循环流化床锅炉工艺及运行方案优化房卫东

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75吨循环流化床锅炉工艺运行流程

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300MWe循环流化床锅炉SNCR系统优化设计_杜鹏飞

对于 SNCＲ技术，NOx 在不需要使用催化剂的条件下，在高温烟气区域（ 850 ～ 1100 ℃ ）被选择性地还原为 N2 。CFB 锅炉旋风分离器通常被视作一个理想的 SNCＲ反应器。由于煤的燃烧在炉膛出口处基本结束，O2 浓度近似保持不变，且烟气可以在 850 ～ 950 ℃ 的范围内维持 2 ～ 3 s 的停留时间，这将有利于 SNCＲ反应的充分进行。同时，循环灰为多孔疏松结构且含有 Fe、Ni、Al、Ti 等金属化合物，也会对 SNCＲ反应起到一定的促进作用，即充当了 SNCＲ反应中天然而无成本的催化剂。而旋风分离器内气、固两相之间的充分混合，也有助于增大气、固两相的接触时间，从而提高 SNCＲ脱硝反应效率［9 － 10］。综合以上各点， CFB 锅炉中 SNCＲ脱硝效率要明显高于煤粉锅炉。
2 300 MWe CFB 锅炉烟气脱硝技术比较
目前已成熟应用的烟气脱硝技术分别为使用催化剂的 SCＲ和不使用催化剂的 SNCＲ。一般而言，SCＲ具有较高的 NOx 脱除效率，但造价较高； SNCＲ脱硝效率适中，但价格明显低廉。
SCＲ主要由催化反应器、还原剂储存和喷射设备等组成，通过向催化反应器上游烟气喷射还原剂，使 NOx 在该反应器中被催化还原为无污染的 N2。一般而言，液氨或由尿素热解而来的氨气被作为 SCＲ还原剂。氨首先被气化并稀释，然后与烟气预先充分混合以实现较高的 SCＲ脱硝反应效率［6 － 8］。
流脱硝技术———选择性催化还原（ SCＲ）和选择性非催化还原（ SNCＲ）的可用性，并最终选取以尿素溶液作为还原剂的
SNCＲ系统作为推荐方案。通过计算流体动力学（ CFD）模拟方法，探究了不同尿素喷嘴布置方式、锅炉负荷等对尿素分

浅谈循环流化床锅炉运行调整与优化

浅谈循环流化床锅炉运行调整与优化发布时间：2022-07-18T08:13:31.344Z 来源：《中国科技信息》2022年第33卷3月5期作者：李文涛[导读] 为适应时代发展,缓解资源稀缺问题,减少环境污染,燃烧技术不断创新,减少氮氧化物排放,减少燃烧造成的污染。

李文涛大屯电热公司江苏徐州 221610摘要:为适应时代发展,缓解资源稀缺问题,减少环境污染,燃烧技术不断创新,减少氮氧化物排放,减少燃烧造成的污染。

当前,随着社会经济发展不断加快, 国家对环保工程的重视程度越来越高。

在这种情况下,如何提高燃煤效率是相关工作人员面临的重要挑战之一。

自然循环流化床方法是我国当今在锅炉节能运行系统中采用最广为常用到的工艺方法有之一。

本文系统地阐述总结了国外自然循环流化床锅炉运行技术新的动态发展过程和锅炉煤耗效率优化,寻求其新发展的具体应用及方法,提出了我国系列自然循环流化床锅炉新发展应用的一些新技术发展与理念,以供参考。

关键词:自然循环流化床锅炉,运行控制,优化一、自然循环流化床的发展趋势。

1.1超临界方向近年来,我国已经在采用自然循环流化床锅炉等技术方面又取得许多了重要创新,进一步深入推广自然循环流化供热技术,可极大有效的缓解地热资源相对稀缺,减少对环境污染,适应热时代发展。

在实际应用中,CFB锅炉相对于其他类型的锅炉具有明显的优势,可以进行高效清洁生产,并能满足节能减排的要求,因此受到了广泛的关注和重视。

随着国家经济水平的不断提高。

未来我国自然热循环流化床锅炉系统将继续向高超临界、大型化水平发展,以逐步提高锅炉其稳定运行热工性能技术水平和安全生产能力。

例如,目前的CFB锅炉能够灵活高效地直接使用初级飞灰分离或循环燃烧装置来大大简化锅炉操作程序并同时确保紧凑平稳和长期可靠高效的工作运行。

1.2深度脱硫我国目前是国际能源总消耗第三大国, 尤其又是中国煤炭资源主要消耗第三大国。

我国曾为迅速满足世界人民生活用电之需求而建设改造了世界各地大量古老的工业火力发电厂,使当今我国也成为当今世界锅炉总数和平均锅炉容量全球最大者的能源国家。

成果发布75th循环流化床锅炉施工优化

75t/h循环流化床锅炉施工工法优化成果简介：********供热工程项目4台75h/h循环流化床锅炉工程安装中，由于锅炉整体为散件到货，炉体结构复杂，零部件较多，安装精度、质量要求较高，锅炉本体受热面管道及附属管道对焊接工艺技术水平要求较高。

针对以上技术问题，中化二建集团山东莱阳供热工程项目部成立了电站75t/h级循环流化床锅炉（4台锅炉）施工工法研发小组。

在工法形成过程中，研发小组根据散件到货的75t/h锅炉结构、重量、尺寸等特点结合安装场地，对锅炉钢架、汽包、受热面等主要构件的安装条件进行分析对比，比较不同安装方法的安全可靠性和经济性，同时结合现阶段国内先进的施工机械性能和安装工人的技术水平，主要从安装工艺、吊装方法、组对方法、焊接和安全管理等方面入手, 对循环流化床锅炉施工技术进行优化和创新，以实现循环流化床锅炉安装全过程的安全、质量、进度和成本目标控制。

在施工中安全、质量、进度各方面均取得良好的效果，同时也取得了一定的经济效益和社会效益,受到业主的一致好评。

关键技术：施工工艺：关键技术操作要点包括1 锅炉钢架分片组对成桁架、集中吊装找正锅炉炉体框架跨距大、高度高、分层多，垂直空间作业安装质量控制难度大；在分析对比以往锅炉框架的安装方法和经验的基础上，总结出框架结构在地面预制成片式桁架（从柱脚到柱顶），再分片吊装，桁架之间再用正式连接梁及斜撑焊接组对成框架，形成稳定的空间结构的新施工工艺。

使整个炉体框架的安装偏差始终控制在10mm以内，小于设计允许的15mm偏差。

然后从低层到高层安装地面预制成型的平台、扶梯等钢架附属结构。

有利于提高安装进度和安全管理，减少结构安装的交叉作业；应用本工法安装速度快，大型流动吊装机械使用台班减少，高空作业量相对减少，框架找正精度高且易控制，与以往相同规模的锅炉框架施工周期从50天减少为35天，节约15天。

1.2 受热面分片组对、整体安装工艺1 受热面预制、安装1）在锅炉炉膛到旋风分离器再到炉后尾部竖井方向搭设一个几何尺寸稍大于前后侧水冷壁长和宽尺寸的钢平台架，用于组对、焊接左右水冷壁和用于组对焊接前后水冷壁（前后水冷壁宽度大于左右水冷壁宽度的2倍）；2）左右水冷壁整片在钢平台上组合，同时在一个组合架上完成，左右侧水冷壁组合完成后加装刚性梁；前侧水冷壁分三片在组合架上完成，并安装好刚性梁并进行整体吊装；然后在前侧壁上面组合后侧水冷壁，后侧分二小片组合，且安装好刚性梁，进行吊装；然后吊装地面组对好的顶部水冷壁（一排组片加装集箱）；炉底水冷壁按结构特点，宜在组合平台上进行组装，首先设置以炉底大小的钢平台一个，然后倒置在平台上组合, 组合工作量主要是联箱焊口与鳍片的焊接，再把炉底刚性梁安装上去，炉底整体翻身吊装到炉膛底部；3）水冷壁的安装、组对顺序为：左、右侧水冷壁组对焊接吊装→前、后水冷壁组对焊接吊装→顶部水冷壁组对焊接吊装→炉底整体组装及吊装；4）在各侧水冷壁安装，组焊过程，应将相应的集箱和刚性梁安装到位；5）待炉膛四周、顶、底全部到位后，然后开始前侧、后侧、炉顶、炉底进行拼装。

75th循环流化床锅炉改造方案

二、国内外循环流化床锅炉发展概况循环流化床锅炉是在常规流化床锅炉的基础上加上飞灰循环燃烧而发展起来的。

因此要了解什么是循环流化床锅炉必须先了解什么是流化床锅炉，从固体粒子流态化过程来看，从固定床（煤粒在炉蓖上静止不动，即层燃炉）开始，随着风量的增加，即空筒流速（通常叫表观流速或流化速度）的增加→细粒在煤层表面流化，是为细粒流态化→炉蓖上开始产生气包，是称鼓泡流态化（即常规流化床，又名鼓泡流化床或沸腾床，此时的沸腾床有明显的上界面）→湍流流态化（湍流流化床，此时气泡变细狭窄状，波动振幅增大，上界面已不甚清晰）→快速流态化（高速流化床，此时的流化床内已无气泡，也无上界面，颗粒聚合成絮团状粒子束，粒子束不断形成与解体，形成强烈的固体返混，此时煤粒与气流的相对速度达最大，因此大大强化了燃烧与传热）→气力输送（即煤粉燃烧，此时煤粉与气流间的相对速度近于零，即已无相对速度）。

经典的循环流化床锅炉的炉内流态化工况应为高速流化床工况，故严格而言，循环流化床锅炉不仅是在炉膛出口处加一个分离器收集部分飞灰返回炉膛燃烧而已，而是其炉内流态化工况应属于高速流化床工况，但实际存在的循环流化床其下部浓相区为鼓泡流化床或湍流床，上部稀相区为高速流化床。

但国内有相当数量的流化床锅炉仅是在鼓泡流化床炉膛出口加一个分离器收集部分飞灰返回炉膛燃烧（即其上部稀相区未达高速流化床工况），现也称为循环床。

循环流化床锅炉的优缺点优点：①燃料适应性广——几乎可燃用各种优、劣质燃料。

如优、劣质烟煤（包括高硫煤），无烟煤，泥煤，煤泥，矸石，炉渣，油焦，焦炭，生活垃圾，生物质废料等等。

②燃烧效率高——对无烟煤可达97％，对其他煤可达98～99.5％，可与煤粉燃烧相竞争。

③环保性能好a）炉内可直接加石灰石脱硫，成本低，脱硫效率高，当Ca/S比为1.5～2.5时，脱硫效率可达85％～90％，石灰石循环利用，其利用率比常规流化床提高近一倍。

b）分段送风，低温燃烧，NOx排放量低(～120ppm)，即为煤粉炉排放量的1/3～1/4。

循环流化床锅炉优化调整与控制

立新的回料平衡(一般锅炉启动初期或入炉煤灰分低时，循环灰少易发生回料波动)。

入炉煤质可通过不同煤种科学配比，力求接近锅炉设计煤种要求，我们的经验做法是将不同厂家煤，按照发热量、挥发分、灰分、硫分等主要指标合理搭配，运行过程中再进行微调，确保锅炉燃烧稳定。

煤的粒度通过定期检查细碎煤机状况，及时调整细碎煤机锤头间隙并定期做入炉煤粒度分析，来保证入炉煤粒度分布要求。

2.2 床压调控床压也是锅炉控制的主要参数之一，它的高低直接反映出料层的厚度。

床压调整主要依据一次风量与布风板阻力的关系曲线和流化风量和床料阻力的关系曲线，并结合锅炉实际运行状态综合判定调整。

一般入炉煤粒度偏大，可适当增加料层厚度、增加一次风量，增加料层厚度主要考虑增加料床蓄热量，增加一次风量主要考虑使大颗粒能够流化，燃烧更充分。

事物都是两面性的，增加一次风量增加了耗电量，同时也增加了炉内各受热面磨损，因此，还要从源头上控制入炉煤粒度，确保锅炉安全经济运行。

本文介绍的炉型设计床压为8～13kPa ，但由于入炉煤粒度达不到设计要求，运行床压一般控制在15kPa 左右。

笔者通过查阅大量技术资料，理论认为锅炉水冷壁磨损与烟气流速三次方成正比，实践也证明：烟气流速、入炉煤粒径是锅炉水冷壁磨损的主要因素。

2019年11月末，某电厂由于煤中矸石量较多，细碎煤机对矸石破碎不理想，入炉煤大颗粒偏多，在炉内循环沉积，造成下渣不畅，炉内流化恶化，床温波动，为维持锅炉运行，被迫增加一次风量，提高料层厚度，床压最高达19kPa ，大约持续约一周时间，停炉检查时炉膛密相区浇注料磨损非常严重，再次证明烟气流速是锅炉磨损的主要因素。

近年来，某电厂不断探索优化锅炉运行方式，采用“低一次风量、低风速、低床压”运行，即简称“三低”运行模式，在锅炉减少受热面磨损、长周期运行方面取得了良好效果。

“三低”运行模式符合目前循环流化锅炉主流设计理念，大型循环流化床锅炉一般设计床压在5kPa 左右，有的可能还要更低，对延长循环流化床锅炉运行周期起到了关键作用。

1025tCFB施工方案东锅-

施工技术方案1、概况东方锅炉(集团)股份有限公司设计及制造的秦皇岛2×300MW 工程中的循环流化床锅炉---内衬耐磨(耐火)、保温(隔热)材料的施工安装，该项目的施工安装工程量非常大,而且交叉作业部位多,很多部位与底参数的循环流化床锅炉有许多特别之处。

循环流化床锅炉运行工况表明：锅炉炉墙砌筑是非常关键的工序并有其特殊要求，必须保证炉墙的严密性和确保炉墙长期经受高温、振动，确保锅炉长期、安全、正常运行。

因此,在同类CFB锅炉的耐火材料安装、调试及维护方面，我厂积累了丰富的经验，完全有信心,有能力适用于本项目耐火材料的配套安装。

2、编制资料2.1《电力建设施工及验收技术规范》(锅炉机组篇)DL/T5047-95；2.2《工业炉砌筑工程施工及验收》GBJ211-87；2.3 部颁《电力建设安全工作规程》(DL5009.1-92)；2.4 东方锅炉(集团)股份有限公司的施工图及标准；2.5 中标后双方共同签定的技术协议。

3、开工前准备3.1 施工前，应根据施工要求编制炉墙施工组织设计，主要内容包括：工程概况、施工方案、综合工程进度、工程质量及安全的保证及控制措施、新材料、新工艺、新技术的推广应用等。

3.2 组织有关人员认真细致地阅读和熟悉施工图及有关技术资料，并与锅炉受热面、旋风分离器相关销钉、托架、锚固件、门孔等标高位置进行检查校对，避免施工中相互影响，对炉墙设计中发现有影响施工和运行的质量隐患问题，应积极提出改进意见，会同建设单位和锅炉制造厂共同研究并及时解决。

3.3 根据施工图和技术资料做好施工材料准备，并考虑施工的季节性，做好防雨、防冻、防寒技术措施，并保证现场路通、电通、水通等准备工作。

3.4 施工现场条件：现场“三通一平”保证符合要求的施工用水送到现场，总电源接到锅炉零米层，道路畅通，保证运料车能到现场仓库。

3.5 落实好材料堆放场地，要求防雨防潮。

3.6 施工前，应对现场用水进行取样分析，符合要求后再施工使用。

循环流化床锅炉调试运行方案

循环流化床锅炉启动准备及试运行方案编制：张会勇审核：张进平批准：张会勇河南得胜锅炉安装有限公司目录序：分部试运转一：锅炉漏风试验二：烘炉三：煮炉四：锅炉冷态模拟实验五：锅炉首次点火启动六：蒸汽严密性试验七：安全阀调整八：试运行九：运行中监视与调整十：试运行期间注意事项序：分部试运转1、锅炉机组在整套启动以前，必须完成锅炉设备各系统的分部试运和调整试验工作。

2、按照《机械设备安装工程施工及验收通用规范》规定，各辅助设备试运转前应具备下列条件：A、设备及其附属装置、管路等均应全部施工完毕，施工记录及资料应齐全。

其中，设备的精平和几何精度经检验合格；润滑、液压、冷却、水、气 (汽)、电气(仪器)控制等附属装置均应按系统检验完毕，并应符合试运转的要求。

B、需要的能源、介质、材料、工机具、检测仪器、安全防护设施及用具等，均应符合试运转的要求。

C、对大型、复杂和精密设备，应编制试运转方案或试运转操作规程。

3、设备试运转应包括下列内容和步骤：A、应按规范规定机械与各系统联合调试合格后，方可进行空负荷试运转。

B、应按说明书规定的空负荷试验的工作规范和操作程序，试验各运动机构的启动。

启动时间间隔应按有关规定执行；变速换向、停机、制动和安全连锁等动作，均应正确、灵敏、可靠。

其中持续运转时间和短断续运转时间无规定时，应按各类设备安装验收规范的规定执行。

C、空负荷试运转中，应进行下列检查并记录：①技术文件要求测量的轴承振动和轴的窜动不应超过规定。

②齿轮副、链条与链轮啮合应平稳，无不正常的噪音和磨损。

③传动皮带不应打滑，平皮带跑偏量不应超过规定。

④一般滑动轴承温升不应超过35℃，最高温度不应超过70℃；滚动轴承温升不应超过40℃，最高温度不应超过80℃；导轨温升不应超过15℃，最高温度不应超过100℃。

⑤油箱油温最高不得超过60℃。

⑥润滑、液压、气(汽)动等各辅助系统的工作应正常,无渗漏现象。

⑦各种仪表应工作正常。

⑧有必要和有条件时 , 可进行噪音测量 , 并应符合规定。

浅谈130t／h循环流化床锅炉燃烧优化及低床压改进

余热锅炉２０１６．１
１５
高：
分被分离下来并再次回到炉膛进行燃烧和
（３）锅炉排渣含碳量居高不下，底渣含传热。而这两种物料循环中，水冷壁的磨损
碳量在３—４％，飞灰含碳量虽然在设计５％以主要来自于炉内循环造成的面壁流。从锅炉
速度等手段，尽可能降低运行时密相区的床料存量，控制流化速度，进而降低锅炉密相区的磨损，来达到安全运行经济指标。再根据运行优化调整情况，继续对关键部位进行小幅改造，以最低的成本来达到相应预期效果。
（５）最大负荷运行期间，锅炉床温偏高，径越小，燃烧后产生的细灰就越多，则稀相
平均床温９４５℃，最高点床温９６５℃ 以上；
区的燃烧份额和传热系数也就越大。同时也
２运行调整优化方向和改造方案
给密相区的床料存量通过排渣继续降低带来了一定的空间。因为煤粒变细后，密相区
关资料显示，磨损与运行流化风速呈３次２．２锅炉设备简介
方比例关系，因此严格控制一次风运行风速
关键词循环流化床锅炉低风压燃烧调整改造节能
０前言
烧方式干预、降低入炉煤颗粒度和控制流化

循环流化床锅炉运行技改和调试经验

循环流化床锅炉运行、技改和调试经验吴县江远热电有限公司(江苏吴县215128> 原有成陆安发孙立仁唐云华摘要：通过几年来对国产75t/h循环流化床锅炉运行、技改和调试，使锅炉出力、效率达到设计值：对流管束磨损大幅度下降，炉墙可靠性提高；环保先进。

关键词：循环流化床锅炉运行技改调试前言吴县市政府适应开发区建设的需要，于一九九二年明确建设供电、供热、节能、环保的热电厂工程。

工程工期设计为3×75t/h循环流化床(CFBC>锅炉以及2×15MW抽凝式汽轮发电机级。

考虑到当时国产CFBC锅炉尚处于开发阶段，初期供热用户还不足，确定先期两机两炉投产。

一期工程土建于一九九三年五月开始动工，第一套机组于一九九四年十二月十一日投产，一九九五年四月三日投入第二套机组。

1#、2#锅炉是中科院热物理研究所设计，杭州锅炉厂制造的NG-75/5.3-MIA型CFBC锅炉，是当时首家通过鉴定的产品。

电厂投产后影响正常运行的问题主要发生在“锅炉岛”设备上。

如上煤系统堵塞，不能向锅炉连续供煤，锅炉的炉墙、对流受热面磨损，半年后省煤器即因磨损爆管，过热器管也有不同程度的磨损。

收集循环灰的旋风分离器阻力达2400Pa，造成引风不足，出力仅65t/h，达不到75t/h额定出力。

锅炉设计效率为88%，但实际运行时，1#炉最高为84.43～86.11%，2#炉最高为83.4～84.7%，飞灰含碳量Cfh=13～20%以上。

此外，水膜除尘器达不到设计分离效率，排烟粉尘浓度无法满足城市环保要求。

为摆脱上述被动局面，决定3#炉先用北锅引进技术制造的Circifluid/型75t/hn CFBC锅炉。

3# 炉投产后，在可能的范围内对1#、2#炉进行技术改造，消除缺陷，做到安全经济运行。

同时将锅炉尾部水膜除尘器拆除，改用电气除尘。

1锅炉设备简介表1 锅炉设备规范PGR给水温度t gs ℃ 150150 150 室温 t s ℃ 20 2020 热风温度 t R ℃ 202 202 185 排烟温度 t pr ℃ 150150 142 锅炉热效率 η % 88.088.0 90.55一次风机AA D 二次风机B B E 引风机C C F 罗茨风机G其中：A ：G9-19-11NO150、Q 2.174-5.216×104m3/hH1.354-1.206×104PaB ：G5-29-11NO160、Q 3.077-6.155×104m 3/hH10850-79004PaC ：Y4-60-11NO190、Q 10.23-20.47×104m3/hH4600-2720PaD ：G9-19-11NO19D450KW1480r/min 、Q 45040-108090m 3/hH22187-19743PaE ：G5-36-11NO14D132KW1480r/min 、Q 33000-54000m3/hH8003-5405PaF ：Y5-48-11NO20.5D315KW985r/min 、Q 100080-200520m3/hH5232-3855PaG ：YCT250-4A18.5KW 、Q11.02m3/hH ＞8400Pa 2燃煤品位2.1燃用淮南煤，其分析基挥发份Vf ～25%，属于动力烟煤。

2021循环流化床锅炉砌筑施工工序及方法范文1

2021循环流化床锅炉砌筑施工工序及方法范文循环流化床锅炉是可燃低热煤及生物质掺杂煤的环保型锅炉, 它具有燃烧充分、污染小、热效率高等特点，因此是小型热电厂、集中供热供汽单位的首选产品。

1筑炉原材料的控制在锅炉安装修理中，合理选用炉墙材料对锅炉炉墙的砌筑质量、安全经济运行及提高锅炉的服役年限非常重要。

应注重以下几点：（1）做好筑炉材料特别是耐火材料的化学组成及性能指标的复验。

材料进场后必须化验其化学矿物组成、物理性能指标、热工性能指标。

（2）耐火材料的热学性质化验：复验耐火材料的热膨胀率、导热率、耐火度及力学强度等性能指标，并核对与原材料质保书是否相符。

一般选用耐火度大于1770℃的耐火材料。

2控制好砌注的配料比（1）耐火混凝土是一种不定型的耐火材料，耐火骨料、粉料、结合剂的比例，成型、养护、烘烤质量控制直接决定了其耐火度、热稳定性、线膨胀系数。

因此必须按规定落实好耐火混凝土各种成分的配比。

一般选用使用温度不低于1100℃耐火混凝土，材料配比：结合剂（15-20）%,骨料（70-75）%,水（9-11）%. （2）耐火可塑料在现场砌筑运用中比较方便，无需养护、热稳定性及抗剥落性好，同时能保持炉体的整体密封，在循环流化床锅炉风室、流化床上部、部分水冷壁覆盖层、旋风分离器、炉膛出口烟道、过热器部位烟道均可应用。

须严格控制好耐火可塑料的骨科、粉料、可塑粘土、结合剂、增塑剂、水的配比，捣打、振动必须均匀。

3施工质量要求按图纸技术要求进行施工，砌筑按DL5047-95《电力建设施工及验收技术规范》锅炉机组编的有关标准施工验收。

砌筑炉墙必须严格要求，保证炉墙表面横平、竖直。

砌筑平面度误差控制：每平方米不得超过2mm, 全长不得超过5mm,,垂直度每平方米不得超过 3mm,,全墙高度不得超过15mm. 灰缝厚度控制：耐磨砖灰缝厚度不得超过为2mm,,最大砖缝为 3mm,每平方米最大砖缝条数不得超过 5 条。

循环流化床锅炉施工方案

一、概述CG-75/3.82-M×24型循环流化床锅炉，在国际上称为清洁燃烧技术，对燃料实用性强，燃烧效率高。

具有高效低污染的特性。

采用全膜式壁结构，轻型保温炉墙，锅炉的热膨胀、密封得到了很好的解决。

同时与重型炉墙比较筑炉造价低的优点。

在筑炉砌筑上，炉膛内部采用高温耐磨砼，全膜式水冷壁外温度较低，采用隔热砼敷管式炉墙，泡棉作炉墙保温材料。

焊锚固钉紧固在膜式壁上，外层为瓦棱形金属护板。

顶部穿墙处，采用微膨胀可塑料、高温胶泥、硅酸铝纤维棉结构以利密封。

在包墙管和省煤器之间，为适应热膨胀，减少泄露，采用了迷宫式沙封装置。

省煤器炉墙则采用耐火异型砖、硅藻土砖及金属护板轻型炉墙结构。

按图纸尺寸，标高的不同部位设有人孔门、看火观察孔、测量孔，在敷管砌筑前浇注好高温砼（磷酸砼），按程序应先里后外，由下而上进行施工，但根据实际情况里外也可同时进行。

二、施工顺序三、锅炉的砌筑锅炉砌筑前，必须进行试压，并对设备安装的质量作全面的检查。

所有砌入墙内的零件和水管，锚固钉，销钉等。

其平整度和相互间的距离，均应符合设计与安装的要求。

（一）炉体的砌筑：1、布风床：它是以水冷壁管弯成风室与布风板，并与上部炉膛形成整体，采用磷酸耐火砼布筋进行浇注。

主床以风帽为加强筋，无风帽处用直径φ8圆钢（1Cr13）扎成节距300×300㎜网格固定在管子鳍片上（向火面）然后浇注耐磨浇注料或混凝土。

床上风室内焊直径φ6圆钢（1Cr13）的保温钉,其节距300×300进行布置。

点焊在风室的钢板上。

钢筋网用φ1.6材质（1Cr13）的钢丝网扎牢在保温钉上。

浇注砼厚度为65㎜，布筋时应留20㎜厚的砼保护层。

具体尺寸形状按2293.801.1.0设计图进行。

浇注方法：所有布筋完全焊好之后，清除浮锈及杂物，干净后用牛皮纸堵好风帽口，先浇风室内底部，然后支模浇墙顶（床底），由于磷酸砼流溢性大，不易涂抹，顶模板边浇边支，砼要求尽量干，便于堵塞。

循环流化床锅炉调试及运行操作规程范文（二篇）

循环流化床锅炉调试及运行操作规程范文一、调试操作规程1. 前期准备在进行循环流化床锅炉的调试前，要确保锅炉设备的安全性和完好性，包括检查炉膛、换热面、附件设备等各项状况。

2. 锅炉启动2.1 开启给水泵，将水泵的压力调至合适的水泵出口压力。

2.2 打开冷空气阀门，排除系统内的气体。

2.3 检查空气预热器，确保其正常工作。

2.4 切断风机和石灰石输送器的电源，以防止他们的运行对设备的影响。

2.5 将制动回路和给水泵开关设为手动状态。

2.6 检查炉膛的排烟风机，确保其正常工作。

3. 开炉试验3.1 打开炉膛通风口，并将风门打开至适当位置。

3.2 排放炉膛内部的积水和杂质。

3.3 打开炉膛上的出口门，并用引风机预先吹扫一段时间。

3.4 打开主炉门，点燃引风机，并记下点火时的观察参数。

4. 调试过程4.1 保持引风机的工作状态，并根据锅炉的工作情况调整风门的开度。

4.2 检查锅炉的压力变化，确保压力在规定范围内。

4.3 根据燃烧的状况，适当调整引风机的转速。

4.4 观察锅炉的出口温度变化，确保温度平稳。

4.5 检查锅炉的水位和水质，保持水位在规定范围内。

4.6 检查锅炉的燃烧器，保持火焰稳定。

4.7 观察废气排放状况，确保排放出的气体符合环保要求。

5. 调试结束5.1 停炉前关闭炉膛通风口，并关闭风门。

5.2 关闭引风机和排烟风机，停止锅炉的运行。

5.3 关闭给水泵和冷空气阀门。

5.4 由运行人员对设备进行检查和维护。

二、运行操作规程1. 锅炉启动1.1 开启给水泵，将水泵的压力调至合适的水泵出口压力。

1.2 打开冷空气阀门，排除系统内的气体。

1.3 检查空气预热器，确保其正常工作。

1.4 切断风机和石灰石输送器的电源，以防止他们的运行对设备的影响。

1.5 打开炉膛通风口，并将风门打开至适当位置。

1.6 排放炉膛内部的积水和杂质。

1.7 打开炉膛上的出口门，并用引风机预先吹扫一段时间。

1.8 打开主炉门。

循环流化床锅炉调试及运行操作规程(3篇)

循环流化床锅炉调试及运行操作规程1. 简介循环流化床锅炉是一种高效、节能的燃煤锅炉，广泛应用于工业生产中。

本文将介绍循环流化床锅炉的调试及运行操作规程。

2. 锅炉调试2.1 燃烧系统调试2.1.1 检查煤仓煤位情况，确保充足的供煤量。

2.1.2 调试点火系统，保证点火可靠。

2.1.3 启动引风机，检查风压和风量是否符合要求。

2.1.4 调试主燃烧器，确保燃烧稳定。

2.1.5 调试过热器和再热器，检查水冷壁温度和烟温的分布情况。

2.2 循环系统调试2.2.1 检查循环系统泵的运行情况，确保循环介质流动畅通。

2.2.2 调试循环系统风机，检查风压和风量是否符合要求。

2.2.3 检查循环排渣系统，确保床料排渣畅通。

3. 锅炉运行操作规程3.1 启动操作3.1.1 按启动顺序依次启动给水泵、引风机、空气预热器等设备。

3.1.2 将循环系统泵切换到自动状态，确保循环介质流动正常。

3.1.3 点火操作，确保点火器点火可靠。

3.1.4 点火成功后，调节给水量和风量，使锅炉达到额定工况。

3.2 运行操作3.2.1 监测锅炉各参数，包括水位、压力、温度等，确保运行安全可靠。

3.2.2 根据燃烧状况，调节给水量和风量，保持燃烧稳定，并控制烟温在允许范围内。

3.2.3 定期检查锅炉各管道、阀门和仪表，确保运行畅通，并进行清洗和维护。

3.2.4 随时监测煤仓煤位，及时补充煤料。

3.2.5 在锅炉停机前，逐步关闭给水泵、引风机等设备，确保安全停机。

4. 应急处理4.1 锅炉故障4.1.1 对煤料进料系统进行检查，解决可能的堵塞问题。

4.1.2 检查给水系统，确保给水正常供应。

4.1.3 检查循环系统，保证循环介质流动正常。

4.1.4 联系维修人员进行故障排除。

4.2 突发情况处理4.2.1 发生漏水现象时，立即切断给水泵和燃料供应，并通知维修人员处理。

4.2.2 发生火灾时，立即启动应急停机装置，切断燃料供应和电源，并报警。

对循环流化床锅炉实施技术改造使其运行更稳定

对循环流化床锅炉实施技术改造使其运行更稳定辽河油田热电厂于1997年12月和2002年12月先后共投产运行三台循环流化床锅炉，其中两台HG一75/3.82－LYM13型（哈尔滨锅炉厂生产）和一台YG一240/3.82一M型（济南锅炉厂生产）。

两种炉型都采用高温旋风分离器，炉膛为膜式水冷壁结构，过热器分高、低温两级，中间设喷水减温器。

75t锅炉尾部设二级省煤器和一次风空气预热器；240t锅炉尾部设三级省煤器和一二次风空气预热器。

两种炉型都采用床下油点火，入炉煤颗粒0～13mm，设计煤质低位发热量为14863kJ/kg。

流化燃烧是一门新的燃烧技术，在理论上有许多不成熟和不完善之处，在国内开发研制上受多方面因素制约，致使新锅炉推向市场后，必然会出现这样那样的问题。

我厂循环流化床锅炉投产运行以来，发现在设计上和结构上有不合理之处，经过不断探索和改造，逐步得到克服和完善，并取得显著效果。

一、解决水冷风室漏渣问题240t炉自投产以来，水冷风室内排渣管就开始漏泄跑渣，造成风室大量积渣，堵塞风道，轻则降负荷运行，重则停炉清理，造成了极大的经济损失。

经过多次的观察、分析和研究，摸清了风室漏渣的原因：一是风室内排渣管设计不合理。

原设计将排渣管在风室内接三通管引至两台冷渣器，锅炉点火是在风室内，排渣管直接受热蠕涨变形，三维膨胀量不能满足要求，导致渣管三通处焊口开焊跑渣；二是布风板风帽漏渣。

原布风板采用蘑菇头式风帽，风帽漏渣，磨损后漏渣更加严重。

1．将风室内排渣管三通移至风室外，改为直管段，并用耐火浇注料包裹，排渣管膨胀节安装加在风室内。

2．风帽由蘑菇头式改为钟罩式，将风管直接插入钟罩内，在钟罩四周均布开孔，且开孔向下倾斜，解决了风帽漏渣问题。

改造后，消除了水冷风室漏渣现象，保证了锅炉安全稳定运行。

二、解决断煤问题进入冬季供暖后，循环流化床锅炉多次出现落煤管积煤、堵煤现象，造成断煤，一个月里点停炉次数达十余次之多，造成了极大的经济损失。

循环流化床锅炉调试运行方案

循环流化床锅炉调试运行方案一、项目背景作为一项重要的能源转换设备，循环流化床锅炉以其高效、环保的特点在我国得到了广泛应用。

为确保锅炉的正常运行，提高能源利用效率，降低环境污染，特制定本调试运行方案。

二、调试目的1.验证锅炉本体及辅助设备安装质量，确保设备安全可靠运行。

2.检查锅炉系统各部分功能是否正常，为正常运行提供保障。

3.确保锅炉运行参数满足设计要求，提高运行效率。

三、调试范围1.锅炉本体及辅助设备2.燃料供应系统3.烟风系统4.水汽系统5.电气控制系统四、调试内容1.锅炉本体调试（1）检查锅炉本体结构完整性，确保焊接质量。

（2）检查燃烧设备，确保燃烧器安装正确，燃烧火焰稳定。

（3）检查炉膛内布风板、分离器等部件，确保安装牢固，无磨损、积灰现象。

2.辅助设备调试（1）检查送风机、引风机等设备，确保运行平稳，无异常噪音。

（2）检查给水泵、循环泵等泵类设备，确保运行正常，无泄漏现象。

（3）检查电控设备，确保控制系统正常运行，各项参数显示准确。

3.燃料供应系统调试（1）检查燃料输送设备，确保燃料输送畅通，无堵塞现象。

（2）检查燃料破碎设备，确保燃料破碎效果良好，满足燃烧需求。

4.烟风系统调试（1）检查烟道、风道等管道，确保畅通无阻，无泄漏现象。

（2）检查脱硫、脱硝设备，确保运行正常，排放指标合格。

5.水汽系统调试（1）检查锅炉给水、蒸汽管道，确保管道畅通，无泄漏现象。

（2）检查疏水管道，确保疏水畅通，无积水和倒灌现象。

6.电气控制系统调试（1）检查电源系统，确保电源稳定，无电压波动现象。

（2）检查控制系统，确保控制逻辑正确，各项功能正常。

五、调试步骤1.准备工作（1）成立调试小组，明确各成员职责。

（2）检查调试所需的工具、仪器、设备是否齐全。

（3）对调试人员进行技术培训，确保掌握调试方法。

2.单机调试（1）对锅炉本体及辅助设备进行单机调试，检查设备运行状况。

（2）对燃料供应系统、烟风系统、水汽系统进行单机调试，检查系统运行状况。

循环流化床锅炉工艺及运行方案优化

１循环流化床锅炉工艺结构ＵＧ一１３０／６＿３一Ｍ锅炉为中温次高压，单锅筒横置式，单炉膛，自然循环，全悬吊结构，全钢架叮Ｔ型布置。锅炉运转层以上室内布置，运转层以下封闭，在运转层７．０ｍ标高设置混凝土平台。炉膛采用膜式水冷壁，锅炉中部是蜗壳式汽冷旋风分离器，尾部竖井烟道布置一组对流过热器和对流管束，对流管束下方布置两组光管省煤器及一、二次风各三组空气预热器。在燃烧系统中，三台给煤机将煤送入落煤管进入炉膛，锅炉燃烧所需空气分别由一、二气体次风机提供。一次风机送出的空气经一次风空气预热器预热后由左右两侧风道引入炉下水冷风室，通过水冷布风板上的风帽进入燃烧室；二次风机送出的风经二次风空气预热器预热后，通过分布在炉膛前、后墙上的喷口喷人炉膛，补充空气，加强扰动与混合。燃料和空气在炉膛内流化状态下掺混燃烧，并与受热面进行热交换。炉膛内的烟气ｆ携带大量未燃尽碳粒子）在炉膛上部进一步燃烧放热。离开炉膛并夹带大量物料的烟气经蜗壳式汽冷旋风分离器之后，绝大部分物料被分离出来，经返料器返回炉膛，实现循环燃烧。分离后的烟气经转向室、过热器、对流管束、省煤器、一、二次风空气预热器由尾部烟道排出。２循环流化床锅炉燃烧研究循环流化床锅炉燃烧主要是煤从锅炉房煤仓通过给煤机进入炉膛密相区，进入密相区后被炉膛内流化的床料加热（床温８００～９００￣Ｃ）后迅速破碎分解并在一二次风的流化和助燃的作用下燃烧放热的过程。２．１燃料粒径分布的影响由于循环流化床的煤粒是原煤经过碎煤机破碎筛分后进入锅炉房煤仓，碎煤机破碎筛分后的粒径分布在０ — １３ｍｍ左右，而不同粒径的颗粒在一二次风的作用下在炉膛内密相区和稀相区停留经过的时间不同，锅炉密相区属于欠氧燃烧区，稀相区属于富氧燃烧区，因此煤颗粒大小对燃烧有一定影响。２＿２风量（氧量）的影响循环流化床锅炉燃烧主要是煤的燃烧，在燃烧过程中风量ｆ氧量）对燃烧的影响主要有：燃烧时煤粒与氧气的接触面；在不同氧量下发生完全燃烧和不完全燃烧；煤粒燃烧的阶段在稀相区和密相区燃烧的量不同（不同的床料厚度对于同样的氧量会有不同的送风量），但由于床料在热态运行时与冷态运行时风量所能带动流化的能力不同，因此冷态运行时测量的料层在热态运行时没有具有可比性，所以实际运行时无法以定量去计算风量ｆ氧量）的影响，只能在完全流化的状态下，氧量足够燃烧的情况下去研究过氧系数的程度对于燃烧传热的影响和环保等别的影响。２．３一、二次风比例的影响二次风比例的影响主要在于对于床料分布在密相区和稀相区的份额会不同，对于同样的床料而言，当一二次风较大时，密相区床料份额较少，当煤进入密相区时接触空气较多，燃烧较完全，会引起床温较高，当一二次风比例较小时，密相区床料份额较大，当煤进入密相区时接触空气较少，燃烧较不完全，会引起床温相对较低。在不同的床温下煤燃烧生成的产物不同，因此热量会有细微差别。２．４运行料层及灰浓度的影响在循环流化床的燃烧中，炉内料层及飞灰是作为一个惰性不发热的蓄热体存在，对于进锅炉内的煤粒起的是加热作用，根据国内外研究已有的先例，每秒进入炉内的煤量大约为整个床料量的百分之一，因此煤燃烧与床料和灰浓度间的关系主要在于料层的密集度影响煤粒燃烧时与氧气的接触面，和煤燃烧后又构成床料及飞灰。

循环流化床锅炉深度脱硫系统性能分析与优化建议

循环流化床锅炉深度脱硫系统性能分析与优化建议赵宇;宋春然;宁国东【摘要】某电厂2×200 MW机组循环流化床锅炉采用炉内脱硫+石灰石—石膏湿法烟气炉外脱硫工艺的深度脱硫方式,深度脱硫系统投运后,运行稳定性差.通过对脱硫系统运行状态进行分析,认为炉外脱硫系统吸收塔内部流场分布不均匀、除雾器除雾效果差、GGH存在堵塞风险、浆液氯离子质量浓度高,以及运行方式存在问题,并就相关问题提出了优化建议.【期刊名称】《内蒙古电力技术》【年(卷),期】2016(034)005【总页数】4页(P40-43)【关键词】循环流化床锅炉;湿法烟气脱硫;超低排放;除雾器;GGH;氯离子;运行方式【作者】赵宇;宋春然;宁国东【作者单位】内蒙古电力科学研究院,呼和浩特010020;内蒙古电力科学研究院,呼和浩特010020;二连浩特出入境检验检疫局,内蒙古二连浩特011100【正文语种】中文【中图分类】TM621某电厂2×200 MW机组锅炉为循环流化床、亚临界参数，一次中间再热、自然循环汽包炉、紧身封闭、平衡通风、固态排渣、全钢架悬吊结构，采用炉内脱硫+尾部石灰石—石膏湿法烟气炉外脱硫工艺，设计脱硫系统入口SO2质量浓度不大于1411 mg/m3，出口SO2排放质量浓度不大于200 mg/m3。

1号、2号锅炉共用1个吸收塔，2台锅炉的2股烟气首先汇合进入吸收塔，在离开吸收塔后又分成2股烟气，分别从烟囱两侧进入同1根烟囱排放。

设计吸收塔入口烟尘质量浓度不大于100 mg/m3，出口烟尘质量浓度不大于50 mg/m3。

2014年8月，该电厂脱硫系统在运行过程中出现了炉外脱硫系统脱硫效率波动频繁、SO2质量浓度无法稳定达标排放、GGH压差高出正常运行值等问题。

为此，对该电厂脱硫系统进行全面分析，查找运行状态异常的原因并提出优化处理建议。

2.1 吸收塔内部流场分析2.1.1 流场分布不均原因分析对尾部石灰石―石膏湿法脱硫系统进行了脱硫效率测试，测点布置如图1所示，4个测点同步开始测试，测试结果见表1所示。

循环流化床锅炉运行优化

循环流化床锅炉运行优化发布时间：2021-05-20T14:47:36.550Z 来源：《中国电业》2021年5期作者：周君豪[导读] 文章针对循环流化床锅炉的构造与特征进行探究，并对此类锅炉工作的优化方式进行探究周君豪苏州市江远热电有限责任公司江苏省苏州市 215000摘要：文章针对循环流化床锅炉的构造与特征进行探究，并对此类锅炉工作的优化方式进行探究，以期为有关工作者，提供参考帮助，促进行业的发展。

关键词：循环流化床；锅炉；优化前言现阶段，循环流化床锅炉由于其高性能、污染程度小的优势，所以在市面上得到了较为普遍的运用。

循环流化床锅炉可以实现对染料的循环使用，不但节约了工作成本，同时还大幅度减少对外界的污染，提高了环保性能。

因此，循环流化床锅炉具有非常广泛的应用空间。

为了确保企业对于循环流化床锅炉的有效运用，一定要去重视锅炉的稳定工作，有效避免危险事故的发生。

所以，需要有关工作者积极对其运行方式进行探究，思考运行优化的方案是每一个工作者都要进行认真思考的问题。

1循环流化床的构造与特征循环流化锅炉的构造大体可分为三个部分，分别是前部、中部与尾部。

前部是锅炉的炉膛，由上到下又可划分为一次风室、密相区和稀相区三个区域，周围铺设水冷壁，提供燃烧的空间。

中部是旋风分离器，其功能是实现对循环物料的分离，具体工作质量受到循环物料质量的直接影响，最后是尾部烟道，是循环流化床锅炉不可或缺的部件之一。

蒸汽锅炉主要是由过热器、再热器、省煤器以及空气预热器共同构成，尾部烟道中设计了大范围的受热面，还能起到烟气、难以获取的小颗粒的排出目的。

此类锅炉所拥有的高性能、低能耗的优势主要是因为其内部独特的的燃烧特点，其燃烧原理是通过高温所带来的烟气以及气流扰动来提升颗粒之间的接触效果，同时，有不少的颗粒返回到流化碳燃烧工作当中。

在锅炉的工作过程中，炉内会不断生产出数量众多的高温固体颗粒，这些颗粒都能够被循环使用，因此，此类锅炉被称为循环流化床锅炉。