停线管理规定

合集下载

异常停线管理制度

异常停线管理制度第一章总则第一条为规范异常停线的管理，确保生产过程的稳定性和安全性，维护企业的正常生产秩序，特制定本制度。

第二条本制度适用于公司内所有生产线的异常停线管理，包括但不限于生产工艺、设备故障、人员原因等导致的停线情况。

第三条公司各相关部门对异常停线的管理应当建立科学合理的制度和流程，充分保障企业生产运营的顺畅进行。

第四条凡履行本制度的企业员工，应严格遵守相关规定，积极配合管理部门做好异常停线的处理工作。

第二章异常停线的定义与分类第五条异常停线是指在正常生产过程中，由于各种原因导致设备、工艺或人员出现故障、失效等情况，导致生产线停止运转。

第六条异常停线分为计划性停线和非计划性停线两类。

第七条计划性停线是指由企业提前计划安排的停线情况，一般包括维修保养、设备更换等原因；非计划性停线则是指突发性的设备故障、人员原因等造成的停线情况。

第三章异常停线的管理流程第八条异常停线管理流程分为停线申报、停线确认、停线原因分析、停线恢复、停线报告等环节。

第九条停线申报：生产线负责人或生产操作人员发现异常停线情况后，应立即向上级主管部门进行停线申报，详细说明停线原因、停线时间、停线影响等情况。

第十条停线确认：上级主管部门接到停线申报后，应派员前往现场进行停线确认，并与相关人员核实停线情况，确定停线原因和处理方案。

第十一条停线原因分析：停线确认后，生产线负责人应组织相关人员进行停线原因分析，查明停线原因及责任归属，并提出处理建议。

第十二条停线恢复：根据停线原因分析的结果，制定合理的处理方案和时间节点，全力恢复正常生产秩序。

第十三条停线报告：在停线恢复后，生产线负责人应撰写停线报告，详细记录停线情况、停线原因、处理过程及成果等内容，并报送相关部门备案。

第四章异常停线的责任追究第十四条对于频繁发生异常停线的生产线，应认真开展责任追究，并采取相应的处理措施。

第十五条生产线负责人应当对所属生产线的异常停线情况负主要责任，必须全面了解生产情况，及时处理异常情况，确保生产过程的正常运行。

停线管理规定

停线管理规定1、目的规范停线作业管理，提高生产运转效率及异常处理效率，特制订本规定。

2、范围适用于所有品质异常，生产异常引起的停线作业。

3、权责负责确认及提报制程品质异常负责召集相关责任部门解决制程品质异常负责确认因品质异常停线与否执行停线作业负责落实停线处理对策负责确认因生产异常停线与否负责统计停线时间负责停线后的生产按排与调度负责每月停线时间的汇总、上报工作3.4工程技术部配合品控部对制程品质异常的原因分析负责提出临时对策，协助生产线快速恢复生产4、作业流程IPQC发现制程品质异常时，应立即提报科长确认，填写《内部不良情况联络票》交品控部部长审核，当异常较为严重时，品控部长开具《停线通知单》交生产车间及生产计划部，并上报执行总经理。

生产过程发现物料异常时（缺料、错料等），线长应立即提报车间主任确认，填写《内部不良情况联络票》交生产部长，当异常较为严重时，生产部长开具《停线通知单》交生产车间及生产计划部，并上报执行总经理。

4.3《停线通知单》由相应的部门提出，部门主管确认后，经生产最高领导批准生效，特殊情况下最高领导可授权批准，《停线通知单》由生产计划部保存。

4.4《停线通知单》发出后，生产部，品控部应主导各相关责任部门对造成停线的异常原因进行分析，并提出可减少或防堵异常的临时对策，临时对策经确认有效则进入开线作业流程。

4.5生产线开线后，依据《停线通知单》的临时对策确认改善效果，如执行对策后，同类不良仍然存在而比例较高时，则再次提报《停线通知单》，执行第二次停线作业。

5、停线时机出现以下异常应提报停线5.1生产资料不齐全，BOM表有误时，5.2首检有重大异常：有致命缺陷或批量性功能不良时5.3生产设备、工装出现异常，足以影响生产和品质时6、停线考核生产计划部每月停线进行统计和分析，界定每批停线的责任单位根据公司的相管理规定进行追溯，对责任单位予以追究。

7、本规定自颁布之日执行。

批准：编制：。

停线复线管理规定

电子（天津）
有限公司
相关文件
编号：DT/XG
版本：
停线/复线管理规定
修改码：页码：1.来自的避免批量性不良的发生，保证产品质量。
2.适用范围
与产品质量直接关系的各工程。
3.职责
3.1生产各工程发生异常时，执行《不合格品控制程序》，按《生产异常联络报告流程》进
行报告；
3.2工程检查发生倾向性不良时，执行《不合格品控制程序》，按《品质异常处理流程》
4.3顾客联络
当停线影响到顾客产品质量、生产及纳期时，由品证部或业务部进行相应顾客联络。
5.相关文件和程序
《不合格品控制程序》DT/CX15
《生产异常联络报告流程》DT/CX10-70
《品质异常处理流程》DT/CX14-10
6.相关记录
《异常处置紧急报告书》DT/JL16-03-01
《停线通知》
《复线通知》
进行报告；
3.3课长以上管理者，根据异常情况，判断是否需要停线，发出停线通知。
4．管理规程
4.1停线
生产各工程发生异常时，工程检查发生倾向性不良时，课长以上管理者，根据异常情
况需要，发出《停线通知》；
4.2复线
各相关人员，根据异常情况，立即采取相应的措施进行相关改善，并记录《异常处置
紧急报告书》，经过相应检证合格后，发出《复线通知》；
编制：审核：批准：

生产线异常停线管理规定

d）平面度不合格，弹片高低差；
e）刀具未保养/维护；
f）制程（含物料）不良率超过2%，或报废率超过给定的指标。
4.2停线的报告与通知
当生产中发生停线的情况，生产现场人员应立即予以解决；不能立即解决时，现场质量主管可以开出《生产异常停线通知单》。
现场质量主管开出停线通知后，经现场生产主管（或经理）签名，报品质总监签批，发行给现场生产主管（或经理）。
停线权授予生产现场的质量检验人员，品质主管确认、品质总监批准停线。
事业部负责人召集有关的工艺人员和技术人员、设备工装模具人员解决问题。
4.作业程序Байду номын сангаас
4.1需要停线的情况
当下列质量问题被发现时，生产作业人员可以停线、或质量人员告知生产作业人员停线：
1）冲压生产：
a）检验尺寸不合格；
b）外观变形、压伤、有铜丝，外形与图纸不符合；
有限公司
质量管理体系文件
版次
修订页次
实施日期
修改简记
制定
日期
审核
日期
批准
日期
1.目的和范围
本文件规定了为解决生产中的质量问题而停止生产的权限及反应要求，促进聚集有关力量以快速解决生产中的质量问题。
本文件适用于公司全部产品。
2.定义
停线：正在进行的批量生产因质量问题需要立即解决而停止生产。
3.主要职责
c）镀层脱落；
d）制程不良率超过2%，或报废率超过给定的指标。
2）注塑生产：
a）检验尺寸不合格；
b）零件缺损；
c）零件起泡；
d）耐热测试不合格；
e）混料或错料；
f）制程不良率超过2%，或报废率超过给定的指标。
3）组装生产：

设备停线管理规定(3篇)

第1篇第一章总则第一条为加强设备停线管理，确保生产安全、设备稳定运行，提高生产效率，特制定本规定。

第二条本规定适用于公司所有生产设备的停线管理，包括但不限于生产线、机械设备、检测设备等。

第三条设备停线管理应遵循安全第一、预防为主、综合治理的原则。

第四条设备停线管理应实行分级负责、责任到人的制度。

第二章设备停线分类第五条设备停线分为以下几类：1. 计划停线：根据生产计划、设备维护保养、工艺改造等因素，预先安排的停线。

2. 非计划停线：由于设备故障、电力故障、自然灾害等原因，导致设备无法正常运行的停线。

3. 紧急停线：由于设备或生产现场发生紧急情况，需立即停止设备运行的停线。

4. 临时停线：因特殊原因，如员工休息、节假日等，临时安排的停线。

第六条设备停线应根据实际情况，按照紧急程度、影响范围等因素进行分类管理。

第三章设备停线前的准备第七条设备停线前，相关部门应做好以下准备工作：1. 组织召开停线动员会，明确停线目的、时间、范围及注意事项。

2. 制定详细的停线方案，包括停线时间、停线顺序、停线内容、恢复时间等。

3. 对停线期间的人员安排、物料管理、安全防护等进行明确。

4. 对停线期间的设备维护保养、清洁工作等进行安排。

第八条停线方案应经相关部门审核批准后方可执行。

第四章设备停线实施第九条设备停线实施应遵循以下程序：1. 按照停线方案，提前通知相关部门和人员做好停线准备。

2. 检查设备状态，确认设备可以安全停机。

3. 关闭相关电源、气源、水源等，确保设备处于安全状态。

4. 对设备进行必要的维护保养、清洁工作。

5. 对停线期间的人员、物料、安全防护等进行检查，确保符合要求。

第十条设备停线期间，应加强现场管理，确保以下工作：1. 严禁无关人员进入停线区域。

2. 确保停线区域内的设备、物料、工具等安全放置。

3. 加强现场巡查，及时发现并处理安全隐患。

4. 对停线期间发生的异常情况，及时上报并采取措施处理。

第十一条设备停线结束后，应进行以下工作：1. 恢复设备正常运行，确保生产不受影响。

生产线换线停线管理规定

⽣产线换线停线管理规定1. ⽬的: 为了配合产销⽣产计划之安排,并能确保准时交货.但为了避免在换线时因各⽅⾯的疏忽⽽将不良的产品或另组件出货到客户,现规定⽣产线换线及停线管理办法:2.适⽤范围:整个⽣产制程3. 权责:3.1新⽣产或换线：⽣产，技术，质检共同确认。

3.2质检负责异常处理及效果确认4. 作业内容:4.1、换线时注意事项4.1.1在换到另⼀条⽣产线前,作业员必须确认各⾃的⼯作是否已完成.4.1.2在线组长分组长协助确认作业员是否已完成.4.2、正常停线时注意事项4.2.1休息时正常停线:每站作业员将“未作业”或“IPQC未作业”的标⽰牌(见参考样品)放于当前作业的机器上.4.2.2下班时正常停线:4.2.2.1如果机种未投完,每站作业员将”未作业”的标⽰牌放于当前作业的机器上.4.2.2.2如果机种已投完,作业员整理各⾃⼯作站之物品,并注意5S.4.3、换线或正常停线后重新开线注意事项4.3.1作业员确认之前型号产品是否⽣产完成，需确保现场⽆混产品的前提下⽅可换线.4.3.2如果是换线则检查物料是否符合规格,治具是否正常SOP是否正确等各项⽬.4.3.4如发现问题及时反馈给组长或分组长.不良品不得流⼊下⼀⼯程,必须放置于不良品专区.4.4、异常停线之管理办法:4..4.1停线⽣产通知单发出的时机:4.4.1.1制程IPQC或IQC发现不良零件流⼊⽣产线，相同零件有三件以上不良或不同样不良点连续 5 台以上时, 即发出异常问题点单 .即由 QA 主管召集各责任单位主管如制造、技术、IE 、IQC 异常处理对应。

同时由 QA 主管下达停产指令并发出质量异常《停线通知单》、填写《8D 改善报告》。

4.4.1.2 制程IPQC或IQC发现不良零件流⼊⽣产线 , 若相同零件不良率达1%以上，即由 QA 主管召集各责任单位主管如制造、技术、IE 、IQC 异常处理对应。

同时由 QA 主管下达停产指令并发出《停线通知单》、《8D 改善报告》。

生产停线预警管理制度

生产停线预警管理制度1.目的建立公司品质预警机制，督导产品整个生产环节重大品质异常及时处理，推动全员品质意识提升，做到防患于未然，减少失效成本与浪费，避免造成重大品质事故。

2.适用范围适用于本公司所有车间生产过程的品质异常停线管理。

3.权责：3.1生产部：3.1.1.及时反馈生产品质异常。

3.1.2.品质部发出《停线通知单》并挂停线牌，包含批次信息，生产执行停线，对半成品/成品风险批隔离后，品质进行确认。

3.1.3协助工艺进行生产作业不良的调查分析，执行相关改善措施。

3.2品质部:3.2.1.IPQC负责生产线品质异常的确认，异常停线/复线时机的判定，开《停线通知单》。

3.2.2 IPQC负责产线来料异常的确认处理，发出SCAR。

对品质异常改善效果进行追踪验证3.3工程部：3.3.1负责主导对品质异常进行原因分析，对责任归属做最终判定，与责任部门共同制定临时处理方案。

3.3.2.对涉及工艺参数及生产作业指引进行调整改善，更新文件。

3.3.3设备工程师协助工艺对设备是否异常进行确认，对因设备原因造成的品质异常进行根本原因分析，制定与执行因设备原因导致的品质异常整改措施。

4.内容：4.1停线时机及范围：4.2单个机台停线按照《异常单处理流程》.4.3多个机台或任务单或产品线停线按以下流程处理：4.3.1各工序生产或QC发现异常超标时开出纠正措施CAR，若异常达到以上停线标准时，通知品质PQE到车间现场进行异常确认，确认如实后在30分钟内开立《停线通知单》给生产、工艺、设备、品质主管以上人员签字确认，产线立即执行停线动作。

4.3.1.1《停线通知单》的会签只需给与品质异常相关的责任部门主管签字确认即可，不相关的部门可不会签，如遇主管因某种原因不在公司时，会签可由该部门的当班负责人代签。

4.3.1.2发生重大品质事故时，由品质部主管以上人员确认后，可先挂停线牌通知产线做停线处理，再填写《停线通知单》走会签流程。

制程品质异常和停线管理规范

生产资料不齐全，对应工序无作业标准或无返工标准等，影响正常生产；
首件有重大异常，有严重功能不良或致命缺陷；
品质部《品质异常单》品质主管生产部《品质异常单》品质主管品质部《品质异常单》品质主管
停线
单项外观不良，发生5台以上同类不良；单项功能不良，发生3台以上同类不良；
生产部《品质异常单》品质主管生产部《品质异常单》品质主管
制程品质异常和停线管理规定
序号
类别
1）为制程品质异常提供处理依据；
内容
一目的 2）提高制程品质异常处理的质量和效率，保证生产中品质异常能得到及时有效的处理；
3）规范停线作业管理，提高生产线运转效率及异常处理效率。
文件编号：版本:A0
二适用范围所有品质事故引起的异常和停线作业均可适用。
三定义异常停线：超出质量制程要求范围的行为动作。
处理时效 4H以内 4H以内 4H以内 4H以内
2H以内
2H以内 2H以内 2H以内
停线
品质检验连续2台以上同类不良；制程品质异常提报后，对策无效或新的不良产生；有重大品质隐患（不受发生数量限制）。
品质部《品质异常单》品质主管生产部《品质异常单》品质主管生产/品质《品质异常单》总经办
1）品质部：负责确认制程品质异常，召集相关责任部门解决制程品质异常，确认停线处理对策的有效性；
2）生产部：执行停线作业，负责落实停线处理对策，负责统计停线时间；四权限职责
3）工程部：负责制程品质异常的原因分析，负责提出临时对策，协助生产线快速恢复生产作业；
4）PMC部：负责生产停线、转线、开线的生产进度安排。
类别
异常/停线提报时机
提报部门输出表单

停线作业管理规定

1.0 目的：规范生产过程中出现异常的处理流程，降低成本及改善产品质量。

2.0范围：本规范适用于本公司各生产部门（包括剪床）。

3.0定义：3.1 停线：生产设备或流水线当遇到质量或安全问题，强制关闭设备或流水线停止生产作业。

4.0作业流程4.1 生产设备或流水线加工产品时达到停线条件；4.2 当工序检验员第一时间通知操作者并上报主管；4.3 品质部主管确认后口头通知生产责任工序主管，责令强制停线；4.4 由品质部负责主导分析原因并制定临时纠正措施；4.5 2H内给责任部门下发书面停线《纠正及预防措施表》通知，要求整改并回复后续改善措施；4.6 责任部门改善后提出复线申请，经过品质部同意后开始继续生产；4.7 复线生产后必须重新报首件确认，首件确认合格后方能批量生产；5.0停线条件4.1.钣金（剪床）停线条件：4.1.1 当模具或刀具表面有铁屑残留物或发生固定装置松动导致批量不良；4.1.2 IPQC巡检过程中发现10%及以上不良品；4.1.3 抽查发现产品特性不能满足时必须停线；如：焊接强度不达标、铆接力矩不合格等；4.1.4 当设备或流水线出现安全隐患时必须停线；如：模具顺坏、电源漏电、发生工伤等；4.2 喷涂（前处理、打磨）停线条件：4.2.1 前处理各槽液关键参数特性失效时必须停线整改；4.2.2 前处理烘烤炉的设定温度参数失效时必须停线整改；4.2.3 磷化后各特性要求（盐雾、膜厚）不达标时必须停线整改；4.2.4 喷涂首件各项特性必须满足要求，有一项不达标都必须停线整改；4.2.5 喷涂巡检时发现外观或膜厚不良达到10%或以上时必须停线整改；4.2.6 出现三防问题（带锈上线）必须强制停线整改；4.2.7 炉温曲线抽测时发现炉温固化条件无法满足时必须停线整改；4.2.8当设备或流水线出现安全隐患时必须停线；如：燃气泄露、电源漏电、化学品泄露等；4.2.9 发现粉末规格用错或粉末不是资源池供应商物料，均需强行停线；抄送：□总经理□市场部□工艺技术部□计划部□采购部□生产部□品质部□人力资源部□财务部□文控中心4.3 装配停线条件：4.3.1 装配作业人员未按照要求佩戴作业手套（三防隐患），可责令停线整顿；4.3.2 品质部检验员巡检发现操作者因操作方法或选用工具不当导致批量问题产生，必须停线整改；4.3.3 装配错漏装不良比例达到10%及以上时必须停线整改；4.3.4 装配使用工装、检具、模板失效时必须停产整改；4.3.5 试水设备出现故障或关键参数失效时必须停产整改；4.3.6当工具或流水线出现安全隐患时必须停线；如：电源漏电、流水线转速失控等5.0各工序停线目标设定5.1 钣金部（剪床）每月停线次数≤3 起；5.2 喷涂部（打磨、前处理）每月停线次数≤3 起；5.3 装配部每月停线次数≤2起；6.0 附记录表格6.1纠正及预防措施表--- COP003D。

生产车间停线管理制度

生产车间停线管理制度
一．目的：
满足生产车间正常生产的要求，避免因人为或机器设备等原因造成不良品的产生,排除非安全生产的风险，减少质量损失、顾客投诉和顾客抱怨。

二．范围：
本公司所有生产线和机台。

三. 停线的时机：
3.1、机器设备严重故障或精度要求每班连续5只或3模不能满足产品要求时；
3.2、因人为因素连续5只生产不良品时；
3.3、产品的不合格率超过3%时；
3.4、可鉴别的顾客投诉相同问题每月超过2次时；
3.5、其它客观因素连续造成不良品产生和影响安全生产时。

四.停线的裁决：
当以上问题发生时或有影响正常生产情况发生时，由生产、技术、质检等相关人员确认后，由质检部部长下达停线的命令，并由检验员挂置“暂停生产”标识牌在相应产线或机台上。

五.解决措施的实施和效果的确认：
由生产部部长或技术部部长主导，开展问题分析会议，确定解决方案、具体实施的措施；在停线命令下达后，1小时内要定出处理方案进行实施并加以验证，同时制订出相关的防范措施（特殊情况报公司领导批准后实施）。

六.复线的裁决：
当问题解决，小批量试生产已满足要求时，由质检部部长发出复线的命令，并由检验员取下“暂停生产”标识牌。

七.对违反本制度的责任人以100元/次进行考核，情节严重者，则按公司《行政管理制度》执行。

生产线换线停线管理规定

1. 目的: 为了配合产销生产计划之安排,并能确保准时交货.但为了避免在换线时因各方面的疏忽而将不良的产品或另组件出货到客户,现规定生产线换线及停线管理办法:2.适用范围:整个生产制程3. 权责:3.1新生产或换线：生产，技术，质检共同确认。

3.2质检负责异常处理及效果确认4. 作业内容:4.1、换线时注意事项4.1.1在换到另一条生产线前,作业员必须确认各自的工作是否已完成.4.1.2在线组长分组长协助确认作业员是否已完成.4.2、正常停线时注意事项4.2.1休息时正常停线:每站作业员将“未作业”或“IPQC未作业”的标示牌(见参考样品)放于当前作业的机器上.4.2.2下班时正常停线:4.2.2.1如果机种未投完,每站作业员将”未作业”的标示牌放于当前作业的机器上.4.2.2.2如果机种已投完,作业员整理各自工作站之物品,并注意5S.4.3、换线或正常停线后重新开线注意事项4.3.1作业员确认之前型号产品是否生产完成，需确保现场无混产品的前提下方可换线.4.3.2如果是换线则检查物料是否符合规格,治具是否正常SOP是否正确等各项目.4.3.4如发现问题及时反馈给组长或分组长.不良品不得流入下一工程,必须放置于不良品专区.4.4、异常停线之管理办法:4..4.1停线生产通知单发出的时机:4.4.1.1制程IPQC或IQC发现不良零件流入生产线，相同零件有三件以上不良或不同样不良点连续 5 台以上时, 即发出异常问题点单 .即由 QA 主管召集各责任单位主管如制造、技术、IE 、IQC 异常处理对应。

同时由 QA 主管下达停产指令并发出质量异常《停线通知单》、填写《8D 改善报告》。

4.4.1.2 制程IPQC或IQC发现不良零件流入生产线 , 若相同零件不良率达1%以上，即由 QA 主管召集各责任单位主管如制造、技术、IE 、IQC 异常处理对应。

同时由 QA 主管下达停产指令并发出《停线通知单》、《8D 改善报告》。

生产的停线管理规范文件

生产的停线管理规范文件第一章总则为了提高生产效率，确保生产质量，规范停线管理，制定本规范文件。

第二章停线管理的定义和目的1. 停线管理是指在生产作业中，出现意外情况导致设备停止运作时的管理措施和程序。

2. 目的是为了尽快恢复设备运作，减少生产中断时间，保证生产计划的顺利进行。

第三章停线管理的责任1. 生产部门负责制定停线管理的具体实施方案，并组织实施。

2. 设备维护部门负责及时响应停线通知，进行故障排除和维修。

3. 小组长负责组织停线作业的实施，协调相关人员配合。

第四章停线管理的流程1. 发现停线情况当生产作业中发现设备停止运作时，操作人员应及时向小组长报告。

2. 停线通知小组长收到报告后，应立即发出停线通知，通知设备维护部门进行检修。

3. 故障排除设备维护部门接到停线通知后，应迅速前往现场，对设备进行故障排除和维修。

4. 恢复生产维修人员完成故障排除后，应及时通知生产部门，确认设备恢复正常运作，可以继续生产。

5. 记录与总结停线事件发生后，需要做好记录工作，并及时总结经验，以避免类似情况再次发生。

第五章停线管理的注意事项1. 停线通知应明确标明停线原因和预计恢复时间。

2. 维修人员应及时响应停线通知，迅速到达现场进行故障排除。

3. 生产部门应配合协调停线作业，尽量减少生产中断时间。

4. 每次停线事件发生后，应进行分析总结，找出问题的根源，并采取相应的改进措施。

第六章停线管理的改进建议1. 定期进行设备维护保养，减少故障发生的可能性。

2. 加强操作人员的培训，增强其对设备故障的识别和处理能力。

3. 建立设备故障预警机制，提前发现潜在故障，避免停线发生。

第七章其他1. 本规范文件由生产部门负责制定，设备维护部门和各生产小组负责执行。

2. 生产部门有权根据实际情况对规范文件进行调整和完善，以确保其有效性和适用性。

本规范文件自发布之日起正式实施，如有需要修改或补充，应经相关部门审批后执行。

以上为生产的停线管理规范文件。

班组停线管理制度

班组停线管理制度一、总则为确保生产安全、提高生产效率以及减少损失，开展班组停线管理工作，以便及时高效地解决生产过程中出现的问题，减少因故障导致的停线时间，保障生产的正常进行。

二、管理范围本制度适用于公司各个生产班组的停线管理工作，包括设备故障停线、工艺调试停线、计划性维修停线等各类停线情况。

三、管理内容1. 停线管理责任班组长负责停线管理的具体实施，全面协调各项工作。

组织班组成员进行停线原因的详细分析、处理方案的制定和执行跟踪。

2. 停线记录班组需建立停线记录表，记录下每一次停线的时间、原因、影响及解决方案等详细信息。

方便后续分析和总结，以便在日后的工作中提前预防和解决类似问题。

3. 停线处理流程（1）发现停线问题后，班组成员应立即向班组长报告，进行现场排查，确定停线原因。

（2）制定停线处理方案，明确停线时间的长短、停线对生产的影响程度、紧急性等，并按紧急程度逐级汇报，及时调集相关人员进行处理。

（3）处理过程中，需要全程跟踪记录处理情况，确保停线问题得到及时有效解决。

4. 临时停线遇到设备故障等需要立即处理的情况，班组可进行临时停线。

停线期间，需迅速组织专业技术人员进行问题定位和处理，确保停线时间最短。

5. 定期维护停线定期维护是为了减少故障发生概率，提高设备的使用寿命。

班组需根据设备使用寿命和维护周期，做好定期检查维护工作，减少因设备老化造成的停线情况。

6. 停线分析每月班组需对停线情况进行统计分析，找出停线频次高的设备或工艺环节，分析原因，并提出相应的改进措施。

及时参与解决生产中出现的重要问题。

7. 停线预警建立设备故障、维护周期等预警机制，及时发现并处理潜在问题，做好设备维护工作，提前预防停线情况的发生。

8. 停线总结每季度班组需对前期停线情况进行总结，分析停线原因及解决措施的有效性，为后期的工作提供参考。

四、管理要求1. 加强班组成员的训练，确保他们对设备操作和维护有一定的了解，及时发现并解决设备的问题。

品质异常停线、恢复生产的管理规定

品质异常停线、恢复生产的管理规定一、背景作为生产企业，品质异常是不可避免的。

品质异常可能会导致停线，影响生产进度和产品质量。

因此，制定品质异常停线、恢复生产的管理规定对于保证生产效率、产品质量具有重要意义。

二、适用范围适用于所有生产企业，在生产过程中出现品质异常导致停线的情况下，制定此管理规定。

三、管理原则1. 安全第一。

在品质异常导致停线的情况下，应立即停止生产，采取安全措施，保障工作人员的人身安全和设备设施的完好。

2. 问题定位。

在品质异常发生时，应尽快确定问题所在，并对问题进行定位分析，以便及时采取解决措施，尽快恢复生产。

3. 时间控制。

品质异常停线时，应制定详细的时间表，确保尽快采取解决措施恢复生产，以最短的时间内保证产品质量。

4. 行动计划。

品质异常停线之后，应尽快对问题进行分析，制定详细的行动计划，确定各项工作任务、人员和时间节点。

5. 质量控制。

在解决品质异常问题之前，应尽可能地对所有生产环节进行质量控制和质量检测，以确保产品质量符合标准。

四、管理流程1.品质异常发生2.立即停线，并进行安全检查，保护设备和员工安全3.确定问题所在，并对问题进行定位分析4.制定具体时间表，并根据时间表采取解决措施5.制定行动计划，确定各项工作任务、人员和时间节点6.质量控制、质量检测，确保产品质量符合标准7.问题解决后恢复生产五、总结品质异常停线、恢复生产的管理规定对于生产企业来说具有非常重要的意义。

制定此规定的目的是为了优化生产管理，保证产品质量和生产效率，加快生产流程，提高生产效益。

在实际操作过程中，我们应严格按照这些管理原则和管理流程进行操作，确保各项任务按计划执行，达到预期效果。

生产线停线管理规范

生产线停线管理规范（ISO9001-2015）1.0目的为了减小停线对厂区生产的影响，并逐步减少生产线非计划停线时间及损失，提高生产线的运行效率，满足销售需求。

2.0适用范围本程序适用于各生产厂的停线管理。

3.0术语及定义3.1计划停线为了保障生产的正常安排的计划性的停线。

包含生产计划停线，其他停线。

3.2生产计划停线生产计划停线分以下几种情况：a)当班次生产能力超出生产任务时，班次作业时间多余的停线，由生产管理科担当。

b)各单位正常的需求经生产管理科批准，且统一安排的停线，由各需求单位担当。

c)由生产管理科统一安排的生产线排空、铺线导致的停线，由生产管理科担当。

d)因天气或不可抗拒的自然灾害导致的生产停线，由生产管理科担当。

3.3其它停线3.3.1各生产班次生产过程中产生的交接班、车间级设备保养、工位点检日志等的停线，经生产管理科备案后由各生产厂担当（装备动力部提出的设备保养，由装备动力部担当）；3.3.2有新产品的生产或试制需求的，走新品试制流程，不纳入本考核。

3.4制度停线各生产厂通过制度规定的固定停线。

3.5异常停线因质量、资源、设备、动能、人员、工程变更、组织不当等导致生产线出现异常造成的停线，由各相应责任单位担当。

3.6批量质量问题发生的质量问题符合以下条件的判定为批量质量问题：a)导致公司一次性经济损失超过1万元的质量事故。

b)同一属性且同一批次不符合强制性标准的问题5例以上。

c)同一属性且同一批次的致命故障3例以上。

d)同一属性且同一批次的严重故障10例以上。

e)同一属性且同一批次的一般故障20例以上。

注：致命故障是指：涉及人身安全，可能导致人身伤亡，引起主要总成报废，造成重大经济损失，不符合制动、排放、噪声等法规要求。

严重故障是指：导致整车主要性能显著下降，造成主要零部件损失，且不能用随车工具和易损备件工具在短时间（约30min）内修复。

一般故障是指：造成停驶，但不会导致主要零部件损坏，并可用随车工具和易损备件在短时间内（约30min）修复，虽未造成停驶，但已影响正常使用，需要调整和修复的。

生产线停线管理规程

生产线停线管理规程目次1 目的 (2)2 范围 (2)3 术语定义 (2)3.1 非计划停线 (2)3.2 计划停线 (2)3.3 生产线停线小组 (2)3.4 批量质量问题 (2)4 职责 (2)4.1 生产管理部 (2)4.2 生产制造部 (2)4.3 品质保证部 (3)4.4 经营管理部 (3)5 工作流程 (3)5.1 停线原则 (3)5.2 停线权限 (3)5.3 停线反应 (4)5.4 停线责任判定 (5)5.5 停线问题整改 (5)5.6 考核 (5)6 流程图 (7)7 支持文件 (8)文件更改状态记录 (9)生产线停线管理规程1 目的为满足销售需求，提高生产线可动率，强化生产线停线管理，逐步减少生产线非计划停线时间及损失，降低整车生产成本。

2 范围本办法适用于生产制造部门停线管理。

3 术语定义3.1 非计划停线因装配质量、涂装质量、焊接质量、自制件质量、外协件质量、设计变更不成熟、缺外协件、缺自制件、物流配送不及时、生产单位自行调整生产计划、设备问题、人员问题、安全事故等导致的停线。

3.2 计划停线因无销售定单或因本单位及其他单位影响，导致无生产计划，本单位整个班次人员正常上班，经生产管理部确认并由生产管理部统一安排的停线。

3.3 生产线停线小组生产管理部调度、生产制造部调度、品质保证部质量工程师、采购部工程师。

3.4 批量质量问题指一次性质量问题数量≥5 台份产品的质量问题。

4 职责4.1 生产管理部生产管理部负责非质量问题的停线管理，组织相关部门采取措施，保证生产的顺利进行；并对停线记录进行确认；负责本办法的考核管理。

4.2 生产制造部负责在出现非计划停线时，及时组织协调内部各相关部门采取有效措施保证正常生产，按规定要求报生产管理部，同时通知品质保证部。

4.3 品质保证部品质保证部有权对批量质量问题停线，及因质量问题造成的停线纠纷进行最终确认。

4.4 经营管理部负责月停线考核的通报及奖惩的落实。

生产线停线管理制度

生产线停线管理制度一、背景为了提高生产线的运行效率，保障生产进度的顺利进行，降低停线给企业带来的损失，制订生产线停线管理制度，加强对生产线停线情况的管控和管理，确保生产线的平稳运行和稳定生产。

二、管理范围本制度适用于生产线的停线管理。

三、管理目的1. 提高生产线的运行效率，保障生产进度的顺利进行；2. 降低停线给企业带来的损失；3. 加强对生产线停线情况的管控和管理，确保生产线的平稳运行和稳定生产。

四、管理原则1. 统一管理、科学决策；2. 停线管理程序严格执行，责任到人；3. 及时通报，迅速处理。

五、管理责任1. 生产经理负责对生产线停线情况进行监督管理，全面负责生产线的停线管理工作。

2. 生产班组长负责对本班组生产线停线情况进行监督管理，全面负责本班组的停线管理工作。

六、管理内容1. 生产线停线的定义生产线停线是指由于设备故障、物料不足、人员原因等导致生产线无法正常运行的情况。

2. 生产线停线的分类生产线停线按照原因和时间长短，分为计划停线和非计划停线；按照时间长短，分为短停和长停。

3. 生产线停线的通报生产线停线发生后，生产班组长及时向生产经理汇报，生产经理及时向相关部门负责人汇报。

另外，还要向其他相关部门进行通报。

4. 生产线停线的责任追究生产线停线发生后，要及时开展问题分析，找出停线原因并追究相关责任。

七、停线管理程序1. 发现停线情况生产班组长和操作工发现生产线停线情况后，立即向车间主任和生产经理进行通报。

2. 处理停线情况车间主任和生产经理收到通报后，立即赶往现场，指挥维修人员和生产人员进行处理。

3. 要求上报停线情况生产经理对停线情况进行核实后，要求相关人员如实填写停线记录，并提交停线报告。

4. 问题分析及整改停线报告上报后，生产经理要求相关部门进行问题分析，并采取相应措施进行整改。

八、停线管理制度的执行1. 制度的宣传和培训对停线管理制度进行全面宣传，全员培训后方可执行。

2. 管理制度的执行所有员工必须严格遵守停线管理制度，不得私自更改。

灯具厂停线管理制度

灯具厂停线管理制度第一章总则为规范灯具厂的生产制造，提高生产效率，保障生产安全，特制定本停线管理制度。

本制度适用于灯具厂的生产线停线管理工作，所有相关部门和人员必须严格遵守本制度，并加以执行。

第二章停线管理的目的1. 确保生产设备正常运行，提高生产效率；2. 防止由于设备故障或操作不当造成设备和人员安全事故；3. 提高设备的可靠性和稳定性，延长设备寿命；4. 降低生产成本，提高企业经济效益。

第三章停线管理的要求1. 严格按照生产计划进行生产，不得擅自停机；2. 生产线领班必须定期检查设备情况，及时发现并处理设备故障；3. 停线操作必须有相关手续，包括填写停线申请表、通知相关部门等；4. 停线操作必须有相关人员进行监督和记录，确保停线原因真实可靠。

第四章停线管理的流程1. 发现设备故障或异常情况；2. 生产线领班进行现场确认，并报告生产主管；3. 生产主管审核确认停线原因和停线时间；4. 生产主管填写停线申请单并通知相关部门，包括维修部门和相关生产线领班；5. 停线申请单由相关部门负责人签字确认；6. 维修部门进行设备维修或调整，并填写维修记录；7. 生产主管审核维修记录，确认设备问题得到解决并通知生产线恢复生产。

第五章停线管理的责任1. 生产线领班负责日常设备检查和设备故障的第一时间处理；2. 生产主管负责审核并确认设备停线原因，并做好相关记录；3. 维修部门负责设备的维修和维修记录的填写；4. 相关部门负责人负责审核和确认设备停线申请单，并做好相关记录；5. 所有相关人员都必须严格按照规定的流程进行操作和记录。

第六章停线管理的处罚1. 对于擅自停机或不按规定流程操作的人员，将做出相应的处罚；2. 对于造成严重设备故障或安全事故的人员，将做出相应的处罚，并追究责任。

第七章停线管理的奖励1. 对于发现设备故障并及时处理的人员，将给予相应的奖励和表彰；2. 对于在设备维修和处理停线问题中表现突出的人员，将给予相应的奖励和表彰。

停线管理规定

1.目的:规范停线要求，从而使品质得到保证，确保生产顺畅。

2.适用范围：SMT/ /组装停线的管理。

3.定义：3.1 品质部检验员负责对生产线进行巡查和信息反馈。

3.2 品质部负责停线的提出和整改效果确认。

3.3 经理负责下达停线整改指令。

3。

4 生产部负责组织相关部门/人员进行停线整改.4.职责权限:4.1 品质部IPQC检验员负责按《制程检验管理规范》对生产线进行巡查，并对巡线所发现问题及时向相关部门/人员反馈.4.2当出现下列情况时，由品质部品质工程师提出《停线通知单》，经品质部主管审核，经理批准后，交生产部门执行。

晚班电话联系品质部经理、PMC负责人，在得到批准后执行.5.内容：5。

1 检验人员须经过培训考核，熟悉检验流程和相应的检验标准.5。

1.1 操作人员没有经过培训,操作技能达不到工艺要求时。

5.1.2 设备能力不能满足产品质量要求时。

5。

1。

3 设备故障不能及时排除，有造成品质异常波动的危险时.5.1.4 物料正确性无法判别,无替代物料时。

5.1。

5 出现错料、混料时.5。

1.6 物料品质异常,无法正常贴装/焊接，且无替代料时。

5。

1.7 物料管理现场混乱、标识不明，有出现错料、混料危险时.5。

1。

8 工艺流程不合理，不能保证产品质量时.5.1。

9 产品质量要求不明，现行控制方法有管理不全面的危险时。

5.1.10 生产依据性文件模棱两可或资料不全时。

5.1。

11 顾客历次抱怨事项在生产过程中没有得到有效控制时.5.1。

12 生产线有安全隐患时.5.1.13 生产过程出现异常时1)、SMT：累计不良连续2小时超过0。

5％时.2）、测试:同工位累计不良连续2小时超过2％时。

3）、组装：单项不良率≥8%时.4）、组装因测试、工艺原因不能正常生产时。

5）、组装综合不良率≥10％时。

5.2 检验所使用的设备须经过校准并在有效期内.5.3 生产部部门接到《停线通知单》后,应立即停止生产，由品质及时召集工程、生产等相关部门/人员进行原因调查和整改。

生产线停线管理规程.docx

生产线停线管理规程目次1目的 (2)2范围 (2)3术语定义 (2)3.1非计划停线 (2)3.2计划停线 (2)3.3生产线停线小组 (2)3.4批量质量问题 (2)4职责 (2)4.1生产管理部 (2)4.2生产制造部 (2)4.3品质保证部 (3)4.4经营管理部 (3)5工作流程 (3)5.1停线原则 (3)5.2停线权限 (3)5.3停线反应 (4)5.4停线责任判定 (5)5.5停线问题整改 (5)5.6考核 (5)6流程图 (7)7支持文件 (8)文件更改状态记录 (9)生产线停线管理规程1目的为满足销售需求，提高生产线可动率，强化生产线停线管理，逐步减少生产线非计划停线时间及损失，降低整车生产成本。

2范围本办法适用于生产制造部门停线管理。

3术语定义3.1非计划停线因装配质量、涂装质量、焊接质量、自制件质量、外协件质量、设计变更不成熟、缺外协件、缺自制件、物流配送不及时、生产单位自行调整生产计划、设备问题、人员问题、安全事故等导致的停线。

3.2计划停线因无销售定单或因本单位及其他单位影响，导致无生产计划，本单位整个班次人员正常上班，经生产管理部确认并由生产管理部统一安排的停线。

3.3生产线停线小组生产管理部调度、生产制造部调度、品质保证部质量工程师、采购部工程师。

3.4批量质量问题指一次性质量问题数量≥5台份产品的质量问题。

4职责4.1生产管理部生产管理部负责非质量问题的停线管理，组织相关部门采取措施，保证生产的顺利进行；并对停线记录进行确认；负责本办法的考核管理。

4.2生产制造部负责在出现非计划停线时，及时组织协调内部各相关部门采取有效措施保证正常生产，按规定要求报生产管理部，同时通知品质保证部。

4.3品质保证部品质保证部有权对批量质量问题停线，及因质量问题造成的停线纠纷进行最终确认。

4.4经营管理部负责月停线考核的通报及奖惩的落实。

5工作流程5.1停线原则影响到员工和设备安全的，发现者可以立即停线，并采取措施在1分钟之内上报相关部门；非批量质量问题或预知为非批量质量问题的，不允许停线，造成停线的部门对停线损失负责；出现涉及法规件、安全件、严重违反装配工艺的质量问题，给予停线；是批量质量问题，对后续影响较大的且无法返工的给予停线；是批量质量问题，但是有临时措施的（经品质保证部确认），不允许停线；是批量质量问题，没有临时措施，但是是非安全项的不允许停线；是批量质量问题，没有临时措施且是重要安全项的给予停线；根据《现场定置管理办法》超出定置，影响整车质量的，给予总装停线。