模具制作标准(精)

模具制作标准

目的:为使模具制作及维修作业能降低成本, 缩短模具制作周期, 确保模具寿命,保证产品品质。

一、制作模具编号:

1、必须在模具外恻上方雕刻或锻打模具编号,字体要求整套模具字高统一。

2、每块模板均须用字码打上模具编号,且方向统一。

3、模具所有螺丝、吊圈孔及模具部件都必须是公制规格,而附加模具配件必须是标准规格,禁止自行土制。

二、基准位:

1、每套模具必须在 B 板和动模板(以动模板为参照俯视图视角的右下方做上记号以示基准,以便模具后续维修。三、码模槽:

1、非工字模胚均需在前后模铣出码模槽,具体尺寸根据模具大小设计而定。

四、顶柱孔:

1、动模必须开有足够大的顶柱孔,根据模具配比的机台,比实际顶柱的尺寸大直径 10-20MM (除真空模具。

2、小型且中心进浇模具只需中间开一个顶柱孔,中型模具必须开三个以上顶柱孔以保持顶出平衡。

五、复位机构装置:

当顶针(丝筒与行位顶出装置干涉时,必须在模具上设

有先复位装置, 不谨靠弹簧使顶针板复位, 以免弹簧日后失效,行位(抽芯与顶针(丝筒相碰撞。

六、顶针动作:

1、应考虑模具在任何场合顶针都能可靠的顶出产品, 并在合模前顶针不与模具的任何配件相干涉地复位。

2、顶出时产品不能有任何超出产品要求的变形, 迅速顶出痕迹不影响产品表面质量。

3、顶出应平衡很顺, 不可出现顶出倾斜现象及顶出有杂音的产生。

七、行位动作:

1、滑块行位动作应顺滑, 保证产品不得有拉变形现象, 不可出现卡死动作,不均匀松动等现象。

2、大滑块滑动部位应开油槽

3、在表面要求较高和壁厚较厚的铸件且有强度要求的产品, 滑块上应设有冷却水路。

4、当滑块滑动行程过长时, 必须在模座上增长导向, 通常滑动部位做到宽度的1.5倍左右为宜,抽芯时滑块在导向槽的部分,要有滑块滑动部位的 2/3在导向滑槽内。

5、斜导柱与导柱孔的配合间隙必须留有 0.2MM 以上,禁止非间隙配合。

6、斜导柱的角度小于滑块锲紧面 2度, 大滑块的锲尽紧块须伸入下模 15-

20MM 以斜度面互锁反压。

7、模具上方的滑块最终定位应用弹弓推或拉, 行式上不能用钢珠定位, 以避免模具在生产时滑块松动向下滑落导致与顶针及模具的其它配件相撞。

8、所有的滑块滑动磨檫面必须淬火 HRC45度以上,大滑块必须淬火后氮化增强硬度。

八、吊模孔:

1、小模具保证 A 、 B 板上下面均有吊模螺丝孔。

2、大型模具则需每块模板上下面有吊模螺丝孔。

九、模具外侧体现模穴数

1、一模多腔模具必须在模具外露面体现模具穴数如 (模具编号 2171853-U-模具穴数 4以式区别,在试模前就打好。十、异性顶针、镶件

1、异性顶针镶件转动时,必须做好防转装置。

2、防转装置必须可靠,单一定向,禁止两个方向定位(包括丝筒顶针斜面

十一、顶针设计

1、所有产品内部顶针必须用绞刀绞出, 杜绝用钻头成型, 避免模具在大量生产时顶针孔磨损造成产品毛刺增多。

2、优先采用标准顶针(丝筒 ,严禁成型部分尺寸多大顶针就用多大, 在产品条件允许的情况下小于成型柱尺寸以便后续顶针孔磨损好做修改。

3、在避免丝筒与丝筒出现偏心是注意,销子部分不宜超过

10MM 长。

十二、排气气设计

1、定模 A 板导柱后面必须开设排气槽, 以免模具在正常生产时导柱形成真空影响开锁模的液压能量损坏机件。

2、排气槽设计时必须注意,为使型腔的气体在压射时尽可能的排除干净,要将排气槽设置在金属液最后充填的部位。

3、在产品结构较为特殊的情况下,可将排气槽设置在型芯与推杆的间隙之间。

4、排气槽尺寸:锌合金排气槽深度 0.05-0.12MM 铝合金排气槽深度 0.1-0.15, 排气槽在离开型腔 20-30MM 后, 可将其深度加大至 0.3-05MM 以提高排气效果。

5、在需要增加排气槽面积时,以增大排气槽的宽度与数量为宜,不宜过分增加其深度,以防生产时金属液贱出。

十三、排渣设计:

1、设计溢流槽时要注意便于从压铸件上去除,在祛除后铝合金排渣口不超过1MM ,锌合金则不超过 0.3MM (特殊结构产品除外不损坏铸件外观,在溢流槽上开设排气槽时,应合理设计溢流口,避免过早堵塞排气槽。

2、注意避免在溢流槽和铸件之间产生热结。

3、不应在同一溢流槽上开设多处溢流口或过宽的溢流口,以免金属液产生倒流,部分金属液从溢流槽流回型腔。

4、溢流口的截面积应大于连接在溢流槽的排气槽截面积,否则排气槽的截面积将被削减。

5、溢流槽的布置应有利于排除型腔中的气体,排除混有气体、氧化物、分型剂残渣的金属液以及改善模具的热平衡状态。

十四、流道设计

1、内浇口设计原则:

A 、金属液从铸件厚壁处向薄壁处充填。

B 、内浇口的设置要进入型腔的金属液先流向远离浇口的部位。

C 、金属液进入型腔后不宜立即封闭分型面、溢流槽和排气槽 /

D 、从内浇口进入型腔的金属液,不宜正面冲击型芯及型腔。

E 、浇口的设置应便于去除,铝合金浇口祛除后残留料头不得超过 1MM ,锌合金小于 0.3MM 。

F 、避免在浇口部位产生热节。

G 、采用多股内浇口时,要防止金属液进入型腔后从几路汇合,相互冲击,产生涡流、裹气和氧化渣等缺陷。

H 、薄壁铸件内浇口设置要小些,以保持一定的充填速度。

I 、根据技术要求, 表面要求较高且不在加工的部位, 不宜设置内浇口

J 、管型铸件最好设置环型浇道。

2、横浇道设计 A、横浇道的截面积应从直浇道起到内浇口止，逐渐缩小，如在横浇道出现截面积扩大的情况，金属液流过则会出现负压，由此必然会吸收分型面上的空气，增加金属液流动过程中的涡流。 B、圆弧状的横浇道可以减少金属液流动的阻力，但截面积应逐渐缩小，防止涡流裹气。 C、横浇道应具有一定的长度与厚度，若横浇道过薄，则热量损失大；若过厚则冷却速度缓慢，影响生产效率，增大金属损耗，。保持一定长度的目的，主要对金属液起到稳流和导向作用。 D、多腔模具主横浇道截面积应大于各分支浇道截面积之和。 E、根据产品要求可设置盲浇道，以达到改善模具热平衡条件，容纳冷污金属液、涂料残渣和气体的目的。 F、横浇道部分，应顺着金属液的流动方向磨光，保证横浇道的光洁度，以免受阻影响填充速度。 G、在一般情况下，横浇道入口处应位于直浇道的上方，防止压室中金属液过早流入横浇道内。十五、分型面设计 1、铸件对动模芯的包紧力大于定模型芯的包紧力 2、分型面应满足合理的浇铸系统布置需求

3、分型面使模具型腔具有良好的溢流排气条件

4、分型面设置在金属液最后冲填的部位。

5、在模仁与模框的配合之间，模仁一般高出摸框 0.1-0.3 之间，真空模则 0.05-0.1 之间。十七、冷却水路设计 1、同一套模具尽量采用较少的冷却水嘴规格，以免增加设计与制造的复杂性。 2、冷却水的直径一般为 6-14MM。在模具结构条件允许下尽量采用数条冷却水路，