酞菁钴六磺酸铵结构的2倍，单核酞菁钴六磺酸铵的结构也有类似的性质；二是加入导向催化剂后，可合成不含氯化铵的双核酞菁钴六磺酸铵和双核酞菁钴砜十磺酸铵，使PDS的合成技术有了长足进步。
即可合成具有砜结构和活性更高的PDS，且纯PDS 中不含氯化铵。
2 PDS的助催化剂及性质
最初，我们选择了吡啶或磺化吡啶作助催化剂，取得了很好的效果，但考虑到助催化剂有较大毒性和PDS的催化活性比一般催化剂高103～104倍，故初期就没有使用助催化剂，而使用了氯化铵含量为13％的纯PDS。
最初，因刘家峡化肥厂的煤气脱硫装置是由ADA法改为PDS法的，投产后的40天内，脱硫效果一天比一天好，但40
天后脱硫效率降至70%～75%。
主要原因是脱硫循环液中的ADA已消耗完，再次将脱硫液的ADA浓度调整到0.3～0. 4g/L 后，脱硫效率又恢复到99％以上，净煤气中的残硫量仅为3
mg/m3。
此后，在上海杨树浦煤气厂的试用中也再次证明，只要脱硫液中的ADA含量保持在30 mg/L, PDS法的脱硫就能正常运行。
从而证明，PDS法脱硫时，若没有助催化剂，就难以使脱硫效率稳定在较高的水平。
若助催化剂的浓度过高，又易使PDS 中毒。
根据我们的生产实践，PDS法循环脱硫液中的ADA含量应控制在30 mg/L以下。
若ADA含量≥3.0 g/L，就会使PDS中毒。
还应特别强调指出，当用PDS法取代ADA法时，脱硫液必须保持NaVO3/ADA ≥2，直至取代完成。
否则，极易因生成Na2SO4难以使脱硫液保持碱性。
实践表明，ADA、对苯二酚、拷胶、水杨酸和硫酸锰等凡是能提供双羟基的化合物或某些过渡金属盐类都可作为PDS的助催化剂。
虽然从理论上可求出最低加入量，但最佳添加量仍有待进一步研究。
除助催化剂外，还存在硫容问题。
虽然高硫容是高效率脱硫的必要条件，但液相催化氧化法的硫容一般都不高，如ADA 法和拷胶法的硫容在0.3 g/L以下，PDS法虽可大于0. 5g/L，但如何提高PDS法的硫容仍然是重要的研究课题。
新开发的PDS －600型的硫容可大于0.6g/L，可用于变换气和半水煤气的脱硫。
PDS法煤气脱硫的最大特点是不会发生填料的堵塞问题，也就是说，将PDS法用于煤气脱硫时，永远不必清洗塔。
PDS
法的脱氰作用也不可忽视。
在合成氨原料气的脱硫中，使用PDS 后，可使脱硫液由剧毒变为微毒。
在焦炉煤气的脱硫中，当有氨存在的条件下，脱氰率可高达95％以上，并可将煤气中的氰化氢最终转化成无毒的碳酸铵。