大型吊车梁制作工艺
实腹式工字型大型吊车梁制造工法
实腹式工字型大型吊车梁制造工法作者简介：方才银同志1984年毕业于抚顺石油学院炼机系，现任金属结构厂压力容器工艺责任师，高级工程师。
该同志有着丰富的工艺设备设计审核经验，除负责审核球罐、再生器、气柜、外取热器等各类塔、罐压力容器非标设备制造工艺文件及各装置钢结构措施的审核外，还参加了槽车修复方案、天津乙烯冷箱气密试验方案、双相不锈钢设备制造及我国第一台多管式第三级旋风分离器等项目的攻关。
该文所编写的工法被评为98年度总公司级（二级），该工法是作者的处女作。
一、前言焊接实腹式工字型吊车梁广泛应用于各种工业厂房的重级工作制吊车梁系统中，它是吊车梁系统中的关键构件。
典型吊车梁系统如图1所示，典型吊车梁结构型式如图2所示。
吊车梁不仅承受一定的静载，还承受由于吊车运行而产生的动载，它的制造质量不仅影响整个结构的外形和承载能力，而且关系到厂房内人身和设备的安全。
因此《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-95）对焊接实腹式吊车梁的制造质量规定相当严格，而要实现这些质量指标，关键是控制吊车梁的制造变形和焊接质量。
我厂采用“自动焊与手工焊相结合，预测控变形与矫形相结合”的制造工艺，成功地制造了大量的焊接实腹式工字型吊车梁。
达到了质量要求，并创造了良好的经济效益和社会效益。
图 1 吊车梁系统示意图1 制动板或制动桁架吊车梁辅助桁架下翼板水平支撑1-1（a）突缘支座1 1-1（b）平板式支座图 2 吊车梁典型结构示意图二、工法特点1、本工法采用予测控变形和矫形相结合的工艺，以予控变形为主，从工艺上控制制造质量，减少了制造成品的矫形后遗症。
2、本工法采用流水线作业，专用胎具组装，劳动组织合理，易于形成系列化产品。
3、质量容易控制，工期短，经济效益好。
三、适用范围1、本工法适用于各种规格、材质的焊接实腹式工字型吊车梁。
2.石油化工装置中管廊、框架及工业炉的H型钢类立柱、横梁的制作可参照执行。
四、工艺程序及要点1、工艺程序吊车梁不管规格大小、材质如何，由于其结构基本相同，其制造工艺基本一致，吊车梁制造工艺流程为：材料检验→板材酸洗除锈→零部件下料和翼腹板配料→翼腹板拼接坡口加工→拼接缝组焊→拼接缝焊后矫形→拼缝检验→翼腹板宽度方向下净料→翼板侧弯矫正→翼腹板组对成工字型→工字梁长角焊缝焊接→翼板倾斜及平面度矫形→角焊缝检验→筋板及连接板位置划线→筋板与梁组焊→筋板焊后矫形→连接板组焊→梁长度划线切割→端板组焊→矫形→钻孔位置划线→钻孔→总体检验。
大型钢吊车梁的制作
大型钢吊车梁的制作大型钢吊车梁的制作钢吊车梁是一种用于吊装重物的装备，通常由钢制成。
由于其承托重物的功能，钢吊车梁制作具有重要的意义和价值。
本文介绍了大型钢吊车梁的制作过程。
1. 材料准备制作大型钢吊车梁的首要步骤是选材。
通常应选用高强度且耐腐蚀的钢材作为制作材料。
常见的材质包括Q345B, Q345D, Q690D等高强度钢材, 碳素结构钢等。
在选材时应根据吊装的重量、长度、形状等要素来选择合适的材质。
2. 设计图纸在制作钢吊车梁前，需要进行详细的设计和计算，绘制出详细的图纸。
设计的要素包括吊车梁的结构、形状、尺寸等。
在设计过程中，必须考虑到吊车梁在使用中的内力和外力，以尽可能地确保吊车梁的安全和稳定。
3. 制作钢吊车梁制作的过程中需要进行多次加工和组装，具体包括以下几个步骤：（1）剪切：将选好的钢材按照设计要求进行剪切。
常见的工具有电动剪切机、火焰切割机等。
（2）缝焊：将剪切好的钢材进行缝焊。
缝焊的质量直接关系到钢吊车梁的安全性和承受能力。
在缝焊时应遵循相关的技术规范，具体内容包括焊接的位置、焊缝的间距、焊接的速度、温度及其他相关因素。
（3）组装：将缝焊好的钢材组装成吊车梁的形态。
在组装时，需要注意各组部位之间的间隙和相互连接的方式，以确保组装的牢固和稳定。
（4）热处理：在完成组装后需要进行热处理。
热处理的目的是使组装好的钢吊车梁的结构更加牢固和耐用。
热处理的过程中会使钢材内部的晶格结构进行变化，促使其结构更加均匀和密实。
（5）表面处理：热处理完成后，需要进行表面处理。
表面处理的目的是防止钢吊车梁在使用中出现腐蚀。
可选择喷涂防腐漆等方式。
4. 检测在制作完成后，需要进行严格的检测来确保钢吊车梁的质量和性能。
常见的检测项目包括外观检查、尺寸测量、材质测试等。
通过检测，排除制造过程中的缺陷，确保钢吊车梁的质量安全。
总结钢吊车梁制作需要进行详细的设计和计算，选定材料、实现剪切、缝焊、组装、热处理和表面处理等环节，要求钢吊车梁经过严格检测，从而确保其质量和性能。
大跨度吊车梁吊装施工工艺
大 跨 度 吊 车 梁 吊 装 施 工 工 艺
赵 雪 静
摘 要 ： 针对普通 汽车 吊不 能进行厂房 吊车梁 吊装 的情况 ， 通过 ＱＣ小组攻关， 探索 出了一条新的 吊装思路 ， 并进 行 了具
体 阐述 ， 践 证 明该 方 案可 行 ， 实 并具 有 良好 的经 济 效 益 ， 同类 大 跨 度 吊车 梁 吊装 施 工 提 供 了指 导 。 为 关 键 词 ： 扬机 ， 卷 吊装 ， 吊车 梁 中 图分 类 号 ： Ｕ７ ８ Ｔ ５ 文 献标 识码 ： Ａ
・
１０ ・ ２
第３ ６卷 第 ２ ９期 ２０１０年 １０月
山 西 建 筑
Ｓ ＨＡＮＸＩ ＡＲＣＨＩ ＴＥ（ ＵＲＥ
Ｖｏ ． ６ Ｎｏ． ９ Ｉ３ ２ Ｏｃ ． ２ ０ ｔ ０１
文章编号 ：０ ９６ ２ （００）９０ ２ —２ １０ —８ ５２ １ ２ —１００
沧州化工 集 团 １０万 ｔ年 Ｐ Ｃ项 目热 电区主 厂房工 程 ， １ ／ Ｖ 为 的 吊车 梁 就 位 于 １ ． 标 高 处 的 牛腿 上 。 经 计 算 须 采 用 １０ｔ ３ １ｍ ５ ６层框架结构 ， ， ， ， 个纵轴线 ， 中 Ａ 共④ ⑤ ⑥ ⑩４ 其 Ｂ跨为汽机 间， 跨 以上 的吊车才能将⑤轴上 的吊车梁 就位 ， 而且 经咨询本地没有此
及穿心式千斤 顶 、 电动 螺杆 张拉 机 、 卷扬 机等 ； 张法 因预应 力 后 筋、 锚具 和张拉机具是 配套使 用 ， 一般采用 的锚 具有单根粗 钢筋 锚具 、 钢筋束 和钢绞线 锚具 ， 采用 的张拉机 具有 拉杆式千斤 顶和 锥锚式千斤顶等 。３ 施 工工艺 不 同： ） 张拉钢 筋时 间不 一样 ， 先张 法是先开始张拉 ， 而后张法是等浇筑完混凝 土构件后张拉预应力 筋 ； 张法需要混凝 土预应力 筋放 张程序 ； 先 后张 法需要 预留埋管 制孑 工序 ， Ｌ 最后还有 孔道灌 浆工 序等。４ 使 用范 围不 同： 张法 ） 先 多用于预制构件厂生产定型的中小 型构件 ， 常用于生产预应力 也
吊车梁制作工艺
吊车梁制作工艺1、吊车梁制作工艺：1.1、工艺流程：焊接工艺评定→腹板排版定尺→下料→切割→翼板、腹板接料→矫平探伤→组焊H型钢→矫直→端头加工→搭设整体组装胎具→零件组装焊接→调整→涂装1.2、技术要点1.2.1、号料切割：吊车梁的翼板、部分腹板、筋板及钢柱的腹板、翼板使用多头数控切割机进行切割，其允许偏差±1.5mm。
其余零部件采用裁条机切割，其允许偏差为±2mm。
腹板、翼板的接口形式及连接坡口按图施工。
需刨光顶紧的板材预留3mm加工余量。
1.2.2、吊车梁上、下翼缘板在跨中1/3范围内，应尽量避免拼接。
上、下翼缘板及腹板的拼接，应采用加引弧板（其厚度和坡口与主材相同）的对接焊缝，并保证焊透，三者的对接焊缝不应设置在同一截面上，应相互错开200mm以上。
与加劲肋亦应错开200mm以上1.2.3、吊车梁上翼缘板与腹板的T形连接焊缝，必须焊透。
1.2.4、吊车梁上、下翼缘与腹板的连接焊缝，应采用自动焊或半自动焊接。
1.3一般焊缝质量等级要求：1.3.1、吊车梁下翼缘拼接焊缝质量为一级；1.3.2、吊车梁上翼缘板与腹板间的角焊缝为全熔透一级焊缝；1.3.3、除（1）、（2）项以外焊缝质量均为二级。
1.4吊车梁的角焊缝表面，应做成直线形或凹形，焊接中应避免咬肉和弧坑等缺陷，焊接加劲肋的直角焊缝的始末端，应采用回焊等措施避免弧坑，回焊长度不小于三倍直角焊缝尺寸。
跨中1/3范围内的加劲肋靠近下翼缘的直角焊缝末端，必须避免弧坑和咬肉情况的发生。
1.5、吊车梁上翼缘板对接焊缝的上表面、下翼缘板对接焊缝的上下表面及所有引弧板割去处，均应用机械加工，一般可用砂轮修磨使之与主体金属平整。
1.6、吊车梁支座加劲肋的下端应刨平，在与梁焊接时，必须保证加劲板与腹板的垂直度和加劲板下端刨平的水平度。
平板式支座（下翼缘板伸过支座中心）的加劲板下端应刨平与下翼缘板顶紧后焊接；梁下支座处的窄垫板应与下翼缘板夹紧后焊接。
主梁结构件制造工艺
主梁结构件制造工艺1. 主梁工艺概述：1.1 结构的基本形式:窄翼缘板通用桥式起重机的主梁,主要是由上下盖板、两块腹板、大小筋板和工艺角钢（板条）等板、型材焊接而成的正（偏）轨箱形结构。
1.2 主梁制造要点：主梁制成后要有一定的上拱度和一定的水平外旁弯。
在制作过程中应通过腹板下料预制上拱度，并在组装焊接过程加以控制而达到其要求。
2. 工艺技术要求：为了确保主梁生产质量，建立主梁生产工序质量停检点制度。
见表1。
表1 主梁生产工序质量停检点2.1 下料及拼板要求：2.1.1 主梁的受拉盖板在跨中央左右各1m的范围内不得有对接焊缝（即各盖腹板的对接焊缝不允许在此处）。
2.1.2 主梁盖板和腹板的对接焊缝必须至少相互错开200mm。
两腹板（或两盖板）的对接焊缝允许在同一截面上。
2.1.3 横向拼接宽度应大于300mm。
2.1.4 纵向拼接长度应大于1000mm。
2.1.5 拼接焊缝要离开变截面处100mm以上。
或按图样及工艺技术特殊要求来进行拼板。
2.1.6 小筋板与上盖板、腹板的对接焊缝，工作级别A6以下的应错开50mm 以上，工作级别A6或A6以上的应错开100mm以上。
2.1.7 大筋板与上下盖板、腹板的对接焊缝应错开100mm以上（工作级别小于A6）。
工作级别A6和A6以上的应错开150mm以上。
标准型的主梁两端(上盖板内侧,距腹板的边缘100处),各增加一块补强板。
尺寸为:6×梁内宽度×(100～200或为梁内小筋板的高度的一半)。
2.1.9 加强圈可采用拼接制成，但接口处焊缝必须与所相关的腹板或筋板的焊缝错100mm以上。
2.1.10 若图样中下盖板两端在主梁变截面处有厚度减薄的要求，下料时均统一按下盖板中间部分的厚度下料。
2.1.11 筋板的拼接筋板是否可以拼接，首先应按图纸要求。
如图中无特别要求时，则可按如下要求进行：工作级别A6以下（包括A6）的筋板可以拼接，但是焊缝必须保证焊透，同时要求对接焊缝离圆角10mm以上，拼接后筋板的外形尺寸要求参照公司通用技术规范《钢材表面预处理、下料工艺守则》中剪切下料偏差执行。
浅谈大型桥式起重机的主梁制造与焊接工艺
主梁 上拱度 厂一（． ～１４Ｌ／ ０ 。式 中 ， ａ ０９ ． ） １００ Ｌ 为起 重 机 跨度 。腹 板 的波 浪 度 ， １１ 平 尺 检 查 ， 以 Ｉ Ｔ 在 离上翼缘 板 Ｈ／ Ｓ以内的区域 不大于 ０ ７ ， ． 其余 区 域 不大 于 １２ 。其 中 ， 为梁 高 ； ． Ｈ 为腹板厚 。翼缘
制变 形 的焊 接工艺措 施 。
板的波浪度以 １ 平尺检查不大于 ３ｍ 横筋板 ｍ ｍ，
２ 主梁的结构特点及工艺要求
２ １ 主梁结构 及特 点 ．
之 间不大 于 ８ｍｍＬ 。 ２ ｊ
本 文研究 的主梁 为 梯 形 双 梁结 构 （ １ ， 长 图 ）全 ７．８ｍ， ７６ 跨度 ７ 重 ４０ｔ 右 。为 了利 于减 轻 ２ｍ， ０ 左 自重 ， 缘板及 腹板 在 长度 和 高 度方 向上采 用 不 同 翼 厚 度 的板 厚 。主 梁 沿 长 度 方 向 由 ２个 梯 形 双 梁组 成， 以主梁 的 中心 向两 侧 近似 对 称 分 布 。主梁 顶 面 设 有 ４根轨道 ， 小车轨 道用轨 道压板 固定在 主梁上 。
５ ０
桥梁检测与加 固
２１ ０ ０年第 １ 期
浅 谈 大型 桥 式起 重 机 的主梁 制造 与焊 接 工 艺
汪 文雄 ， 范 杰
（ 武桥重工集 团股份有限公司 ， 湖北 武汉 ４０ ５） ３ Ｏ ０
摘
要： 介绍工程机械 中大 型主梁的结构及制作特点 ，
困难 。大 部 分 加 劲 板 、 杆 集 中在 上 部 ， 分 布 较 撑 且
该 主梁箱 内结构 复杂 ， 接量大 ， 焊 焊接 变形不 易
３ 主梁制作工艺
大型吊车梁制作工艺
大型吊车梁制作工艺首先，材料准备是制作大型吊车梁的重要一环。
大型吊车梁常用的材料主要有钢板、钢管和焊接材料。
在材料准备阶段，需要对所需材料进行材质检验以及尺寸检查，确保材料的质量和尺寸精度满足设计要求。
其次，零部件制作是大型吊车梁制作的核心环节。
在零部件制作过程中，需要进行焊接、切割、冲压、钻孔等工艺。
首先，钢板和钢管根据设计要求进行切割。
然后，使用焊接工艺将不同的零部件焊接在一起，形成大型吊车梁的主要骨架。
随后，通过冲压和钻孔等工艺对骨架进行加工，制作各个部件。
在零部件制作的过程中，需要注意对焊接接头的质量进行检查，确保焊接接头牢固可靠。
接下来是组装阶段。
在组装过程中，将零部件按照设计要求进行组装，并使用螺栓等连接件将各个零部件连接在一起。
大型吊车梁的组装需要精确控制各个零部件的位置和角度，以确保整体结构的稳定性和承载能力。
同时，在组装过程中需要进行测量和调整，以保证吊车梁的几何形状和吊装能力满足设计要求。
最后是检验阶段。
制造完成后，需要对大型吊车梁进行全面的检验。
首先，对各个焊接接头进行无损检测，以确保焊接接头的质量满足要求。
此外，还需要进行吊装试验，测试吊装能力和稳定性。
同时，对吊车梁的尺寸、外观、表面质量等进行检查，以确保吊车梁的整体质量和外观满足要求。
总结起来，大型吊车梁的制作工艺包括材料准备、零部件制作、组装和检验等环节。
通过精确的工艺控制和全面的检验，可以制造出高质量和稳定可靠的大型吊车梁，满足各个工程项目的需要。
大跨度大截面吊车梁现场制作工艺doc大跨度大截面吊车梁
大跨度大截面吊车梁现场制作工艺doc大跨度大截面吊车梁年夫臣汪炎胜罗浩〔杭州恒达钢结构实业，杭州311223〕摘要：介绍STX〔大连〕重工5号弯曲分段工业厂房大跨度、大截面吊车梁现场制作，专门对大跨度、大截面吊车梁现场制作工艺及制作要求等方面进行详细阐述，为今后同类工程制作提供借鉴。
关键词：大跨度；大截面；现场制作工艺1 工程概况STX〔大连〕重工5号弯曲分段工业厂房工程，位于辽宁省大连市长兴岛工业区，该工程由中国市政工程东北设计研究院设计，韩国STX〔大连〕重工投资建设，总建筑面积为66337㎡，建筑物最长边为379.5m，最短边为331.8m，宽度186m；连续51m跨3跨，再加一个33m跨；最大柱距35m，最小6m；以12m柱距最多，檐口高度37.7m，建筑总高度45.9m，行车最大起吊质量350t。
工程材料：主厂房钢柱、屋面钢梁采纳Q345-B；檩条、支撑采纳Q235-B；主厂房吊车梁采纳Q345-C；制动桁架、辅助桁架、下翼缘水平支撑、墙架系统采纳Q235-B；直爬梯、栏杆采纳Q235-A。
2 工程难点该工程吊车梁长度、截面较大，翼腹板钢板厚度较厚〔截面分别为：H5600×1200×40×60、H5500×1200×40×60及H5500×900×25×50，长度为35.57m〕且有拱度要求〔设计要求按L/3000mm起拱〕。
同时道路无法运输，因此，只能采纳工厂下料，现场装配、焊接。
该工程在大连长兴岛上，当地气候条件恶劣，时值11月份，天冷风大，给制作带来更大的困难。
3 制作工艺3.1 下料1〕检查来料尺寸、牌号、表面质量及不平度〔即不平度不大于3mm/m〕，合格后按吊车梁拼板示意〔图1〕尺寸用数控多头直条机切割上、下翼板板料〔其中上、下翼板中的板10、板9下料时长度方向各留50mm的二次切割余量〕；并分别按翼、腹板对接坡口示意〔图2-图4〕坡口形式用半自动火焰切割机割出坡口〔或机加工〕，用角向磨光机打磨去除坡口表面的氧化物及渗碳层等。
大型吊车梁制作工艺
5.3.4大型吊车梁的工艺在本工程中，吊车梁的制作是难点之一，在工业厂房中，钢吊车梁主要承受桥式行车的轮压，在交变荷载的作用下，吊车梁极易发生疲劳破坏，因此，吊车梁腹板与上翼板之间要求全熔透。
吊车梁的主体材料为Q345-C，焊接性比较良好，在焊接工艺上，将采用先进的埋弧焊不清根工艺，焊缝等级按一级；在铳平工艺上，将主要依靠先进的铳削设备，吊车梁的腹板及加劲板等的刨边将利用12m铳边机进行铳削加工。
吊车梁结构形式如下图所示：另外由于本工程采用的吊车梁大部分高度为3m，该高度超过了 H型钢流水线的作业要求。
需要在工厂设置吊车梁加工制作专用组立胎架和焊接胎架。
上理吊车,............................... ... ... ...............................................................................5.3.4.1大型吊车梁制作的工艺流程5.3.4.2大型吊车梁关键技术焊接H钢的组立采用H钢组立机及人工胎架组立两种方式；翼板宽度 90-800mm,腹板高度300-1500 mm的可采用H型钢流水线进行制作，其余部分可设置专用胎具组立。
腹板采用数控下料，起拱值预先在切割程序中设定好。
采用刨边机进行上翼缘坡口加工，预留2mm钝边。
由于上翼缘为熔透焊缝，并且有加固板，因此，上翼缘的焊接填充量比下翼缘大得多，根据经验，腹板下料时，比设计多预设5mm的起拱量，以弥补焊接收缩不平衡；但是本工程的吊车梁上翼缘比下翼缘宽，上翼缘的收缩趋势比下翼缘小，以上两方面综合，最后梁的起拱度仍按照设计进行。
1、腹板的下料与坡口加工一方面，与上翼缘的连接焊缝为熔透焊缝，焊缝金属填充量比下翼缘大，因此，焊接收缩使钢梁反向弯曲；另一方面，上翼缘板比下翼缘板厚度大，宽度大，在接受同样热量的情况下，下翼缘的收缩比上翼缘大；两个方面可以有一个相互抵消的趋势。
大跨度吊车梁制作方案
大跨度吊车梁制作方案编制说明：本方案是宝钢宽厚板轧机车间超长跨度吊车梁制作方案，如此超大、超长、超重吊车梁在我国冶金建设史上是空前的，此梁的施工是该工程众多施工难题之首。
本方案是针对超长吊车梁的制作而编制的，是确保超长吊车梁合理科学，优质、安全、高效完成制作任务的重要技术文件。
1、概况及特点：1．1 概况：宝钢宽厚板轧机车间超长吊车梁，采用H型钢实腹梁，截面尺寸6m×1m×57.5m，材质Q345c，最厚板厚δ=50mm，单件重约130t，共有8根，总重量约1040t。
纵横双方均有加劲肋，主焊缝为一级熔透焊缝，梁与柱、梁与制动板均采用高强螺栓的连接形式，构件喷射除锈Sa2.5级。
1．2 工程特点：1．2．1 梁体超长、超重、超高拼装组对难度较大。
1．2．2 工艺复杂，厚板拼接、焊接、矫正难度大。
1．2．3 单件长，变形难以控制，梁体倒运和运输对制作厂区道路要求高。
1．2．4 单件重，翻转难，行车要有足够的起吊能力。
1．2．5 焊缝多且质量要求高，必须有正确的焊接工艺。
1．2．6 8根梁构造基本相同，可形成流水生产。
2、施工及验收规范：2．1(GB50205-2001)<<钢结构工程施工质量验收规范>>2．2(GB/T1591-94)<<低合金高强度结构钢>>2．3(YG9254-95)<<钢结构制作安装施工规程>>2．4(J GJ81-91)<<建筑钢结构焊接规程>>2．5(GB50224-95)<<建筑防腐蚀工程质量检验评定超标准>>3、施工方案：3．1 施工准备：利用富冶露天跨配置两台60t龙门吊车作为此吊车梁的加工场地，该宽28m，长120m，可以露天跨同时摆放4根吊车梁，详见制作场地平面图。
3．2 工艺流程：技术、材料准备→抛丸除锈→车间底漆→接板、下料→钻孔→组对→主缝焊接→矫正→二次组对→焊接、打磨→涂装→编号出厂。
大型钢吊车梁的制作
大型钢吊车梁制作加工技术措施：年产35万吨高精度高性能铝及铝合金板带材项目厂房钢结构工程中还有大型截面的钢吊车梁，最大吊车梁跨度为24米，吊车吨位为150吨，工作制为A5级，吊车梁采用焊接工字钢。
按照经验估计此处吊车梁的最大截面为BH3500*1100*20*50，单根吊车梁自重为45吨左右，因吊车梁截面大，长度长，自重大，钢板厚等特点，这无疑成为了本项目施工中的难点与重点，本项目中还存在跨度为21米，18米的吊车梁，使得构件在工厂加工完毕后无法正常运输，在保证满足规范要求的同时，考虑将大跨度的吊车梁从1/3跨度处分段，从而降低吊车梁的制作难度和运输难度。
一、吊车梁单元零件制作标准吊车梁是由上翼板、下翼板、腹板、薄板、端头板组成，它的俯视和正视均为“一”字型，断面为“工”字型制作特点，必须达到以下标准：（1）部件下料几何尺寸严格，边沿整齐。
（2）组对尺寸水平度、垂直度、精确度要求严格、准确。
（3）焊接量大，自身质量大，翻转移位困难。
（4）焊接工艺复杂，变形不易控制。
（5）制作场地放样平台需平整。
（6）吊车梁组拼时，不能在翼板、腹板上任意打火与焊接临时部件，腹板与翼板采用k 形焊缝，均要求坡口焊透，焊缝质量一级。
二、钢吊车梁的单元划分1、由于钢梁的板厚，长度大，部件数量多，但尺寸统一，适合大批量板件进行流水线生产。
确定其板件尺寸，绘制排版图，进行钢板定尺，统一下料，大大减少损耗量，工作工期，提高了流水线工作胎架的利用率，工位数也降低了。
我们把吊车梁划分为5个单元，上、下翼板单元，腹板单元，支座板单元，加筋板单元，如下图所示：2、单元制造流水线钢吊车梁分解后的单元件按类型设置生产流水线，单元件制造工序为：原材料检查——材料预处理——划线——下料——拼接——焊接——矫正——吊车梁构件退火——检验---存放。
a、原材料检查：检查来料尺寸、牌号、表面质量及不平度。
b、原材料合格后按细化图中吊车梁零件板的尺寸，使用数控多头直条切割机切割上、下翼缘板板料并留置10~15mm，并分别按翼、腹板对接坡口示意图（图2.1）坡口形式用铣边机对腹板铣边，并用角向磨光机除去坡口表面的残留氧化物。
实腹式工字型大型吊车梁制造工法
实腹式工字型大型吊车梁制造工法摘要：本文将介绍实腹式工字型大型吊车梁的制造工法。
文章以概述大型吊车梁的概念和作用，详细描述了实腹式工字型大型吊车梁制造的步骤和工艺流程，并对梁体结构的质量控制和检验进行了说明。
实腹式工字型大型吊车梁制造工法具有较高的安全性能、稳定性和耐久性，适用于各种大型工程和建筑项目。
1. 引言实腹式工字型大型吊车梁是现代建筑和工程项目中广泛使用的一种承载结构，它可以用于起重吊装大型重物和物料。
其制造工艺的良好控制对确保梁体结构的安全性和可靠性至关重要。
2. 实腹式工字型大型吊车梁制造工法的概述实腹式工字型大型吊车梁制造工法是一种将多种材料进行着装、焊接和组装的过程，以制造出具有强度和稳定性的梁体结构。
该方法采用了先进的工艺和设备，以确保梁体制造的高质量和高效率。
3. 实腹式工字型大型吊车梁制造的步骤和工艺流程3.1 材料准备制造实腹式工字型大型吊车梁需要各种材料，包括钢板、钢管和焊接材料。
这些材料需要经过精确的尺寸测量和筛选，以确保制造出的梁体具有所需的材料性能和尺寸准确性。
3.2 切割和成形根据设计要求，将准备好的钢板进行切割和成形，以制造出梁体的截面形状。
切割和成形的精确性对于确保梁体结构的稳定性和准确性至关重要。
3.3 焊接和连接将切割和成形好的钢板进行焊接和连接，以形成梁体的整体结构。
焊接过程需要严格控制焊接温度和焊接质量，以确保焊缝的强度和可靠性。
3.4 表面处理对焊接完成的梁体进行表面处理，包括除锈和涂漆等，以提高梁体的防腐性能和外观质量。
4. 实腹式工字型大型吊车梁制造的质量控制和检验实腹式工字型大型吊车梁制造过程中需要进行严格的质量控制和检验，以确保梁体的质量和安全性能。
质量控制工作包括材料的质量检查、焊接的质量控制和梁体结构的尺寸测量等。
5. 结论实腹式工字型大型吊车梁制造工法是一种高效、安全和可靠的方法，适用于各种大型工程和建筑项目。
通过严格的质量控制和检验，可以确保制造出的梁体具有良好的结构稳定性和安全性能。
超大截面箱型吊车梁制造施工工法(2)
超大截面箱型吊车梁制造施工工法超大截面箱型吊车梁制造施工工法一、前言超大截面箱型吊车梁制造施工工法是一种用于制造大型箱型吊车梁的施工工法。
该工法结合了现代施工技术和先进的加工设备，能够高效、准确地制造出需求复杂的大型箱型吊车梁。
本文将对该工法的特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析和工程实例进行详细介绍。
二、工法特点1. 制造效率高：采用现代化的数控加工设备，使得梁体的制造速度大大提高；2. 结构设计灵活：能够根据实际需求进行结构设计，适应不同工程的要求；3. 梁体质量高：采用高质量的钢材和焊接工艺，保证梁体的稳定性和承载能力；4. 施工过程安全：采用先进的施工工艺和安全措施，确保施工过程中的安全。
三、适应范围该工法适用于制造各类大型箱型吊车梁，例如桥梁、航空运输设备等。
适用于制造宽度较大、承载能力较强的超大截面箱型吊车梁。
四、工艺原理施工工法与实际工程之间的联系：该工法利用数控加工设备对钢材进行切割、焊接和抛光，制造出符合结构设计要求的大型箱型吊车梁。
采取的技术措施：通过精确的数控加工设备和焊接技术，保证梁体的精度和质量，同时采用先进的质量控制和安全措施，确保施工过程的稳定和安全。
五、施工工艺1. 设计：根据实际需求进行结构设计，并确定所需的钢材材质和尺寸；2. 制造：使用数控加工设备对钢材进行切割、折弯和焊接；3. 抛光：对焊接接头进行抛光处理，提高表面光滑度；4. 组装：将各个部件组装成完整的箱型吊车梁；5. 检验：对梁体进行质量检验，确保达到设计要求。
六、劳动组织根据实际施工需要，建立合理的劳动组织，包括规划施工队伍、分工合理、明确任务和责任。
七、机具设备1. 数控切割设备：用于对钢材进行精确的切割；2. 数控焊接设备：用于对钢材进行焊接；3. 抛光设备：用于对焊接接头进行抛光处理；4. 起重设备：用于吊装和安装梁体。
八、质量控制1. 设计审核：对结构设计进行审核，确保符合工程要求；2. 制造检验：对钢材、焊接接头进行质量检验；3. 焊接质量控制：采用专业的焊接工艺和焊接工艺评定，确保焊接质量；4. 抛光质量控制：对抛光结果进行质量检验。
钢吊车梁的制作施工工艺
钢吊车梁的制作钢吊车梁为工业厂房内承受和传递天车动力荷载的主要受力构件。
其特点是截面尺寸较大，组合零件较多，焊接工作量大，容易产生焊接变形。
1 制作工艺流程生产准备→原材料矫正→放样→号料→剪、冲、据、气割→零件平直→刨边→制孔（冲、钻）→半成品库分类堆放→接板→超声波探伤→矫正→拼装→埋弧焊→焊缝检查→矫正→总装配→焊接→焊缝检查→矫正→成品钻孔→摩擦面处理→尺寸检查→除锈→涂装→成品堆放2 放样在样台上1：1的比例放出大样，制作样板和样杆，作为下料、铣刨和制孔等加工的依据。
放样前应与土建施工部门核对钢尺，放样与号料时，应根据工艺要求预放焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。
3 配料根据来料尺寸和用料要求，统筹安排合理配料，并绘制排版图。
4 下料(1)用自动切割机或半自动切割机以及剪板机下料，用半自动切割或割矩手工切割时，需搭设切割平台。
(2)根据材料的实际需要安排拼接，确定拼接位置。
并预留焊接收缩量及二次加工余量。
(3)焊接吊车梁的翼、腹板拼接缝应尽量避免在同一断面处，上下翼缘板拼接位置应与腹板拼接位置错开200mm以上。
翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。
5 制作工艺(1)刨边设计中要求的焊接剖口，用刨边机、半自动割进行加工。
对半自动切割加工的剖口要用磨光机进行修整。
刨边时要注意剖口角度及深度尺寸要求，保证其切割准确。
(2)制孔制孔的方法有冲孔和钻孔两种。
冲孔在冲孔机上进行，钻孔在钻床上进行。
对于铆接构件，为使板束的孔眼一致和孔壁光滑，有时先在零件中冲成或钻成较小的孔，待结构装配后，再将孔扩钻到设计孔径。
对于孔群位置要求严格的构件，可先制成钻模，而后将钻模覆在零件上进行钻孔。
为提高钻孔效率，可采用迭钻和多轴钻的钻孔方法。
(3)摩擦面处理高强螺栓连接板摩擦面要进行喷砂或抛丸处理，要保证图纸要求的摩擦因数。
6 拼装工艺(1)拼装应在拼装平台上进行（见图5-1）拼装平台的模胎应测平，并加以固定，以保证构件组装的精确度。
大型钢吊车梁的制作工艺
大型钢吊车梁的制作工艺一、吊车梁的基本结构吊车梁是由上翼板、下翼板、腹板、薄板、端头板组成，它的俯视和正视均为“一”字型，断面为“工”字型制作特点，（1）部件下料几何尺寸严格，边沿整齐。
（2）组对尺寸水平度、垂直度、精确度要求严格、准确。
（3）焊接量大，自身质量大，翻转移位困难。
（4）焊接工艺复杂，变形不易控制。
（5）制作场地放样平台需平整。
（6）吊车梁组拼时，不能在翼板、腹板上任意打火与焊接临时部件，腹板与翼板采用K 形焊缝，均要求坡口焊透，焊缝质量二级。
因以上特点这给大型吊车梁的制作带来更大的困难。
二、钢吊车梁的单元划分1 、由于钢梁的板厚，长度大，部件数量多，但尺寸统一，适合大批量板件进行流水线生产。
确定其板件尺寸，绘制排版图，进行钢板定尺，统一下料，大大减少损耗量，工作工期，提高了流水线工作胎架的利用率，工位数也降低了。
我们把吊车梁划分为5个单元，上、下翼板单元，腹板单元，支座板单元，加筋板单元。
2 、单元制造流水线钢吊车梁分解后的单元件按类型设置生产流水线，单元件制造工序为：材料预处理——划线——下料——拼接——焊接——矫正——存放。
3 、单元件制造中的应用技术火焰半自动切割及无余量下料单元件的零件在火焰切割机上切割时，将焊接收缩量及切割缝量等要考虑到，使切割好的零件制作成后无余量成品。
切割几何尺寸=施工图几何尺寸+焊接收缩量+切割缝余量，无余量下料就是将零件一次下料后，经过单元件装焊矫正后，到钢梁拼装施工焊后，其零件经过多次冷热处理，最终零件尺寸的变化正好是施工完后的所需尺寸，这样零件不需二次切割加工，既节约钢材又节省大量劳动力。
一般情况下，火焰自动切割余量为1~2mm。
而H 型钢的组对焊接，与筋板的多少，翼、腹板的厚度等情况而定，如某条天车梁48mm 的翼板，28mm 腹板，筋板为共10 对20 块，经过试验与实践操作，焊接收缩余量在10 mm~15 mm 左右。
断面高h=1200mm>1000mm,四条纵焊缝每米共缩0.2mm,焊透梁高收缩1.0mm,每对加劲焊缝。
大型吊车梁现场制作技术-
工艺 措施
计算机套料下料控制
配料应符合以下要求：翼缘板和腹板的单元拼接缝错 开值不小于200mm，同时，翼缘板与腹板各自接料焊缝也 须错开200mm以上，并且与梁上其它零件（如加劲板）焊 缝及孔也应错开200mm以上；翼缘板拼接长度不小于2倍板 宽；腹板拼接宽度不小于300mm，长度不小于600mm。如 下图所示：
现场制作时，采用分段折线起拱的方式。考虑工程特点 取H＝70mm，梁拼接完后分别为：69mm、67mm、65mm、 70mm。拆除临时支架后实测结果为： 48mm、56mm、50mm、 53mm。
2020/5/30
工艺
措施 加工余量控制
零件加工，竖向劲板放线＋5mm的余量，完成下料切割后 实测余量为＋3mm，然后对其刨平精加工。
2020/5/30
工艺 措施
起拱控制
R＝L／2sin(1800-2arctanL/2H0) Hx= H0 -｛R- [R²-（L／2－X）²]1/2｝ L—吊车梁设计长度
R—起拱弧长对应圆周半径
H0—总起拱高度值 Hx—任意点的起拱高度
X—起点至任意点距离
2020/5/30
工艺 措施
起拱控制
采用全长比例法计算，每500mm取点，计算出每点的起 拱值。预装调整后须实测H值，做好记录。钻孔前确定预装 拱值，使安装后起拱值达到设计要求。
梁各分段单元预留量的确定。考虑到节约成本和加工工艺 要求，提出了零余量加工的要求。结合焊接（上弦全部及下弦 端头8m范围内为全融透焊接）和加劲布置情况，大梁各段在下 料时预留余量5mm，记录数据如下表所示：
2020/5/30
工艺
措施 加工余量控制
2020/5/30
加工余量数据表
工艺
浅谈某项目大截面吊车梁现场焊接制作工艺
浅谈某项目大截面吊车梁现场焊接制作工艺发布时间：2023-01-10T02:28:41.012Z 来源：《中国建设信息化》2022年第16期8月作者：陶学成张峰[导读] 背景情况：钢铁类行业的特殊性，钢厂的厂房内桁车吨位一般高达100t以上，陶学成张峰长江精工钢结构（集团）股份有限公司，安徽六安 237161 [摘要]背景情况：钢铁类行业的特殊性，钢厂的厂房内桁车吨位一般高达100t以上，且设计的厂房吊车梁跨度大，所以吊车梁截面大，自重高。
针对某钢厂铸造车间常见的超长超重超高吊车梁的加工制作，以国内某钢厂金属材料有限公司中厚板连铸项目为例，浅淡一下大截面吊车梁的制作工艺.本工艺主要通过将超长吊车梁分成三个分段单元在现场，利用组焊胎架进行焊接加工制作，栓焊连接成整体。
加工构件质量检测结果表明，构件质量符合规范要求，可为今后类似的工程大截面钢构件现场的加工焊接提供借鉴和参考。
[关键词]吊车梁大截面现场焊接工艺分段拼焊胎架0 引言某金属材料有限公司3500mm中厚板轧机工程位于六安市霍邱县马店镇，本项目钢结构吊车梁截面尺寸大，跨度最大的长达49.0m长，最小的也有37.0m长度，整个厂房的该类型的吊车梁基本沿着厂房的长度方向满布，因此对该类构件的加工方面有着极大的难度和要求。
本项目吊车梁主要为H型截面，截面尺寸：2段H4200*800/550*18*60*40（51t）、10段H5200*800/550*22*60*40（87t） 1、因宽度过宽、长度过长，针对36米长吊车梁，分2段发现场，一段24m（重量约34T）、另一段12m（重量约17T）；48米长吊车梁，分3段发现场，每段长度均为16m（每段重量约29T）具体分段见下图：焊接要求：对接焊缝达到一级焊缝要求，且100%超声波检测合格，翼缘板与腹板T形焊缝达到二级焊缝要求，且20%超声波检测合格；1 大型吊车梁现场焊接技术1.1 起拱量要求36m吊车梁及48m吊车梁起拱量如下图所示：1.2 拼焊胎架、吊车梁标高及水平调整为保证焊接质量，需对拼焊胎架及吊车梁的水平标高进行校正、调整，现场投入若干厚度为6mm、8mm、12mm 的钢板，在拼焊胎架底部垫入一定量的钢板，经测量仪器测量后，使得拼焊胎架保持水平。
m吊车梁制作施工技术
48m吊车梁制作工艺[摘要]：本文主要阐述了吊车梁的结构特点、梁的上拱度、焊接变形控制等工艺要点，从而达到控制好梁的制作及焊接质量，为今后类似的工程积累施工经验。
[关键词]：吊车梁制作；拱度；焊接参数；焊接变形控制1 工程简介2008年我公司承建了某钢厂中板厂常化热处理线二期主厂房钢结构工程，在B列23～27线处因工艺要求设有两根48m长的钢吊车梁，截面形式为组合焊接工字型，高度为4.0m，上下翼缘板厚度为60㎜，上翼缘板的宽度为900㎜，下翼缘宽度为600㎜，腹板厚度为20㎜，其截面形式见图1。
吊车梁重量分别为72.156t和76.358t，钢材材质为Q345-C。
由于吊车梁在使用过程中不仅要承受动荷载和冲击荷载的作用，而且还要承受厂房屋面系统传来的荷载作用，因此吊车梁的制作显得尤为重要。
图1 吊车梁图2 吊车梁的制作工艺流程吊车梁的制作工艺流程见图2。
图2 吊车梁制作工艺流程3 吊车梁的特点此次制作的吊车梁与我公司以前施工的吊车梁比较有如下特点：3.1 材质不一样，以前施工的吊车梁材质大多数为Q345-B ，而此次施工的吊车梁材质为Q345-C ，因此必须制定合理的焊接工艺参数来保证吊车梁的焊接质量。
3.2 盖板的厚度为60㎜，厚度较厚，给施工带来极大难度，由于焊接量加大，焊接变形及质量的控制带来诸多难点。
3.3 吊车梁高度为4m ，重为76t 。
吊车梁较重，而我公司现场实际的生产能力及施工设备的加工能力有限。
基于以上3条特点，在施工中根据以往的施工经验，结合现场实际，抓住重要的难点施工部位进行讨论、研究和试验，制定了切实可行的吊车梁制作工艺，从而确定了吊车梁制作工艺的要点。
4 吊车梁的制作要点4.1 吊车梁拱度的确定设计要求吊车梁中间最高处要求上拱25㎜，全长以抛物线变化，影响吊车梁拱度的因素很多，主要是吊车梁自重、起吊荷载、屋面系统传来的荷载、装配顺序、焊接顺序及方法以及现场总体的装配精度。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
5.3.4 大型吊车梁的工艺
在本工程中，吊车梁的制作是难点之一，在工业厂房中，钢吊车梁主要承受桥式行车的轮压，在交变荷载的作用下，吊车梁极易发生疲劳破坏，因此，吊车梁腹板与上翼板之间要求全熔透。
吊车梁的主体材料为Q345-C，焊接性比较良好，在焊接工艺上，将采用先进的埋弧焊不清根工艺，焊缝等级按一级；在铣平工艺上，将主要依靠先进的铣削设备，吊车梁的腹板及加劲板等的刨边将利用12m铣边机进行铣削加工。
吊车梁结构形式如下图所示：
另外由于本工程采用的吊车梁大部分高度为3m，该高度超过了H型钢流水线的作业要求。
需要在工厂设置吊车梁加工制作专用组立胎架和焊接胎架。
5.3.4.1 大型吊车梁制作的工艺流程
5.3.4.2 大型吊车梁关键技术
焊接H钢的组立采用H钢组立机及人工胎架组立两种方式；翼板宽度90-800mm，腹板高度300-1500 mm的可采用H型钢流水线进行制作，其余部分可设置专用胎具组立。
5.3.4.4 大型吊车梁H型钢的焊接
1）、大型吊车梁H型钢的焊接工艺定为：
吊车梁腹板将采用先进的不清根埋弧焊焊接工艺来进行焊接。
焊接设备采用船型埋弧焊机，焊丝选择φ4.8mm的H08MnA焊丝，焊剂采用HJ431。
具体工艺方法如下：
2）、焊缝要求及形式：吊车梁上翼板与腹板之间的焊缝为全熔透一级焊缝，根据吊车梁的腹板板厚，将焊缝形式定为如下图所示：
3）、焊前准备
1、坡口加工：坡口的加工采用半自动火焰切割机进行，切割后的坡口表面宽度应一致并应进行割渣及氧化物清理。
2、腹板下端面经铣平加工后可转H钢组立，定位焊可采用气保焊，φ1.2mm 焊丝，定位焊缝长度30~40mm，焊道间距为200~250mm，并应填满弧坑。
3、在下翼板上不允许引弧及焊接辅助加劲板等。
4）、由于吊车梁上翼板上表面要铺设轨道，所以上翼板上表面的钢板对接焊缝必须磨平，对上翼板下表面对接焊缝及下翼板对接焊缝按规范，即焊缝余高在0-3mm，多余的焊缝应打磨。
5）、采用埋弧焊机进行焊接，正式焊接前清除焊接区的油污、铁锈及其它污物。
6）、根据工艺评定试验的结果，制定焊接工艺规程：
采用埋弧焊直接焊接反面不清根工艺措施，正、反面均用埋弧焊焊接，埋弧焊打底一道，盖面一道；焊接时，注意焊丝对准坡口中心略偏翼板。
焊接规范：I=800-820A，U=33-35V，V=500-550mm/min.
埋弧焊焊接完毕后，认真清理焊缝区的熔渣和飞溅物，冷却后，割去引出板及引弧板，并打磨。
7）、焊接胎架
8）、埋弧焊焊接时，必须在焊缝两端设置引弧或引出板，引弧板和引出板的长度应大于或等于100mm，宽度应大于或等于80mm，焊缝引出长度应大于或等于60mm，保证引弧及收弧处质量，防止引弧及收弧处焊接缺陷。
引弧板及引出板要用气割切除，严禁锤击去除。
5.3.3.5 大型吊车梁H型钢的矫正及钻孔
大型吊车梁H型钢的矫正主要采取三种方式，即H钢矫正机、十字柱矫正机及火焰矫正：对于翼板板厚在28mm以下的，可利用H型钢流水线的H钢矫正机进行矫正；对于板厚在28mm以上的利用BOX流水线台湾引进的矫正机进行矫正；局部的焊接变形利用火焰矫正进行；矫正后的表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm；钻孔时应注意孔位。
钻孔时采用双梁对位，复位制孔。
4.3.4.5 吊车梁的制作应注意的问题
1）吊车梁上翼板与腹板之间的焊缝为全熔透焊缝，根据吊车梁的腹板板厚，将焊缝形式定为如下图所示：
2）对于全熔透焊缝焊接时采取两套工艺方案：当吊车梁腹板板厚在22mm 以下时，采用先进的不清根埋弧焊焊接工艺来进行焊接。
当吊车梁腹板板厚在22mm以上时，采用船形位置气保焊打底，背面碳弧气刨清根的工艺措施来进行焊接。
3）吊车梁横向加劲板的上端应进行铣平，铣平后与上翼板顶紧后焊接，加劲板与腹板的连接焊缝，施焊时不宜在加劲板下端起落弧；横向加劲板下料时应放机加余量，机加余量考虑为单侧3mm。
4）吊车梁上下翼板在跨中三分之一跨长度范围内应避免拼接；并且，吊车梁其上下翼板的拼接焊缝应斜接，如下图所示：
5）加劲板的焊接时应注意其始末端应采用回焊等措施避免弧坑，回焊长度应大于三倍贴角焊缝的厚度。
6）吊车梁支座加劲板的下端应铣平，在与梁焊接时，必须保证支座加劲板
与腹板的垂直度和支座下端铣平面的水平度，平板式支座的支座加劲板下端尚应与下翼板顶紧后焊接，梁下支座处的窄垫板也与下翼板夹紧后焊接。
7）在下翼板上不允许引弧及焊接辅助加劲板等。
8）对吊车梁的焊接，其焊接材料的选用原则：气保焊（φ1.2mm的ER50-6），埋弧焊（H08MnA配合HJ431使用）。
厚板在焊接前，钢板的板温较低，在始焊时，电弧的温度高达1250-1300℃，厚板在板温冷热骤变的情况下，温度分布不均匀，使得焊缝热影响区容易产生淬硬——马氏体组织，焊缝金属变脆，产生冷裂纹的倾向增大，为避免此类情况发生，厚板焊前必须进行加热，加热时按板材的不同厚度进行，母材的最小预热温
预热时，焊接部位的表面均匀加热，加热区域为被焊接头中较厚板的两倍板厚范围，但不得小于100mm区域。
加热时应尽可能在施焊部位的背面。
厚板对接焊后，应立即将焊缝及其两侧各100mm范围内的局部母材进行加热。
加热温度到250~350℃，然后用石棉铺盖进行保温，保温2~6h后空冷。
对于厚钢的超声波检测时应焊后24小时后进行检测。
确保构件合格，以免延迟裂纹对工件的破坏。
5.3.5 厚板焊接工艺
1、厚板焊接坡口的设计
由于厚板焊接工程量大、难度高，技术界十分重视坡口的设计：坡口小易形成窄而深的形式，焊缝成型系数偏小，影响一次结晶、容易产生区域偏析；在拘束应力大的前提下进而导致焊接热裂纹的产生。
如果坡口加大，不仅仅焊接量大大增加，焊缝的焊接残余应力也大大增加，这对钢结构体系初始应力的控制极其不利，同时也影响工程工期。
2、焊接时温度的控制
①.预热温度：
当节点的板厚在40~60mm范围时预热温度不低于60℃预热时间为30～40分钟，板厚大于60mm时预热温度不低于100℃，预热时间为60～80分钟。
预热范围为焊道两侧1.5倍板厚且不小于100mm的范围。
预热温度的测定采用远红外线测温仪在钢材加热的反面距离焊缝中心50mm处测定。
预热方式采用火焰及电加热器两种方式。
②. 层间温度控制：
层间温度控制在100～220℃，焊接过程中，随时对焊接点的前后方向、侧面进行测温。
必须注意：预热温度和层间温度必须在每一焊道即将引弧施焊前加以核对。
③. 后热处理
预热焊接部位焊后应立即采用保温棉覆盖焊道缓冷，当连接处板厚大于40mm时应进行后热处理，后热温度250～350℃，后热加热采用电加热或火焰加热，后热时间按每25mm板厚1小时，采用保温棉覆盖缓冷。