车削轴类工件
轴的加工工艺包括什么
轴的加工工艺包括什么
轴的加工工艺主要包括以下几种:
1.车削：使用车床进行旋转切削，将工件固定在主轴上，然后用刀具加工出所需形状。
2.铣削：使用铣床进行切削，通过旋转刀具在工件上移动，将工件表面铣光并形成所需形状。
3.钻削：使用钻床或者钻头进行切削，将工件固定在工作台上，并通过钻头的旋转来加工出中空孔或者盲孔。
4.拉削：使用拉床进行切削，将工件夹在拉刀和夹具之间，通过拉刀的移动来加工出所需形状。
5.磨削：使用磨床进行切削，通过砂轮的旋转和与工件的接触来去除工件表面的金属，实现精密的加工。
6.焊接：使用焊接设备将两个或多个轴件相连接，常见的焊接方法包括电弧焊、氩弧焊等。
7.热处理：对轴进行热处理，如淬火，调质等，以增强轴的硬度和强度，并改变
其组织结构和性能。
8.抛光：对轴进行表面抛光处理，使其表面光滑，增加其美观性。
9.组装：将加工好的轴与其他配件一起进行组装，形成完整的机械设备。
第三讲典型轴类零件数控车削加工工艺及编程
B
准确定位
B
英制O米制OB：基本功能 0：选购功能 数控车设定—— A功能
2. 进给功能（F功能）
F 功能指令用于在程序中控制切削进给量，有两种指令模式： （1）每转进给模式（G99）
编程格式： G99 F ___； F后面的数字表示主轴每转一转刀具的进给量。 单位：mm/r。
说明：模态指令，一经指定直到被G98取代，一直有效。 系统默认状态，车床上一般常用此种进给量指令方式。
A’ 65，2
B’ 10.01，2
C‘ 18.01，-2
D’ 18.01，-20
E‘ 24，-25
F’ 28，-25 G‘ 48.016，-35 H’ 48.016，-51 I‘ 58.023，-51 J‘ 58.023，-58 K’ 62，-58
符号
含义
编程原点
零件外轮廓走刀路线
工序号 程序段号
工步号 加工内容
粗车左端外轮廓，X轴留0.4、 Z轴留0.1精加工余量
精加工左端面外轮廓，各加工 表面符图示要求
审核
产品名称或代号
零件名称
材料 零件图号
XXX
夹具名称
三爪卡盘
刀具号
刀具规格/ （mm）
主轴转速/ （r/min）
T01
25×25
粗600 精1000
螺纹轴
45钢
XXX
使用设备
车间
CK6132
数控车
进给速度/ 背吃刀量/ 备注 （mm/r） （mm）
恒转速控制 编程格式： S ～
S后面的数字表示主轴转速，单位： r/min。
注意：
在具有恒线速功能的机床上， S 功能指令可限制主轴最高转速
（1）主轴最高转速限制（G50）
车轴类工件Ⅱ
不带护 锥
精度要求一般
B型
如图2-10 b 所示
带护锥
精度要求较高、工 序较多
C型
如图2-10 c 带螺纹
所示
孔
需要把其它零件固 定在轴上时
R型
如图2-10 d 所示
带弧形
需要纠正少量的位 置偏差时
返回
顶尖的分类和使用场合
种类
前顶尖
分类
特点
插入主轴锥 孔的前顶 尖
使用方便，不用每次使用都要 调整，精度靠主轴内锥面 和顶尖的锥面的配合精度 来保证
车轴类工件Ⅱ
—轴类零件的装夹
轴类工件的装夹方法
轴类工件的装夹方法 中心钻的类型和使用场合 顶尖的分类在三爪自定心卡盘上装夹 (图) 外形规则的中小型工件 不需找正，装夹方便、省时、自动定心，
夹紧力较小 2、在四爪单动卡盘上装夹 (图) 大型形状不规则的工件 找正比较费时间，夹紧力较大
适用场合 用于批量生产
装夹在卡盘 需要使用时要重新将锥面修整，
上的前顶 制造安装方便、定心准确，但 用于小批量生产
尖
顶尖硬度不高，容易磨损
备注
回转顶尖
能承受很高的转速、定心精度 用于高速切削场
和刚性较差（活顶尖）
合
后顶尖
硬质合金固 定顶尖
固定顶尖
定心精度高、刚性好，切削不 易振动
定心精度高、刚性好，切削不 易振动，易磨损 （死顶尖）
用于高速切削场 合
用于低速切削场 合
返回
中心钻折断的原因
中心钻的轴线和工件的轴线不同轴 工件的端面没有车平或中心留有凸台 切削用量选择不当 中心钻磨钝后强行钻入工件 没有浇注充分的切削液和没有清除切
屑
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最新轴类零件加工误差原因及措施
轴类零件在车削中产生各项误差的原因及预防措施轴类零件是车床加工中常见的零件之一。
它主要支承着其它转动件回转并传递扭矩，同时又通过轴承与机器的机架、箱体连接。
轴类零件根据其结构形状可分为光轴、阶台轴、空心轴和曲轴等。
轴类零件是旋转零件，其长度大于直径。
轴类零件一般由圆柱面、阶台、端面、倒角、圆弧和沟槽等构成。
车削轴类零件时，除了要保证图样上标注的尺寸和表面粗糙度要求外，一般还应保证形状和位置精度要求。
轴类零件一般分粗、精车两个阶段，特殊情况下还包括半精车。
粗车是为了提高生产率，将工件毛坯上的多余金属车去，只保留一定的精车余量，精车后使工件完全达到图样要求。
如规定的尺寸精度、位置精度和表面粗糙度。
但是在实际车削过程中，由于各项误差产生的原因，造成车削完毕后，轴类零件还达不到图样或工艺文件上的各项要求。
那么如何去预防这些误差的产生，本文从几个方面分析轴类零件在车削中产生的各项误差的原因和排除误差的措施。
一、尺寸误差的成因及解决的办法（1）、故障现象：轴类零件在车削中容易产生尺寸精度超差。
误差的原因有：看错图纸、看错尺寸和刻度。
（2）、没有进行试切，试切时粗枝大叶。
（3）、试切中测量不准。
（4）、由于切削热的影响，使工件尺寸发生变化。
（5）、刀刃不锋利，造成最小切削厚度变化。
排除误差的措施是：（1）、要认真看清图纸，看图时要反复多看几遍，掌握进刀刻度盘使用方法和看清刻度格数。
（2）、根据加工余量算出切削深度，进行浅试切削，然后修正切削深度。
在试切时要细心，车出2ｍｍ～3ｍｍ进行测量，以防一刀工件报废。
（3）、量具使用前，必须仔细检查和调整零件，正确使用量具。
特别是精车时，游标卡尺和千分尺必须配合使用，以防测量时多一圈或少一圈。
（4）、不能在工件温度较高时测量，要待温度降至室温时再进行测量。
如果是精密零件，先粗车后再进行高温时效，半精车加工后要进行低温时效，然后才精车测量。
（5）、选择刀尖倒棱，刀尖圆弧半径小的刀具，精细研磨刃口，提高刀具刚性。
毕业设计：数控车削圆锥轴套配合件的加工工艺及仿真
学号： 063016121毕业设计说明书设计题目数控车削圆锥轴套配合件的加工工艺及仿真学生姓名专业名称数控技术指导教师二00九年六月六日学号：063016121河源职业技术学院机电工程系毕业设计数控车削圆锥轴套配合件的加工工艺及仿真指导教师：专业名称：数控技术论文提交日期： 2009-6-1论文答辩日期： 2009-6-6论文评阅人：目录摘要 (1)ABSTRACT (2)第一章绪论 (3)第二章零件的结构分析 (4)2.1工件一的分析 (4)2.2工件二的分析 (5)2.3工件一与工件二装配分析 (6)2.4确定零件的公差等级 (6)2.4.1工件1的公差等级 (6)2.4.2工件2的公差等级 (7)第三章零件的工艺设计 (8)3．1加工设备的选定 (8)3．2零件材料和毛坯的选用 (8)3．3夹具的选用 (8)3．4刀具的选择 (8)3.4.1工件1选用的刀具 (9)3.4.2工件2选用的刀具 (9)3.5加工参数的选用 (9)3.5.1主轴转速的确定 (9)3.5.2进给速度的确定 (10)3.6.3背吃刀量确定 (10)第四章加工工艺方案 (11)4.1工件1工艺方案 (11)4.2工件2工艺方案 (11)第五章零件的加工编制 (13)5.1数控车床编程基础 (13)5.1.1数控车床编程特点 (13)5.1.2数控车床的坐标系和参考点 (13)5.2工件1加工程序 (14)5.3工件2加工程序 (15)总结 (16)参考文献 (17)结束语 (18)摘要轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。
它主要用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷。
轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成。
根据结构形状的不同，轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等。
本设计圆锥轴套配合件为典型的轴类零件，零件形状轨迹虽然并不复杂但是为了保证相互配合，必须右严格的尺寸要求,所以加工难度大。
数控车床车削轴类零件时产生锥度的解决方法
我 们 通 常采 用 “紧 钉 顶 ”调 整 尾 座 偏 移 法 ：工 件 的两 端 直 径 在 中滑 板 进 给 量 一 致 的 情 况 下 ，如 发 生 ＋Ｚ方 向 的直 径 大 于 一 Ｚ方 向 的直 径 尺 寸 。操 作 者 站 在 尾 座后 方 ，松 开 左 手 紧 顶 丝 ．旋 压 右 手 方 位 的 紧 顶 丝 ，使 顶 尖 向车 刀 方 向调 移 。可 用 磁 力 表 座 吸 附 在 导 轨 面 上 或 中滑 板 上 ，百 分 表 触 头压 在尾 座 的 套 筒 侧 母 线 上 ，调 整 的移 动 量 是 直 径 差 的 一 般 即可 。如发 生 ＋ｚ方 向 的 直 径 小 于 一Ｚ方 向 的直 径 。调 整 方 法 相 反 。
点 及 体会 。 １．数 控 车 床 车 削 轴 类 零 件 时 产 生 锥 度 的原 因 １．１床 身不 水 平 ，使 床 身 导 轨 与 主 轴 的 轴线 不 平 行 。 机 床 四 角及 床 身 中部 地脚 螺 栓 、调 整 垫铁 松 动 ，导 致 导 轨
面 水平 直线 度 及 垂 直 面 内 的倾 斜 度 严 重 超 标 。使 得 主轴 轴 线 与 导 轨 不平 行 ，出 现 大 小 头 现 象 。
符 合 要 求 ，并 紧 固地 脚 螺 钉 。 ２．１．２车 削 前 ，找 正后 顶 尖 ，使 之 与 主轴 轴 线 同轴 。 当发 现 工 件 有 锥 度 存 在 后 ，先 测 量 锥 度 数 值 ，然 后 根 据 锥
度 数 值 的大 小 ，确 定 尾 座 的移 动 方 向和 尾 座 的 移 动距 离 。再 进 行 试 切 削 ，重 新 测 量 工 件 两 端 的 尺 寸 ，检 测 是 否 消 除 了 锥 度 。
车削,铣削,磨削,刨削,钻削的工艺特点
车削,铣削,磨削,刨削,钻削的工艺特点
车削的工艺特点：
1. 利用旋转刀具对工件进行切削加工，工件固定在回转工作台上。
2. 适用于加工轴类工件和旋转对称零件。
3. 刀具与工件之间有相对运动，可以实现高精度的切削加工。
4. 可以实现多种切削操作，如外圆车削、内圆车削、平面车削等。
铣削的工艺特点：
1. 利用旋转刀具在工件表面上进行直线或曲线方向的切削加工，工件固定在工作台上。
2. 适用于加工平面、曲面、齿轮等复杂形状的工件。
3. 切削速度较高，加工效率高。
4. 可以实现多种切削方式，如平面铣削、立铣、侧铣等。
磨削的工艺特点：
1. 利用磨料粒子对工件进行磨擦切削，工件固定在工作台上。
2. 适用于加工高硬度、高精度要求的工件，如模具、工具等。
3. 能够实现高精度的尺寸和形状加工。
4. 磨料粒子具有自锋性，切削力小，可加工硬度高的材料。
刨削的工艺特点：
1. 利用刨刀对工件进行切削加工，工件固定在工作台上。
2. 主要用于加工大型工件的面、平面和槽的加工。
3. 加工速度较低，但能够达到高表面精度和平面度。
4. 切削力大，适用于切削材料的加工。
钻削的工艺特点：
1. 利用旋转钻头对工件进行切削加工，工件固定在工作台上。
2. 主要用于加工孔类零件，可以实现精确的孔径和孔位。
3. 可以加工各种孔型，如圆孔、长孔、螺纹孔等。
4. 切削速度较慢，但能够达到较高精度和光洁度。
细长轴的车削加工要领
细长轴类零件的车削加工1. 中心架和跟刀架在细长轴零件加工中的应用车削细长轴工件，长度是直径10～12倍以上的长轴时，如车床光杠、丝杠等，由于这些轴本身的刚性差，加上切削力、切削热和震动等影响，车削时易产生弯曲、锥度、腰鼓度和竹节形等缺陷。
此外，在车削过程中还会引起震动，影响工件表面粗糙度。
为了防止这种现象产生，我们可以应用一种叫做中心架的特殊支承夹具。
中心架和跟刀架是车床附件之一，用卡盘顶针与中心架，或前后顶针与跟刀架装夹，可提高切削加工系统的刚性。
使用这些附加的装卡工具，可以增加工件的装卡刚度，减少震动，保证加工质量，避免零件产生鼓面，提高工件表面形状精度和表面粗糙度，并允许采用大切削用量加工，提高劳动生产率。
下面分别就中心架与跟刀架在细长轴零件中的应用加以说明。
一、中心架在细长轴零件加工中的应用1．中心架的结构中心架的结构组成如图5-1所示。
中心架一般固定在床面一定位置上，如图5-1(b)所示。
它的主体座l通过压板4和螺母5紧固在床面上。
盖子3与主体1用销作活落连接，盖子3可以打开或盖住，并用螺钉2固定。
三个爪的向心或离心位置，可以用螺钉6调节，以适应不同直径大小的工件，并用螺钉9紧固爪7和8，使爪在需要位置上固定不动。
2．中心架的使用(1)中心架的使用调整方法工件装上中心架之前，先在毛坯中间处车一条安装中心架卡爪的沟槽，槽的直径等于工件的直径，其宽度略比爪宽大些。
接着把中心架安装在床面适当位置上并加以固定，打开盖子3，把工件安装在两顶针中间(床尾要先调整好)，用划针盘或百分表检查槽是否跳动，然后将盖子3盖好，并调整中心架3个爪，使他们与工件沟槽轻轻接触。
这时慢慢转动工件，看是否能转得动。
在爪与工件之间最好垫一层铜皮或平皮带，并加些润滑油，或者3个爪用夹布胶木制造，这样可防止擦伤工件表面。
在车削大型工件或工件转速较高时，就必须采用带滚动轴承的中心架，如图5-2所示。
(2)车削步骤车削时，先车一端，一直车到沟槽为止。
任务1 外圆、端面和倒角
b）用左偏刀车端面 2－右偏刀
知识准备
a)右偏刀由外缘向中心进给产生凹面 b）右偏刀由中心向外缘进给
知识准备 4、硬质合金可转位车刀的应用
车端面、外圆
知识准备
二、粗车时切削用量的选择
1、粗车的主要目的： 在较短的时间内切除绝大部分的加工余量； 及时发现毛坯材料的内部缺陷，如夹渣、砂
眼、裂纹等； 消除毛坯工件内部的残余应力和防止热变形
游标卡尺的游标读数值有0.02mm，0.05mm 和0.1mm三种。
按式样不同，游标卡尺可分为三用游标卡 尺和双面游标卡尺。
知识准备 1、游标卡尺的结构
三用游标卡尺
知识准备
知识准备
双面游标卡尺
知识准备
1－数字显示屏 2－米制/英制转换键 3－电源开关 4－置零按钮
其特点是读数直观准确，可用米制和英制 两种长度单位分别进行测量。
任务1 车外圆、平面和倒角
车外圆
车端面
知识准备
一、加工不同轴类工件结构要素的车刀 1、45°车刀
1、3、6－右车刀
2、4、5－左车刀
45°车刀的应用
知识准备 2、75°车刀
a）75°右车刀车外圆
b）75°左车刀车端面
75°车刀的应用
知识准备 3、90°车刀
a）用左、右偏刀车台阶 1－左偏刀 偏刀的使用
任务实施
找正步骤： （1）用卡盘轻轻夹住工件，将划线盘放置在 适当位置，将划针尖端触向工件悬伸端外圆柱 表面。 （2）将主轴箱变速手柄置于空档，用手轻拔 卡盘使其缓慢转动，观察划针尖与工件表面接 触情况，并用铜锤轻击工件悬伸端，直至全圆 周划针与工件外圆表面间隙均匀一致，找正结 束。
任务实施
4、车刀的安装 1)车刀装夹在刀架上的伸出部分应尽量短。
轴类零件的车削步骤
轴类零件的车削步骤以轴类零件的车削步骤为题，本文将介绍轴类零件的车削过程及其中的关键步骤。
一、车削前的准备工作在进行轴类零件的车削前，需要进行一些准备工作。
首先，需要选择合适的车床和刀具，根据零件的材料和尺寸确定车削参数。
然后，对车床进行调试和检查，确保其正常运转。
此外，还需要准备好零件的工装夹具和测量工具，以便在车削过程中进行固定和检测。
二、车削工序的选择轴类零件的车削过程可以分为粗车和精车两个阶段。
粗车主要是为了去除零件上的余料，使其形状逐渐接近最终要求。
而精车则是在粗车的基础上进行的，主要是为了提高零件的尺寸精度和表面质量。
三、粗车工序1. 上料将待加工的轴类零件放入车床的工装夹具中，固定好后开始车削。
2. 零件的定位根据零件的几何形状和尺寸要求，确定零件的加工位置和方向，使其与车床的坐标系保持一致。
3. 选取合适的车刀根据零件的材料和形状，选择合适的车刀，并进行安装和调整。
4. 确定车削参数根据零件的材料和要求，确定车削的进给量、切削速度和主轴转速等参数。
5. 粗车加工按照预定的车刀路径，进行轴类零件的粗车加工。
在车削过程中，要保证工件与车刀之间的切削速度和进给量的匹配，以避免零件表面出现过大的切削力和热量积聚。
6. 进行必要的修整粗车完成后，需要对零件进行必要的修整，包括切削面的清理和表面的修整，以便为后续的精车工序做好准备。
四、精车工序1. 选取合适的车刀根据零件的要求，选择合适的车刀，并进行安装和调整。
2. 确定车削参数根据零件的材料和要求，确定车削的进给量、切削速度和主轴转速等参数。
在精车过程中，要更加注重表面质量和尺寸精度的控制。
3. 精车加工按照预定的车刀路径，进行轴类零件的精车加工。
在车削过程中，要注意切削速度、进给量和切削深度的控制，以确保零件的表面质量和尺寸精度满足要求。
4. 检测与修整精车完成后，需要对零件进行检测和修整。
使用合适的测量工具对零件的尺寸和表面质量进行检测，如有需要，则进行必要的修整，以保证零件的质量和精度。
车削加工工艺类型
车削加工工艺类型
车削加工工艺类型有以下几种：
1. 外圆车削：将工件放置在车床上，使用车刀对工件的外圆进行切削，从而将工件加工成所需的形状和尺寸。
2. 长度车削：将工件放置在车床上，使用车刀对工件的长度进行切削，通常用于加工轴类零件。
3. 面铣：使用面铣刀对工件的平面进行切削，常用于加工平面、凹槽等。
4. 镗削：使用镗刀对工件的孔进行加工，常用于加工精密孔。
5. 螺纹车削：使用车削刀具对工件进行螺纹加工，可以加工内螺纹或外螺纹。
6. 切断：使用车床上的切断刀具将工件从整体中切割出来，常用于加工定长零件。
7. 镜面车削：使用特殊的刀具和切削参数，对工件表面进行高精度的处理，以获得光滑的镜面效果。
8. 曲线车削：根据工艺要求，使用带有曲线刀具的车刀进行车削，以加工出复杂的曲线形状。
9. 内外圈车削：将工件放置在车床上，同时对工件的内外圆进
行切削，以加工出同轴度高的零件。
10. 高速车削：采用高速转速和高速进给的方式进行车削，以提高加工效率和加工质量。
以上就是车削加工的几种常见类型，每种类型都有其适用的场景和加工特点，根据具体的加工需求选择合适的车削工艺类型可以提高加工效率和加工质量。
车削加工简介
车端面
车端面常用90偏刀、左偏75外圆车刀或45弯头车刀 进行。 装刀时，刀尖高度必须严格保证与工件轴线等高，否 则端面中心会留下凸起的剩余材料。 车削时，工件回转作主运动，车刀作垂直于工件轴线 的横向进给运动。
车圆锥面
圆锥面分外圆锥面和内圆锥面，在车床上主要是车 外圆锥面。
车削圆锥面必须满足的条件：刀尖与工件轴线必须 等高；刀尖在进给运动中的轨迹是一直线，且该直线与 工件轴线的夹角等于圆锥半角α/2。
常用车床附件
卡盘
三爪卡盘
四爪卡盘
三爪和四爪卡盘的不同点？
顶尖 较长或加工工序较多的轴类工件，常用两顶尖安装。
固定顶尖
回转顶尖
中心架 固定在床身导轨上，在切削细长轴时增加轴的刚度， 避免加工时因材料刚度不足而产生形状误差。
中心架
跟刀架 固定在车床刀架的大拖板上，与刀架一起运动，在切削 细长轴时增加轴的刚度，避免加工时因材料刚度不足而 产生形状误差。
偏置上滑板法 偏移尾座法 仿形（靠模）法 宽刀法
1．偏置上滑板（小滑板）法 用于单件小批生产中精度较低和长度较短（≤ 100mm）的 内锥面。（将刀架小拖板绕转盘轴线转动锥面的斜角α）
偏置上滑板法车圆锥面的特点： （1）能车削圆锥角α较大的圆锥面。 （2）能车削整圆锥面，也可车削内圆锥面，应用范围广， 操作简单。 （3）偏转角度调整好后加工的一批工件圆锥角的一致性 好。 （4）同一工件上车削不同锥角的圆锥面时，调整角度方 便。 （5）受上滑板最大移动距离的限制，只能加工素线长度 不太长的圆锥面。 （6）只能手动进给，劳动强度大，工件加工表面粗糙度 值较大且不易控制，只适用于单件、小批量生产。
跟刀架
二爪跟刀架
轴类零件加工工艺过程
轴类零件加工工艺过程一、轴类零件加工的准备工作：1. 根据图纸和要求，准备所需的原材料，一般为金属材料，如钢材、铜材等。
2. 检查原材料的质量和规格，确保符合要求，必要时进行修整。
3. 准备所需的加工设备和工具，如车床、铣床、钻床等，以及相关的切削刀具、测量工具等。
二、轴类零件的车削加工步骤：1. 首先，将原材料固定在车床上，并调整好工件的位置和角度。
2. 使用车削刀具，根据图纸要求，选择合适的车刀，并进行装夹。
3. 开始车削操作，根据图纸上的尺寸要求和加工顺序，依次进行粗削、精削、修光等工序，以达到要求的尺寸和表面粗糙度。
4. 在加工过程中，时刻注意工件的状况和刀具的磨损情况，必要时及时更换刀具。
三、轴类零件的铣削加工步骤：1. 将原材料固定在铣床上，并调整好工件的位置和角度。
2. 选择合适的铣削刀具，根据图纸上的要求进行装夹。
3. 根据图纸要求，选择合适的铣削方式，如平面铣削、立体铣削等。
并按照加工顺序进行铣削操作，保证加工尺寸和表面质量。
4. 在加工过程中，注意刀具的磨损情况和工件的夹持状态，及时调整和更换。
四、轴类零件的钻削加工步骤：1. 将原材料固定在钻床上，并调整好工件的位置和角度。
2. 选择合适的钻孔刀具，根据图纸要求进行装夹。
3. 根据图纸上的孔径要求，选择合适的钻头，并进行设定，调整钻头的速度和进给量。
4. 开始钻削操作，根据图纸上的孔径位置进行钻孔，保证加工尺寸和孔壁的质量。
5. 在加工过程中，注意刀具的磨损情况和冷却液的使用，及时调整和更换。
五、轴类零件加工的后续工序：1. 进行工件的检验，包括尺寸测量、表面质量等，确保符合要求。
2. 进行必要的热处理、表面处理等工艺，以提高工件的性能和耐用度。
3. 进行最后的整理和打磨工作，使工件达到最终的要求。
4. 进行产品的包装和出库。
以上就是轴类零件加工的基本工艺过程，通过严格按照要求进行加工操作，可以确保加工出高质量的轴类零件。
加工过程中需要密切关注工件的状况和刀具的磨损情况，及时调整和更换，以保证加工质量和工艺效率。
车工安全操作规程
车工安全操作规程第一节车削加工的通用的安全操作规程一、工作前：1、劳动保护穿戴齐全,“三紧”部位要规范，防止衣服被旋转的部件绞入，造成重大安全事故。
2、机床运转时,不能戴手套操作设备，以防发生手套被旋转部分刮入，将手臂一同绞入机床的重大安全事故.3、工、夹辅具摆放便于使用，放置要稳定，避免相互挤压碰撞。
导轨上不允许摆放工具和零件。
要保持工作现场整洁规范和安全通道畅通.4、两班作业的设备,在工作前要查看交接班纪录，了解设备的运转情况，明确使用时应密切关注的问题或部位,防止问题出现时，措手不及发生设备和人身安全事故。
5、安装工件时，要看清工件在图纸上标注的重量，根据重量来确定工件搬运方式。
超过手工搬运标准的工件一定要用天车吊运，防止由于力量的不足造成工件脱落而砸伤人或损坏设备。
为防止工件脱落损坏设备，应在机床导轨上铺设枕木加以保护.杜绝发生工件脱落时用手去接工件的现象。
6、机床启动前，检查操纵杆、进给手柄是否在零位，开合螺母在开合状态，防止在机床启动时，进给机构突然运行，导致设备、人身事故发生。
7、本工种应熟悉起重、砂轮机等相关设备的安全操作规程。
二、工作中：8、机床启动后，通过声音判断电机是否运转正常，防止电机缺相,造成烧毁电机的设备事故.9、保持设备在低速状态下启动，并检查卡爪位置能否与其它物体相碰及卡爪与卡盘连接是否正确。
10、如果用反转加工工件，要检查卡盘的保险是否已安装,防止反转时卡盘与卡盘座脱离而造成的安全事故.11、装、卸工件时要关闭电源,防止操纵杆在自重或外力作用下位置发生改变，使机床转动造成对操作者的伤害。
12、在工件夹紧时用力要适当,防止套管滑出或扳手折断，造成跩倒伤人。
卡盘扳手在装、卸工件后要随手取下，防止卡盘转动时，将卡盘扳手甩出伤人.13、安装刀具时，必须用两个以上的夹紧螺钉夹紧，防止切削时在切削力的作用下,刀具位置发生改变，造成吃刀深度的变化，发生刀具损坏或工件脱落伤人。
轴类零件的加工方法
轴类零件的加工方法
轴类零件的加工方法包括以下几种：
1. 车削加工：通过旋转的刀具将工件的材料逐渐削除，形成所需的轴状结构。
车削加工可以分为外圆车削和内圆车削两种形式。
2. 镗削加工：利用旋转刀具进行波纹状运动，将工件内孔的材料逐渐削除，形成所需的内轴孔。
3. 铣削加工：通过刀具在工件表面上进行旋转和直线运动，将工件表面的材料逐渐削除，形成所需的轴状结构。
铣削加工可以分为平铣和立式铣两种形式。
4. 磨削加工：利用磨削工具对工件进行高速磨削，精确地去除工件表面的材料，以达到精密加工的目的。
磨削加工可以分为平面磨削和外圆磨削两种形式。
5. 钻削加工：通过旋转刀具对工件进行钻孔，形成所需的孔状结构。
钻削加工可以使用钻头进行，也可以使用钻床进行。
6. 切削加工：通过使用切削刀具对工件进行切削，将工件材料一部分削除，形成所需的轴形结构。
切削加工可以包括切削、切削、切割等操作。
此外，还可以使用其他加工方法如冲压、锻造、热处理等进行轴类零件的加工。
具体的加工方法选择取决于轴类零件的材料、尺寸、形状等要求。
《数控车削加工阶梯轴类零件》PPT课件
Special lecture notes
1）工艺结构及精度分析。
本例工件由Φ20圆柱段、Φ35圆柱段、
倒角及倒 圆组成。工件尺寸精度和表面粗糙 度要求不高。
2）零件装夹方案分析。 采用三爪卡盘装夹方法。
3）加工刀具分析。刀具选择如下： T01: 93 外圆车刀(刀具材料：高速钢)1把； T02:切断刀（宽4mm）1把；
Special lecture notes
1．标准公差数值大批量生产时锥度的 检测
2 ．刀尖圆弧半径的选择原则 3．多用车刀结构 4．车圆锥时产生废品的原因及预防措 施 5．标准公差数值
Special lecture notes
按如图所示的工件图样完成加工操作。
锥轴零件图
锥轴零件图
Special lecture notes
Special lecture notes
8. 能运掌握机床回零的方法 9. 能正确使用三爪卡盘装夹棒料， 10. 能正确安装1把刀具。 11. 掌握输入程序与编辑程序的方法 12. 用单节方式下，机床锁定检验程序 13. 掌握数控加工的操作步骤 14. 能合理选择刀具并确定切削参数 15. 能运用试运行检验程序
1）建立工件坐标系。把工件右端面 的轴心处作为工件原点，并以此为工件 坐标系编程。
2）基点与节点计算。对标注有公差 的尺寸，应采用平均尺寸编程。
3）程序编制。加工程序单如表2-8所 示。
Special lecture notes
模拟加工的结果如图所示。
Special lecture notes
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7. 掌握刀尖半径和方位号的手工输入及刀偏 量和刀尖圆弧半径等参数的修改。
车工工艺与技能训练6[1]
![车工工艺与技能训练6[1]](https://img.taocdn.com/s3/m/a520aff5998fcc22bcd10d24.png)
项目二 车削轴类零件
2.3 轴类工件各部分的车削与测量
一、车削外圆 车削轴类工件一般分粗车和精车两个阶段，粗车时，为了提高劳动生产率，应 尽快地将毛坯上的多余金属车去。精车时余量小，必须使工件达到图样上规定的尺 寸精度、形位精度和表面粗糙度。 1．外圆车刀 （1）粗车刀 粗车刀必须适应粗车时切削深、进给快的特 点，要求车刀有足够的强度，能在一次进给中车去较多的余量。 选择粗车刀几何参数的一般原则是： ① 为了增加刀头强度，前角 和后角 应取小些。 但前角过小会使切削力增大。 ② 主偏角 不宜太小，太小容易引起振动。当工 件形状许可时，最好选用75°左右，因为这时刀尖角 较大，不仅能承受较大的切削力，而且还有利于刀尖散 热。
项目二 车削轴类零件
2.3 轴类工件各部分的车削与测量
一、车削外圆 （2）刻度盘的原理和应用 车外圆时，背吃刀量可利用中滑板的刻度盘来控制。 中滑板刻度盘安装在中滑板丝杠上。当中滑板的摇动手柄带动刻度盘转一周 时，中滑板丝杠也转一周。这时固定在中滑板上与丝杠配合的螺母沿丝杠轴线 方向移动了一个螺距，因此安装在中滑板上的刀架也移动了一个螺距。如果中 滑板丝杠螺距为5 mm，当手柄转一周时，刀架就移动了5 mm。若把刻度盘 圆周等分100格，当刻度盘转过一格时，中滑板则移动了5 mm／100= 0.05 mm。所以，中滑板刻度盘转过一格，车刀横向移动的距离可按下式计算：
度。
项目二 车削轴类零件
2.3 轴类工件各部分的车削与测量
一、车削外圆 （2）车刀垫铁要平整，数量要少，垫铁 应与刀架对齐。车刀至少要用两个螺钉压紧在 刀架上，并逐个轮流拧紧。 （3）车刀刀尖一般应与工件轴线等高 （图2－11a），否则会因基面和切削平面的位 置发生变化，而改变车刀工作时的前角和后角 的数值。当车刀刀尖高于工件轴线时(图2－ 11b)，会使后角减小，增大车刀后刀面与工件 间的摩擦；当车刀刀尖低于工件轴线时(图2－
车削加工基本工艺【车削加工基础篇 】
车削加工在机械生产中具有良好的适应性，其切削过程较为平稳，而且是连续进行，而且切削力的变化较小。
对被加工零件个表面位置精度有一定的保证，适合对有色金属零件进行精加工。
本文就来具体介绍一下车削加工的基本工艺。
一、车轴类工件轴类工件时机器中经常遇到典型零件之一，车床车削也是比较常用、比较普遍的加工方法。
轴类工件是旋转体零件，长度大于直径，由外圆柱面、断面和台阶组成。
1、外圆车刀：常用的外圆车刀有直头外圆车刀、90°偏刀和45°偏刀。
2、车外圆：直头外圆车刀强度较好；常用于粗车外圆，90°偏刀主偏角大，适合车外圆、断面和台阶；45°弯头车刀适用于车削不带台阶的光滑轴。
二、车端面和台阶圆柱体两端的平面叫做端面。
由直径不同的两个圆柱体相连的部分叫做台阶。
1、车端面的方法：右偏刀车端面，是由外向里进刀，容易扎入工件而形成凹面；用右偏刀由中心向外车削端面，车削顺利，不容易产生凹面。
用左偏刀由外向中心车端面，利用主切削刃切削，切削条件有所改善。
弯头车刀车削端面以主切削刃进行，很顺利。
它不仅可用于车端面，还可以车外圆和倒角。
2、车台阶方法：车削低于5mm台阶工件，可以让偏刀在车外圆一次完成。
车削高于5mm 台阶的工件，因为肩部过款，车削会引起震动。
因此，高台阶工件可先用外圆车刀把台阶车程大致形状，然后由偏刀分层切削完成。
三、车槽与切断1、车槽：在工件表面上车沟槽的方法叫做切槽，槽的形状有外槽、内槽和端面槽。
（1）切槽刀：常选用高速钢切槽刀。
（2）切槽方法·对于精度不高和宽度较窄的矩形沟槽，可以用刀宽等于槽宽的切槽刀，采用直进法一次车出。
·车削宽槽，可以多次直进法切削，并在槽两侧留一定精车余量。
·车削较小圆弧形槽，可以用成形车刀车削。
·较大圆弧槽，可以使用双手联动车削，用样板检查修整。
2、切断：切断刀的形状与切槽刀相似，常用切断方法有直进法和左右借刀法，直进法用于铸铁等脆性材料；左右借刀法用于钢等塑性材料。
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任务一 外圆车刀的选用和刃磨
一、基础知识
• 4．车刀的主要切削角度
N 1- N1 切削表面 已加工表面 副后角
o
N-N
后角
o
前角 楔角 切削角 副偏角
Kr o o
o
副前角
o
待加工表面 N K 主偏角 K r N1 刀尖圆弧半径 r 刀尖角
N1
N
r
K
பைடு நூலகம்
刃倾角
s
任务一 外圆车刀的选用和刃磨
一、基础知识
任务一 外圆车刀的选用和刃磨
一、基础知识
• 6．车刀角度选择原则 • 在切削加工时，刀具角度的数值直接影响到加工效率和加工 质量，根据实际生产经验，将加工时主要角度的选择原则和 范例列出，详见书中表2-4。
任务一 外圆车刀的选用和刃磨
二、技能训练
• • • • • • • • 【训练内容】 车刀的刃磨。 【预备知识】 1．砂轮的选择 2．磨刀前的准备 3．磨刀时的注意事项 4．车刀的磨削顺序 5．车刀角度的检测
二、技能训练
【加工工艺】 • 1．准备工作 • 2．车端面 0 400.039 mm 35mm 外圆 • 3．粗车 4000.039 mm 35mm 外圆 • 4．精车 3200.039 mm (20 0.2) mm 外圆 • 5．粗车 3200.039 mm (20 0.2) mm 外圆 • 6．精车 • 7．倒角C1 • 8．检测工件
任务一 外圆车刀的选用和刃磨
一、基础知识
• （3）45°外圆车刀。 • 45°外圆车刀又称弯头刀，如图2-17所示。由于该车刀的刀 尖角εr=90°，所以其刀体强度和散热条件都比90°外圆车 刀好。常用于车削工件的端面或进行45°倒角，也可以用来 车削长度较短的外圆 。 • 45°外圆车刀也可分为右弯刀和左弯刀2种类型 。
任务二 车削外圆、端面和阶台
一、基础知识
• 2．车削时切削用量的选择 • 切削用量的选择原则是在保证加工质量和刀具耐用度的前提 下，使切削时间最短，劳动生产率最高，生产成本最低。 • （1）总体要求。 • （2）切削深度的选择。 • （3）进给量f的选择。 • （4）切削速度选择。
任务二 车削外圆、端面和阶台
各种车刀的用途
任务一 外圆车刀的选用和刃磨
一、基础知识
• 3．外圆和端面车刀的种类和用途 • 外圆和端面车刀用于车削工件外圆、阶台和端面，主要有以 下3种类型。 • （1）90°外圆车刀。 • 90°外圆车刀俗称偏刀，其主偏角Kr=90°，如图2-8所示。 这种车刀主偏角大，切削工件时，作用于工件的径向切削力 小，工件不易顶弯，适合于车削细长轴。 • 按照加工时进刀方向不同可分为右偏刀和左偏刀2种类型。
一、基础知识
• • • • • 4．端面车削要领 （1）车刀的选用及安装。 （2）操作要领。 （3）精度检查。 （4）注意事项。
任务二 车削外圆、端面和阶台
一、基础知识
• • • • 5．外圆的车削要领 （1）车刀的选用及安装。 （2）操作要领。 （3）外圆的检测。
任务二 车削外圆、端面和阶台
一、基础知识
任务三 钻中心孔
一、基础知识
• 3．中心孔加工工艺方案确定 • 在加工中心孔时，为提高加工效率，降低加工成本，要尽量 保证以下两点。 • （1）零件两端中心孔轴线同轴度误差要控制在公差要求范 围之内。 • （2）中心孔圆锥面的几何形状误差和表面粗糙度要控制在 允许的范围之内。
任务三 钻中心孔
一、基础知识
• （4）R型中心孔。 • R型中心孔又称圆弧形中心孔 ，由于其与60°顶尖的接触， 从理论上来说是线接触，故顶尖与中心孔相对旋转运动时产 生的摩擦力小，旋转轻快，中心孔加工精度较高。因此，对 定位精度要求较多的轴类工件以及圆拉刀等精密刀具上，宜 选用R型中心孔。
任务三 钻中心孔
任务二 车削外圆、端面和阶台
一、基础知识
• （3）轴类零件的技术要求。
• • • • 轴类工件的基本技术要求包括。 ① 尺寸精度：主要包括直径和长度尺寸等。 ② 形状精度：包括圆度、圆柱度、直线度、平面度等。 ③ 位置精度：包括同轴度、平行度、垂直度、径向圆跳动、端面圆跳 动等。 • ④ 表面粗糙度：在普通车床上车削金属材料时，表面粗糙度可达（半 精车）Ra10～3.2 μm（精车）Ra0.8～1.6 μm。 • ⑤ 表面热处理要求：根据工件材料和实际需求，轴类工件常进行退火 或正火、调质、淬火、渗氮等热处理，以获得一定的强度、硬度、韧 性和耐磨性。
• 6．阶台的车削要领 • 车削阶台时，不仅要车削组成阶台的外圆，还要车削环形的 端面，实际上是外圆车削和平面车削的组合。因此，除了应 兼顾外圆直径和阶台长度两个方向的尺寸要求外，还必须保 证阶台平面与工件轴线的垂直度要求。 • （1）刀具和加工余量的选择。 • （2）控制阶台长度的方法。 • （3）车阶台的质量分析。 • （4）倒角的车削要领。
项目二 车削轴类零件
本章学习目标
☆ 掌握车外圆、平面和阶台的操作要点和技巧 ☆ 掌握钻中心孔的一般原理和技巧 ☆ 掌握车槽和车断的操作要领和技巧 ☆ 掌握使用用两顶尖装夹车削简单轴类零件的方法 ☆ 掌握使用用一夹一顶车削简单轴类零件的方法
本
任务一 任务二 任务三 任务四 任务五 任务六 实训
章
大
纲
• • • • • • 5．车刀的安装 （1）装刀前的准备。 ① 将刀架位置转正后，用手柄锁紧。 ② 将刀架装刀面和车刀柄安装面擦净。 （2）车刀的装夹步骤和装夹要求。 ① 车刀的伸出长度：将车刀放在刀架装刀面上，车刀伸出 刀架部分长度约等于刀柄高度的1.5倍。 • ② 将车刀刀尖对准工件中心，一般采用目测法或直尺测量 法。
任务三 钻中心孔
一、基础知识
• 1．中心孔的分类 • 中心孔是保证轴类零件加工精度的基准孔，依据国标GB— 145—1985规定，中心孔可分A型中心孔、B型中心孔、C型 中心孔以及R型中心孔。
任务三 钻中心孔
一、基础知识
（1）A型中心孔。 • A型中心孔又称不带护锥中心孔，只包含60°锥孔 。这种中 心孔仅在粗加工或不要求保留中心孔的工件上采用，其直径 尺寸d和D主要根据轴类工件的直径和质量来确定。 • A型中心孔的主要缺点是孔口容易碰坏，致使中心孔与顶尖 锥面接触不良，从而引起工件的跳动，影响工件的精度。
任务一 外圆车刀的选用和刃磨
一、基础知识
• • • • • • 2．车刀的种类和用途 （1）外圆与端面车刀，具体又可分为偏刀以及弯刀等类型 （2）车断刀 （3）内孔车刀 （4）圆头刀 （5）螺纹车刀
偏刀 弯刀 切断刀
内孔车刀
圆头刀
螺纹车刀
任务一 外圆车刀的选用和刃磨
一、基础知识
• 各种车刀的具体用途如图所示。
任务一 外圆车刀的选用和刃磨
一、基础知识
• （2）75°外圆车刀。 • 75°外圆车刀的刀尖角εr>90°，刀头强度高，耐用，如图 2-14所示。这种车刀适合于粗加工外圆或强力切削铸件、锻 件等余量较大的工件。 • 75°外圆车刀也有右偏刀和左偏刀之分。左偏刀还可以用来 切削铸件、锻件等上的大平面。
一、基础知识
• （2）使用中滑板刻度盘控制背吃刀量时的注意事项。 • ①若不慎多转过几格，不能简单地退回几格，必须向相反方 向退回全部空行程，再转到所需位置 。 • ②当工件外圆余量测得后，中滑板刻度盘控制的背吃刀量是 外圆余量的1/2，而小拖板的刻度值，则直接表示工件长度 方向的切除量。
任务二 车削外圆、端面和阶台
二、技能训练
• 【加工分析】 • 该零件上的主要加工表面为端面、外圆面和阶台。其中两 段外圆直径有较高的尺寸精度要求，因此均采用粗车和精 车2个阶段来实现。粗加工时，采用较低的切削速度和较大 的进给量，并为后续精加工留下足够的余量。精加工时， 采用较高的切削速度和较小的进给量。
任务二 车削外圆、端面和阶台
任务三 钻中心孔
一、基础知识
• （2）B型中心孔。 • B型中心孔又称带护锥中心孔，其60°锥孔的外端还有 120°的保护锥面，以保护60°锥孔外缘不被损伤与破坏 。 • B型中心孔主要用于零件加工后，中心孔还要继续使用的情 况，如铰刀等刀具上的中心孔。
任务三 钻中心孔
一、基础知识
• （3）C型中心孔。 • C型中心孔的主要特点是在其上有一小段螺纹孔，如图所示 。在要求把工件固定在轴上的情况下使用，例如铣床上用的 锥柄立铣刀、锥柄键槽铣刀及其连接套等上面的中心孔等都 是C型中心孔。
任务二 车削外圆、端面和阶台
一、基础知识
• （2）阶台轴的结构。 • 大部分轴类零件由不同直径的轴段组成，各段轴径呈阶台式 变化，称为阶台轴，在生产中应用最为广泛，其典型零件图 如图所示。
任务二 车削外圆、端面和阶台
一、基础知识
• • • • • • • • 轴类零件上的各组成部分的用途如下。 ① 圆柱表面：用于支承传动工件（齿轮、带轮）和传递扭矩。 ② 阶台面和端面：用于确定安装在轴上的工件轴向位置。 ③ 退刀槽：能方便磨削外圆或车螺纹时退刀，并可使工件装配时轴向 位置准确。 ④ 倒角：可防止工件边缘锋利划伤操作者，还便于轴上齿轮、轴套等 零件的装入。 ⑤ 键槽：安装键，实现动力和运动的传递。 ⑥ 中心孔：车削加工时的定位基准。 ⑦ 圆弧槽：可以提高轴的强度，使轴在受交变应力作用时不致因应力 集中而断裂，此外使轴在淬火过程中不容易产生裂纹。
任务二 车削外圆、端面和阶台
二、技能训练
• 【训练小结】 • （1）阶台平面和外圆相交处要清角，以免产生凹坑或小阶 台。 • （2）如果阶台平面出现凹凸，则可能是车刀没有从里到外 横线切削或者车刀装夹时主偏角小于90°，或者刀架、车 刀以及滑板在加工过程中发生了位移。 • （3）多阶台工件的长度测量应该从同一基准面量起，以防 止误差累积。 • （4）为了保证工件质量，调头装夹时要垫铜皮，并校正。