精益生产-介绍.ppt
《精益生产总结》课件
实施精益生Leabharlann 的步骤1发现和减少浪费
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通过消除非价值添加活动来提高效率。
3
建立标准化工作
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制定标准工作流程以确保一致性和高
质量。
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确定价值流程
识别和优化为顾客创造价值的工作流 程。
实现流程平衡
确保每个工作环节的负荷相对均衡， 避免资源浪费。
实现持续改进
精益生产的最终目标是通过持续改进来提 高效率和质量。
《精益生产总结》PPT课 件
精益生产总结PPT课件：介绍精益生产的定义、原则、实施步骤、优点，以及 丰田生产方式、韦尔奇与通用电气、麦当劳企业文化等案例。
什么是精益生产？
精益生产的起源
追溯到日本汽车制造业，特别是丰田生产系统。
精益生产的定义
一种以减少浪费、追求高效率和质量的生产方式。
精益生产的原则
罗伯特·韦尔奇与通用电 气
韦尔奇通过精益管理实施转型， 带领通用电气重新焕发生机。
麦当劳企业文化
将精益生产理念应用于麦当劳 的供应链和餐厅运营。
精益生产的适用范围
制造业
汽车制造、电子制造、航 空航天等各类制造业。
服务业
医疗保健、金融、零售等 各类服务行业。
公共部门
教育、治安、基础设施等 公共事业部门。
精益生产如何落地？
1 领导人的角色
2 培训人员
领导者的承诺和引领对于推广精益生产至 关重要。
为员工提供必要的培训和技能提升。
3 推行计划
制定详细的实施计划和时间表。
4 审核和监测
定期审核和监测精益生产的实施效果。
总结
1 精益生产的定义及
精益生产基本概念介绍
精益生产基本概念介绍精益生产是一种以提高效率和降低浪费为核心的生产管理理念，旨在通过优化生产流程，满足客户需求，提高产品质量并降低成本。
精益生产最初由日本的丰田汽车公司引入并得到广泛应用。
它起源于日本的“丰田生产方式”（Toyota Production System，简称TPS），并得到了美国的“精益生产”（Lean Manufacturing）概念的发展和完善。
精益生产的核心理念是通过消除无效的活动和浪费来提高生产效率，以满足客户需求。
这种管理思想可以应用于各种生产领域，包括制造业、服务业、医疗保健等。
精益生产的基本概念包括以下几个方面：1. 价值：精益生产强调以客户价值为导向，将每个生产活动的价值与客户的需求联系起来。
只有在客户眼中具有价值的活动才是有意义的，其余的活动被视为浪费。
2. 浪费：精益生产关注浪费的问题，并试图消除它们。
七大浪费（Overproduction/超产、Waiting/等待、Transportation/运输、Overprocessing/超加工、Inventory/库存、Motion/移动、Defects/缺陷）被认为是造成资源浪费的主要原因。
3. 价值流：精益生产强调要了解和优化整个价值流程。
价值流程是指将原材料转化为最终产品的所有步骤和流程。
通过深入了解价值流，可以识别出浪费并采取相应的措施。
4. 拉动生产：精益生产提倡拉动生产，即根据客户需求进行生产，而不是根据内部生产能力。
拉动生产要求在生产单元间建立稳定的信号和流程，以确保在需要时引导和控制生产。
5. 持续改善：精益生产鼓励持续改进，通过定期检查生产流程和解决问题，以优化效率和质量。
持续改进是精益生产的核心原则之一，要求全员参与，持续提高生产效率和质量。
总之，精益生产是一种追求高效、高质量的生产管理理念。
它关注客户价值、消除浪费、优化价值流程，通过拉动生产和持续改善来实现最佳效果。
精益生产的理念和方法可以帮助企业提高竞争力，并在不断变化的市场环境中保持持续增长。
精益生产总结汇报ppt
精益生产总结汇报ppt精益生产是一种通过减少浪费、提高生产效率和质量的方法来提高企业竞争力的管理理念和方法。
在这篇报告中，我将总结我们团队在精益生产方面的经验和教训，并介绍我们在实践中取得的成果。
一、背景介绍我们团队在去年开始了一项精益生产的改进项目。
该项目的目标是改进我们的生产过程，以提高效率、降低成本和提高质量，以更好地满足客户需求。
我们以团队合作和持续改进的精神，进行了一系列的改进措施和培训。
二、问题分析在项目开始之初，我们进行了一次全面的流程分析，以找出当前生产过程中的问题和瓶颈。
经过分析，我们确定了以下几个主要问题：1.过多的待遇时间：我们发现在生产过程中存在大量的待遇时间，即产品在不同工序之间等待的时间过长。
这导致了生产周期的延长和资源的浪费。
2.低生产效率：我们发现一些工人在生产过程中存在低效的问题，包括操作不规范、工艺不清晰等。
这不仅浪费了时间，还增加了错误和缺陷的风险。
3.质量问题：我们的产品在生产过程中存在质量问题，包括尺寸不合格、外观问题等。
这给我们的声誉和客户满意度带来了困扰。
三、改进措施基于以上问题的分析，我们制定了一系列的改进措施：1.价值流映射：我们使用价值流映射工具，详细绘制了整个生产流程，并标识出各个工序的价值、浪费和待遇时间。
通过这个图谱，我们能够更好地识别出改进的空间。
2.流程再设计：我们对生产流程进行了再设计，通过减少不必要的待遇时间和环节，缩短整个生产周期。
我们还优化了工序间的协调和沟通，以提高生产效率和减少错误。
3.员工培训：我们为员工提供了精益生产的培训，包括操作规范、工艺要求等方面的培训。
这使得员工能够更好地理解和执行工作要求，提高了工作效率和质量。
4.质量控制：我们增加了质量检查和追踪的环节，以确保产品质量。
同时，我们还建立了一个质量提升的机制，定期评估和改进我们的质量控制措施。
四、成果展示通过以上改进措施的实施，我们取得了一些显著的成果：1.生产效率提高：我们成功地减少了生产周期，提高了产品生产效率。
2024年度PPT精彩PPT详解MES精益生产
2024/2/2
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目 录
2024/2/2
• 精益生产与MES概述 • MES在精益生产中作用 • MES系统核心功能模块介绍 • 企业如何成功实施MES系统 • 评估MES系统实施效果方法 • 未来发展趋势及挑战
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01 精益生产与MES 概述
2024/2/2
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及时的质量异常处理
通过MES系统，可以及时发现质 量异常并进行处理，防止不良品 流入下道工序或客户手中。
持续改进生产质量
MES系统可以对生产过程中的质 量数据进行分析和挖掘，发现质 量问题的根本原因，为持续改进 生产质量提供数据支持。
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03 MES系统核心功 能模块介绍
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对实施计划进行风险评估，制定应对措施以应对 可能出现的问题。
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定期对实施计划进行检查和调整，确保项目能够 按照预定路线前进。
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注重培训、推广和持续改进
在MES系统实施前，对相 关人员进行系统操作和维 护培训。
在MES系统实施后，进行 持续推广和应用，不断提 高生产管理效率和质量水 平。
物联网技术应用
MES系统将更加注重物联网技术的应用，以 实现设备联网、数据采集等功能，提高生产 现场的智能化水平。
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面临挑战及应对策略
数据安全挑战
系统集成挑战
人员技能挑战
随着MES系统应用的深入，数 据安全问题日益突出，需要采 取有效的加密、备份等安全措 施来保障数据的安全。
MES系统与其他信息系统的集 成涉及到多个系统之间的数据 交换和协同，需要制定统一的 集成标准和规范。
精益生产介绍.
精益生产介绍精益生产,英文：Lean Production（LP），其中”Lean”表示瘦的，少肉的；增加一点就多，取掉一点就少；最经济的点；“精”体现在质量上，追求“尽善尽美”、“精益求精”；“益”体现在成本上。
精益生产就是准时化生产（JIT），精益生产是一门新的管理科学，它是微利时代的产物，着眼点是找出浪费源，消灭浪费，同时在人员、设备、材料、工作方法、现场组织诸多方面加以界定，运用现代管理科学手段进行维护，最终能满足顾客的需求，达到节拍生产。
精益生产是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。
它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造业的一种生产组织管理方式，称之为丰田管理模式，又称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过干臃肿的弊病。
精益生产综合了批量生产与单件流生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。
精益生产作为一种从环境到管理目标都全新的管理思想，在天海集团所有员工实际与实践努力中取得成功，是一套与企业环境、文化以及管理方法高度融合的管理体系。
精益生产的特点:（1）拉动式准时化生产（Just in time ）精益生产是一种流畅制造，是按照顾客的需求节拍来平衡我们的生产节拍，所以如何来平衡我们的生产节拍是我们追求的目标，在一个以顾客为本的制造价值流中，如何快捷高效的满足顾客，我们首推Push 体系，Push 体系实际是一种推动式生产，那是根据顾客的需求，直接安排生产，每道工序完成直接进入下一道工序，中间没有库存，没有等待，最后入库发货的一种没有停顿的生产方式，但这是在生产品种较少，生产批量较大的情况下进行的，也就是说是一种卖方市场的一种产物，但随着市场竞争的加剧，微利时代的来临，没有任何一家公司敢宣称自己的市场是卖方市场，这就要求每生产一种产品要考虑是否顾客需要，生产多少由顾客决定，什么时间生产由顾客决定，JIT （准时化生产）就应运而生，所谓JIT 就是说：在顾客需要的时间，根据顾客需要的量，生产顾客需要的品种。
精益生产介绍
精益生产介绍精益生产（Lean Production）是一种旨在提高生产效率、降低生产成本、提升产品质量的生产管理方法。
精益生产起源于日本的丰田公司，旨在通过消除浪费、优化流程和提高员工参与度来实现生产的高效运作。
精益生产的核心理念是将价值观和原则贯穿到整个生产过程中。
它强调通过减少和消除各种浪费来提高生产效率。
浪费可以分为七种类型：超产、存储、运输、过程、等待、瑕疵和员工的潜力浪费。
通过减少或消除这些浪费，企业可以提高生产效率，降低成本，并最大限度地提供高质量的产品。
精益生产还强调优化流程。
它倡导通过精确分析工作流程，并使用工具和技术来改进和简化流程，以降低生产时间和成本。
常用的工具包括价值流图、时间研究和5S。
除了减少浪费和优化流程外，精益生产还着重关注员工的参与度。
它认为员工是企业最宝贵的资产，他们对于生产过程的改进和优化有着不可替代的作用。
因此，精益生产鼓励员工积极参与到生产管理中，提供他们所需的培训和支持，以便他们能够更好地发挥自己的潜力。
精益生产方法的实施可以带来众多的优势。
首先，它可以提高生产效率，减少浪费和降低成本，从而提高企业的竞争力。
其次，它可以优化流程，使生产过程更加紧密和高效，从而缩短交货时间，并满足客户对交付速度的要求。
最后，通过鼓励员工参与，精益生产可以激发员工的创造力和潜力，提高员工满意度和团队合作精神。
然而，精益生产的实施并非一蹴而就的过程，需要企业有明确的目标和长期的计划，并持之以恒地执行。
同时，要求公司高层对精益生产的理念和原则有深入的理解和支持，并打破传统的管理模式和思维定式。
总的来说，精益生产是一种提高生产效率、降低成本和提升产品质量的生产管理方法。
它通过减少浪费、优化流程和提高员工参与度来实现高效的生产运作。
精益生产方法的实施可以带来众多的优势，但需要企业有明确的目标和长期的计划，并打破传统的管理模式和思维定式。
精益生产是一种能够释放潜力、优化生产流程并实现持续改进的方法。
精益管理理念课件
执行、C（Check）检查、A（Action）标准化。 对总结检查的结果进行处理, 成
功的经验加以肯定并适当推广、 标准化；失败的教训加以总结, 未解决的问题放到下一个PDCA
P （改善计划）
A （标准化）
D （改善实施）
循环里。
C （效果验证）
四、PDCA
PDCA是一种解决问题，持续改善的工具和
生产过剩带来的危害
△生产过剩会掩盖生产过程中隐藏着的 急待改善的各种问题和不合理成分。
设计 不良
机械 故障
产品 不良
材料 不良
产 不均
资金 占用大
△生产过剩除了会滞留大量资金、产生多 余的利息支出外，还会引发新的连锁性浪 费:
l 原材料、零部件、电能、气能等过早 消耗；
l 工位器具增加；
l 搬运工、搬运设备增加；
项 目 单件生产方式 大批量生产方式
精益生产方式
产品特点
设备和工 装
作业分工 与作业内
容 对操作工
人 要求 库存水平 制造成本
完全按顾客要求 标准化，品种单一 通用、灵活、便宜 专用、高效、昂贵
粗略、丰富 细致、简单、重复
懂设计制造 有较高操作技能
不需要专业技能
高
高
高
低
品种多样化、系列 化
柔性高、效率高
结束
三、快速转换
快速转换是一种调整技术, 它可以在保证质量及 稳定性的前提下, 明显缩短机器安装及调整的转换 时间。通过快速转换, 可以减少库存量, 降低前置时 间, 提高设备使用效率, 使按计划生产的要求更容易 达到。
四、PDCA
PDCA是一种解决问题，持续改善的工具和
手段，其具体含义为: P（Plan）计划、D（Do）
2精益生产介绍.ppt
此生機勃勃、卓有成效。日本企業在運用IE方面有極大的創造， 使得精益生産 不僅帶來了生産 組織方式的質變，而且帶來了産 品開發、質量控制、內外協作管理、與用戶關係等一連串帶根本 性的企業組織體制、管理體制方面的重大變化和企業經營價值觀 的重大改變，其中最受影響的還包括日本企業的企業文化。豐田 汽車公司生産 調查部部長中山清孝認爲，豐田生産 方式（JIT） 就是IE在企業中的應用。日本從美國引進IE，經過半個世紀發展， 形成富有日本特色的IE，即把IE與管理實踐緊密結合，強調現場 管理優化。我國企業在實施推進精益生産 的過程中，應該結合
精益企業的基本運行方式。”要鼓勵團隊精神，推倒企業
各部門之間的牆壁。 5.目視管理。不僅是管理者，而且要讓所有員工對公司的狀
況一目了然。資訊充分溝通，最好的辦法是把所有的過程
都擺在桌面上，視覺化而不是暗箱操作。 6. 不斷追求完美。企業管理理念和員工的思想非常關鍵，縱
然永遠達不到理想的完美，也要不斷前進，即使浪費是微
a.從概念到發布的產品設計流程.
b.訂單到交貨的生產流程.
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c.在產品交貨期內,提供的服務流程.
價值流是指構成每個流程的全部活動.識別價值流的含義 是在價值流中找到哪些是真正增值的活動,哪些是可以立 即去掉的不增值活動.精益思想將所用業務過程中清耗了 資源而不增值的活動叫做浪費. “識別價值流”就是發現浪 費和消滅浪費.識別價值流的方法是 “圖解價值流Value Stream Mapping”-首先按產品族為單位畫出當前的 “價值 流圖”再以客戶觀點分析每一個活動的必要性,最后轉化 成具體的實施計劃.價值流分析一般從自已企業的內部開 始,然后向前延伸到供應商,向后延長到向客戶交貨的活動.
《精益生产》课件
航空制造业
航空制造业采用精益生产方法， 通过优化生产流程和提高工厂效 率，实现生产能力的提升和交付 时间的缩短。
结论
精益生产的优势和不足
精益生产的优势包括提高效率、降低成本和改善质量，但也存在实施难度、需求变化风险等 不足之处。
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5S
5S是一种创建清洁、整齐、有序和高效工作环境的方法，以促进工作效率和员工安全。
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Kaizen
Kaizen是一种通过小步骤持续改进的方法，以实现生产过程的不断优化和卓越。
精益生产的应用
汽车制造业
汽车制造业采用精益生产方法， 通过优化生产流程和提高质量， 实现生产效率的提升和成本的降 低。
电子制造业《精益生产》Fra bibliotekPT课件"精益生产"是一种致力于最大限度减少浪费和提高效率的制造管理方法。本 课件将介绍精益生产的概念、核心工具和应用，并分享汽车制造、电子制造 和航空制造等领域的成功案例。
简介
什么是精益生产？
精益生产是一种致力于通过 减少浪费、提高效率和优化 流程来提高生产和运营绩效 的管理方法。
精益生产的未来发展趋势
随着技术的发展和市场的变化，精益生产将更加注重数字化、智能化和可持续发展。
如何应用精益生产提高企业生产效率？
企业可以通过培训员工、优化流程和引入先进技术来应用精益生产，以提高生产效率和竞争 力。
精益生产的主要特点
精益生产的主要特点包括价 值流导向、一次制品流动、 持续改善和员工参与。
精益生产的重要性
精益生产可以帮助企业提高 质量、降低成本、提升交付 速度，并增强市场竞争力。
精益生产的核心工具
精益生产基本概念介绍
精益生产的核心概念还包括团队合作和跨部门协作，通过跨部门的协同工作，共同实现 企业的生产目标。
团队合作和跨部门协作
精益生产强调跨部门协作，打破部门壁垒，实现信息共享和流程优化。 通过团队合作，企业能够更好地应对市场变化，快速响应客户需求，提高生产效率和产品质量。 跨部门协作能够促进知识交流和经验分享，提升员工技能水平，增强企业创新能力。 团队合作和跨部门协作是实现精益生产的重要手段，有助于提高企业整体运营效率和竞争力。
添加 标题
早期发展：20世纪70年代，美国麻省理 工学院教授詹姆斯·P·沃麦克和丹尼 尔·T·琼斯等人对丰田生产方式进行深入 研究，并提出了精益生产的概念和原则
添加 标题
目的：提高生产效率、减少浪费、降低成本
添加 标题
影响：成为全球制造业追求的卓越生产方式 之一
现代精益生产理念的形成
起源：日本丰田汽车公司的生产方式 理念核心：消除浪费，持续改进 发展历程：从日本到全球的推广和应用 现代应用：在制造业和服务业中的广泛应用
面临的挑战和解决方案
挑战：员工观念 难以转变
挑战：技术更新 和设备投入成本 高
解决方案：加强 培训和宣传，提 高员工意识和参 与度
解决方案：制定 合理的投资计划， 分阶段实施技术 更新和设备改造
01
未来精益生产的发展趋势
数字化和智能化技术的应用
数字化技术： 通过数据采集、 分析和可视化， 实现生产过程 的实时监控和
价值流图分析
定义：价值流图 是一种可视化工 具，用于描绘产 品从原材料到最 终成品的所有活 动和过程
目的：识别并消 除浪费，提高生 产效率
精益生产介绍
精益生产介绍精益生产，也被称为精益制造或精益管理，是一种管理方法和哲学，旨在提高生产效率、降低成本、提高质量，并使企业能够更快地适应市场变化。
精益生产的核心原则是消除浪费，创建一个高效、灵活和敏捷的生产环境。
精益生产起源于日本的丰田生产系统，后来逐渐发展成为一种全球性的生产管理方法。
它的核心思想是通过优化生产流程，尽可能地减少或消除不增加价值的活动，从而提高生产效率和质量，降低生产成本。
精益生产的目标是实现零浪费，并为消费者提供更好的产品和服务。
精益生产强调团队合作和员工参与。
通过培养员工的自主性和责任感，让他们参与到持续改进的过程中。
员工不仅仅是生产线上的操作者，他们是问题解决者和创新者。
精益生产鼓励员工提出改进意见，并将他们的知识和经验纳入到生产流程中。
精益生产方法包括各种工具和技术，如价值流图、流程映射、5S整理法、单点作业、快速换装等。
这些工具可以帮助企业识别和消除浪费，优化生产流程，提高生产效率。
精益生产还强调持续改进，通过不断地分析和改进工作流程，实现持续的增长和进步。
精益生产的优势包括提高产品质量、降低生产成本、缩短生产周期、提高交付速度、增加员工满意度等。
它可以帮助企业更好地满足市场需求，增强竞争力，并为企业带来更好的经济效益。
总之，精益生产是一种强调消除浪费、优化生产流程的管理方法和哲学。
它通过团队合作和员工参与，以及各种工具和技术，帮助企业提高生产效率、质量和灵活性，从而使企业能够更好地适应市场变化，提供更好的产品和服务。
精益生产是一个基于价值流和持续改进的管理方法，旨在提高生产效率、降低成本、提高质量，并使企业能够更快地适应市场变化。
在一个不断变化和竞争激烈的全球市场中，企业需要采取积极措施来不断提升生产力和竞争力，而精益生产正是帮助企业实现这个目标的有效方法。
精益生产的基本原则是消除浪费。
浪费可以定义为任何不增加产品或服务的价值的活动、过程或资源的使用。
精益生产方法的目标是识别、消除和减少这些浪费的来源，以实现更高效的生产。
《精益生产面条图》课件
欢迎各位到场，我是今天的发言人。在本课程中，我将为您介绍精益生产面 条图的重要性以及如何绘制和应用它。
自我介绍
大家好，我是XXX，是一名资深的生产管理专家。我多年来研究和实践精益生产，并在许多企业中 成功应用。
课程介绍
本课程将带领您深入了解精益生产面条图，让您掌握如何利用这个强大的工 具来提升生产效率和优化流程。
面条图的案例分析
通过实际案例分析，我们将深入研究各种不同的生产流程，探索面条图如何 帮助企业实现效率和质量的提升。
总结与问题解答
在本节中，我将回顾本课程的核心内容，并回答您在学习过程中遇到的问题。 希望您能收获知识并能够应用到您的实践中。
什么是精益生产面条图
精益生产面条图是一种流程图，它将整个生产过程以及各个加工步骤展示为 一条曲线，帮助我们更好地理解和基于Lean思想，帮助我们识别和消除浪费，提高生产效率。它可以揭示流程中 的瓶颈和优化机会。
如何绘制面条图
绘制面条图需要收集相关数据并进行统计分析，然后将数据可视化为一条曲线并标注每个加工步 骤。我们将在课程中详细讲解绘图的方法和技巧。
《精益生产面条图》课件
04
精益生产面条图案例分析
案例一：某汽车制造企业的生产线优化
总结词
通过精益生产面条图，某汽车制造企业实现了生产线优化，提高了生产效率和产 品质量。
详细描述
该企业运用精益生产面条图对生产线进行分析，识别出瓶颈环节和浪费，并采取 措施进行改进。通过调整生产线布局、优化作业流程、提高设备维护水平等措施 ，企业提高了生产效率，减少了不良品率，增强了市场竞争力。
数据收集
收集相关数据，包括生产过程中的各种指标和 参数。
绘制面条图
根据收集到的数据，绘制出相应的面条图，将生 产过程可视化。
问题识别与分析
通过观察面条图，识别出生产过程中的问题，分析 问题的原因和影响。
制定改进措施
根据问题分析结果，制定相应的改进措施，包括 优化流程、减少浪费、提高效率等。
实施改进措施
《精益生产面条图》ppt课件
目录 CONTENTS
• 精益生产简介 • 面条图介绍 • 精益生产与面条图的结合 • 精益生产面条图案例分析 • 总结与展望
01
精益生产简介
精益生产的概念
精益生产是一种以客户需求为导向的 生产方式，通过消除浪费、持续改进 和不断创新，实现高效、高质、低成 本的生产。
案例三：某食品企业的生产流程优化
总结词
通过精益生产面条图，某食品企业实现了生产流程优化，提高了生产效率和产品质量， 增加了市场份额。
详细描述
该企业运用精益生产面条图对生产流程进行分析，识别出浪费和瓶颈环节。通过采用自 动化设备、优化工艺流程、强化品质控制等措施，企业提高了生产效率，减少了不良品 率，提高了产品质量和口感。同时，通过市场推广和品牌建设，企业增加了市场份额，
精益介绍及PDCAPPT课件
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PDCA
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28Biblioteka ND精益生产与实施方法课程介绍
精益生产介绍 为什么要推行精益生产 精益改善方法--PDCA
精益生产介绍
什么是精益生产？
精益生产是通过识别和消除浪费（非增值活动）、 向客户提供低成本，高质量，短生产周期来实现客 户的持续满意。
精益生产源自于日本的丰田生产系统，现已被全球 许多知名公司广泛推广。
精选ppt课件2021
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为什么要实行精益生产
为什么要实行精益生产？
▪ 关注客户 ▪ 尊重员工 ▪ 有效的利用资源 ▪通过消除浪费持续改进 ▪尽善尽美
现在 世界500强
为什么要实行精益生产
精益生产介绍
---The SONY’s Way
DMD工務部IE課:曹華清
1.歷史背景
目前﹐在众多的生产管理的新思想、新理论 中，精益生产与MRPII（制造资源计划）的影响 最为广泛，并进行过大量的实践。 精益生产是起源于日本丰田汽车公司的一种 生产管理方法。其核心是追求消灭包括库存在 内的一切“浪费”，并围绕此目标发展了一系 列具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产 经营管理体系。
1.歷史背景
1〃5世界各国对精益生产的实践
随着日本制造业在国际竞争中的节节胜利以及世界各国对精益生产的研 究的逐步深入，精益生产方式在实践上也逐步被诸多企业所采用。
首先在汽车行业内，几乎所有的大型汽车制造厂商都开始吸收精益生产 的思想，推行“准时化（JIT）”生产，加强企业间的协作……。近几年， 世界范围的对企业人事管理的改革及一些企业再造的活动，很多都受到 了精益生产思想的影响。 在世界范围的精益生产的推行与实践中，有的获得了巨大成功，但有相 当数量的企业并未获得预想的成功，甚至带来了相当的负效应（据有关 资料统计，约1／3的企业效果不理想或有负效应）。究其原因，则非常 复杂，有推行过程中的问题，有行业中生产特点问题，也有社会文化问 题，不一而论。
2.精益生产的特点
2〃2精益生产管理方法上的特点 （1）拉动式准时化生产 －－以最终用户的需求为生产起点。 －－强调物流帄衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即可 以进入下一道工序。 －－组织生产线依靠一种称为看板（Kanban）的形式。即由看板传递下 道向上道工序需求的信息（看板的形式不限，关键在于能够传递信息）。 －－生产中的节拍可由人工于预、控制，但重在保证生产中的韧流帄衡 （对于每一道工序来说，即为保证对后退工序供应的准时化）。 －－由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单 元自己完成，在形式上不采用集中计划，但操作过程中生产单元之间的 协调则极为必要。
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制造管理与信息化技术培训
企业在市场（WTO）环境下的竞争要点有哪些？
交货速度——从客户下订单到完成产品交付需要多少时间？客 户能否都对企业承诺的交货期保持信任？
－1930年丰田喜一郎刚刚开始研究 开发汽车发动机
－1933年在丰田自动织机制作所设 立汽车部
－1936年丰田AA型轿车初次问世 －1937年丰田汽车正式成立，产量 只有4000辆
整整落后40年
制造管理与信息化技术培训
美国和丰田汽车生产历史比较
美国
－1950年美国工业劳动生 产率是日本的8－9倍
丰田
质量——建立适当的产品质量标准，目的在于集中全力满足客户要求。 质量超过标准的优质产品会因为价格昂贵而无人问津，质量不足的 产品又无法满足客户需求，使之转向寻觅其它的产品。
成本——为了在市场上取得竞争优势，企业 必须以低成本进行生产，并为利润的获得腾 出空间。
制造管理与信息化技术培训
企业在市场（WTO）环境下的竞争要点有哪些？
精益生产追求的目标
一、基本目标
工业企业是以盈利为目的的社会经济组织。因此，最大限度地获取利 润就成为精益生产的基本目标。
二、终极目标
精益求精，尽善尽美，永无止境地追求“七个零 ”
(1)“零”转产工时浪费(Products•多品种混流生产) (2)“零”库存(Inventory•消减库存) (3)“零”浪费(Cost•全面成本控制) (4)“零”不良(Quality•高品质) (5)“零”故障(Maintenance•提高运转率) (6). “零”停滞(Delivery•快速反应、短交期) (7).“零”灾害(Safety•安全第一)
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“精益求精”的含义。
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美国和丰田汽车生产历史比较
美国
－1896年杜里埃兄弟制造 并销售了13辆四轮汽车
－1908年共有485家汽车 制造商
－1914年福特汽车实现了 汽车流水线生产
－1928年通用公司雪佛兰 汽车年产量达到120万辆
丰田
－1896年丰田汽车的创始人丰田佐 吉刚刚发明了“丰田式木制织机”
Subsequent Process
“Withdrawal Pull”
JIT
TPS TPM
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Individual Efficiency Individual Lot Production
Flow Production in U-Line Total Efficiency
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－1950年汽车制造业的差距 至少相差10倍
32年后－1982年
－每年人均生产汽车11.5辆 －每年人均生产汽车54.6辆
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超常规的、革命性的生产方式
－1973年秋爆发了二战后最严重的世界 性经济危机——第一次石油危机
世界上所有工业国的生产力增长都出现 了减缓，日本经济出现了零增长
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精益生产
——改变世界的生产方式
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课程目录
第一部分 精益生产的理念及技术体系 第二部分 准时化拉动生产方式概要 ➢准时化拉动生产方式的本质 ➢看板的种类、作用 ➢看板运行的基本规则 ➢看板拉动生产的效果 第三部分 准时化拉动生产实现的基础
➢均衡化生产与单件流 ➢流程生产 ➢快速换型 ➢自动化与差错预防 ➢标准作业及其改善 ➢多技能工培养 第四部分 准时化拉动生产的实施 第五部分 精益生产案例分析
对需求变化的应变能力——在市场需求增长时，企业是否能充分满足？ 在市场需求下降时，企业的制造系统能否适当地缩减市场能力。
品种柔性——企业能否为客户提供多个品种的产品？客户有没有选择甚 至是定制的权力？
新产品开发速度——企业研制新产品以及建 立可生产的新产品工艺流程所需的时间。
Байду номын сангаас
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达到3PPM超过了6 σ 。
试分析其生产现场作业的特点，其实现高 效率、高质量水平的因素是什么？
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精益生产的发展历史
精益生产又被称之为不做无用功的精干型生产系统，从直
观上看精益生产在生产过程中尽量减少了人力、设备、空 间的浪费，生产的组织利用了准时化、单件流、全员品质 管理和全员设备维护等方法减少了缓冲区域。
精益生产的发展历史
1985年美国麻省理工学院国际汽车项目组织了世界上14个
国家的专家、学者，花费了5年时间，耗资500万美元，对
日本等国汽车工业的生产管理方式进行调查研究后总结出
来的生产方式，在日本称为丰田生产方式。
Lean Production —“精益”一词取“精”
什么是 精益生产
字中的完美、周密、高品质和 “益”字中的利和增加，更有
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生产方式发展的历史
敏捷生产
• 整个价值链和
精益生产 供应链的协调
工匠 单件生产
• 低产量 • 高技术工人
• 建立在同步化批 反应
同期化 批量生产
量生产基础上 • 精益概念在非 • 强调降低生产反 生产领域及整
大规模 批量生产
• 生产按照产品 应周期和库存
集中分类 • 强调资产和资源
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第一部分
精益生产的理念 及技术体系
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Lean Production
=-
5S 6σ
PD AC
Material to Store
Previous Process
“Production Pull”
Buffer or Store
Product to User
惟有丰田汽车例外，仍然获得了高额利润
丰田公司一定有一种抗拒风险的强有力的 方法
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案例分析一
通过丰田工厂生产现场的分析探究TPS的奥秘
观看日本丰田某零部件工厂VCD，该厂建 厂大约40多年，厂房陈旧、空间狭小，生 产设备生产设备普普通通，但其生产效率 是国内企业的几倍甚至几十倍，质量水平
• 质量稳定
个供应链中普 及
• 大批量同品种 • 生产效率高
的利用率
• 刚性设备
• 强调客户需求 • 注重员工技能
• 生产按照工艺
• 零缺陷
集中分类
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三种生产方式特性比较