第5章压铸模的基本结构及分型面设计介绍

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2、分型面选择的基本原则 （１）尽可能地使压铸件在开模后留在动模部分。
由于压铸机动模部分设有顶出装置，因此，必须保证压铸 件在开模时随着动模移动而脱出定模。设计时应考虑压铸 件对动模型芯的包紧力大于对定模型芯的包紧力。
• 例如，下图，利用压铸件对型芯Ａ的包紧力略大于对 型芯Ｂ的包紧力，中间型芯及四角小型芯与型芯Ａ设 在一起。压铸件可有Ⅰ－Ⅰ和Ⅱ－Ⅱ两个分型面供选 择，考虑到压铸机和生产操作等因素有可能增加定模 脱模阻力，采用Ⅱ－Ⅱ分型面较能保证开模时压铸件 随动模移动而脱出定模。
• 2、第二种分型 分型面如图所示，型腔处于动模和定模之间。压铸件 尺寸ｄ与ｄ2能达到同轴，但它们与ｄ1不易保证同轴； 尺寸Ｈ精度偏低。
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3、第三种分型 分型面如图所示，型腔处于定模内。压铸件尺寸ｄ1 与ｄ2能达到同轴，但尺寸d在动模型芯上形成，与 ｄ1 、d２不易保证同轴；尺寸ｈ和Ｈ基准都在分型 面上，精度较高。
四、压铸模总体设计的主要内容 1）按初步分析方案，布置分型面、型腔位置及 浇注系统，并相应考虑溢流槽和排气槽的布置 方案。 2）确定型芯的分割位置、尺寸和固定方法。 3）确定成型部分结构及固定方式。 4）确定推出元件的位置和尺寸。 5）计算抽芯力，确定抽芯机构结构和尺寸。 6）计算模型的热平衡，确定冷却和加热通道的 位置和尺寸。
• 如下图所示，若压铸件外表面不允许留脱模斜度，为 减少机加工量应选Ⅱ－Ⅱ作为分型面； • 若压铸件外表面不允许有分型面痕迹，则应选Ⅰ－Ⅰ 作为分型面。
（4）简化模具结构、便于模具加工。
分型面选择应考虑型腔的构成方案，尽量简化模具 结构、便于成型零件和模具的加工。
如图所示，压铸件若 选择Ⅰ－Ⅰ分型面，则 需要设置两个侧向插芯 机构；而选择Ⅱ－Ⅱ分 型面，就不必设置侧向 插芯机构，模具结构简 单。
• 如图所示，若选择Ⅰ－Ⅰ分型面，压铸模的型腔较深， 机械加工较为复杂；而选择Ⅱ－Ⅱ分型面，型腔的机 械加工就比较方便。
2、分型面选择的基本原则
（5）避免压铸机承受临界载荷。
压铸件的两个面积Ａ＞Ｂ，若面积Ａ接近压铸机所允许 的最大投影面积时，应选择Ⅰ－Ⅰ作为分型面。如图 所示:
2、分型面选择的基本原则
§1. 压铸模的基本结构
压铸模由定模和动模两大部分组成。 （1）成型零件（部分）-----决定压铸件几何形状和尺寸 精度的零件。型芯----形成压铸件内表面的零件；型腔 ----形成压铸件外表面的零件。 （2）浇注系统-----连接压室与模具型腔，引导金属液进 入型腔的通道（由直浇道、横浇道、内浇道组成）。 （3）溢流、排气系统-----排除压室、浇道和型腔中的气 体，储存前流冷金属液和涂料残渣的处所。一般开设 在成型零件上。 （4）模架----将压铸模各部分按一定规律和位置加以组 合和固定，组成完整的压铸模具，并使之能安装到压 铸机上进行工作的构架。 它通常可分为三个部分：
本 章 完
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4、第四种分型 分型面如图所示，型腔、型芯都处在动模内。压铸 件尺寸ｄ、ｄ1与ｄ2 都能达到同轴；尺寸ｈ和Ｈ 基准都在分型面上，精度较高。但压铸件脱模较为 复杂。
• 可见，分型面的选择对压铸模结构和压铸件尺 寸精度具有决定性的影响。 • 分型面的选择对压铸模结构和压铸件质量的影 响是多方面的，必须根据具体情况合理选择。
①支承与固定零件； ②导向零件； ③推出机构。 （5）抽芯机构 （6）加热与冷却系统。 其他零件，如螺栓、销钉等。
• 大型压铸模具
• 成形部分（零件）
• 模架
• 抽芯机构
• 推出机构
§2. 分型面设计
• 分型面-----压铸模的动模与定模的接触表面。 一、分型面的类型 按其形状，一般分为：平直分型面；倾斜分型面；阶梯 分型面；曲面分型面。 如下图:
2、分型面选择的基本原则
(3)保证压铸件的尺寸精度和表面质量。
分型面应避免与压铸件基准面相重合，尺寸精度要求 高的部位和同轴度要求高的外形或内孔，应尽可能设置 在同一半模（动模或定模）内。
• 如图所示，Ａ为压铸件基准面，应选Ⅰ－Ⅰ作为分型 面，这样即使分型面上有毛刺、飞边，也不会影响基 准面的精度。
压铸模通常只有一个分型面，称为“单分型面”。 有时为满足工艺要求，需增加一个或两辅助分型面，称 为“多分型面”。
①双分型面 由一个主分型面和一个辅助分型面构成。 如下图a。 先从Ⅰ-Ⅰ处分型，拉 断并推出直浇道余料后， 才再从Ⅱ-Ⅱ处分型。 Ⅱ-Ⅱ为主分型面， Ⅰ-Ⅰ为辅助分型面。
①双分型面 如下图b。 先从Ⅰ-Ⅰ处分型，待定 模型芯脱出后，再从主 分型面Ⅱ-Ⅱ处型，使压 铸件顺利脱离型腔。
第五章 压铸模的基本结构及分型面设计（P67）
概述：压铸模的设计原则 一、压铸模设计依据 1）产品图纸和生产纲领； 2）产品技术要求和压铸合金； 3）压铸机规格； 4）绘制压铸件毛坯图（包括分型面位置、浇注系统、溢 流和排气系统、推出元件位置和尺寸、机加工余量、 加工基准等）。
分型面位置、浇注系统等未标示出。
三、设计压铸模的基本要求
• 设计模具从使用性能、工艺性能和经济性方面考虑。基本 要求如下： 1）能获得符合图样要求的压铸件； 2）能适应压铸生产的工艺要求，并在保证铸件质量和安全生 产的前提下，尽量采用合理、先进简单的模型结构，减小 操作程序，使动作准确可靠； 3）模具构件的刚性良好，模具零件间的配合精度选用合理， 易损件拆换方便，便于维修； 4）模具上各种零件应满足各自的机械加工工艺和热处理工艺 的要求，根据零件的使用条件合理选择模具材料，以保证 模具寿命； 5）掌握压铸机的技术规范，充分发挥压铸机的生产能力，准 确选定安装尺寸； 6）在满足压铸生产要求和模具加工工艺要求的前提下，尽可 能降低压铸模的成本； 7）在条件许可下，压铸模应尽可能实现标准化、通用化，以 缩短设计和制造周期，方便管理。
§2. 分型面设计
二、 分型面的选择 同一个压铸件，分型面选择得不同，就可以设计出 不同结构的压铸模，得到不同质量的压铸件。 如下图所示的压铸件可以作出几个不同的分型面，现就 以下四种分型加以说明 : 1、第一种分型 分型面在对称面上，型腔 处于动模和定模之间。压 铸件圆柱部分难以保证不 错位，另外还必须设置抽 芯机构，使得压铸模结构 比较复杂。
②三分型面 由一个主分型面和两个辅助分型面构成。 如下图c。

Ⅰ-Ⅰ处分型，脱出定模型 芯，并拉断和推出浇注余料


再从Ⅱ-Ⅱ处分型，使压铸 件的小端脱出型腔。
最后从主分型面Ⅲ-Ⅲ处分 型，使压铸件脱离动模型芯， 推杆把包在型腔中的压铸件 脱出模体。
• 注塑三板模
• 注塑三板模动作动画
③组合分型面 由一个主分型面和一个或数个不同方向的 分型面构成。
7）确定动模、定模、镶块和和定模套板的外形 尺寸，以及导柱、导套的位置和尺寸。 8）确定核算推出行程、复位、预复位机构和尺 寸。 9）确定嵌块的装夹、固定方法和尺寸。 10）计算模具的总厚度，核对压铸机的最大和最 小开模距离。 11）按模具的外形轮廓尺寸，核对压铸机拉杠间 距。 12）按模具动模和定模板尺寸，核对压铸机安装 槽和孔的位置。 13）根据选用的压射比压，复核压铸机的锁模力。
（6）考虑压铸合金的性能。
压铸合金的性能影响压铸工艺性。同一几何尺寸的 压铸件，压铸合金不同，分型面位置也不同。 如图所示，细长管状压铸件，Ⅰ－Ⅰ分型面适用于 锌合金；Ⅱ－Ⅱ分型面则适用于铝合金或铜合金。
2、分型面选择的基本原则
（7）嵌件和活动型芯应便于安装。
图(a)：压铸件两端设有嵌 件。为了安装方便，将分 型面设在嵌件的轴心处。 合模前，将嵌件装在 分型面上，定位后合模。 开模时，嵌件随压铸件推 出。
d．确定推出元件的位置，选择合理的推出方案； e．确定动模与定模外形尺寸，以及导柱导套的位置与尺 寸； f．对带嵌件的铸件要考虑嵌件的装夹和固定； g．计算模具的热平衡温度以确定冷却与加热管道的位置 和尺寸，控制和调节压铸过程的热平衡。 4）绘制压铸工艺图： 绘出铸件图形；标注机械加工余量，加工基准，脱模斜 度及其它工艺方案；定出铸件的各项技术指标。
二、压铸模设计前的准备工作 1）根据产品图，对所选用的压铸合金、压铸件的形状、 结构、精度、和技术要求进行工艺性分析；确定机械 加工部位、加工余量和机械加工时所要采取的工艺措 施以及定位基准。 2）根据产品图和生产纲领确定压铸比压；计算锁型力； 估算压铸件所需要的开模力和推出力以及所需开模距 离；初步选定压铸机的型号和规格。 3）根据产品图和压铸机的型号及规格，对压铸模具结构 进行初步分析 a．选择分型面和确定型腔的数量； b．选择内浇口位置，确定浇注系统、溢流槽和排气槽的 布置方案； c．确定抽芯数量，选用合理的抽芯方案；
2、分型面选择的基本原则
（2） 有利于浇注系统、溢流排气系统的布置。
如下图所示，压铸件适合于设置环形或半环形浇口 的浇注系统，Ⅰ－Ⅰ分型面比Ⅱ－Ⅱ分型面更能满 足压铸件的压铸工艺要求。
如图所示，分型面应使压铸模型腔具有良好的溢流排 气条件，使先进入型腔的前流冷金属液和型腔内的气 体进入排溢系统排出。Ⅰ－Ⅰ分型面比Ⅱ－Ⅱ分型面 有利于溢流槽和排气槽的设置。