精益生产--生产线平衡(pdf 20页)

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《生产线平衡》课件

《生产线平衡》课件
优化路径规划
对生产线上的作业要素进行路径规划,减少重复行走和等待时间,降低能耗和生 产成本。
提高作业要素的效率
培训与技能提升
对生产线上的作业人员进行培训和技能提升,提高其操作熟 练度和工作效率。
引入激励机制
建立有效的激励机制,激发作业人员的工作积极性和创造力 ,提高生产效率。
引入自动化设备
自动化设备的应用

谢谢聆听
引入先进的自动化设备,如机器人、 自动化流水线等,提高生产线的自动 化水平,降低人工成本和出错率。
技术升级与改造
对现有生产线进行技术升级与改造, 实现数字化、智能化生产,提高生产 效率和产品质量。
04 生产线平衡的实践案例
案例一:某汽车制造企业的生产线平衡优化
要点一
总结词
要点二
详细描述
通过生产线平衡优化,提高生产效率,降低生产成本。
计算方法
生产线平衡率 = (最短作业要素时间 / 平 均作业要素时间)× 100%。
B
C
影响因素
生产线平衡率受到作业要素周期时间、作业 要素负荷率等多种因素的影响。
优化方法
通过调整作业要素的分配、改进作业方法等 措施,可以提高生产线平衡率,降低生产成 本。
D
作业要素周期时间
作业要素周期时间
指完成一个作业要素所需的时间。它 是生产线平衡评估的重要指标之一。
计算方法
作业要素周期时间 = (作业要素时 间 / 总作业要素数)× 100%。
影响因素
作业要素周期时间受到设备性能、作 业方法、作业环境等多种因素的影响 。
优化方法
通过改进设备、优化作业方法、提高 作业效率等措施,可以缩短作业要素 周期时间,提高生产效率。

精益生产如何实现生产线平衡

精益生产如何实现生产线平衡

精益生产如何实现生产线平衡在当今竞争激烈的制造业环境中,精益生产已经成为众多企业追求卓越运营和提高竞争力的重要手段。

而实现生产线平衡是精益生产中的一个关键环节,它对于提高生产效率、降低成本、提升产品质量以及增强员工满意度都具有重要意义。

那什么是生产线平衡呢?简单来说,生产线平衡就是将生产线上各个工序的作业时间进行合理分配,使得每个工序的作业负荷尽可能相等,从而减少生产线中的闲置时间和等待时间,提高整体生产效率。

要实现生产线平衡,首先需要对生产线进行详细的分析和评估。

这包括对每个工序的作业内容、作业时间、操作方法以及所需的设备和工具等进行深入了解。

通过现场观察、数据收集和时间测量等方法,获取准确的生产信息。

在收集到相关数据后,我们可以使用一些工具和方法来分析生产线的平衡状况。

例如,绘制工艺流程图可以直观地展示生产线上各个工序的先后顺序和相互关系;制作作业时间柱状图可以清晰地看出每个工序作业时间的长短差异。

接下来,我们可以根据分析结果,找出影响生产线平衡的关键因素。

常见的影响因素包括:工序作业内容不合理、作业顺序安排不当、设备故障或性能不佳、员工技能水平参差不齐以及物料供应不及时等。

针对这些问题,我们可以采取一系列措施来实现生产线平衡。

首先,对工序进行重新设计和优化。

去除不必要的作业步骤,简化复杂的操作,将一些可以合并的工序进行合并,从而减少工序数量,降低作业时间。

其次,合理安排作业顺序。

根据工序之间的先后关系和作业时间,采用启发式算法或仿真软件等工具,确定最优的作业顺序,以减少工序之间的等待时间和运输时间。

再者,提升设备的稳定性和性能。

定期对设备进行维护保养,及时排除故障,确保设备能够正常运行。

对于性能不足的设备,可以考虑进行升级改造或更换。

同时,加强员工培训,提高员工的技能水平和工作效率。

通过培训,使员工能够熟练掌握操作技能,减少因操作不当而导致的时间浪费。

此外,优化物料供应流程也是非常重要的。

精益生产系列(生产线平衡改善LOB,TT,CT解析)48页

精益生产系列(生产线平衡改善LOB,TT,CT解析)48页
• 实施Time Study. • 填写单位作业的Time Study测定用纸. • 填写生产线作业编排表.

① 实施Time Study.

-.经过现场负责人的同意后委托测定当天的工作时间 / 实际运转时间 /生产量 / 作业人员变动事项等正确数据.
-.测定者全员明确地测定开始点和终结点.
② 依单位作业填写Time Study测定用纸.
非运转 损失
能力运转 损失










运转损失
编排 损失 执行 损失
精密 作业 时间
成果Tact Time 能力Tact Time
Neck Time Cycle Time 精密时间
流失(消失) 能力

改善

范围
低效
工 作
纯粹的
- 129 -
制造技术实物教育
Ⅴ.改善LOB(生产线平衡)
3) Time Study 测定顺序
3.改善活动展开方法
- 124 -
制造技术实物教育
Ⅴ.改善LOB(生产线平衡)
1.Time Study 分析法
1)词汇解说
根据使用目的采用多种形式的使用Stop watch测定并分析作业者和设备作业量 处理时间方法.
种类
TACT TIME (T/T)
CYCLE TIME (C/T)
定义
制造一个单位数量的物品所需要的周期时间.
目的二.用做设定标准时间所需要资料.
通过作业者的观察, 用Stop Watch测定作业需要时间, 对所测定的作业时间评比顺序(Rating), 并用精密时间 算出结果值后, 考虑一定的盈余率, 用于设定标准时间.

《生产线平衡》

《生产线平衡》
週期時間 (Cycle time)
完成某工站內所有工作所需時間
瓶頸時間
產線作業工時最長的工站的標准工時稱之為瓶頸 工時。它決定產線的產出速度。
《生产线平衡》
常用術語- 3.單件標準時間
一個作業員獨自完成一個產品所有加工作 業所需的時間. (單位:小時)
時間
瓶頸時間
T2
T1
T4
T3
T5
S1 S2 S3 S4 S5 工站
《生产线平衡》
二.線平衡改善步驟
第四步:山積表平衡
若有工站的作業動作作了改善,應更新後再平衡
時間
S1 S1’ S2
S2’
工站
《生产线平衡》
二.線平衡改善步驟
第五步:建立新的生產流程
新生產線的評估 FLOW CHART/SOP 標准化條件設定
第六步:實施後的效果確認
改善後時間測量 改善後山積表製作
•例:10個工站,每站1人。各工時明細依次 為1s﹑2s﹑...10s。求生產線平衡率&不平 衡損失工時。
《生产线平衡》
Part2
線平衡改善步驟
《生产线平衡》
線平衡改善步驟
第一步:平衡前的數據收集整理與分析 第二步:消除生產的浪費 第三步:利用方法研究進行改善 第四步:山積表平衡 第五步:建立新的生產流程 第六步:實施後的效果確認 第七步:改善後的總結報告 第八步:標準化推廣
《生产线平衡》
2020/11/6
《生产线平衡》
想想看,生產線平衡不平衡?
《生产线平衡》
課程大綱
第一篇.生產線平衡概述 第二篇.線平衡改善步驟 第三篇.生產線平衡實戰技法 第四篇.生產線平衡約束問題 第五篇.打破平衡
《生产线平衡》

生产线平衡的技术

生产线平衡的技术

06
生产线平衡的未来
发展趋势
数字化与智能化技术的应用
01
物联网技术应用
通过物联网技术实现设备间的互联互通,提高生产线的透明度和协同效
率。
02
大数据分析与优化
运用大数据技术对生产线数据进行挖掘和分析,发现瓶颈环节并进行优
化。
03
人工智能与机器学习
应用人工智能和机器学习技术,实现生产线的自适应调整和智能化决策。
目的
消除作业间不平衡,提高生产线 的整体效率,降低成本,提高产 能。
生产线平衡的重要性
01
02
03
04
提高设备利用率
平衡的生产线可以减少设备空 闲时间,提高设备利用率。
降低在制品库存
减少工序间的等待时间和在制 品数量,降低在制品库存。
提高产品质量
减少工序间的等待和停滞,有 利于减少生产过程中的不良品
动。
04
05
生产线平衡的实践
应用
汽车制造行业的应用
总装线平衡
在汽车制造的总装线上,通过合理分配作业任务和时间,使得每个 工作站的节拍保持一致,提高生产效率。
焊接线平衡
针对汽车车身的焊接线,通过优化焊接工艺和布局,实现生产线的 平衡和高效运行。
涂装线平衡
在汽车涂装过程中,通过调整涂装设备的参数和工艺流程,确保生产 线各环节的协调和平衡。
04
05
利用物联网技术远程监控设 备状态,提前预警并安排维
护。
员工技能与培训不足
挑战:员工技能不足或缺乏培训 可能导致生产效率低下和产品质 量问题。
04
实施交叉培训,使员工能够掌握 多种技能,提高生产线的灵活性 。
01 03

生产线平衡和计算

生产线平衡和计算
人员等待,工时利用率和生产效率低。作
业时间最长的工序,也就是平常说的瓶颈 工序,如上述装配线的瓶颈工序就是第6工 序。瓶颈工序(第6工序)的作业时间,决 定了整条装配线的生产能力。
分析
上述生产线由于各工序作业时间相差很大,导致 在制品大量存在,特别是第1工序和第2工序之间、 第4工序和第5工序之间、以及第5工序和第6工序 之间,在制品的堆放比较严重,因此,该线无法 实现同步化生产作业。
M
O
G0
G1

需要注 意力的
G 3 (注意)
D
动作
A

P
动 P0
不需要 注意力
P 2 (注意)
T

的动作
P 5 (注意)
S

其 L1
E 2 (独) D 3 Yes A 4 (独) W 5
(独)


2-6Kg
No

动 R2
F3
C 4 (独)
B 17
S 30

经过调整后生产线,把原来11道工序改变为8道 工序,同时规范了生产线布局、确定了集装器 具数量、物料摆放要求等。改善后各工序作业 时间如下:
生产线平衡率
平衡率是衡量流程中各工站节拍符合度的一个 综合比值﹔ 单件标准时间总和 平衡率= ----------------------×100% 瓶颈时间×工站数
平衡率的目标:与大设备相连≧85% 其它≧ 95%
平衡率100%意义
1、工站之间无等待,前后产能一致 2、工站节拍相同﹐动作量相同(动作量是 指工站中各种必要动素的时间总量) 3、平衡损失时间为零 4、设计效率最大化 5、前后流程的设计可以更完善
⑶或从其他工序移植部分作业内容,增加该工序 工作量。

精益培训系列课件---生产线平衡 (leicaibing)

精益培训系列课件---生产线平衡 (leicaibing)

精益生产系列学为什么要做?可不可以不做?为什么要在这里做? 能不能在其他地方做?为什么要现在做?能不能以后做?为什么一定由他来做? 能不能由其他人做?他做得怎么样?有没有做得更好的?
LB生产线平衡
精益生产系列学习
基本原则和方法:ECRS法则(取消、合并、重排、简化)
LB生产线平衡
基本原则和方法:基本方法图示
精益生产系列学习
提高 设备效率
改进 工具夹具 作业 拆解分割 瓶颈 改善 增加 作业人员 提高 作业技能 调整 作业人员
取消 不必要动作
作业方 法改善
合并 微小动作
重排 作业顺序
简化 复杂动作
LB生产线平衡
基本原则和方法:5W1H
通过5W1H系统地分析工艺流程安排的合理性和必要性; 5W1H: What(什么) Why(为什么) Where(何地) When(何时) Who(谁)
30 25 20 15 10 5 0
单位:min/个
产 线 平 衡 图
10
15 30
18
灰色 — 平衡损失时间 橙色 — 员工作业时间
20
15
12
A
B
C
D
LB生产线平衡
常用术语介绍:OCT —节拍柱状图
精益生产系列学习
OCT —节拍柱状图(山积图/山积表),反映各个工序作业时间对比情况的图表, 从中可以找到影响整个工序产能的工序,发现可改善的地方。
LB生产线平衡
常用术语介绍:瓶颈工序
瓶颈的常见表现: 整体进度缓慢,生产效率下降; 出现产品零部件不能配套的现象; 一些工序加班赶货,而另一些则很轻松; 一些工序的半成品堆积过多,而另一些则很少; 个别工序在等材料、设备,其他工序进展正常;

精益生产--生产线平衡

精益生产--生产线平衡

精益生产–生产线平衡简介在现代制造业中,精益生产是一种以减少浪费、提高生产效率为目标的管理理念和工作方法。

而生产线平衡作为精益生产的一个重要概念之一,旨在实现生产线上各工作站的产能平衡,最大限度地提高整个生产线的生产效率。

本文将介绍精益生产中的生产线平衡的基本原理,具体的平衡方法以及实施生产线平衡的好处。

基本原理生产线平衡的基本原理是确保生产线上的每个工作站的产能相等,以避免出现生产线上出现工作站之间的“瓶颈效应”,从而提高整个生产线的产能和效率。

在实践中,生产线平衡需要综合考虑多个因素,包括生产任务的数量和工序的流程等,以使整个生产线的产能得到充分利用,并保持稳定的生产节奏。

平衡方法实施生产线平衡需要采取一系列的方法和工具来分析和优化生产线上各工作站的布局和工作流程。

以下是一些常用的平衡方法:1. 产能分析首先需要对生产线上的每个工作站进行产能分析,明确每个工作站的工作量和产能。

产能分析可以通过测量工作站的工作时间、周期时间以及工作站的生产速率来实现,从而了解每个工作站的生产能力和瓶颈。

2. 操作分析通过对工作站的操作进行分析,确定每个工作站的生产时间,并找出可以优化的操作。

操作分析可以帮助确定每个工作站的最佳工作方式,并减少不必要的浪费,提高生产效率。

3. 任务平衡根据产能分析和操作分析的结果,对生产线上的任务进行平衡,确保每个工作站的任务量相等。

任务平衡可以通过重新安排任务的顺序和数量来实现,以确保工作站之间的产能得到均衡利用。

4. 布局优化根据生产线的设计和布局,在实施生产线平衡时,还可以考虑对工作站的布局进行优化。

布局优化可以使得生产线上的物料流动更加顺畅,减少物料运输时间,提高生产效率。

好处实施生产线平衡可以带来多个方面的好处,包括但不限于以下几点:•提高生产线的产能和效率:通过平衡生产线上的工作站,充分利用每个工作站的产能,提高整个生产线的产能和效率。

•减少浪费:通过优化工作流程和减少不必要的操作,减少生产过程中的浪费,提高资源利用效率。

精益生产系列培训--线平衡

精益生产系列培训--线平衡
精益生产系列培训
线平衡
目录
线平衡的概念 线平衡的目的及相关
生产线平衡率 平衡率改善 改善四原则 线平衡的意义 总结
线平衡的概念
生产线平衡 是对生产的全部工序进行作业时间的平均化, 调整作业的负荷度,以便各作业时间可以最大化的接近, 最终消除各种等待浪费现象,提高生产线的整体效率
线平衡的目的
瓶颈工 序
ECRS四大原则
取消 作业动作是否有存在必要,(工序) 合并 作业动作或作业工序的再次组合 重排 作业动作的先后,多工序,多动作的重新分布 简化 简化人降低,提升成本优势 单件流,减少在制 以线平衡为基础,实现柔性生产系统 IE分析改善的基础
生产线中作业时间最长的工站的工时,称之为瓶颈时间 生产线的产出取决于瓶颈工序的产出 线平衡的目的...消除工序间的在制品,实现产品的一件一件的流动
生产线平衡率
LBR(线平衡率)是衡量生产线中,各工站节拍符合度的一个综合比值
平衡率=
单件标准时间总和 瓶颈工序×工站数
×100%
生产线平衡率改善
线平衡的改善,在于不断缩短瓶颈时间,提高节拍产出 瓶颈的时间会不断的降低,瓶颈工序也会转移,但瓶颈永远存在 线平衡的改善四原则ECRS

精益生产之提高生产线平衡率

精益生产之提高生产线平衡率

精益生产之提高生产线平衡率杜绝浪费只是实现精益所必须做的工作的1/3。

避免员工与设备的工作负荷过重,以及避免生产安排的不均匀,也同等重要,但多数试图实行精益原则的企业并不了解这点。

尽量使工作负荷平均化,做到均衡作业、产线平衡不仅可以消除等待、过多或过早生产的浪费,也可以消除员工的作业不均,提高员工的满意度和稳定性。

在精益生产模式,尤其是连续流生产线,要求员工的作业负荷尽量均衡,作业要均衡、产线要平衡、员工的作业负荷也要平均,就像龟兔赛跑中的乌龟一样,当然不是指工作像乌龟一样慢,而是要像乌龟一样稳健、均衡、持续。

很多时候员工不在乎高低,就怕作业分配不公,作业分配不均会导致员工收入与工作量之间的矛盾,无论是计件还是计时制度,员工的收入不均或者作业量不均都会产生不公平感和抱怨,对工序间员工岗位调整也带来困难,因此员工的作业平衡与收入平衡也是至关重要的。

生产企业推行精益生产初期,在风扇组装车间看到风扇总装生产线上的产品常常有堆积,每次堆积生产,前工序的员工就要停下来,而后面的员工就不得不等待,整条生产线也是走走停停,员工也做做停停,士气很低落而且不时还有人乘机“打盹”。

这就是生产线作业严重不平衡。

首先节拍时间就是指客户买我们的产品的速率,节拍时间等于计划工作时间除以客户需求数。

以这条风扇组装线为例来讲就是一天计划工作10小时,客户需求也就是计划完成量3000台,节拍时间等于10小时乘以3600秒除以3000台等于36秒。

生产中的瓶颈是指那些限制工作流整体水平(包括工作流完成时间,工作流的质量等)的单个因素或少数几个因素。

通常把一个流程中生产节拍最慢的环节叫做“瓶颈”(Bottleneck)。

就好比是一个木桶,木桶能盛水的多少,不是取决于对于桶壁上最高的那块木板,而恰恰取决于桶壁上最短的那块木板,这个也称之为木桶原理。

拿我们的风扇总装来讲就是生产最慢的几道工序,这些瓶颈决定了我们最终的产出。

而一般瓶颈的岗位又是最容易出现堆积和等待,所以一定要找出瓶颈并加以改善才可以。

精益生产线设计ppt课件

精益生产线设计ppt课件
一条精益生产线应该从客户的需求出发,通过精益的方法设计出精益工位和线体。其最终目的是将生产线内的浪费消除或推向外部,使生产线的效率最大化。精益化的生产线使得浪费更少、弹性更大、更加平衡,产品流更加简化。精益生产线设计可以按照以下步骤进行:需求预测分析节拍时间计算装配顺序定义差异化分析作业测定制程构建物料分析工位设计线体布局
按原料的逆时针运动布局群组(1. 走动最小,便于单件流动)
建立标准工作,在群组中贴出并通过操作手册进行管理 (2. 作业标准化)
物料从仓库中运往使用点 (3. 物流布局要求)
物料补充系统为看板。(4. 通过拉动系统进行补给)
群组末端位置的记分卡显示我们所做的与生产需求的对比状况。(5. 每小时产出考核)
10
第二步:标准化作业
11
第三步:物料移动到使用点
物流布局到:作业员拿起即可用的点
12
第四步:看板拉动
物料补给:两箱补给系统
13
第五步:每小时产出记分卡
记分卡:每小时产出计划 与 实际的差异
14
目录
精益生产的原则及导入的策略精益生产线转换的步骤精益生产线的设计精益生产线实例
15
精益生产线设计
16
精益生产线设计-需求预测分析
17
精益生产线设计-节拍时间(Takt Time) 计算
节拍时间是进行精益生产的基础,计算工人数量,工位数量和生产线数量也是依据节拍时间,其计算公式为: 举例说明节拍时间的计算:每天有2个班生产,每班工作时间430分钟,客户每天最大需求量为860件,即可用时间=430*2=860 分钟/天。
8
第一步:单件流(精益生产线设计)
零件摆放POU
工具摆放
包装线
信号灯

《生产线平衡》课件

《生产线平衡》课件

瓶颈工序
生产节拍
生产线上的瓶颈工序是指生产能力不足的 工作站,应通过优化生产流程和调整工作 量来消除瓶颈。
生产节拍是指生产线上的一个工作站完成 一个产品所需的时间,应保持生产节拍的 一致性以提高生产效率。
02
生产线平衡的优化方法
工艺流程分析
总结词
通过对生产工艺流程的详细分析,识别流程中的瓶颈和浪费,为后续优化提供基 础。
工作研究
总结词
通过系统的方法对工作过程进行研究 ,以提高工作效率和工作质量。
详细描述
工作研究是对整个工作过程进行系统 化研究的学科,通过工作研究可以发 现工作中存在的问题和瓶颈,提出改 进方案,提高工作效率和工作质量。
动作分析
总结词
对操作过程中的动作进行分解、分析和 优化,以提高工作效率和减轻工人负担 。
优化工艺流程
总结词
通过优化工艺流程,可以减少生产瓶颈,提高生产线的平衡率。
详细描述
对工艺流程进行分析,找出瓶颈环节,通过改进工艺、调整设备参数等方式,提高各环节的生产能力 ,使整个生产线更加平衡。
提高设备利用率
总结词
通过提高设备利用率,可以降低生产成本, 提高产能。
详细描述
合理安排生产计划,确保设备得到充分利用 。同时,加强设备维护保养,延长设备使用 寿命,降低故障率,进一步提高设备利用率 。
生产线平衡的目标与原则
目标
实现工作站间的平衡,提高生产效率,降低生产成本。
原则
合理分配工作量、保持生产线的连续性和稳定性、优化生产流程。
生产线平衡的评估指标
平衡率
空闲时间
衡量生产线平衡程度的指标,计算公式为 (各工作站所需时间总和)/(最长工作站 所需时间)×100%。
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要想实现站立作业,就必须使用作业的姿态,自然形成改变一 人多制程的方式,一面在走动,一面在进行加工动作的所谓“走 动作业”方式才对,而非仅是站在原地不动的站立作业方式。所 以,管理者必须对此点有充份的认识,并且能够与作业员作沟 通,使其了解走动作业的目的,而且公司要有贯彻到底的决 心,否则是不易成功的。
精益 IE
第六讲: 的概念
生产线上的各道工序布置的效益取决于将所需工作划分成一系列 单元而工作的能力,而此单元工作能迅速而例行化地由技术工人 和专业设备来执行。大部分的加工时间都很短,以至于只指定一 项工作给每个工人是很不实际的。相反的,工作经常组成容易管 理的群组,并分发到一两位操作者的工序去。
8
4
精益 IE
5.重排的方法
9
精益 IE
6.作业改善后合并的方法
10
5
精益 IE
案例
11
精益 IE
改善
分析这条生产线可以发现,瓶颈工序就是钻孔的工序。针对这八道工序的特 点,分解工序3(钻孔)的作业动作,提出以下的平衡改善措施:
改善瓶颈作业(即工序3钻孔),将工序3的定位动作(8秒)分担给工序2完 成。
Cell Line (目前Cell Line作业站并无一个统一的称呼,如NPS作 业站、流线化生产、一个流作业、摊贩式作业等)是指生产上的 一个组织单位。一个作业站配备有生产一类产品的全套设备,同 时还配有一名或若干名掌握多种技能、能熟练使用这些设备的全 能作业者。每个作业站独立完成整个产品的全部生产作业。整个 车间或工厂则由多个作业站组成。
因此希望朝多制程操作的作业方式安排
16
8
精益 IE
5、作业员的多能工化
具有能操作多制程作业能力的作业员,称为多能工。
这与只能操作单一制程作业的单能工是不同的。在CellLine生产 上,作业员的“多能工化”是极为重要的,作业员必须多能工化, 只有这样,才以达到少人化的境界。因此,多能工化,要能在全 工厂内快速推行,是个很重要的条件。
很稳定,故障率也低,才是较好的机器设备,不要再迷恋速度愈 快,才是愈好的设备这种传统的想法。
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精益 IE
8、生产线布置的U型化
由于多制程作业主导的单件流线生产,是将未加工品经由一次 一次的加工而制成成品,所以作业员必须顺着加工顺序而走动 下去。如果设备的布置排成直线式地由这一端投入生产,再由 另一端生产出来,那么作业员就会有空手走回原点的动作浪 费。
要能做到多能工化,就必须先力求彻底地将机械标准化,以便任 何一位作业员都有能力,能简单地操作机械。作业方法也需彻底 地标准化,消除特殊作业及例外作业,将多能工化作为工厂的首 要目标,一致推行。
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精益 IE
6、边走边做的走动作业
一般的机械加工工厂,作业员平常就是站着操作机器设备,所 以站立作业是理所当然的作业方式,也没有所谓站立作业的问 题,可是,如果平常就是采用坐着工作的作业场合,例如输送 带的装配作业,要改变作业姿态,就成了重要的课题。
如果此时各个制程的生产速度不一致,就会造成在制品的堆积 就象河流在流速不一样的地方出现浊流 应该改善浊流现象,方法就是各个制程的同步化
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精益 IE
4、多制程操作的作业
单件流动的CellLine,不需要多制程操作的作业方式也可以。 但是那样就必须每站一人且高度同步。
这样分得太细,当生产的需要量变动的时候,作业人员必须跟 着增减,因而实际安排的困难比较大
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精益 IE
二、单元生产的八项条件
1、单件流动 这是CellLine的首要条件。单件流动就是做一个、传一个、检查
一个。 这是一种彻底杜绝浪费思想的技术方法。
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7
精益 IE
2、按制程顺序布置设备
一旦实施单件流动,搬运上的浪费就浮现出来了。现在每做完一 件,就必须搬运一次。
解决的办法是:将这些机器设备拉拢过来,依照不同产品加工制 造所需要使用到的机器设备及其加工顺序排列布置 3、生产速度的同步化
平衡生产线(LineBalancing)指的就是这种分配 工作到各道工序上的决策过程,通过对人力、机械设备和工作任 务的恰当分配,使整个生产线达到平衡状态。
2
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精益 IE
平衡生产线的注意点
为了较容易地达到生产线的平衡,需要关注瓶颈工序的工序改 善,整个生产线的效率最容易受到瓶颈工序的限制,对瓶颈工序 予以平衡显得尤为必要。通过对瓶颈工序的分析,拆分作业动 作,尽可能地将瓶颈工序的动作分配到其它工序,由前后道的工 序来帮助完成。
合并作业内容,将工序5和7与随后的检查动作分别进行合并。 增加机械装置,提高工序4拧螺丝的速度至22秒完成。
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精益 IE
Cell Line新生产技术是导源于日本的丰田生产方式,由早期与丰 田生产方式的创始者大野耐一一起开发、实施的一群人,将其内 涵及其应用范围加以改进,而推广应用于汽车业以外的许多规模 的行业的新型生产方式。
3
精益 IE
分担转移的方法 作业改善压缩的方法 加人缩短循环时间的方法 拆解去除的方法 重排的方法 作业改善后合并的方法
生产线平衡的改善方法
4
2
精益 IE
1.分担转移的方法
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精益 IE
2.作业改善压缩的方法
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精益 IE
3.加人缩短循环时间的方法
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精益 IE
4.拆解去除的方法
在进行动作分配之前,首先计算瓶颈工序内作业人员的人均产 量,如果负荷过重,可以增加必要的操作人员,以便提高工序的 平衡率。瓶颈工序内增加的操作人员,可能来源于其它工序合并 或简化所减掉的操作人员,这样,整个生产线的人员并不需要增 加,只是将多余的人员分配到更需要人员的地方,从而达到整条 生产线的平衡,实现效率和效能的最大化。
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精益 IE
7、机器设备的小型化
当要处理大量的工作时,大型设备或许仍是适当的。 可是什么都能做的通用型大设备,常积压了一大堆的在制品,使
生产的流动不顺畅。 市场的趋势已经走向多样少量,生产线也必须走向细流而快的复
杂生产线化,才能更有弹性对应市场的需求快速化。 所以,机器设备的需求,也应改变成小型化,速度不快,但品质
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