轧辊使用说明1
轧机操作人员技能培训教材1
轧机操作人员培训教材第一部分铝加工基础知识1、铝箔一般是指厚度小于多少mm的轧制产品？什么叫单零箔？什么叫双零箔？答：铝箔一般是指厚度小于0.2mm的轧制产品; 厚度在0.01-0.09mm的叫单零箔, 厚度在0.005-0.009mm的叫双零箔。
2、我厂目前生产的主导产品有哪些（请至少列出5种）？合金牌号有哪些？（请至少列出6种）答：空调箔、高压箔、低压箔、阴极箔、PS版、板带材1A99、1A98、1050、1070、1100、1200、3102、3003、3004、5052、8011、1A93。
2、G1A99合金中的A1含量要求大于多少？1A98合金中的A1含量又要求大于多少？答：GY1A99要求A1含量大于99.99%; DY1A98要求A1含量大于99.98%。
4、3XXX系合金与1XXX合金相比，在化学成分上有什么不同？答：3XXX系合金化学成分为：A1-Mn-Mg-Cu，Mn，Mg是主要元素； 1XXX 系合金化学成分为纯铝，主要元素是A1，其余均为杂质。
5、3004和3003合金相比，在化学成分多出的一种主要合金元素是什么？答：3004比3003多出一种化学元素是Mg。
6、5052合金属于A1-XX系合金？答；5052合金属于A1-Mg系合金。
7、H18状态要求未退火前的冷轧变形总加工率大于多少？答：75%。
8、H26与0状态有什么区别？哪一种性能更软？答：H26状态是退火3/4硬状态，0状态是完全退火状态；0状态性能更软。
9、热轧料卷与铸轧料卷相比较，在晶粒组织、性能强度方面有什么不同？答：热轧料卷晶粒度细密、不均匀，强度比铸轧料卷略低；铸轧料卷晶粒更细，强度比热轧料卷偏高均匀。
10、简述铝卷重量的理论计算公式。
（套筒外径665mm、铝卷宽度W（mm）、铝卷卷厚为R（mm）、密度按2。
71g/cm3计算）答：（665+R）x R x 3.14 x 2.71 x W x 10-611、轧制油关键指标有哪些？日常应送化验室检验哪些项目？答：轧制油的关键指标有：粘度、酸值、羟值。
第一节 轧钢基础知识
第一节轧钢基础知识一、轧制原理1.冷轧塑性变形基本参数冷连轧的主要工艺参数为轧制力和前滑，由于冷轧过程中存在下述特殊现象而使轧制力及前滑的计算公式复杂化。
（1）轧制过程中材料加工硬化现象严重，如果确定各种材料退火状态下的变形阻力以及随累计加工率而硬化的增加率将是精确确定轧制力的一个重要课题。
（2）在一定的工艺润滑下如何确定轧辊与轧件在变形区接触面上的摩擦力（摩擦系数）将是精确确定轧制力和前滑的另一个重要课题。
（3）冷轧过程前后张力较大，有关张力对轧制力及前滑的影响应给予足够重视。
（4）冷轧时变形区单位压力极高，轧辊将产生明显的弹性压扁，轧辊压扁一方面增加了轧辊与轧件的接触面积，同时又将使接触弧加长，加剧了外摩擦对轧制力的影响，并通过改变中性角而影响到前滑。
（5）轧件在出口处的弹性恢复，对于压下量不太大的道次将不容忽视，这亦将影响总的轧制力值。
所有这一切现象都将使冷连轧的轧制力和前滑公式复杂化。
1.1轧制变形区及其参数1.1.1基本参数变形区是轧件在轧制过程中直接与轧辊相接触而发生变形的那个区域，如图1-1所示。
其基本参数为：D为轧辊直径，mm;R为轧辊半径，mm;ho为轧制前轧件之高度(或称厚度)，mm；h1为轧制后轧件之高度（或称厚度），mm;h m为轧件的平均高度，h m=2h1)(ho,mm;△h 为压下量（或称绝对压下量），△h＝ho-h1,mm;bo为轧制前轧件的宽度，m;b1为轧制后轧件的宽度，m；△b=b1-bo为轧制前轧件之长度，m;L1为轧制后轧件之长度，m;a为咬入角（变形区所对应的轧辊中心角）；cosa=1-△h/D;r为中性角；AB为咬入弧或1触弧;Lc为咬入角（接触弧）水平投影的长度，Lc＝,㎜。
1.1.2 变形系数轧制时轧件塑性变形，使轧件尺寸在三个方向上都发生了变化，即：轧制之高度由ho减少到h1,比值h1/ho=η为轧件高度方向上的变形，η叫做压下系数。
图1-1 变形区基本参数轧件之宽度bo增加到b1，比值b1/bo=X为轧机宽度方向上的变形，X叫做宽度系数。
2.滚边机安全操作规程
文件编号：SBAQCZGC-036
所在单位
制造部
设备名称
辊边机
设备型号
H200OG2FVC-1
辊边机安全操作规程
一、工作前
1、设备操作者完成三级安全教育培训，并取得设备操作证后方可上岗，未经允许其他人员不得操作设备。
2、根据设备点检表内容及频次，对设备进行点检确认，确认无问题后，在设备点检表上进行记录。
6、将控制柜总电源开关打到“OFF”位置，等待机器人关机，在此期间禁止将开关再打回“ON”位置。
四、注意事项
1、一般情况机器人不允许关机
2、、每月对程序进行一次备份。
3、操作者应在班前对机器人本体、控制柜、辊边头及相关管线等进行点检。
4、操作者应定期对机器人系统及其附件进行清理清洁、螺栓紧固、润滑保养。
6、工作时如果出现故障，应根据故障信息进行故障处理，处理完后在示教器上消除故障信息，机器人重新进入外部循环工作状态。
7、工作时如果出现故障，将运行方式切换到T1，根据故障信息进行故障处理，处理完后将运行方式切换到AUT EXT，机器人运行方式切换到T1。
5、非专业人员不得随意拆卸设备零部件，不得更改程序与机器人配置。
2、检修完后，将运行方式切换到AUT EXT，机器人重新进入外部循环工作状态。
3、根据工艺要求，在对辊边路径进行调整后，需要备份程序。
4、操作者应在生产任务完成后及时对设备外表面、机器人工作区域的卫生进行清扫、擦拭。将示教器放在指定位置并把示教器线缆整理摆放好，清理现场。
5、检查机器人是否回到HOME位，如果没有，则要先回HOME位。
3、确认自身劳保用品穿戴齐全、无损坏，设备无人维修，无其他人员在设备操作区域内。
二、工作中
轧辊专业术语
轧辊专业术语一. 基础术语1 冶金轧辊mill rolls在轧机上使金属产生塑性变形的轧制工具。
2 辊身roll body轧辊参与轧制过程的主体部位。
3 辊颈roll neck从辊身面延伸到轧辊同侧最末端，包括辊颈、轴头和其他延伸部位。
4 轴颈journal轧辊轴颈向外延伸的部位。
5 轴头wabbler轧辊轴颈向外延伸的部位。
6 传动侧drive side轧辊与驱动机构联接的一侧。
7 操作侧work side与传动侧相对应的另一侧。
8 冒口端top铸造轧棍相应冒口部位或锻造轧辊相应钢锭上部的辊颈部位。
9 底座端bottom铸造轧辊相应轧辊下部或锻造轧辊相应钢锭下部的辊颈部位。
10 工作层work layer辊身允许使用的表层。
11 复合层shell复合轧辊辊身不同于芯部材质的外层。
12 白口层clear chill layer冷硬铸铁轧辊辊身不含石墨的白亮色表层。
13 软带soft zone从辊身端面沿母线测量至硬度达到图样要求处的部位。
14 中心线axis轧辊工作时围绕其旋转的轴线。
15 母线generatrix包含轧辊中心线的平面与轧辊表面的相贯线。
16 公称尺才nominal size表征轧辊规格的主要尺寸，以辊身直径和辊身长度表示。
17 硬度落差hardness drop从辊身表面至指定层沿径向硬度下降的差值。
18 硬度梯度bardness gradient辊身径向单位长度上的硬度变化。
19 辊身淬硬层深度hardened从辊身最大直径表面沿径向至硬度低于图样要求下限5HS处的厚度。
20 辊身硬度均匀度hardness homogeneity of roll body辊身表面除允许软带区外最高硬度与最低硬度的差值。
二. 专业术语按制造工艺分类1 铸造轧辊2 锻造轧辊a. 锻钢轧辊forged steel roll用钢锭锻成的轧辊。
b. 锻造半钢轧辊forged adamite roll用半钢铸坯锻成的轧辊。
负极辊压作业指导书
生效日期使用范围：适用于负极辊压工序操作。
1作业准备2.1操作员戴好劳保用品；2.2检查环境温湿度，15℃≤温度≤30℃，湿度≤30%； 2.3工具准备齐全，设备准备就绪。
2操作流程图3操作步骤3.1.准备 3.1.1开机打开设备气源，打开设备电源如图1位置。
3.1.2清洁设备点击碾压控制界面的碾压启动（见图2），用棉布蘸酒精清洁压辊和 过辊，压辊需在出料侧清洁。
3.1.3安装刮刀安装辊压机轧辊上的刮刀，保持刮刀与辊面完全接触且力度适中，然后固定。
3.2 试压材料 设备工具劳保 名称 规格 负极卷 辊压机 千分尺 0.001mm 口罩 汽油（93#) 刀片 美工 一次性手套 酒精（医用） 透明胶带 60mm 宽 帽子 防锈油 棉布 不掉毛 牙膏 常规纸辊常规N试辊压是否符合标准准备工作开机转运收尾工作 正式辊压Y图1电源调整参数生效日期3.2.1将待辊压极片固定在放卷轴上，气胀轴充气，点击纠偏回中心，按照穿带示意图穿带，穿至轧辊处停止，穿带示意图如下；3.2.2上下辊合，试辊压，注意保持极片居中，左右两侧张力一致；3.2.3从另一端接收压过的极片，测量厚度，边调试边完成剩余穿带，穿带方法如下图：穿带完成，收卷纠偏自动，待左右张力调整一致后，将箔材均匀平整地粘在收卷纸筒上，充气。
3.2.4厚度合格，正式辊压，厚度不合格，碾压停止，上下辊分，在辊缝调整界面，先点击“方向选择”，然后设定给定位移，启动（见图3，点击“增大”则辊缝增大，反之减小）；若左右均需要调整，可以点击单独调整（点中后显示联合调整），或者调整设备液压（见图4，压力增大，左右厚度同时减小，反之增大），参数更改后，重新上下辊合，碾压启动，测量厚度，直至合格为止；3.3.正式辊压3.3.1调节前后张力值，保持左右张力稳定，极片居中，调整线速度；3.3.2每30分钟巡检一次厚度，并填写辊压记录；吸尘纠偏图2 图3 图4走带方向走带方向压辊。
轧辊管理制度[1]
![轧辊管理制度[1]](https://img.taocdn.com/s3/m/f7126c613069a45177232f60ddccda38376be1c9.png)
轧辊管理制度一、背景与目的为了规范轧辊的使用与管理，保障企业生产的安全和效率，订立本《轧辊管理制度》。
二、适用范围本制度适用于公司内全部与轧辊相关的工作人员，包括轧辊的采购、领用、使用、保管等全过程管理。
三、管理标准1.轧辊采购–在采购轧辊前，必需经过采购部门的审批，并依照公司采购流程执行。
–采购轧辊时，必需选择正规的供应商，认真核查其资质和信誉度，确保质量牢靠。
–采购轧辊的数量应依据实际生产需要合理确定，避开过量采购。
–采购轧辊的规格、型号等必需与生产线相匹配，确保使用的兼容性和稳定性。
2.轧辊领用与使用–轧辊的领用必需经过申请流程，并由相关部门审批后方可领用。
–领用轧辊时，工作人员必需认真核对轧辊的规格、型号、数量和质量等信息，确保精准无误。
–轧辊领用后，必需妥当保管，并依照使用要求进行正确安装和调试。
–使用过程中，必需依照操作规程进行操作，严禁超负荷运行或滥用轧辊。
–使用过程中如发觉轧辊存在质量问题或故障，必需适时上报并进行相应的维护和修理或更换。
3.轧辊保管与维护–轧辊的保管必需在专门的库房内，保持干燥、无尘、无腐蚀环境。
–轧辊在保管过程中必需分类、整齐堆放，避开叠压和碰撞，严禁乱丢乱放。
–定期对轧辊进行检查，如发觉有损坏或异常的轧辊，必需适时报告，并进行修复或淘汰处理。
–对存放时间较长的轧辊，必需进行定期检修、清洗和润滑保养，确保其正常运转。
4.轧辊废弃处理–轧辊达到使用寿命后，必需进行废弃处理。
–废弃轧辊必需由专门的人员进行拆解、分类，并依照环保要求进行处理。
–废弃轧辊中的可回收物资，必需进行合理利用或销售，并上报有关部门备案。
–废弃物的处理必需符合国家相关法律法规和企业的环保要求。
四、考核标准1.轧辊采购的标准–是否依照采购流程执行。
–是否选择合格的供应商。
–采购数量是否与生产需要相匹配。
2.轧辊领用与使用的标准–是否依照申请流程和审批程序进行。
–是否精准核对轧辊信息，避开领用错误。
轧辊的材质——精选推荐
轧辊的材质5m宽厚板轧辊材质的选择和使⽤管理（钢板⽣产⼯艺培训班的培训内容：轧辊部分。
授课⼈：杜希恩）由于5m宽厚板轧机轧辊消耗较⼤，按⽬前国内平均吨钢轧辊消耗0.8Kg/吨（宽厚板单机⽣产可能超过1Kg/吨）来计算，每年宽厚板的轧辊消耗将达到1200吨以上，轧辊消耗费⽤达6000余万元。
轧辊作为⼀种长期反复使⽤在恶劣环境下⼯作的轧钢⼯具，其正常的磨损消耗只是经济损失的⼀部分。
⽽由于材质选择不当、使⽤和维护不当等原因造成的轧辊事故，常常造成更多的相关损失和间接损失。
例如事故的同时往往有可能使配对辊或⽀撑辊受损、轧废、轧机和配套设备的损坏、⾮计划换辊停机、事故处理影响时间和成本、合同不能兑现等损失。
因此，深⼊研究轧辊材质的选择、轧辊使⽤和维护技术，以进⼀步提⾼板材表⾯质量，降低轧机故障率，降低轧辊消耗，已经成为我们亟待解决的课题。
⼀、轧辊材质的选择轧辊按制造材料主要分为：铸钢系列轧辊、铸铁系列轧辊、锻造系列轧辊三⼤类别。
铸钢轧辊有碳素铸钢轧辊、合⾦铸钢轧辊、半钢轧辊、⽯墨钢轧辊、⾼铬钢轧辊、复合铸钢轧辊、⾼速钢轧辊、半⾼速钢轧辊等。
铸铁轧辊有冷硬铸铁轧辊、⽆限冷硬铸铁轧辊、球墨铸铁轧辊、⾼铬铸铁轧辊四⼤类。
锻钢轧辊主要有：热作模具钢类、铬轴承钢类、冷轧模具钢类、⾼速钢和半⾼速钢类、锻造半钢和锻造⽩⼝铁类等。
轧辊材质的选择是⼀个⽐较复杂的⼯程，要综合考虑轧机的特点、轧辊的⼯作条件、各类轧辊材质特性、辊型设计等因素。
因此，要根据5M宽厚板轧机特点，轧制坯料和产品的种类规格，轧制节奏、产量，轧制温度、轧制速度、轧制⼒、压下量、换辊周期、磨削制度等轧机和轧辊⼯作的基本条件的基本情况，得出本机架对轧辊的性能要求，根据各类轧辊所具有性能特点，考虑本机架轧辊设计要求或⽬前使⽤的轧辊主要失效形式以及⽤户急需解决的问题等因素，最终确定适合本机架的轧辊材质、技术性能指标等。
1、5m宽厚板轧机轧辊材质的选择5m宽厚板轧机为四辊可逆式单机架轧机，粗轧和精轧都在同⼀机架上完成。
轧钢厂高线轧辊技术协议[1]
![轧钢厂高线轧辊技术协议[1]](https://img.taocdn.com/s3/m/806850631ed9ad51f01df261.png)
阳春新钢铁轧钢厂生产线轧辊技术协议买方:阳春新钢铁轧钢厂卖方:1、工艺参数与要求：钢坯尺寸：150x150x12000mm开轧温度：950℃-1050℃冷却水压力：0.3-0.5Mpa 冷却水水温：35℃2、轧辊订货要求2.1新轧辊尺寸和公差符合图纸要求，各架次材质推荐使用表一所列类型。
2.2同一型号的轧辊名义直径差小于0.12mm.2.3轧辊强度不能低于表一、表二所列的最低要求，在整个使用期限内不发生因轧辊本身内、外在质量问题造成的断辊和掉肉情况；轧辊表面硬度符合表一、表二所列的要求，在保证产品表面质量和不增加修磨量情况下，轧辊单槽轧制吨位和使用时间能达到表一规定的要求。
2.4 要求采用离心浇铸生产工艺。
3、设计资料的联络与图纸资料交付3.1合同生效后3天内买方提供卖方一套纸质设计图及一套电子版图纸，用于卖方制造生产等，卖方注意技术保密，不得将图纸与技术泄露给第三方，否则承担有关相应责任。
3.2在合同生效并收到买方所提供的全套轧辊图纸后，卖方将立刻进行核对并确认这些图纸。
对图纸的确认以及任何建议将应在卖方收到上述图纸后7天之内提交给买方（可通过传真执行）。
3.3根据卖方的反馈买方将进行必要的审核确认并在3天内提交给卖方最终审核确认意见。
3.4双方应在收到对方问题资料后，在3天内向对方确认收到。
4、买、卖双方在卖方现场的技术联络4.1买方将在合同生效后两周派遣相关工程师到卖方现场进行技术联络。
4.2为了让买方的人员能够及时对所需交流的内容提前做好准备，卖方将提前7天通知买方交流的时间。
5、质量保证：5.1卖方是用一流的工艺和最佳材料制造，轧辊内不得含有夹杂、气孔等任何缺陷，轧辊不得有偏心，否则，造成的损失有卖方承担。
5.2卖方所制造的轧辊制造质量和性能符合买方所提供给卖方的合同设备制造图纸以及本合同的履行过程中加以双方签署的有关技术协议的要求。
5.3卖方保证所提供的轧辊在其所用寿命期内应满足设计性能要求。
SG系列小型三辊研磨机使用说明1
SG系列小型三辊研磨机广泛用于油漆、涂料、染料、橡胶、铅芯、皮革、医药、食品、化妆品及绝缘材料等化工行业的科研、试验、配方及微量调试生产，它具有粉碎、分散、乳化、均质、调色等多种功能。
能使原料高度均匀混合，兼可回收废料。
钢辊表面采用镍合金粉末热喷涂成双金属冷硬合金，硬度高，抗冲击、耐磨损。
传动系统采用多行链软启动，传动效率高，运转平稳，无噪音。
平列式手轮螺杆调整辊距，简单准确，操作方便。
主要技术参数：订购信息SG-65 SG-100 SG-150 SG-200轧辊直径（mm）65 100 150 200轧辊长度(mm) 125 250 300 500电机功率(km) 0.55 1.5 2.2 4.0 辊铜转速32：89：250 28：66：152 28：66：152 19：55：155 重量(kg) 80 300 500 800三辊研磨机有三个滚筒安装在铁制的机架上，中心在一直线上。
可水平安装，或稍有倾斜，是通过水平的三根辊筒的表32: 89: 250面相互挤压及不同速度的摩擦而达到研磨效果，钢质滚筒可以中空，通水冷却。
物料在中辊和后辊间加入。
由于三个滚筒的旋转方向不同（转速从后向前顺次增大），就产生很好的研磨作用：物料经研磨后被装在前辊前面的刮刀刮下：通常情况下三辊研磨机的辊筒材质为冷硬合金铸铁离心铸造而成，表面硬度达HS70°以上；辊筒的圆径经过高精密研磨，精确细腻，能使物料的研磨细度达到15μm左右，因此能够生产出均匀细腻的高品质产品。
SM405、SM315、SM260型三辊杌用于批量生产，SM160、SM120、SM65型用于小批量或实验室用：1．准备工作①检查各部件位置及锁紧是否正常，按图示点注入润滑注，接通电源②调节前后左右手轮，观察轧辊连动是否正常⑨清除辊面脏物：用软纸或干净的棉纱擦拭，松开挡料板捏手④调节前、后辊与中辊间隙为0.5毫米，然后启动电源空转1-2分钟。
2．工作规程①启动运转后，调节中、后两辊间隙为0.3毫米，压紧挡料板，适当加入浆料，目测着色深度，微调后辊，使之着色均匀布满轧辊后，锁紧固定螺母。
轧辊轧制使用吨位量 (1)
轧辊使用吨位量
为了合理的使用轧辊，增加轧辊的使用寿命，降低轧辊的损耗，减少因轧辊疲劳过度或欠量使用所造成的损失，维护生产的正常运行，特制定本规定。
适用于荣达公司内部标准：
以下是换辊吨位范围：
一、轧制厚度;0、8-1、2、如超过此厚度，可适量增加轧制吨位30-50吨。
二、常规轧制宽度(350-370)如宽度350以下或者370宽度以上可适量减少或增加50-80吨。
一、工作辊：1#、2#、3#、4#、400-450吨、5#220-260吨
二、中间辊:1500-1600吨。
三、支撑辊：9000-10000吨。
注：更换1#、2#、3#、4#、5#工作辊根据板面和板形符合质量标准为准，如有反常情况为保证产品质量和保护轧辊，可适当调整更换工作辊，中间辊，支撑辊轧制吨位并注明原因。
荣达公司
2016、8、23。
第1章 斜轧变形区及工艺参数
变形工具
• 轧辊（Main Roll）：属外变形工具，由入口锥、轧制带和 •
出口锥三段构成。见图 顶头（Piercing Point Bar or Plug）：属内变形工具，一般 随轧件旋转。 多半情况下分为四段，即：顶尖、穿孔段、辗轧段（或称 平整段）和反锥。如图1-2所示。 顶头工作条件恶劣（高温、高压、高热负荷），故属关键 性工具。
School of Materials Science & Engineering Anhui University of Technology
M&P
Key Laboratory
1.2 穿孔工艺参数（含调整参数）
(12) 顶杆位置Y：轧制线方向，轧辊后端面与顶头后端面 间的距离。Y与b的作用是相同的，但Y更常用。 (13) 穿孔延伸系数μck
School of Materials Science & Engineering Anhui University of Technology
M&P
Key Laboratory
1.2 穿孔工艺参数（含调整参数）
1.2.1 基本概念
特别提示：送进角 α 是斜轧中最积极的工艺参数，它 不仅影响穿孔毛管的产量和质量，而且还影响消耗。 (4) 辊距BHP：二轧辊之间的最近距离，即高点（HP）间 距，见图1-5。 (5) 导板距A：二导板过渡带工作面之间的最远距离。 (6) 孔型椭圆系数 ξ＝A／BHP。 (7) 管坯总直径压下量 ΔDB与直径压下率ε HP：
μ c.k
2 FB DB LH = = = FH 4( DH − S H ) S H LB
二十辊轧机AGC 演示文稿
20辊轧机AGC控制原理及方法介绍
一．设备构成和主要作用
由置于出口和入口两侧的测厚仪，测出带 钢厚度，反馈到高速的计算机系统，再 去控制一个“电--液压”系统来实现对 带钢厚度的控制。
主要构成： 测厚仪 “电—液压”系统
高速计算机系统
1．测厚仪
• －镅射源（3居里） －指示灯 －检波器 • C形支架安置在轧机两侧包括： • 电气主控制包括： • －计算机 －系统输入与输出 • －彩色触摸屏 • －侧面像测量及显示软件 • 射源和微感应仪固定在一个C形支架的前
• 3) 通过读出那时候的两个测速仪数值之比,系统就能够计算出带 钢的厚度,如果螺杆没被移动的话.
• 4) 这个数字被与出口厚度比较而得出厚度错误
• 5) 这错误被用来移动螺杆来将厚度偏差置零
• 这一程序被重复于每个校正周期.这有另一个厚度控制回路:出口 厚度平均.因为一个直径不正确的测速轮会引起厚度的永久性偏差, 所以出口厚度被用作决定厚度性能的主要因素,通过平均出口厚度, 并作为一校正因素用于厚度控制计算.这种方法也校正入口厚度.
•.
厚度控制
• 厚度控制需从轧机控制而来的输入.所以这些输 入在I/O监控应用程序中可被监控,它们是:
• 1从选择设备处的输入:自动,事后,质量流
• 2这允许是由这些信号执行的,轧机复位,施加张 力,数字器就位等.
• 3测厚仪有效
• 这些是由测厚仪系统产生的信号来指明测厚 仪在带钢上并在测量位置.如果这个信号不真实, 那么厚度控制系统就假定偏差为零,这是所做的 最安全的事
二十辊轧机
AGC
20辊冷轧机
轧制原理介绍
对于轧制变形来讲轧辊直径的大小直接影响着在一定轧 制压力情况下材料的变形量，同时工作辊辊径的大小直接 关系着一个轧程的材料变形率，另外轧辊与带钢的接触区 短，带钢变形时滑移量小，加工硬化程度也相对减小，又 有利于增加单轧程的变形率，减少轧制道次，有利于提高 轧机生产能力。变形效率高，在同样的变形量的情况下， 所需要的功率就小，因此采用小工作辊所需要的传动功率 就小。工作辊直径大，则压下量小，工作辊直径小，则压 下量大，即在同样的轧制压力的情况下，达到相同的变形 量，只有采用比较小的轧辊直径才能实现，因为不锈钢属 高合金钢，变形抗力和加工硬化程度很高，这就是为什么 要采用20辊轧机轧制不锈钢的原因。而世界上90%以上 的不锈钢生产都是用二十辊来轧制。
轧制理论
咬入之后，在金属逐渐充填变形区的过程中，径向力的合力作用点相应地
向轧件出口平面方向移动，而使合力作用方向逐渐向出口倾斜。因此而使得Tx逐 步增加，Nx相应减少。这样一来,摩擦力的水平分力就有了剩余，其值为Tx－Nx。 由于剩余摩擦力的出现，而使得轧件一旦被咬入，就能更顺利地使轧件充满变形
由置于出口和入口两侧的测厚仪，测出带钢厚度，反馈到高速的计算机系统，再去控制 一个“电--液压”系统来实现对带钢厚度的控制。
测厚仪简图
3.2.AGC系统控制方法
➢前 馈：把前面的测厚仪测得厚度与目标厚度相比。 ➢后 馈：把后面的测厚仪测得厚度与目标厚度相比，只有1pass时使用 。 ➢质量流：轧机出入口的秒流量相等的原理控制，左右测厚仪同时使用
轧辊把轧件拉入旋转方向相反的两个轧辊辊缝 之中叫轧件的咬入。轧辊能够顺利地将轧件咬入是 轧制的必要条件。 轧件与轧辊接触时，轧辊对轧件的作用力和摩擦 力如图所示。N和T分解成的水平分力为：
不能咬入 临界状态 可以咬入 设摩擦角为β，则摩擦系数:
图3 轧辊对轧件的作用力和摩擦力
可以推出：
3.2.轧制过程建立
延伸率是带钢长度变化率，其表示式为： 在忽略宽展时，延伸率μ与压下率ε有如下关系：
2.SPM的目的
➢消除退火带钢的屈服平台，改善力学性能，保证产品的成形加工性； ➢修正板形，改善平直度； ➢根据用户的使用要求，加工光面或麻面板，并改善表面质量。
中性面：在整个变形区中，存在一个前后滑的过渡面。轧件在该面上运动的速度与 该处轧辊线速度的水平分速度相等，这个平面就叫中性面。由出口平面到中性面称 前滑区，由入口平面到中性面称后滑区。
5.2前滑的计算式
如图，在中性面轧件运动的速度与轧辊水平分速度相等，即 中性面与出口截面的秒体积相等，并忽略宽展时，可得 上式，经整理得到 ：
冷轧厂轧辊磨削工艺标准
轧辊磨削工艺规程一、1450轧机工作辊：1、外径公差≤0.02mm2、椭圆度为≤0.02mm3、表面光洁度为4、凸度值按轧钢工艺要求磨削，偏差范围±0.01mm，对称性要求5mm以内5、配对原则：（1）在投入的轧辊中以最接近的尺寸配对（2）磨削过程中，辊外径大的为下工作辊，辊外径小的为上工作辊6、一对平整辊外径尺寸控制在0.2mm7、磨削完后，辊表面标明辊号、上下辊、外径尺寸及凸度值支承辊1、外径公差为≤0.05mm2、椭圆度为≤0.05mm3、表面光洁度为4、外径大的为下支承辊，外径小的为上支承辊5、磨完后，辊表面标明上下辊及外径尺寸二、1100轧机工作辊1、锥度≤0.02mm2、椭圆度为≤0.02mm3、表面光洁度为5、配对原则：上下辊径差不大于2mm ，大辊作为下辊 一、 磨削制度：1. 轧辊磨削之前，要认真核对生产班换辊原因与轧辊实际故障原因，并在磨削记录上填写真实的故障原因。
2. 磨削时，砂轮电流不允许超过50A ，其他参数参照下面的磨削工艺；3. 为保证轧辊表面粗糙度符合轧机用辊要求，不能任意减少中磨和精磨的次数；4. 900和1050轧辊圆弧角重新作出要求：中间辊圆弧宽度重新规定为50mm ，900中间辊一端磨圆弧，1050两端磨圆弧，圆弧高度暂定为0.6mm 。
工作辊和支撑辊均为两端磨圆弧，圆弧高度为0。
2mm 。
5. 注意保持乳化液清洁，并保持相当的浓度（暂定每天白班加油20升），由于所用轧制油容易随磨屑沉淀流失，所以添加时每次不要太多，并根据流失情况随时添加。
6. 每班清理磨屑，不允许往水箱中乱扔杂物和磨屑。
二、 磨削工艺：一、轧辊装配简介：1050轧机为中间辊横移六辊可逆轧机，轧辊共分为支撑辊一对、中间辊一对、工作辊一对，工作时润滑方式为油气润滑，油品为24#汽缸油，以下为1050轧辊主要参数：二、1050轧辊磨削：要求同900轧辊1表面粗糙度；2、锥度⊿0.01mm，椭圆度ф0.005mm；3、工作辊、支撑辊为平辊，中间辊一端50mm宽圆弧过度；4、工作辊正常磨削量≥0.2mm，中间辊正常磨削量≥0.5mm，支撑辊正常磨削量≥1mm；5、1050轧辊配辊时，上下辊径差要求≤2mm。
第4章 轧辊调整装置-1
电动压下装置的结构形式与压下速度有密 切关系。同时，压下速度也是电动压下装置的 基本参数。各种类型轧机的压下速度见表4-1 （P112页）。
采用差动机构可以克服电磁联轴节在大负 荷时容易打滑的缺点，更主要的是可以用它处 理压下螺丝的阻塞事故。这些优点补偿了其设 备较复杂，造价较高的缺点。
图4-10（P120页）是1300初轧机压下装置 示意图。压下驱动电机1通过圆柱齿轮减速箱2、 蜗轮蜗杆副17、18驱动对应的压下螺丝，完成压 下动作。液动离合器3的开合使左右压下螺丝实 现单独或同步压下。低速驱动用电机8通过二级 蜗轮副将运动传递给蜗轮6。蜗轮6的轮缘带有离 合器，空套于轴5上。液动离合器9将蜗轮6的运 动传递至轴5。此低速传动链的作用是克服压下 螺丝的阻塞事故，保证轧机正常工作。
4) 必须动作快，灵敏度高。为在高速度下调整 轧件的局部厚差，压下装置必须动作迅速、反 应灵敏。这是板带轧机压下装置最主要的技术 特性。从压下机构本身来讲，要达到这一点， 关键在于有很小的惯性，以便使整个系统有很 大的加速度。
目前，主要采用的是第三、第四种方式。 图4-2是650型钢轧机机座和压下装置结构示意图。 （P114页）
4.4 轧辊电动压下装置
电动压下是最常使用的上辊调整装置，通常 包括：电动机、减速机、制动器、压下螺丝、 压下螺母、压下位置指示器、球面垫块和测压 仪等部件。在可逆式板轧机的压下装置中，有 的还安装有压下螺丝回松机构，以处理卡钢事 故。
§4.2.1上辊手动调整装置（压下装置） 常见的手动压下装置有以下几种：（P113页）
轧辊装配技术操作规程
轧辊装配技术操作规程1.1、装配前的准备(1)按设备图纸要求复检新辊各部位尺寸及精度,孔型要用孔型样板进行校对,确定无误后方可装辊,如发现问题及时通知有关部门并做好记录以待解决。
(2)在验收轴承座、迷宫环装配件时，根据尺寸精度重点检查各部件配合间隙、平衡缸高度，平衡缸有无失效状况，并对毛刺、锐角边缘、锈斑及时进行清理，轴承座的润滑孔必须畅通、无污物。
(3)将所有待装配的轴承等部件用柴油或洗油清洗干净，然后在加工表面上涂上防锈润滑油，滚动轴承内装入锂基3号润滑脂。
1.2、装配顺序(1)把密封环装配到辊颈上。
(2)把轴承内套用感应加热器加热,然后装配到辊颈上。
(3)套上隔环。
(4)调整好轴承箱上垫板的高度。
(5)把经过清洗过的轴承(新轴承可不清洗)用铜棒轻轻敲入轴承座内。
(6)安装好挡环。
(7)把装好轴承的轴承箱装配到轧辊上。
(8)把止推轴承用铜棒敲入轴承箱内。
(9)装好轴承挡环。
(10)拧上锁紧环。
(11)装上卡环。
(12)拧上锁紧螺母。
(13)安装好端盖(非传动端)。
(14)其他未提及的装配件，根据现场实际情况进行装配或更换。
1.3 注意事项：(1)轴承内套加热温度不得大于170℃。
(2)轴承使用时，原则上外圈、滚动体、内圈须按进货时的配对情况使用，不得随意互换，以保证轴承的间隙配合；利旧使用的轴承配对必须用塞尺检验内圈、滚动体、外圈之间的游隙是否符合规定要求，然后在使用。
(3)安装轴承时,使用时必须清洗干净,新轴承只有在装配时才能将其从原包装中取出,不要擦去新轴承上的防锈油。
(4)装配轴承时,不能用铁锤直接敲打，应使用铜棒轻敲击。
(5)涂抹润滑脂时，不得戴手套，手必须保持干净才可以作业，以防带入赃物而影响轴承寿命。
(6)装配完毕,检查无误后,将轧辊吊到指定的位置。
(7)清理工作场地卫生,保持现场清洁。
粗轧1-6架，中轧7--14架轧机必须按轧辊配套尺寸进行预装，（具体配套尺寸机械按车削量而定），轧辊最大和最小直径为：(具体参见轧辊加工岗位技术操作规程)机架最大辊径最小辊径1-4 ∮610（mm）∮520（mm）5-9 ∮495（mm）∮420（mm）10-14 ∮380（mm）∮330（mm）（6）预装轧辊时要严格保证轧制线，标高统一，各机组轧机轧制线至下辊轴承座底面的距离为： 550V: 728mm；550H: 688mm； 450H/V: 630㎜； 350H/V: 475㎜（7）观察弹性胶体松紧，按要求调整辊缝，辊缝设定参数为：如果发现装好的两辊重叠在一起时，其辊缝不能满足上表所列值时，须更换下辊轴承座的弹性胶体小垫，直到辊缝值大于规定值的5㎜以上，否则发现已失去弹性就应报废，不得勉强使用。
D2_1轧辊尺寸参数及材质
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厚板轧辊材质的选择
粗轧机的工作条件与初轧机相似 材质选择： 合金热轧锻钢轧辊 合金铸钢轧辊 精轧机支撑辊要求高的强度和刚性
材质选择： 合金铸钢轧辊 冷硬复合铸铁轧辊
精轧机工作辊需保证产品质量和板形 要求高硬度和耐磨性能 材质选择： 合金冷硬铸铁轧辊 无限冷硬铸铁轧辊
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支撑辊直径主要取决于轧辊刚度和强度
L/D2标志着辊系的抗弯刚度, L 大者取较大比值 D2/D1与轧件厚度,咬入,弹性压扁,轧制方式等轧制条件有关
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2）型钢(开坯)轧机轧辊的 D 与 L 根据咬入条件确定工作直径 Dg和D 基本方法： 再根据孔型配置和强度条件确定L 工程上, 主要是根据经验参数(查手册)确定 Dg D L 再校核咬入条件和轧辊强度 Dg D与品种规格、轧制条件、轧辊材质、轧机类型有关 工程上用名义直径 D0 代替 Dg D 进行轧辊尺寸参数确定 D0 根据品种规格和轧机类型按型钢轧机系列标准选取 L 根据孔型系统, 孔型配置和轧制方式确定
第二章 轧机
轧辊及机架强度计算 强度计算解析方法 许用应力及安全系数 机座刚度 机座刚度及弹跳曲线 机座当量刚度与厚度控制 机座横向刚度与板形控制 轧辊参数及轧辊材质
轧辊轴承及压下装置
轧机机架结构参数
轧机主传动
第一节 轧辊尺寸参数及轧辊材质
一、概述
二、轧辊尺寸参数 三、轧辊材质与制造
第二章
机动
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支撑辊材质： 合金冷轧锻钢轧辊 工作辊材质： 合金冷轧锻钢轧辊 高铬无限冷硬铸铁轧辊
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轧辊制造
轧辊铸造方法 静态铸造 离心铸造 连续复合铸造
轧辊铣床安全操作规程(刻花)
轧相铳床安全操作规程（刻花）1.正确佩戴安全帽，安全帽系好帽带；工作服必须全部系好扣子，不得敞怀；劳保鞋鞋带必须系好，佩戴防护眼镜。
不得在开动的机床旁穿、脱换衣服，作业时禁止带围巾、领带、手套，长发禁止露出帽子，禁止佩戴露出衣外的手链等挂件，防止机器绞伤。
2.车床周围不能放置障碍物，工作空间应该足够大。
3.工作服必须做到三紧，即袖口、衣领、下摆紧。
4.将辑环套进支撑杆内，并将辐环用螺母锁紧，确保其不转动。
5.机床开动前必须关好机床防护门。
机床开动时不得随意打开防护门。
6.开机床前，应该仔细检查车床各部分机构是否完好，各传动手柄、变速手柄的位置是否正确，还应按要求认真对数控机床进行润滑保养。
7.操作数控系统面板时，对各按键及开关的操作不得用力过猛，更不允许用扳手或其它工具进行操作。
8.完成对刀后，要做模拟换刀试验，以防止正式操作时发生撞坏刀具、工件或设备等事故。
9.操作数控系统面板及操作数控机床时，严禁两人同时操作，非本岗位人员严禁操作设备。
10.工作前，检查机床、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。
11.工作前，检查安全防护、制动（止动）和换向等装置应齐全完好12.机器启动及自动运行时，身体的任何部位不允许接近或接触机床的运转部分。
13.接触工件、刀具。
主轴前，完全停止主轴旋转。
14.保护、连锁及其他安全装置不到位或无效时，不允许操作车床。
15.严禁在加工过程中量活、变速，更不能用棉丝擦拭工件和清扫车床；传动及进给机构的机械变速、刀具与工件的装夹、调正以及工件的工序间的人工测量等均应在切削刀具、工件后停车进行。
16.严禁在加工过程中接触刀尖和铁屑，清理铁屑必须用铁钩子或毛刷，不允许用手直接清理。
17.操作者在工作中不许离开工作岗位，如需离开时无论时间长短，都应停车,以免发生事故。
18.自动加工中出现紧急情况时，立即按下复位或急停按钮。
当显示屏出现报警号，要先查明报警原因，采取相应措施，取消报警后，再进行操作。
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轧辊使用说明书
1. 轧辊在搬运过程防止受到任何损伤。
2. 轧辊应贮存在干燥通风的室内，防止受潮，表面应涂防锈油。
3. 轧辊使用前，应擦去表面油污、灰尘和锈迹，然后进行常规检测，特别应仔细检查辊身和辊颈表面是否有划痕、压痕、锈斑、裂纹等缺陷，不允许把有表面缺陷的轧辊上机使用。
4. 轧辊投入使用前应建立轧辊质量卡，记录轧辊辊号、规格尺寸及相关检测结果，并将原始记录归档。
5. 安装轧辊应十分小心，防止擦伤或碰伤辊面。
6. 轧制前应仔细检查轧制坯料的质量，在轧制中严格按轧制工艺进行操作，防止超负荷轧制。
7. 下机热辊不可堆放在湿冷的地面上，并应避免轧辊之间相互碰撞。
8. 建立换辊磨削制度，配置合理的换辊周期，配以相应的无损检测手段（涡流、磁粉、超声波等），辅以硬度检测确定合理的修磨量和磨削工艺。
9. 在工作辊修磨时，每次最小的修磨量应能保证把疲劳层清除，此层深度一般为0.15-0.30mm。
支承辊工作一段时间后，应彻底清除毛面层和疲劳层（此层深度一般为2-5mm），以防剥落。
轧辊修磨中，还应注意配对辊辊径差要满足设计要求。
10.装机使用新辊（包括新磨削辊，停用一段时间的辊）、轧制速度大、轧带宽、压下量大时，轧辊应进行预热。
11. 修磨后的待上机轧辊应注意防锈，严禁着地搁置。
12. 轧辊每次修磨后均应记录修磨量，本次轧制钢号、规格、轧制量、修磨原因（如正常换辊、变规格换辊、划伤、剥落、粘钢、裂纹等）。
其它：
应根据轧制材料、使用道次、压下量、轧制速度等，合理选用辊身硬度、凸度及粗糙度相当的轧辊装机使用。
使用轧辊的原则是：新（高硬度）辊适用于宽带、薄带的精轧；旧（低硬度）辊适用于窄带、厚带的初轧。
轧辊必须实行分机使用的原则，避兔误用混用，不得精作粗用。
辊颈应有良好的润滑和冷却，防止过热损坏表面。
检查机械部件，防止因设备事故而导致轧辊非正常早期失效。
轧制时轧辊应有充分的冷却与润滑，防止因轧辊局部过热，导致硬度下降，产生裂纹。
轧制要洁净，防止跑偏、叠轧或带入异物，防止腐蚀产物嵌入金属。
定期维修、检查和监控，避免带“病”设备运行、长期超期服役。
注意防震，确保轧辊在良好的状态下工作。
冶金轧辊术语
terms of mill rolls
选自GB/T 15546-1995
一. 基础术语
1 冶金轧辊mill rolls
在轧机上使金属产生塑性变形的轧制工具。
2 辊身roll body
轧辊参与轧制过程的主体部位。
3 辊颈roll neck
从辊身面延伸到轧辊同侧最末端，包括辊颈、轴头和其他延伸部位。
4 轴颈journal
轧辊轴颈向外延伸的部位。
5 轴头wabbler
轧辊轴颈向外延伸的部位。
6 传动侧drive side
轧辊与驱动机构联接的一侧。
7 操作侧work side
与传动侧相对应的另一侧。
8 冒口端top
铸造轧棍相应冒口部位或锻造轧辊相应钢锭上部的辊颈部位。
9 底座端bottom
铸造轧辊相应轧辊下部或锻造轧辊相应钢锭下部的辊颈部位。
10 工作层work layer
辊身允许使用的表层。
11 复合层shell
复合轧辊辊身不同于芯部材质的外层。
12 白口层clear chill layer
冷硬铸铁轧辊辊身不含石墨的白亮色表层。
13 软带soft zone
从辊身端面沿母线测量至硬度达到图样要求处的部位。
14 中心线axis
轧辊工作时围绕其旋转的轴线。
15 母线generatrix
包含轧辊中心线的平面与轧辊表面的相贯线。
16 公称尺才nominal size
表征轧辊规格的主要尺寸，以辊身直径和辊身长度表示。
17 硬度落差hardness drop
从辊身表面至指定层沿径向硬度下降的差值。
18 硬度梯度bardness gradient
辊身径向单位长度上的硬度变化。
19 辊身淬硬层深度hardened
从辊身最大直径表面沿径向至硬度低于图样要求下限5HS处的厚度。
20 辊身硬度均匀度hardness homogeneity of roll body
辊身表面除允许软带区外最高硬度与最低硬度的差值。
二. 专业术语
按制造工艺分类
1 铸造轧辊
2 锻造轧辊
a. 锻钢轧辊forged steel roll
用钢锭锻成的轧辊。
b. 锻造半钢轧辊forged adamite roll
用半钢铸坯锻成的轧辊。
c. 锻造白口铁轧辊nisso toyama roll
用高纯度亚共晶白口铸铁锻成的轧辊。
简称“NT”轧辊。
3 粉末冶金轧辊powder metallurgical roll
以碳化钨或其他为基体原料，用粉末冶金方法制成的轧辊。
4 连续浇注复合轧辊roll by continuous pouring process for cladding
在实心的金属棒周围，连续地浇入高合金外层熔合而成的轧辊。
简称“CPC”轧辊。
5 喷射沉积复合轧辊spraying precipitation composition roll
采用液态高合金雾化沉积工艺方法制成的轧辊。
6 堆焊轧辊bead welding roll
在辊身表面堆焊一层耐磨合金的轧辊。
按结构分类
1 整体轧辊single roll
由单一材质铸造或锻造的轧辊。
2 复合轧辊
a. 铸造复合轧辊double pouring cast roll
用不同铸造方法由两种或两种以上材质制成的轧辊。
b. 镶套轧辊compound sleeve roll
由不同材质辊套和芯轴组装的轧辊。
按轧制工序及配制分类
1 初轧辊blooming/stabbing mill roll
在初轧机上将钢锭轧制成钢还的轧辊。
2 粗轧辊roughing roll
在粗轧机上轧制坯料的轧辊。
3 中间机架轧辊intermediate stand roll
在粗轧机架后的中间机架上使用的轧辊。
4 精轧辊finishing roll
在精轧机架广使轧件最终轧制成材的轧辊。
5 平整辊temper mill roll
平整板、带材使其有较好的板型和改善机械性能的轧辊。
6 光亮平整辊skin pass roll
使板、带材通过平整后改善表面粗糙度，达到表面光亮目的的轧辊。
7 矫直辊straightening roll
使轧材平直以及为轧材断面整形所使用的轧辊。
8 工作辊work roll
在轧机上直接轧制产品的轧辊。
9 支承辊back-up roll
在轧机上增加工作辊刚度，直接或间接承受轧制载荷的轧辊。
10 中间辊intermediate roll
同一机架上工作辊与支承辊之间的轧辊。
11 轧边辊（立辊）edger roll
轧辊中心线垂直于水平面，用于破鳞和轧边的轧辊。