配电柜生产工艺简述
完整版电气控制柜生产工艺流程
电气控制柜生产工艺流程(1) 电气控制柜外型尺寸、面板开孔、柜体面板标识丝印检查,在电气控制柜开始装配前按照《屏柜结构、开孔图》进行外型尺寸、面板开孔、柜体面板标识丝印，及电气元件物料清单，确认无误后方可进行装配工作。
(2) 准备齐电气控制柜装配所需的所有电气元件及安装辅材(3) 电气装配人员要先准备齐电气控制柜上需使用的电气安装底板、电气面板、电气元件PLC、低压电器等)及所需要的安装辅材(行线槽、导轨、导线、接地铜排、安装螺栓等元器件安装在电气安装底板上(4) 根据电气原理图中的底板布置图量好线槽与导轨的长度，用相应工具截断。
(注：线槽、导轨断缝应平直。
)两根线槽如果搭在一起，其中一根线槽的一端应切45 度斜角。
用手电钻在线槽、导轨的两端打固定孔将线槽、导轨按照电气底板布置图放置在电气底板上，用黑色记号笔将定位孔的位置画在电气底板上。
先在电气底板上用样冲敲样冲眼，然后用手电钻在样冲眼上打孔（用低压电器元器件（微型空开、继电器、接触器、信号线端子、动力电源端子等）应按照电气原理图中的底板布置图安装在导轨上的。
）（5）电气元件的安装方式符合该元件的产品说明书的安装规定，以保证电气元件的正常工作条件，在屏内的布局应遵从整体的美观，并考虑控制元件之间的电磁干扰和发热性干扰，元件的布置应讲究横平竖直原则，整齐排列。
所有元件的安装方式应便于操作、检修、更换；工控机等重要操作的元件及液晶显示器、指示灯等有角度视觉要求的元件安装应尽量保持在离地高度视线范围内，以便于观察操作。
所有元件的安装应紧固，保证不致因运输震动使元件受损，对某些有防震要求的元件应采取相应的防震方式处理。
元件安装位置附近均需贴有照接线图对应的表示该件种类代号的标签，标签采用电脑印字机打印。
屏底侧安装接地铜排，并粘贴明显的接地标识牌。
三相电路主回路安照电气原理图中设计要求大小的铜芯电缆（或铜排）进行连接。
A、B、C 三相应分别使用黄、绿、红电缆（若使用铜排应在对应铜排上套黄、绿、红套管）并在每相接线端子处粘贴A、B、C 标贴。
配电箱生产工艺文件
配电箱生产工艺文件紧固件等零部件—检查零部件是否齐全、是否符合要求。
2、组装柜体骨架—安装铁板、铰链、门锁等零部件—安装配电元器件。
3、接线前，应根据设备的电气原理图，进行元器件的接线，保证接线正确、牢固、美观。
4、接线后，进行电气试验，检查设备各项参数是否符合要求。
5、完成安装后，进行整体清洁，确保产品外观整洁、无杂物。
五、注意事项1、操作人员必须经过专业培训，持证上岗。
2、在生产过程中，严格执行操作规程，保证产品质量。
3、注意安全生产，遵守相关安全规定。
4、对于发现的问题及时处理，确保生产流程的顺畅。
1）从资料管理员处领取加盖“受控”章的图纸资料，根据任务单号和序号，到元器件仓库领取相应元器件。
领取时需对照清单逐项核对数量和质量，确保合格证和使用说明书齐全。
如有元件和材料与图纸要求不符，需备有代用手续方可使用，不合格的元件和材料不得使用。
2）按照任务单号至箱体车间领取对应数量、型号的箱体。
小型元器件用液压车托运，两人协助完成。
箱体放置于指定位置，摆放整齐，预留足够的生产安装空间。
3）在拆取元器件包装时，应注意检查元器件是否有问题，如有明显裂痕、外壳破损、断路器无法分合闸等，需及时向质检反应并更换。
4）熟悉图纸，了解产品单台配置及布局情况。
注意图纸上的备注说明、注意事项以及材料、操作等有特殊要求。
5）准备工具和材料，包括十字螺丝刀、扳手、卷尺、套筒扳手、M8*20、M6*20等标准件，以及对应型号的ABB刀熔开关、漏电断路器、塑壳断路器等元器件。
6）按照图纸要求进行元器件的安装，注意不同元器件用的不同规格横称。
1.母线安装注意事项在安装母线时，需要注意以下几点：a。
母线搭接接触面应保持清洁；b。
在平置母线时，螺栓应由下至上穿，其他情况下螺母应置于维修侧。
在压平弹簧垫圈后，再旋转进半扣，此时螺栓长度应露出螺母2~5扣；c。
螺栓两侧均应用垫圈，相邻螺栓的垫圈间应有3mm的净距。
螺母侧应装有弹簧垫圈或锁紧螺母；d。
怎么描述配电柜的工艺
怎么描述配电柜的工艺
配电柜的工艺是指制造配电柜的生产流程和工艺技术。
从材料采购、加工打磨、钣金成型、表面处理、装配、检测、出厂等方面进行全面把控。
主要包括以下几个工艺流程：
1. 材料采购：从优质材料市场甄选高质量的钢板、电气元件、塑料件等原材料。
2. 钣金成型：通过设备加工、钣金折弯等方法，将钢板加工成所需的形状和尺寸。
3. 表面处理：采用喷涂、烤漆等工艺，使配电柜表面呈现美观、耐用、轻巧的特点。
4. 装配：将各种电气元件、线材等安装到配电柜中，并进行耐压测试、接线测试等。
5. 检测：对配电柜的耐压性、绝缘性、接地等指标进行全面检测。
6. 出厂：研究预报各种不同形式的运输工具、适当地插入防震装置、加固配电柜箱体，保障产品出厂时不会遭受损坏。
以上是配电柜的工艺流程，每个环节都非常重要，需要严格把控，以确保产品质
量。
配电箱制作工艺流程(3篇)
第1篇一、前言配电箱是电力系统中重要的设备之一，主要用于对电能进行分配和控制。
在建筑、工厂、电站等场所，配电箱的应用十分广泛。
为了保证配电箱的安全、可靠和高效运行，其制作工艺流程必须严格遵循相关标准和规范。
本文将详细介绍配电箱的制作工艺流程，以供相关人员参考。
二、配电箱制作工艺流程1. 设计阶段（1）收集资料：根据用户需求，收集相关电气设备、线路、负荷等信息。
（2）确定配电箱类型：根据负荷等级、电压等级、使用环境等因素，选择合适的配电箱类型，如固定式、抽屉式、组合式等。
（3）绘制配电箱布置图：根据电气设备布置图和线路走向，绘制配电箱布置图，确保配电箱内部布局合理、美观。
（4）编制电气设计图：根据配电箱布置图，绘制电气设计图，包括主电路图、控制电路图、保护电路图等。
2. 材料采购（1）根据电气设计图，确定所需材料，如配电箱本体、电气元件、绝缘材料、紧固件等。
（2）选择合适的供应商，确保材料质量符合国家标准。
（3）采购材料，并验收合格。
3. 零部件加工（1）配电箱本体加工：根据设计图纸，加工配电箱本体，包括外壳、面板、支架等。
（2）电气元件加工：对电气元件进行加工，如断路器、接触器、继电器等。
（3）绝缘材料加工：对绝缘材料进行加工，如绝缘板、绝缘套管等。
4. 零部件组装（1）装配配电箱本体：将外壳、面板、支架等组装成配电箱本体。
（2）安装电气元件：根据电气设计图，将断路器、接触器、继电器等电气元件安装在配电箱本体上。
（3）连接线路：根据电气设计图，连接主电路、控制电路和保护电路。
（4）安装绝缘材料：对电气元件和线路进行绝缘处理，确保电气安全。
5. 绝缘试验（1）对配电箱进行绝缘试验，包括绝缘电阻测试、耐压试验等。
（2）检查试验结果，确保配电箱绝缘性能符合国家标准。
6. 组件调试（1）对配电箱进行功能调试，包括手动操作、自动保护等功能。
（2）检查调试结果，确保配电箱各项功能正常。
7. 包装与运输（1）对配电箱进行包装，确保在运输过程中不受损坏。
配电柜的制作流程
配电柜的制作流程
配电柜是一种将电能分配到各种电气设备中的电气设备。
这种设备广泛应用于建筑、工业和商业领域。
现在，我们将来介绍一下配电柜的制作过程。
1. 设计：设计是制作配电柜的第一步。
这需要一个工程师或设计师根据客户要求和设备的规格要求进行设计和绘图。
2. 制作机箱：根据设计方案，我们使用盘料将机箱加工成想要的形状，并对所有开口部件进行打孔或铣削。
3. 安装配件：在机箱内安装所需的设备，如开关、继电器、保险丝、电动机、电源等。
每个元器件都需要经过仔细检查，并按照设计要求进行安装。
4. 连接线路：安装好元器件后，需要连接它们之间的电路。
电线首先需要进行加端子，然后再进行连接。
以确保在运行时，整个配电器都能正常运行。
5. 进行测试：制作完成后，需要进行测试以确保配电器的正常运行。
常见的测试包括电气测试、空载测试和负载测试，这些测试可以帮助确认设备是否正常运行和无任何缺陷。
6. 完成：做完了所有这些步骤后，就可以把配电柜打包并运送到客户现场安装和调试了。
总之，配电柜的制作流程比较复杂，需要经过一系列的工序，如设计、加工、安装、测试等，这些步骤都需要仔细的操作和严格的质量控制，以确保制作出的配电柜能够安全稳定地工作，满足客户的需求和规格要求。
配电柜生产工艺设计简述
配电柜生产工艺设计简述配电柜是一种专门用于配电系统中的设备，用于控制和保护电力系统中的电器设备。
配电柜的生产工艺设计对于保证产品质量、提高生产效率和降低生产成本至关重要。
本文将对配电柜的生产工艺设计进行简述，包括工艺流程、工艺参数的确定、设备和工装的选择以及质量控制等方面。
一、工艺流程配电柜的生产工艺流程一般包括下料、冲压、焊接、喷涂、装配和质检等环节。
下料通过材料切割工具将钢板切割成所需尺寸；冲压通过冲压机将切割好的钢板进行冲孔、冲铆等加工；焊接通过焊接机将冲压好的钢板进行拼接，形成配电柜的基本框架；喷涂通过喷漆机对焊接好的钢板进行喷涂处理，增加其耐腐蚀能力和美观性；装配通过安装工具将各种电器元件、电缆线束等安装到配电柜中，形成完整的设备；质检通过各种检测手段对配电柜进行质量检验，确保产品合格。
二、工艺参数的确定工艺参数的确定是配电柜生产工艺设计中的关键一环，包括钢板的厚度和规格、焊接接头的长度和角度、喷涂的涂料种类和厚度等。
钢板的厚度和规格需要根据产品的使用环境和负荷情况进行选择，一般需要通过试验和计算得出合适的数值。
焊接接头的长度和角度需要经过焊接试验和计算，确保其能够承受设计要求下的负荷。
喷涂的涂料种类和厚度需要根据产品的使用环境和外观要求进行选择，喷涂层厚度需要经过试验和计算，确保其具有良好的耐腐蚀性和美观性。
三、设备和工装的选择设备和工装的选择对于配电柜生产工艺设计至关重要，直接影响产品的质量和生产效率。
下料需要使用数控切割机、冲压需要使用冲压机、焊接需要使用焊接机、喷涂需要使用喷漆机、装配需要使用安装工具等。
这些设备和工装需要根据生产任务的规模和要求进行选择，同时也需要根据生产线的布局和工序的顺序进行安排，以确保物料和人员的流动不受阻碍，提高生产效率。
四、质量控制质量控制是配电柜生产工艺设计中不可忽视的一环，可以通过设立质检岗位、制定工艺规范和执行标准操作指导书等方式进行实施。
质检岗位需要负责对生产过程中的每个环节进行检测和抽样，确保每个环节的质量达到标准要求。
配电箱制作工艺流程
配电箱制作工艺流程
《配电箱制作工艺流程》
配电箱是用来安装和分配电气设备的电器箱，通常用于工业和商业用途。
配电箱的制作工艺流程需要经过多个步骤，以确保其质量和安全性。
首先，制作配电箱需要进行设计和规划。
设计人员需要根据客户的需求和要求，绘制配电箱的蓝图和结构图，并确定所需材料和零部件。
第二步是裁剪和加工金属板。
通常情况下，配电箱的外壳是由金属板制成的。
工人需要根据蓝图的要求，使用切割设备将金属板裁剪成所需的形状和尺寸。
接下来是焊接和组装。
经过裁剪的金属板需要进行焊接，将各个部件组装在一起，并安装电气设备和配件。
这一步需要对焊接技术和器材有较高的要求，以确保焊接的牢固和稳定。
在焊接和组装完成后，配电箱需要进行表面处理。
这包括打磨、砂光和喷涂等工艺，以使配电箱的外观平整美观，并增加其耐用性和防腐性。
最后一步是质量检验和测试。
制作完成的配电箱需要进行质量检验和电器测试，以确保其符合相关标准和规定，保证其安全可靠。
总的来说，配电箱制作工艺流程需要经过设计规划、金属板裁剪加工、焊接组装、表面处理和质量检验等多个步骤，只有严格按照工艺流程进行，才能制作出高质量的配电箱产品。
高压开关柜生产工艺
高压开关柜生产工艺
高压开关柜是电力系统的重要设备之一，其生产工艺包括原材料准备、加工制造和装配调试三个关键环节。
首先，原材料准备是高压开关柜生产工艺的第一步。
在准备原材料时，需要保证原材料的质量和数量符合要求。
常用的原材料包括钢板、铝合金、铜导线、绝缘材料等。
钢板和铝合金用于制作开关柜的外包装和支架，铜导线用于电流传输，绝缘材料用于隔离电路。
在原材料加工之前，还需要进行检验，确保符合相关标准。
其次，加工制造是高压开关柜生产工艺的核心环节。
在加工制造中，首先对原材料进行切割和打磨，制作出开关柜的外壳和支架。
然后，对铜导线进行裁剪和折弯，以适应开关柜内部电路的布置。
同时，还需要对绝缘材料进行切割和组装，以构成开关柜的绝缘层。
在加工制造过程中，必须确保每个环节准确无误，严格按照设计要求进行操作。
最后，装配调试是高压开关柜生产工艺的最后一步。
在装配调试中，首先将加工制造完成的各个部件进行组装，包括开关柜的框架、导线和绝缘层等。
在组装过程中，需要注意紧固螺丝的力度和连接处的绝缘处理，保证装配的稳固性和安全性。
然后，对已组装完成的开关柜进行功能调试，确保电路的正常运行。
调试包括电流传输和隔离效果的检查，以及开关柜的操作灵活性和安全性的验证。
综上所述，高压开关柜的生产工艺包括原材料准备、加工制造
和装配调试三个环节。
每个环节都需要严格按照要求进行操作，保证高压开关柜的质量和性能符合设计要求。
同时，还需要注意安全生产，遵守相关规章制度，确保生产过程的安全性和可靠性。
配电箱制作工艺流程
配电箱制作工艺流程配电箱是用于控制电能分配的设备，广泛应用于工业、商业和家庭等领域。
其制作工艺流程包括材料准备、加工制作、安装调试等多个环节，下面我们就来详细介绍一下配电箱的制作工艺流程。
首先，材料准备是配电箱制作的第一步。
在进行材料准备时，需要根据设计要求和实际需要准备所需的金属板材、绝缘材料、电器元件、连接件等。
其中，金属板材是配电箱的主要材料，通常选用冷轧钢板或不锈钢板，其厚度和规格应根据设计要求进行选择。
绝缘材料主要用于配电箱的内部隔离和保护，常见的有绝缘胶板、绝缘纸板等。
电器元件包括断路器、接触器、熔断器等，其型号和规格应符合设计要求。
连接件则用于连接金属板材和电器元件，常见的有螺丝、螺母、铜排等。
在材料准备完成后，还需要对材料进行检查，确保其质量和数量符合要求。
接下来是加工制作环节。
在加工制作时，首先需要根据设计图纸对金属板材进行裁剪和成型。
裁剪通常采用剪板机或剪板工具进行，成型则需要采用折弯机或冲床进行。
在进行裁剪和成型时，需要严格按照设计要求进行操作，保证所制作的金属板零部件尺寸准确、外形美观。
随后，对绝缘材料进行切割和定位，确保其能够完整覆盖在金属板内部，起到隔离和保护作用。
同时，对电器元件进行安装，连接件进行焊接或螺栓连接，形成配电箱的基本结构。
在加工制作过程中，需要注意操作安全，严格遵守操作规程，确保加工制作质量和安全。
最后是安装调试环节。
在安装调试时，首先需要对配电箱的内部进行清洁和检查，确保无杂物和异物。
随后，将已制作好的金属板零部件进行组装，安装绝缘材料和电器元件，连接线路和接线端子。
在进行安装时，需要注意线路的连接正确、紧固件的牢固，确保配电箱的安全和可靠。
随后，进行配电箱的电气测试和功能调试，确保其符合设计要求和使用要求。
在调试完成后，还需要对配电箱进行外观检查和防腐处理，确保其外观美观、耐用。
通过以上的材料准备、加工制作、安装调试等环节，配电箱的制作工艺流程就完成了。
配电箱、柜体制造工艺
配电箱（柜）体制造工艺1. 序言配电箱（柜）体结构是低压开关柜组合基础，因此柜体制造工艺就成了基础的基础。
作为柜体它既要满足各电器单元的组合功能条件（如型式的统一，组合的标准，功能的分配等），还要满足柜体的固有要求（如坚固、整齐美观、调整容易等）。
由于柜体结构要求不一，以及制造单位加工手段不一，它们的制造工艺就不能强求完全一致。
但制造中也存在带普遍意义的较关键的工艺特点，现将这些特点结合柜体结构选择作些简要介绍。
2. 配电箱（柜）体结构和工艺特点对于柜体结构及其工艺大致可以从：结构形式、连接方式、构件取材等方面加以区分。
2．1从结构形式上分a.固定式：能满足各电器元件可*地固定于柜体中确定的位臵。
柜体外形一般为立方体，如屏式、箱式等，也有棱台体如台式等。
这种柜有单列，也有排列。
为了保证柜体形位尺寸，往往采取各构件分步组合方式，一般是先组成两片或左右两侧，然后再组成柜体，或先满足外形要求，再顺次连接柜体内务支件。
组成柜体各棱边的零件长度必须正确（公差取负值），才能保证各方面几何尺寸，从而保证整体外形要求。
对于柜体两侧面，固考虑排列需要，中间不能有隆起现象。
另外从安装角度考虑，底面不能有下陷现象。
在排列安装中，地基平整是先决条件，但干整度和柜体本身都有一定误差，在排列中要尽量抵消横向差值，而不要造成差值积累，因为差值积累将造成柜体变形，影响母线联结及产生组件安装异位、应力集中，甚至影响电器寿命。
故在排列时宜用地基最高点为安装参考点，然后逐步垫正扩排，在底面干整度较理想并可预测条件下，也可采取由中间向两侧扩排方式，使积累差值均布。
为了易于调整，抵消公差积累，柜体宽度公差都取负值。
柜体的各个构件结合体完成以后，视需要还应进行整形，以满足各部分形位尺寸要求。
对定型或批量较大的柜体制造时应充分考虑用工装夹具，以保证结构的正确统一，夹具的基准面以取底面为妥，夹具中的各定位块布臵以工作取出方便为准，对于柜体的外门等因易受运输和安装等影响，一般在安装时进行统一调整。
开关柜的生产工艺流程
开关柜的生产工艺流程开关柜的生产工艺流程分为以下几个步骤：1. 设计和规划：在开始生产工艺流程之前，需要进行设计和规划工作。
设计人员根据客户需求和要求进行产品设计，并进行相关计算和分析。
同时，需要进行工艺规划，确定制作开关柜所需的材料、设备和工艺流程。
2. 材料准备：根据设计要求，准备所需的材料。
一般开关柜的制作材料包括金属板（如钢板、铝板）、绝缘材料和电器元件等。
材料准备包括材料的采购、切割和加工。
3. 加工和装配：首先对金属板进行切割和冲孔加工，得到各种尺寸的金属板和构件。
然后根据设计要求和工艺流程，进行组装和焊接。
对于大型开关柜，还需要进行模块化装配。
4. 表面处理：完成开关柜的组装后，需要对外观进行处理。
一般包括除油、酸洗、防锈、喷漆等工艺。
在表面处理过程中，需要注意保护电器元件和绝缘材料。
5. 电器元件安装：将已经完成表面处理的开关柜内部安装电器元件，如断路器、保险丝等。
根据设计要求和工艺流程，进行布线和接线。
6. 电器测试和调试：安装完电器元件后，进行电器测试和调试工作。
包括对开关柜的各个回路进行测试、整定和校验。
确保开关柜的正常运行和安全可靠。
7. 质量检验和包装：进行开关柜的质量检验，确保产品符合设计要求和相关标准。
对合格的产品进行包装和标识，并进行出厂前的最后一次检验。
8. 出厂和交付：将生产好的开关柜进行出厂和交付工作。
出厂前需要进行包装和运输准备，确保产品在运输过程中的安全性。
以上是开关柜的生产工艺流程的基本步骤，根据不同的产品类型和要求，还会有一些特殊的工艺步骤。
生产过程中需要注意质量控制，确保产品的质量和性能稳定。
在工艺流程中，需要严格遵守相关的生产标准和规范，确保产品的安全可靠性。
配电柜生产工艺
配电柜生产工艺标准一、目的通过装配操作人员的精心装配，以保证提供合格、优质的成套开关设备。
二、适用范围成套开关设备的母线制作与装配，二次线配线及零部件的装配。
三、安装要求及元器件安装安装要求（1）安装的零部件（元器件、柜架、紧固件、标准件等）必须是经检验后的合格品。
（2）认真看清规范表及图纸，填写装配卡。
（3）保证装配的正确、统一、完整性。
a)核对配套的元件的额定电压、额定电流、接通和分断能力参数是否符合技术规范表的要求。
b)所配电器元件均应有合格证，强制认证的产品应有认证标志。
c)每一用户，同型号同规格的元器件应采用同一生产厂生产的同一安装尺寸的产品。
d)电器元件的合格证，使用说明书、附件、备件等在开箱验收后应有专人妥善保管。
（4）柜体结构在成套装配的部分，应符合要求，如铰链和门的开启应转动灵活，开启角度不得小于90°，在开闭过程中不应损坏喷涂层。
门的缝隙应调整一致，低压开关柜同一缝隙均匀差＜1mm，平行缝隙均匀关＜2mm，高压开关柜平行缝隙均匀差＜3mm，门锁上后手柄前后推拉其移动量低压开关柜不超过2mm，高压开关柜不超过3mm，还应有相应的防护要求，附录（1），低压抽屉柜中同型号、同规格的抽出单元（可移开部件）调装配好以后必须具互换功能。
（5）所装元器件应整齐美观、不歪斜，应按照制造厂的说明书（使用条件、电器间隙、飞弧距离等）要求进行安装。
附录（1）（6）柜内用以固定电器元件及连接导线的紧固件应紧固，螺钉应拧紧无打滑及损坏镀层等现象，并应有防松措施，螺钉拧紧后，螺钉端部露出2—5扣螺距，元器件上不接线的螺钉也应拧紧。
同一元件使用的紧固件应是同一标准号、同一种工艺处理后的标准件。
（7）低压配电装置的电气间隙和爬电距离（8）高压成套装置（9）产品名牌固定牢固、平整、端正，内容要完整并符合产品技术条件和相关标准的规定及要求，所装电器元件的铭牌字迹，标注应清晰。
（10）柜体骨架应保证有可靠的电气接地，喷漆后产品在装接地线前必须进行彻底的刮漆处理，并应有明显接地符号。
配电箱成型设备生产工艺及技术参数
配电箱成型设备整个生产工艺无废料，而且一个人即可操作生产，同时减少了多道焊接和打磨，既大大节省了人工,又提高了生产效率。
一台设备可以代替二三十个工人的工作量。
下面就来带大家简单了解下配电箱成型设备~【配电箱成型设备生产工艺】自动放料机—校平机—伺服送料机—冲孔部分—成型部分—定尺切断部分—自动折弯—收料台—（机器人自动焊接）—电气控制柜等部件组成。
配电箱（柜）的加工制造早期是由折弯机、冲床等工艺来完成。
第四代工业的革命的开始，现今社会开始步入智能化。
科技文明的发展使得人们的生活方式也越来越简单，同时，对于企业来说，拥有智能化、效率高率的生产设备。
对于能否在市场获得席位是至关重要的。
潍坊奥腾冷弯机械有限公司制造的配电箱（柜）箱体生产设备同时实现了在线折弯成型、冲孔、箱体折弯、切断等功能。
节省了客户的管理成本和人工成本。
实现了智能化的生产。
买家只需购买一台配电箱（柜）生产设备，既可以实现多种规格调节生产，简单的不能再简单。
【配电箱成型设备的主要技术参数】配电箱成型设备材料规格：1、Q235 （钢卷）2、不锈钢带钢带厚度：0.5~1.5 mm（视型材而定）钢带宽度：≤400mm, （定制）生产速度：120个箱体//每小时总电机功率：20kw液压系统功率：3kw切断方式：液压切断电气控制：PLC驱动电机：变频电机驱动承重钢带：3吨气源：0.5m³/Min；压力为0.7MPa电压参数：380V/415V，50Hz, 3相液压油型号：46#液压油齿轮油型号：18#齿轮油切断尺寸公差：≤±0.5mm（长≤3000mm）切断模具材质：Cr12MoV轧辊材质：Cr12 淬火HRC58°--62°配电箱成型设备实现了在箱体（柜体）在线一次成型、冲孔、箱体折弯、切断功能。
开拓了配电箱（配电柜）的智能化生产模式。
设备可进行多种规格箱体的生产，自动调节模式简单易学（也可手动）。
可根据客户要求定制来制作设备。
开关柜的生产工艺流程
开关柜的生产工艺流程开关柜生产工艺流程是指开关柜从原材料准备到最终产品出厂的整个过程。
下面是一份典型的开关柜生产工艺流程。
首先，准备原材料。
开关柜的主要原材料包括钢板、电气元件、绝缘材料和电缆等。
这些原材料需要提前准备并进行质检以确保质量符合要求。
接下来，进行钢板加工。
钢板是制作开关柜外壳的主要材料，需要进行剪切、冲孔、弯曲和焊接等工艺。
通过这些加工工艺，钢板可以成型为开关柜的壳体。
然后，进行组装。
在组装过程中，将已加工好的钢板与电气元件进行组合。
这包括安装断路器、电流互感器、电压互感器、控制器等。
同时，要确保组装好的开关柜能够满足电器设备的布置要求，并且安装牢固。
接下来是内部接线。
在开关柜内部进行接线是确保开关柜能够正常运行的关键步骤。
通过将电缆与电气元件进行连接，确保电气信号能够传输正常、稳定。
然后是外观处理。
在外观处理过程中，对开关柜进行表面处理，以提高其外观质量和耐久性。
通常包括抛光、喷涂、镀锌等工艺。
最后，进行整体测试。
在开关柜生产的最后阶段，需要对开关柜进行整体测试。
这包括电气性能测试、防护性能测试、外观检查等。
只有通过测试并且达到相关标准要求的开关柜才能出厂。
在以上工艺流程中，质量控制是非常重要的。
为了确保开关柜的质量，生产过程中需要进行多次质量检查和测试。
只有通过严格的质量控制，才能生产出合格的开关柜产品。
总之，开关柜的生产工艺流程包括准备原材料、钢板加工、组装、内部接线、外观处理和整体测试。
通过这些步骤，可以生产出质量稳定、性能可靠的开关柜产品。
电气柜生产工艺
电气柜生产工艺电气柜是一种用来安装和存放电器设备的设备，广泛应用于工业生产、能源系统、交通运输等领域。
电气柜的生产工艺对于保证产品的质量和性能至关重要。
本文将介绍电气柜的主要生产工艺。
首先，电气柜的生产需要进行设计和制图。
设计师根据客户的需求和要求绘制出电气柜的三维模型和工程图纸。
在设计的过程中，需要考虑到电气设备的布局、导线和电缆的路径、电气元器件的选择等因素。
设计完成后，制图人员将根据设计师的要求，将三维模型转化为二维的详细图纸，为后续的加工和组装提供参考。
接下来，是电气柜的加工和制造。
电气柜的加工主要包括金属板的切割、折弯、焊接等工艺。
首先，将金属板按照图纸的要求切割成所需的各个零部件。
然后，通过折弯机将金属板折弯成所需的形状，如箱体、门板等。
接着，使用焊接工艺将各个零部件进行连接和固定。
除了金属板的加工，还需要进行电器元器件的安装和接线。
将所需的开关、插座、断路器、接线端子等元器件安装到电气柜内，并进行电器设备之间的连线。
在加工和制造过程中，需要进行质量检验和测试。
对于金属板的加工，需要使用测量工具检查尺寸和角度的精确度。
对于焊接工艺，需要进行焊缝的质量检查，确保焊点的牢固和密封性。
对于电器元器件的安装和接线，需要进行电阻和绝缘测试，确保电气柜的安全可靠。
最后，是电气柜的组装和包装。
根据图纸和装配说明，将各个零部件进行组装，并进行最终的调试和调整。
组装完成后，对电气柜进行外观检查，确保外观的完整和美观。
最后，将电气柜进行包装，使用防震和防潮的材料进行包装，以保证在运输和安装过程中没有损坏。
综上所述，电气柜的生产工艺包括设计和制图、金属板的加工和制造、质量检验和测试、组装和包装。
只有通过科学的生产工艺和严格的质量控制，才能生产出优质和可靠的电气柜产品。
电气柜作为重要的电器设备，对于现代工业生产和能源系统的稳定运行具有重要意义。
高低压柜的生产工艺流程
高低压柜的生产工艺流程高低压柜是一种用于电力系统中的重要设备，它主要用于分配、控制和保护电力设备。
高低压柜的生产工艺流程包括多个环节，下面将详细介绍。
高低压柜的生产开始于设计阶段。
根据客户的需求和电气系统的要求，设计师会制定出高低压柜的结构、功能和参数要求。
设计师需要考虑各种电器元件的选型、布局以及连接方式，以确保高低压柜的性能和可靠性。
接下来是材料准备阶段。
根据设计要求和材料清单，采购部门会购买所需的金属板材、电器元件、绝缘材料等。
这些材料需要经过质检，确保质量合格。
然后是加工制造阶段。
首先，金属板材需要进行切割、冲孔等加工工艺，以制作出高低压柜的外壳。
然后，对外壳进行折弯、焊接等工艺，使其具备所需的结构和强度。
接着，对外壳进行喷涂处理，增加其防腐蚀性能。
与此同时，电器元件也需要进行加工和组装。
电器元件包括断路器、接触器、仪表等，它们需要按照设计要求进行布置和连接。
这些元件需要进行电气连接和调试，以确保其正常工作。
在组装阶段，将已经加工好的外壳和电器元件进行组装，形成完整的高低压柜。
组装过程中需要注意各个部件的安装顺序和位置，以确保高低压柜的正常运行和使用。
组装完成后，进行整体测试和调试。
测试人员会对高低压柜进行电气性能测试，以确保其满足设计要求和标准。
同时，还需要进行保护功能测试，验证高低压柜的过载保护、短路保护等功能是否正常可靠。
是高低压柜的包装和出厂。
对于成品高低压柜，需要进行包装，以保护其在运输过程中不受损坏。
包装完毕后，将高低压柜出厂，交付给客户或进行运输。
高低压柜的生产工艺流程包括设计、材料准备、加工制造、组装、测试调试、包装和出厂等环节。
每个环节都需要严格控制和操作，以确保高低压柜的质量和性能。
通过高低压柜的生产工艺流程，可以生产出满足电力系统需求的高品质产品。
配电柜生产工艺(简述)
配电柜生产工艺（简述）一、目的通过装配操作人员的精心装配，以保证提供合格、优质的成套开关设备。
二、适用范围成套开关设备的母线制作与装配，二次线配线及零部件的装配。
三、安装要求及元器件安装3.1安装要求（1）安装的零部件（元器件、柜架、紧固件、标准件等）必须是经检验后的合格品。
（2）认真看清规范表及图纸，填写装配卡。
（3）保证装配的正确、统一、完整性。
a)核对配套的元件的额定电压、额定电流、接通和分断能力参数是否符合技术规范表的要求。
b)所配电器元件均应有合格证，强制认证的产品应有认证标志。
c)每一用户，同型号同规格的元器件应采用同一生产厂生产的同一安装尺寸的产品。
d)电器元件的合格证，使用说明书、附件、备件等在开箱验收后应有专人妥善保管。
（4）柜体结构在成套装配的部分，应符合要求，如铰链和门的开启应转动灵活，开启角度不得小于90°，在开闭过程中不应损坏喷涂层。
门的缝隙应调整一致，低压开关柜同一缝隙均匀差＜1mm，平行缝隙均匀关＜2mm，高压开关柜平行缝隙均匀差＜3mm，门锁上后手柄前后推拉其移动量低压开关柜不超过2mm，高压开关柜不超过3mm，还应有相应的防护要求，附录（1），低压抽屉柜中同型号、同规格的抽出单元（可移开部件）调装配好以后必须具互换功能。
（5）所装元器件应整齐美观、不歪斜，应按照制造厂的说明书（使用条件、电器间隙、飞弧距离等）要求进行安装。
附录（1）符合IPO某IP1某防护等级无防护防止直径≥50mm固体异物进入含义直径50mm球形物体试具不得完全进入壳内IP2某IP3某IP4某IP5某IP6某防止直径≥12.5mm固体异物进入防止直径≥2.5mm固体异物进入防止直径≥1.0mm固体异物进入防尘尘密直径12.5mm物体试具不得完全进入壳内直径2.5mm物体试具完全不得进入壳内直径1.0mm物体试具完全不得进入壳内防止部分尘埃进入无灰尘进入（6）柜内用以固定电器元件及连接导线的紧固件应紧固，螺钉应拧紧无打滑及损坏镀层等现象，并应有防松措施，螺钉拧紧后，螺钉端部露出2—5扣螺距，元器件上不接线的螺钉也应拧紧。
简述箱式变电柜加工过程
简述箱式变电柜加工过程箱式变电柜是一种集配电、控制、保护等功能于一体的电力设备。
它广泛应用于城市供电、工矿企业、农村电网和建筑物的配电系统中。
箱式变电柜的加工过程包括设计、选择材料、零件加工、装配和测试等多个环节。
以下是对这些环节的简要介绍.一、设计箱式变电柜的设计是整个加工过程中最重要的环节之一。
设计工作要根据用户的需求和场地条件进行。
首先，设计师要确定箱式变电柜的外形尺寸、结构形式、进出线方式和配电系统等。
其次，设计师还要考虑线路的布置、设备的安装和机柜通风等问题，避免出现过高的温度、过低的湿度和积尘等影响设备运行的情况。
另外，箱式变电柜的配电系统要符合相关标准和规定，保证其安全可靠。
二、选择材料箱式变电柜的材料选择直接影响着产品的质量和寿命。
普遍使用的材料有钢板、铝板和不锈钢板等。
在选择板材时，要根据箱式变电柜的使用场所和环境特点来确定。
例如，如果箱式变电柜需要放置在潮湿的环境中，则应选择防腐蚀性能好的不锈钢板。
此外，还要注意板材的厚度和硬度。
一般来说，箱式变电柜的板材厚度要求不低于2mm，并且硬度不能太低，否则容易损坏。
三、零件加工箱式变电柜的制作需要通过加工程序进行零部件处理。
首先，箱式变电柜要根据设计图纸进行切割、裁剪、冲孔等加工处理。
其次，箱式变电柜板材也需要冲压成型。
由于箱式变电柜的外表质量和较高的生产效率都要求使用精密的加工设备，因此电子数控设备已成为箱式变电柜制造中不可或缺的加工设备。
零部件的加工精度和样式美观均对最终产品的外观和功能潜力影响很大。
四、装配箱式变电柜的零部件加工完成后，需要进行所有零部件之间的装配。
在这个过程中，装配工人需要非常小心，确保未丢失任何件，每个件位于其固定的位置并适当地调整他们之间的距离，使箱式变电柜外观尽可能平整美观。
配电器件的安装是箱式变电柜装配的重要环节之一。
这需要先将设备固定在相应的位置上，再根据预先设计好的布线图纸或者设备操作手册将设备接辖合适的导线上。
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配电柜生产工艺标准一、目的通过装配操作人员的精心装配，以保证提供合格、优质的成套开关设备。
二、适用范围成套开关设备的母线制作与装配，二次线配线及零部件的装配。
三、安装要求及元器件安装3.1安装要求（1）安装的零部件（元器件、柜架、紧固件、标准件等）必须是经检验后的合格品。
（2）认真看清规范表及图纸，填写装配卡。
（3）保证装配的正确、统一、完整性。
a)核对配套的元件的额定电压、额定电流、接通和分断能力参数是否符合技术规范表的要求。
b)所配电器元件均应有合格证，强制认证的产品应有认证标志。
c)每一用户，同型号同规格的元器件应采用同一生产厂生产的同一安装尺寸的产品。
d)电器元件的合格证，使用说明书、附件、备件等在开箱验收后应有专人妥善保管。
（4）柜体结构在成套装配的部分，应符合要求，如铰链和门的开启应转动灵活，开启角度不得小于90°，在开闭过程中不应损坏喷涂层。
门的缝隙应调整一致，低压开关柜同一缝隙均匀差＜1mm，平行缝隙均匀关＜2mm，高压开关柜平行缝隙均匀差＜3mm，门锁上后手柄前后推拉其移动量低压开关柜不超过2mm，高压开关柜不超过3mm，还应有相应的防护要求，附录（1），低压抽屉柜中同型号、同规格的抽出单元（可移开部件）调装配好以后必须具互换功能。
（5）所装元器件应整齐美观、不歪斜，应按照制造厂的说明书（使用条件、电器间隙、飞弧距离等）要求进行安装。
附录（1）（6）柜内用以固定电器元件及连接导线的紧固件应紧固，螺钉应拧紧无打滑及损坏镀层等现象，并应有防松措施，螺钉拧紧后，螺钉端部露出2—5扣螺距，元器件上不接线的螺钉也应拧紧。
同一元件使用的紧固件应是同一标准号、同一种工艺处理后的标准件。
（7）低压配电装置的电气间隙和爬电距离（8）高压成套装置（9）产品名牌固定牢固、平整、端正，内容要完整并符合产品技术条件和相关标准的规定及要求，所装电器元件的铭牌字迹，标注应清晰。
（10）柜体骨架应保证有可靠的电气接地，喷漆后产品在装接地线前必须进行彻底的刮漆处理，并应有明显接地符号。
接地螺钉应不小于M12，一次设备接地均采用编结铜扁线，但必须有接地标识（接地标牌或接地色标）。
压接头搪锡，截面不小于32mm。
（11）注意文明生产，电器配件的搬运转移应小心轻放，不要互相磕碰，安装过程中，注意不要碰坏柜体及电器配件的油漆及镀层，产品安装完之后，内部应清洁，无其它印痕及杂物。
3.2元器件的安装3.2.1元件安装时有元件布置图的依据元件布置图进行安装。
3.2.2元件安装时，如果没有元件布置图，依据电气原理图布件时，要综合考虑柜体的安装方式，用户的进出线要求，空开、接触器的飞弧距离，一次配线所需要的空间，确定N、PE排的安装位置等。
在方便配线的同时，要保证用户的进出线空间、空开、接触器的飞弧距离，电器间隙及爬电距离。
进线刀开关及主空开进出线方式---根据技术图纸要求确定进出线电缆方式。
3.2.3刀开关的安装（1）旋转操作式刀开关安装：a.紧固旋转机构安装板，左右共六个平极十字攻花螺钉。
b.安装旋转操作式刀开关旋转机构，调整同柜门配合位置要求：四个M8*12外六角螺钉安装，其中一个螺钉加爪垫。
（2）根据刀开关操作杆确定安装梁位置（竖梁深度），安装梁进行固定，螺钉朝外穿进行固定。
使用M8*20螺钉（每根镀锌梁或板同喷塑框架安装采用爪垫安装，每根至少一个）；（3）a.根据刀开关孔距同旋转机构杆确定安装梁上下位置，安装梁进行固定。
b.安装刀开关。
c.调整操作连杆螺母位置，保证刀片合闸到位，三个刀片中任何一个刀片到位置处相差不超过2mm。
（4）调整刀开关：开关操作杆进行旋转，调整连杆螺母，开关接点分合到位。
（5）调整到位后，粘贴分、合闸标识。
3.2.4柜架开关的安装（1）根据柜门开孔高度移动柜体前后纵拉梁。
（2）根据框架开关深度确定横梁安装前后位置深度安装开关固定梁（开关如果采用安装板安装，安装板必须有加强劲）。
（3）固定框架开关，安装螺钉紧固。
（4）柜门外露开关面板5mm右。
3.2.5塑壳开关的安装（1）根据开关数量，出线电缆截面确定元件安装位置。
（2）自加工部分的空间尽量压缩，保证用户出线空间。
注意：一般情况GGD型配电柜为前后开门，元件较多时可采用正反两面安装。
开关容量较大。
3.2.6电流互感器安装（1）电流互感器优先正面安装，方便维修，可以用安装梁固定安装，也可以固定在铜排上，往铜排上安装时，顶丝和铜排的热缩管之间加电流互感器本身的垫片。
如果铜排截面和电流互感器的安装槽不匹配时，在铜排的后面垫3~5mm黄色绝缘板，宽度以电流互感器的安装槽为准，高度和电流互感器等高。
（2）三个电流互感器安装时，优先采用水平排列，电流互感器之间最小有3mm 的间隙，有困难时采用“品”字型排列，B相的电流互感器与A、C相电流互感器之间最小有10mm的间隙。
注意：当主回路元件容量较小，数量较多，控制回路元件，采用导线制作可以考虑线槽布件。
3.2.7二次元件安装（1）柜内控制部分元件根据元件布置图进行安装，无布置图依据不妨碍用户出线。
原则：柜内可以直接放置的，柜内放置，空间有限时可采用接线端子、控制熔断器、小型中继竖梁侧端子板安装。
（2）柜门灯、钮等元件依据技术板面布置图进行安装，由问题项目工程师协商解决。
3.3. 元件标识粘贴3.3.1柜内元件：若元器件其本身带有标记部位，直接贴于元器件上的标记部位上无标记位置的粘贴于元件明显位置或安装板上左侧应粘贴整齐。
3.3.2柜门元件代号的粘贴：粘贴在柜门内元器件位置左上方，同一排的元件代号保持在一条直线上。
用铅笔画一条同仪表门边平行的直线，按直线粘贴。
四、一次线安装4.1一次线配制前期工作：根据图纸及元件容量及进出线，确定铜母线和导线截面、母线走向、联接；依据连接和进、出线确定铜母线支撑。
标准GGD柜汇流母线柜顶为三相相线，柜后低部安装N、PE排。
备注：对于柜内塑壳开关等出现电缆截面较大的，出线注意增加绝缘支撑。
进出、线电缆梁安装配带齐全。
4.2 一次导线配制4.2.1导线的选用：（1）导线的线色：按电装技术说明的要求选用导线。
（2）导线的线径：技术图纸中注明线经时按技术图纸选用，如不便于加工，改线径征求项目工程师的同意。
4.2.2 配线：（1）断线---应按元件的实际长度断线，断线余量为：长度1m以内时余量≤100mm，长度1m以上时余量≤150mm。
（原则上用盒尺测量）（2）线束敷设---导线线束在板或梁后敷设，分支水平线束用塑料扎扣捆绑，垂直线束用螺旋管缠绕捆绑，捆绑时导线不应交叉，采用扎带捆绑时间距80mm，在开关等元器件的分线处适当增加扎扣，保证分线点直接对应元器件的接线点。
整条线束横平竖直，参照物安装梁边、U型竖梁。
（3）线束固定---水平线束固定间距250mm，尽量使用扎扣捆绑固定，无法固定时采用30*30的吸盘固定；垂直线束固定间距300mm ，直接固定在U型竖梁(U 型竖梁前立面的内面)，线束转弯处增加固定点。
经过电气梁端头时注意防护。
4.2.3导线的连接（1）无论单股导线或多股导线，分线时不能握死弯，用手握90度活弯,分线点直接对应开关的接线点。
（2）导线从分线点到元器件接线点的长度,以元器件的具体位置而定，导线到相同电器元件的接线点弯曲一致。
（3）采用单股导线时，端头应折回头弯，回头弯的长度以线皮间距元器件裸铜接点1mm为标准，回头弯水平压接；电器元件为螺钉压接时，单股导线应弯圈，弯圈应为螺钉直径的1.1倍，弯圈方向同螺钉紧固前进方向一致；压接处线皮外露1mm，压接牢固。
（4）采用多股导线时，端头要涮锡，涮锡后保持线皮的清洁。
两根以上的导线连接时采用冷压接线片，压接时用专用压线钳压接两道，压接的顺序-先压导线端，压接后涮锡，涮锡的质量保证锡从接线片的开口处进入接线片内。
接线片涮锡后套热缩管，热缩管要剪成直角，同一排导线的热缩管成型后，应保持高度一致。
4.3母线制作工艺及安装4.3.1母线的选择母线材料加工前，应进行外观检查，有下列局部缺陷的应剪掉。
母线表面有裂痕、斑痕、凹坑及有硝石、沉积物的部位。
（2）铝母线表面有气孔直径大于5mm、深度大于0.55mm者。
铜母线表面，气孔直径大于5mm、深度大于0.15mm者。
4.3.2母线的平直母线材料在剪切前，每米窄面不直度超过10mm、每米平面度超过100mm者应调整平直，以缩小剪切后毛坯尺寸的误差。
4.3.3母线的下料用多功能剪切机或剪板机。
按母线需要的尺寸切断，并保证符合以下要求：（1）母线两端的窄面与截面两边不垂直度不大于0.5mm。
（2）母线两端在冲剪后，不得有毛刺和突出的立棱。
4.3.4母线的矫正（1）母线校直校平后，每根母线宽面的不平度不大于2mm。
窄面的不直度不大于0.5mm。
（2）母线两平面应保持光滑，不准有深度大于0.5mm的划痕。
4.3.5母线的冲孔或钻孔（1）母线采用螺栓连接时，应按实际需要冲孔或钻孔，冲孔一律采用标准冲孔模在压力机上加工或在钻床上加工。
（2）母线螺栓孔径与螺栓的配合见表（1）表 14.3.6母线的安装（1）检查母线及其附件的质量，凡不合格的不准安装。
（2）装置母线的相序排列，从其正面安装位置看，应符合表6规定。
如按表6安装有困难者，经有关人员同意，可根据实际情况安装，但装置内相序标志一定要明显，中性线或中性保护接地线如果不在附近并排安装可不按表（6）规定。
表 64.3.7零、地排制作：（1）N、PE排的截面：由于考虑柜体的宽度和铜排的机械强度，N、PE排的截面应增大，最小不应小于40*4。
（2）N、PE排加工：N、PE端子数量不能少于开关的馈出回路数,且能适用于连接随额定电流而定的最小至最大截面积的铜导线和电缆。
比如，进线电缆为3*120+2*70，那么N、PE排上就应该预留压接70mm2电缆的压接空间，用Ø10压接螺钉。
（3）N、PE排安装为方便用户接线尽量采用垂直安装，当元件安装靠下出线空间不够时可以水平安装。
五、二次线安装5.1配线前工作：（1）准备导线：电装技术说明无特殊要求时，用黑色多股软线，电流回路选用BVR-2.5ｍｍ２，其余选用BVR-1.5ｍｍ２，屏蔽线按要求选用。
（2）打印线号管：线号管长度应为20~25mm，剪成直角，线号打印清晰、牢固，相应线径选用相应线号管，不得任意混用。
5.2下线：下线前核实所有的二次元件位置；下线时依据图纸标注的仪表门接线点和柜内的元件对应点，考虑走线的方式进行下线，导线的余量不超过200mm,下线后穿上相应的线号管。
5.3配线：5.3.1配线原则：从仪表门开始配线，向柜内延伸。
5.3.2仪表门配线（1）线束要保持横平竖直，参照物：水平线束与仪表门的横边平行，垂直线束与仪表门的竖边平行。