潜在过程失效模式及后果分析(PFMEA)管理办法

Q/KJWX X X X X X X X X X X X公司企业标准Q/KJWXG05006012019代替：无潜在过程失效模式及后果分析（PFMEA）管理办法2019 - 00 - 00发布2019 - 00 - 00 实施XXXXXX公司发布目次前言............................................................................. I II1 目的 (4)2 范围 (4)3 术语定义 (4)3.1 FMEA (4)3.2 PFMEA (4)3.3 顾客 (4)3.4 潜在失效模式 (4)3.5 严重度 (4)3.6 频度 (5)3.7 探测度 (5)4 职责 (5)4.1 工艺部 (5)4.2 试验部 (5)4.3 售后部 (5)4.4 品质保证部 (5)4.5 生产制造部 (5)4.6 标准化部 (5)5 工作流程 (5)5.1 PFMEA目的 (5)5.2 PFMEA制定原则 (6)5.3 PFMEA输入 (6)5.4 PFMEA格式编写要求 (6)5.5 PFMEA输出 (12)5.6 PFMEA小组 (13)5.7 PFMEA开始时机 (13)5.8 PFMEA完成时机 (13)5.9 PFMEA更新 (13)5.10 PFMEA分析步骤 (13)6 支持文件 (17)7 记录 (17)PFMEA小组成员清单 (18)潜在过程失效模式及后果分析表 (19)潜在过程失效模式及后果分析检查表 (20)潜在过程失效模式及后果分析失效链整理表 (21)潜在过程失效模式及后果分析编制清单 (22)文件更改状态记录 (23)前言本标准是根据XXXXXXXXXXXXXXXX公司发展要求而制定的，本标准按GB/T1.1-2009给出的编写规则进行起草。

本标准由XXXXXXXXXXXXXXXX公司工艺部提出。

本标准由XXXXXXXXXXXXXXXX公司标准化部归口管理。

本标准由XXXXXXXXXXXXXXXX公司工艺部负责起草。

本标准主要起草人：XXXXXXXX本标准会签人：相关部门本标准审核人：部门领导签字本标准批准人：公司领导签字潜在过程失效模式及后果分析（PFMEA）管理办法1 目的规范PFMEA（潜在制造和装配过程失效模式及后果分析）的目的、原则、输入、编制要求、输出、时机、更新、分析步骤等任务和活动。

2 范围适用于所有新产品和对现有产品改进时进行的过程失效模式及后果分析。

适用于过程优化、产能提升导致的过程变更，如果过程已有PFMEA，应当针对过程改变部分进行过程失效模式及后果分析；适用于已有过程移至新的场地进行使用，在此种情况下，需要对过程重新进行PFMEA分析。

3 术语定义3.1 FMEAFMEA是失效模式及后果分析的英文FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS的缩写，是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零部件，以及对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能出现的不良后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。

3.2 PFMEAProcess potential failure mode and effects analysis 的缩写，即过程失效模式和后果分析；3.3 顾客过程FMEA 中“顾客”的定义通常是指“最终使用者”。

然而，顾客也可以是下游的制造或装配工序，维修工序或政府法规。

3.4 潜在失效模式是指过程可能发生的不能满足过程或设计要求的状况，是对某一过程可能发生的不符合性的描述。

3.5 严重度是潜在失效模式对客户影响的严重程度评价。

3.6 频度是指某一特定的起因/机理发生的可能性。

描述出现的可能性的级别数具有相对意义，而不是绝对的。

3.7 探测度评估在零件离开制造现场前现行控制方法对失效模式得到发现的可能性。

4 职责4.1 工艺部负责PFMEA 的编制和更新。

4.2 试验部负责试验过程中出现的历史问题清单。

4.3 售后部负责售后过程中出现的历史问题清单。

4.4 品质管理部负责在收集和整理在售后或试验过程中出现的历史质量问题清单。

4.5 生产制造部在量产前成立PFMEA 小组，负责量产后PFMEA 编制维护和更改。

4.6 标准化部负责PFMEA资料的存档管理。

5 工作流程5.1 PFMEA目的——确定过程功能和要求；——确定与产品和过程相关的潜在的失效模式；——评价潜在失效对顾客产生的后果；——确定潜在制造或装配过程起因，并确定要采取控制措施来降低失效模式发生的频度或对失效模式发生条件的探测；——编制一个潜在失效模式的分级表，以便建立一个考虑预防/纠正措施的优选体系；——记录制造或装配过程的结果。

5.2 PFMEA制定原则——考虑到从单个部件到总成的所有的制造工序；——在新车型或部件项目的制造策划阶段，促进对新的或更改的过程进行早期评审和分析，以便预测、解决或监控潜在的过程问题。

——过程FMEA 假定所设计的产品能够满足设计要求。

因设计的薄弱环节而产生的潜在失效模式可包括在过程FMEA 中，而其后果和避免包括在设计FMEA 当中。

——过程FMERA 不依靠改变产品设计来克服过程中的薄弱环节，但是它的确要考虑与计划的制造或装配过程有关的产品设计特性，以最大限度的保证产品能够满足顾客的要求和期望。

5.3 PFMEA输入——过程流程图——特性矩阵——担保信息——客户抱怨和退货数据资料——纠正预防措施——系统和/或零部件设计FMEA——类似产品和过程的PFMEA5.4 PFMEA格式编写要求5.4.1 过程FMEA的表格形式见附件表单，表格中“（数字）”表明在此栏目中的填写要求。

5.4.1.1 PFMEA表的填写要求（1）编号：按工艺文件管理办法执行。

（2）项目名称和编号：填写所分析的总体、系统、子系统或零部件名称（零部件名称应与产品图上的名称相同）和编号。

（3）过程责任部门：对该部分过程设计负有责任的设计室或供应商的名称。

当过程处于设计与开发状态，过程责任是由负责过程开发的项目组承担，当过程开发完成，处于批量生产阶段，由生产制造部门承担；一般应填写：**部门**车间（或科室）**PFMEA 小组。

（4）编制人：编制该表的工程师姓名。

批准：相应的PFMEA工作部门部长。

（5）车型年度/车辆类型：过程所影响的预期车型及项目。

（6）关键日期：PFMEA初次预定完成日期，该日期不应超过产品设计发放的计划日期。

（7）编制日期：该文件原始稿完成的日期/最新修订稿的日期。

（8）核心小组：小组成员部门及个人姓名。

当过程处于设计与开发状态，过程责任是由负责过程开发的项目组承担，当过程开发完成，处于批量生产阶段，由生产制造部门承担。

（9）过程功能/要求:当按照零件来做过程FMEA 分析时，与过程流程图的工序号对应，即先填写工序号，再简要描述工序名称，如“机械加工类10 铣销端面”、“装配类10 装配xxx 件或部件”、“冲压类:10 拉延”。

（10）潜在失效模式: 在此栏目中填写潜在失效模式的描述，如：产品特性的失效模式，尺寸超上差，尺寸超下差，此处的产品“尺寸”都要依据产品资料填写具体的数值，零件表面起皱，裂纹，缩颈，少焊点，虚焊；过程失效模式，砂轮粒度超差，主轴转速高于或低于某个数值；检验作业过程的失效模式为错检，漏检。

分析潜在失效模式的方法：——要以作业单元（过程流程图中描述的过程单元），逐个地加以审查；——只有以作业单元作为审查对象时，才能把失效模式与产品和过程特性相联系，在确定失效模式时，需要分析：在这个作业单元中，什么情况下产品特性不能得到满足？——在考虑产品工程资料要求的同时，还要考虑客户会提出什么样的异议？——以作业单元分析失效模式时，小组必须假定前面的失效模式不带入本作业单元；——所有专业的FMEA 小组必须建立失效模式清单，以便在新的过程或过程变更时系统的分析各个作业单元或变更作业单元的失效模式；——对现生产而言，可从产品或作业质量记录中列出符合实际的失效模式清单；——对新产品而言，可在失效模式清单中选取失效模式的描述，以保证描述的统一性，便于交流；——失效模式清单可以根据产品簇分别建立。

（为以产品簇为单元建立失效模式，提供基础数据）——在具体的失效模式分析时，可在失效模式清单的失效模式前加相应的修饰语。

(17) 潜在失效后果：潜在失效模式后果是指失效模式对客户的影响；客户泛指下一步作业单元，后继作业班组，后继作业车间，和最终客户；当客户是下一步作业单元，后继作业班组、车间时，这种影响应当以过程的表现形式进行描述，如粘着于工装，装配不匹配，危害作业人员等；当客户是最终用户时，应当以产品或系统的表现来描述这种影响，如外观不良，噪音太大，系统不工作；建立潜在失效模式后果清单有利于FMEA 小组分析、确定失效模式的严重度。

在确定这种影响时需要有同类产品或零件的DFMEA的资料输入，需要售后服务信息的输入。

(18) 严重度数：填入潜在失效模式对客户影响的严重程度评价的数值严重度仅适用于对客户产生的“后果”；一般地，只有设计变更才能改变严重度；严重度建立了失效模式与风险等之间的联系；严重度分级，严重度共分10个等级；表1 PFMEA 严重度评价准则（13）分类:在此栏目中填写对产品特性或过程特性识别后，确定的级别符号，关键（G）、重要（Z）、一般（无标记）。

（14）潜在失效原因：填入潜在失效模式的原因或机理。

所谓失效的潜在原因或机理的指失效是怎样发生的，并应依据可以纠正或可以控制的原则予以描述。

尽可能列出可归结到每一失效模式的每一个潜在原因或机理：如果原因或机理对失效模式来说是唯一的，也就是说如果纠正该原因或机理对该失效模式有直接的影响，那么这部分FMEA 考虑的过程就完成了。

但是，失效的许多原因或机理往往并不是相互独立的，要纠正或控制一个原因或机理，需要考虑诸如试验设计之类的方法，来明确哪些起因起主要作用，哪些原因或机理最容易得到控制。

原因或机理列出的方式应有利于有放矢地针对原因或机理采取补救的努力。

典型的失效原因或机理可包括但不限于：——扭矩不当:过大或小——焊接不当:电流、时间、压力,电缆损坏——测量不精确——热处理不当:时间、温度——浇口/通风不足——润滑不足或无润滑——零件漏装或错装——磨损的定位器——磨损的工装——定位基准上有铁屑——损坏的工装——不正确的机器设置——不正确的程序编制应列出具体的原因或机理，如操作者未安装密封件，不应使用含糊不清的词语（如操作者错误、机器工作不正常）。

(15)频度数: 此栏目填写失效原因/机理预计发生的频度数值。

频度是指某一特定的起因/机理发生的可能性。