模具制作标准(精)
模具制作标准
模具制作标准模具制作标准是指在制造模具的过程中，必须遵循的一系列规范和标准化的操作流程，确保生产出的模具符合质量要求、安全有保障、使用寿命长久。
在当今不断发展的制造业中，模具作为生产工具，其重要性日益凸显，因此，制定模具制作标准显得尤为重要。
模具制作标准的目的：1.确保模具的准确性和完整性在模具制造过程中，不同环节需要采取不同的标准和规范来控制和管控，以确保模具制造的准确性和完整性。
比如，切削加工与磨削加工的工艺标准，表面质量的标准，钢材、电极等制造标准和选用标准。
2.确保制造过程的安全性模具制造中，涉及到的设备、工具等都有一定的危险性。
因此，制订一套完善的操作标准可以有效保障制造过程的安全性。
在操作规范中应该包含安全标准，操作员应该遵守的安全要求，以确保工人的人身安全。
3.确保模具的质量制定模具制作标准，是为了提高模具的质量水平，从而提升模具的性能和使用寿命。
这些规范包括材质含量标准，尺寸精度规范等，以确保模具达到或超过客户的要求及国际标准要求。
模具制作标准的详细规范：1.模具制造的成本、质量和交货期模具的制造成本、质量和交货期应始终围绕在客户要求之内。
•成本：模具制造的各阶段的成本，比如、原材料和某些模具零部件，应该与客户及制造方一致。
•质量：模具必须符合客户的质量标准。
模具必须满足设计、材料和制造方面的所有特定要求。
•交货期：模具的交货期应该符合客户的进度，确保模具在需求日前交付。
2.模具设计标准模具的设计标准决定了模具的准确性和使用寿命。
设计标准应安全、可靠。
设计标准还应包括使用材料，工艺和表面加工要求等等。
3.制造标准制造标准是模具制造的过程中必须遵循的标准。
制造标准主要包括硬度标准，Moldcore 设计和加工标准，线切割要求等。
4.工装和夹具为了保障模具生产效率、质量，设计和制造定点夹具以固定模具和工装辅助模具制造过程、修补。
5.模具的维修和保养故障发生时，很多时候可以通过保养和维修来解决，以延长模具寿命。
模具制作的验收标准
模具制作的验收标准产品要求：尺寸必须符合图纸要求。
塑件产品外观必须符合图纸要求或封样样品要求。
注塑产品不能出现冷料、气雾、缺料、收缩、溢料飞边、熔接痕、变形翘曲、顶白、斑痕、浇口雾斑等其它表观缺陷。
产品光面不能有划痕、细微麻点、波纹、桔皮纹。
产品砂面要求无砂眼、凹坑，纹理、疏密度应均匀一致。
产品内外表面棱角分明、工整一致。
产品上的字必须符合图纸所要求的字迹大小和深度，字迹必须清晰、棱角分明、工整一致、凹字底部平整光亮。
面板、面架熔接痕长度要小于5mm，盖板、基座、小件光面的产品（如按纽）不应有熔接痕，内件产品允许有不能避免的模具设计与注塑工艺上的熔接痕。
浇口去除后留下的痕迹不应影响产品的品质。
潜伏浇口处产品不应该有拉伤。
产品通过验收后，要对模具进行验收。
包括模具结构设计、外观、结构件、零件的加工精度、镶拼方式、材料、热处理手段等等。
模具外观检查：1观察模板机械加工质量，模板平直，上下端面状况，外形尺寸整齐，周边2×450倒角，外观要给人感觉良好。
60万模次以下生产的模具可按龙记模架的标准来自制模架或按龙记模架制作的其他标准模架；60万模次（含60万）以上生产用龙记标准模架。
注意：公司如无另外要求，二板模要用CI型模架，三板模要用DCI型模架，A、B板不能挖通框，B模与动模座板之间加设支承柱。
2模具起吊方向上要装吊环，可一次性将模具平衡吊起。
大中型模具在动定模之间要装有锁紧装置，防止模具起吊时开启。
3冷却水的进出口位置应在注塑工操作的另一侧，其次是在注塑生产时在模具的下方。
热流道模具要配有接线板，并固定在模具上，传感器、加热元件电线通过快换插头迅速安装，要尽量简化安装。
电线导出后要用管子套上，防止散乱。
4模具及型腔的编号的要求按《模具编号的说明》及《模具型腔编号的说明》。
5模板的尺寸请按《模具制作的模板要求》。
6动模座板的顶出让位孔开孔直径40～42mm。
结构件状况检查：1导柱、导套应紧固，开合动作应灵活，表面无拉伤痕迹，无单侧受力。
模具制作标准化
• 一，模具标准前言 • 二，模具标准； • 三，相关工艺负责人点评； • 四，经理总结； • 五，结束
二，模具标准
• 模具的制作标准主要从模具功能结构来制定，其 •
使用，更着重在设计环节。 1，模具设计（工程环节）
工程主导模具评审：（制模工程师、工艺主管、编程主管参与）
• 2，模具工艺（加工环节）
2015年3月培训
工模部
模具制作工艺标准化
本次培训内容：
• 一，模具标准前言 • 二，模具制作标准； • 三，相关工艺负责人点评； • 五，经理总结； • 六，结束
前言
• 模具设计制作直接影响到产品成型结果（好，坏，
快，慢）；也就直接影响了生产的效益！所以模 具制作的成功与否与制作过程的控制是息息相关 的，因此过程工艺的控制就成了我们车间生产的 重点。 一套合符标准的模具首先在外观上能给人一个美 观整齐的印象。其次就是他的功能，能更直观的 展现给使用者，方便他们能快捷使用和提高他们 的产能；因此这个模具的制作过程，一定要具备 以下两个重要条件：品质意识较强的制作人和完 善的工艺制作标准。 人的品质意识决定工艺的优劣，完善的工艺标准 也是快速制作捷径！因为标准就是经验的积累， 也是优化的基础
2. 模具水路边距制品胶位的距离S以模具基准取整(图2)，最少要求距离为10-15mm; 3. 模具水路的直径ΦD≥8mm;隔水片要求见(图1); 4. 模具入水口(IN)和出水口(OUT)的温度差小于5度.
ΦD
S S
水路位置堵铜/铝，但不 方便模具保养维修。 （常用） ！
螺钉式装拆方便。 建议改用 OK！
深孔钻、线割、CNC、EDM，省模、飞模、装配各环节管控
二，模具设计
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14.
压铸模具制造标准
压铸模具制造标准为规范模具制造，保证模具质量，特制定此标准一、总体要求：1、所有零件按二维图纸尺寸、技术要求制作，检验依据二维图纸2、 CNC加工采用按3D编程，相关公差按二维图要求制作3、组立组要按总装图要求组合模具及配模4、发现二维图纸少尺寸、3D与2D不符、制作中出错、安装干涉等情况，及时上报质量组和设计组，由设计组及时做出解决方案，并下发新资料。
质量组确认后，有新资料时电脑上错误资料第一时删除。
5、所有零件热处理按图纸要求操作、6、所有零件表面处理按图纸要求操作7、所有零件上机加工分中、打表规定，打表要求打长面复查短面，分中要求在毎面中心分中(中心误差超10mm)，同时用量具复查尺寸。
二、模芯、滑块1、材材为H13或DIEVR2、模芯应图纸硬度要求，要淬火处理。
淬火会造成变形及材料内部硬度达到要求，制作工艺路线为粗加工、淬火、精加工、去应力回火（高温腐蚀会造成应力），才能达图纸3、开粗前外形保证六面垂直度0.1mm、平行度0.02mm以内，4、外形淬火前放精加工余量，外形按最长面来计算，规定如下：长度宽度300mm以内长宽均放1mm，厚放1.2MM。
300～500mm长宽均放1～1.5mm，厚放1.5MM。
500～800mm长宽均放1.5～2mm，厚放2MM。
800mm以上长宽均放2～2.5mm，厚放2.5MM。
5、CNC编程按图编制合理精粗程序，保证质量同时缩短加工时间，减少不必要空刀（采用分段加工）。
CNC操机员按程序参数全部开到100％，不得改度参数，有问题向编程员反映。
6、CNC开粗留单边留1～1.5mm，厚1.5～2MM的淬火后精加工余量，注意不能产生内清角(最小不得小于R2)，与外形贯通的槽深不足30mm，宽不足60的不做保护措施，超过时要求两侧底角最小为R15或口部连筋，具体分析后确认。
反面倒角C7，4个R角、分流锥(留有效高度30mm)、料筒等反面台阶处辟空淬火前加工到位。
注塑模具制作标准
注塑模具制作标准注塑模具制作标准2010-11-28 14:01阅读(8)转载自退休老农下一篇：祥发模具公司管理。
.. |返回日志列表赞赞转载(33）分享评论复制地址更多1.0 目的和适用范围本标准规定了注塑模具的加工标准和要求。
2。
0 外观要求2。
1 模具交付前需安装铭牌。
位置在模具操作侧模脚的左上方，横向放置。
2。
2 模具交付前外表面喷绿色漆。
在操作侧模脚竖向用红色漆喷上项目名称、产品名称和模具编号;字体为黑体，5050以下模架字高40mm,5050以上模架字高60mm。
2.3 安装有方向性的模具,在操作侧用红色漆喷上“↑”标记.2.4 锁模片喷红色漆。
锁模片螺丝需收到底（开模状态锁模片固定在动模侧）。
2。
5 模架进厂经检验合格后，在各板有基准标记的一侧的左方横向用字码打上模具编号,右方竖向用字码打上模板编号（从上固定板开始用1、2、3、…标识）。
2030以下模架用8mm字码,2030以上用12mm字码。
2.6 模架基准面标记不能损伤。
2。
7 模架表面不得有对刀痕、油污、毛刺、缺口、划花、尖角`铁锈等缺陷.2。
8 冷却水进出处用8mm字码图纸要求打上组别编号（1IN，2IN ，3IN …;1OUT ，2OUT…).2。
9 吊模孔正下方处用8mm字码打上吊环直径(M20…)。
2.10 所有喉嘴不得露出模胚表面（详见工程技术标准-喉嘴）。
3.0 通用加工要求3.1 除成型部分外，所有未做要求的棱边均倒角2*45°.3。
2 烧焊部位须修顺,且不能留有明显的痕迹。
3.3 退位螺丝孔、水口拉杆和复位弹簧孔应用铣床加工,以保证各孔的深度公差在±0。
1mm以内.(避空孔除外）。
3。
4 分型面锁扣应安装下模板上。
3.5 导套底下面加工10＊0.5深的排气槽（直通模外）。
3。
6 顶针板的限位块高度公差为±0.1mm，两端须用磨床磨平.3.7 模具分型面及无粗糙度要求的表面可留均匀的刀纹、油石纹、砂纸纹、火花纹`线切割纹但不能有粗糙的打磨痕迹。
注塑模具制作标准
xx注塑模具制作标准1目的1.1规范xxx模具部模具制作规范和验收标准。
1.2不断提高模具质量,确保模具正常投入生产。
1.3确保生产出合格的注塑件及产品。
1.4本部必须按照此标准进行模具设计及制造,若模具设计及制造因不符合此标准而引起的模具质量问题,由模具厂家承担一切后果。
2范围2.1本标准规定xx模具部注塑模具制作及验收标准。
2.2本标准只适用于xxx模具部各产品模具制作。
2.3本标准包括以下三个方面的内容。
2.3.1模具结构2.3.2塑料件外观要求。
2.3.3模具验收。
3引用标准无4定义无5管理要求5.1模具制作5.1.1模具材料5.1.1.1模坯各板材料所用钢板不低于1050钢。
5.1.1.2胚司、边钉、回钉、中托边所用材料表面硬度不低于HRC60±2。
5.1.1.3啤ABS、PP、PPC料的模具，前模及前模镶件材料不低于超级P20钢，后模材料不低于P20钢。
5.1.1.4啤PC、POM、PE等腐蚀性材料的模具，前模及前模镶件、后模材料不低于LKM2316ESR钢。
5.1.1.5啤透明AS、ABS、PC、PVC等透明材料的模具材料不低于瑞典一胜百S136透明耐腐镜面模钢。
5.1.1.6斜顶、摆杆表面硬度不少于HRC35,推板表面硬度不少于HRC28。
5.1.1.7如果因产品需要由客户指定某模具的材料时,应满足客户要求。
5.1.1.8注明:以上材料由材料厂提供材料证明。
5.1.2模具结构5.1.2.1零部件按图纸加工,外观整洁美观。
5.1.2.2零部件的装配间隙须符合图纸要求。
5.1.2.3浇注系统的加工要求a) 浇注系统设计要求：设计时要充分考虑浇注系统对产品外观和产品装配的影响.浇注系统对产品外观影响大的产品在设计中要留出可能更改的空间,包括顶出位置,冷却系统位置等。
b) 进料口结构形式：进料口由压环和唧咀组成,根椐产品的不同形式进料口结构分为以下三种方式(图1).要求优先采用A、C形式。
齿轮模具设计及制作标准
齿轮模具设计及制作标准（一）
一:内模部分由齿片、齿座、镶针（或司筒）等组成，结构如下图：
（1）
1.齿片的厚度一般要做到4-6MM，齿轮的厚度在4MM以上，齿片厚度与齿轮的厚
度相同即可，如图（2）所示；若齿胶位厚度低于4MM,则齿片要加厚到6MM,以便与模胚的内孔配合良好，封胶位要做到3-5MM（图3中为4.29MM），结构形式、配合公差参考图（3）；若齿形需要定位或齿片有顶针穿过时，齿片需止转；
2.齿座结构形式、配合公差参考图(4)；
(4)
3.镶针的结构形式、配合公差参考图(5)
4.齿片的排气设计，排气一般开在齿片的底面，对于流动性较好PA、PPS等料建议先不要开排气，具体结构如图(6)；
齿片底部排气
（6）
5.进胶点的设计，一般齿根圆直径在8MM以上时，采用三点进胶；小于8MM时可采用一点进胶;为保证进浇点压力对齿形的影响，浇口的位置可稍远离齿形，具体设计请参考图（7）；
(71
A、B板的模仁孔
加工时A、B板装夹后，一同加工，下图为A板的模仁孔及定位器孔重点寸法的尺寸公差、形位公差，B板的标注与A板相同；
二、齿轮产品模具的基本结构：。
塑胶模具制作标准
塑胶模具制作标准
1.小于2020的模胚，a、b板之间需要做撬模坑：大于2020的
模胚所有模板包括顶针板间都要做撬模坑。
2.模胚导柱导套要加工排气槽，以防导柱导套拉伤。
3.上不得有尖角，需要倒角处理。
特别指明的地方除外。
4.内模和模具零件未经同意不得有烧焊。
5.模具产品的外围必须要在适当的位置开排气槽，排气槽规格请参考模具设计手册。
6.尽可能避免使用打磨机在模具上打磨，如果非要用打磨机加工，必须用油石省光（特别是分型面)
7.内模胶位面的表面处理必须依照bo表，或者其它正式通知的.技术要求执行。
非胶位面上的加工纹路（线切割，铣床，cc锣床，
火花机）也要用油石省亮。
8.所有内模材料，模胚等级要求必须依据订单，或者设计审核过程中正式确认的技术要求进行采购。
必须提供材质证明，如果是硬模，必须提供热处理报告。
所有相关证明。
9.所有模具的前后内模，镶件，行位，斜顶，直顶（推块），铲
鸡等需要在底面或者侧面加工一个腰圆形的坑位，把材料名和硬度刻出来。
10.行位，推块，铲鸡，唧嘴等重要易磨损零件必须进行氨化加
硬处理。
模具设计标准
Subject :一、(一).排位1．根据产品大小、结构等因素确定模穴,如1X1、1X2、1X3、1X4、1X8、1X16 等。
2．当几个产品出在同一套模具中时，考虑进胶的均匀性。
应将大的产品排在中间位置，小的产品置于两边。
3．当几个分型面不规则的产品在同一模具中时，排位必须充分考虑其分型面连接的顺畅。
4．一模多穴模具中，当有镶拼、行位等结构时，不得使其发生干涉。
5．排位时应综合模具每一方面，对流道，是否镶拼、行位、顶出、运水等结构要有一个全局性思考。
6．排位时以产品零线为定位基准。
当一模出一件时，可以考虑以产品对称方向外形分中。
(二)、模具系统设计【模具系统设计程序】浇注系统内模结构行位系统顶出系统冷却系统导向定位系统排气系统模胚结构件。
说明﹕在具体的模具设计过程中﹐不一定会严格遵守此程序﹐通常我们要返回上一步甚至上几步﹐修改部分数值﹐直至最后确认。
1﹑浇注系统浇注系统由主流道﹑分流道﹑冷料井和浇口等部分组成。
在设计浇注系统时,要考虑: 制品最主要的要求是什么？外观还是强度或是尺寸精度,找出最主要的矛盾,设计时,立足主要矛盾,同时,在不与主要矛盾发生冲突的前提下,改善其它次要矛盾,要做到进浇的均匀与顺畅。
1.1.主流道主流道一般为圆锥形,角度2~4o1.2.分流道1.2.1 .分流道的形状有圆形﹑梯形等几种,从减少压力和热量损失的角度来看, 圆形流道是最优越的流道形状。
当分型面是平面或者曲面时,一般采用圆形流道;细水口模,选用梯形流道,当流道只开在前模或者后模时,则选用梯形流道。
1.2.2.布置一模多腔的流道时,应充分考虑进浇的均匀性,尽可能做到平衡进浇。
1.2.3.设计分流道大小时,应充分考虑制品大小,、壁厚、材料流动性等因素,流动性不好的材料如PC料其流道应相应加大,并且分流道的截面尺寸一定要大于制品壁厚，同时应选适合成形品形状的流道长度。
流道长则温度降低明显，流道过短则剩余应力大，容易产生“喷池”，顶出也较困难。
模具加工工艺标准
模具加工工艺标准1•目的和适用范围为保证模具制作加工工艺的合理性、一致性，优化加工工艺，提高模具制作的进度，特制定本标准。
2 •模具加工工艺标准2.1工艺员编工艺卡时要在工艺卡中详细注明加工预留量、预留量的方位、粗糙度要求及注意事项。
加工工艺流程卡编写原则：在能保证精度、质量的前提下，优先采用加工效率高的设备。
铳床、CNC磨床的加工效率比线切割、电脉冲要快，尤其是电脉冲加工效率最慢。
图纸上的尺寸不能随意更改（只有技术员能改），2.2加工预留量原则：需要热处理加工的工件，热处理前外形备料尺寸单边加0.25mm的磨床余量，模仁、镶件需要CNC粗加工的部分，单边预留余量0.2mm,钳工铳床粗铳外形单边预留余量030.5mm,线割后需要磨床加工的工件，成型部位单边预留0.05mm，外形开粗单边预留0.1mm的磨削余量；CNC精加工、电脉冲后要镜面抛光，单边留0.03m m的抛光余量。
2.3加工精度要求：模具尺寸的制造精度应在0.005〜0.02mm范围内；垂直度要求在0.01〜0.02mm范围内；同轴度要求在0.01〜0.03mm范围内；动、定模分型面的上、下两平面的平行度要求在0.01〜0.03mm范围内。
合模后，分型面之间的间隙小于所成型塑料的溢边值。
其余模板配合面的平行度要求在0.01〜0.02mm范围内；固定部分的配合精度一般选用0.01〜0.02mm范围内；小芯子如果无对插要求或对尺寸影响不大可取双边0.01〜0.02mm的间隙配合；滑动部分的配合精度一般选用H7/e6、H7/f7、H7/g6三种。
注意：镜面上如有做了挂靠台阶的镶件，配合不能太紧，否则在镶件从正面往后退敲打时，用来敲打的工具易碰坏镜面，如不影响产品尺寸，可取双边0.01〜0.02mm的间隙配合。
2.4 CNC拆电极的原则：模具型腔型芯应先拆外观主体电极，再拆其他主体电极，最后拆局部电极；定模外观电极要考虑整体加工，对CNC青角不到的地方，采用线切割清角，以便定模外观面完整，无接痕；动模深度相差不大的加强筋、筋片、柱子能一起加工的尽量做在一个电极上；比较深的筋片要做镶件，要单独做电极侧打，以防电脉冲时积碳；动模电极尽量不要CNC铣好之后还要线切割清角，如要，应将电极分解拆开或直接采用线切割；动模的筋部和筋位或者柱子的间隔超过35mm应当分开做，节约铜料。
模具标准
一，总体要求1，模具设计使用的数据必须是由鸿图工程师提供的最新数据。
2，设计期间的所有参考数据更改必须有鸿图工程师的书面批准。
3，模具设计完成后必须提供2D/3D模图、模流分析、BOM表给鸿图相关工程师进行模具评审。
4，在模具设计未经鸿图工程师正式批核之前不可进行模具加工。
5，在获得鸿图工程师书面批准前不允许对模具进行烧焊。
6，模具装配中不得使用任何垫片。
7，每套模具中的易损件如异形顶针，扁顶针，异形小镶件等必须提供3件以上备用件。
8，水管，水管接头，油管，油管接头，行程开关，油缸，以及其它模具配件采用DME或同等的标准件。
9，模具使用的螺钉必须是标准螺钉，不允许修磨或锯短使用。
10，使用的弹簧应为标准长度，不允许剪短使用。
10,各模板的边缘均应倒角2X45°，安装面应光滑平整，不允许有突出的螺钉头、销钉、 毛刺和击伤。
二、模胚1，按鸿图的压铸机尺寸设计外形及大小，防止干涉（参见鸿图压铸机型参数表）。
2，模具至少可以满足两种以上机型的安装和生产，设计装配图上需画出所安装的压铸机 大杠的尺寸及位置，开模、顶出位置。
3，模具铭牌必须安装在操作者侧经加工出的凹槽中。
其上必须注明模具尺寸（长X宽X高） 、重量、适合机型、压射中心位置、生产厂家、产品名称、产品编号、模具编号。
4，重量大于10Kg的模板必须有吊环孔，起吊模具的吊环孔尺寸按下表标准，数量至少2个， 需设计于模具的重心位置（每半模），以利于吊装时的安全。
吊环孔尺寸要求注：表中的“模具最大重量”的标准制定是建立在两个吊环对称且在重心上。
5，动定模上方距分型面10~15mm处设计宽15mm深5mm的排水槽，一直延伸到模架边缘（除非模架上方没有安装任何运水装置）6，模具码模槽按下表选用特殊情况请与压铸工程师协商解决。
码模槽尺寸要求鸿图铝合金压铸模具标准前模后模 排水槽分型面吊环孔7，所有模具动模侧必须有码模板，不允许用使用支撑柱直接与压铸机中板接触。
模具制作通用标准
模具制作通用标准一、设计1、提供给客户确认的图纸上，需包含有组立图、材料表、油压回路图等。
2、所有的图纸都需采用第三角法。
3、图纸上的所有尺寸及标准零件都以公制标示。
4、模具开始备料及加工前，需由客户工程部确认图面。
但是图面的确认并不能免除模具制造厂的责任。
5、在模具组立图上，必须清楚表示以下的各个细节：（1）品名（2）成品的材料（3）材料的缩水率（4）模具最大的尺寸，包括突出的零件（5）最大的顶出行程（6）模具的重量（7）使用机台的吨数（8）钢材的材质及硬度（9）进胶点（10）顶针的位置、数量及尺寸（11）成品的分模线（12）水路的位置及进出口编号（13）吊模孔（14）夹模的位置及尺寸（15）模具的强回机构（16）定位环的尺寸（17）顶出孔的数量、位置及尺寸（18）灌嘴的尺寸（19）成品倒勾脱离机构的形式、行程及安全保护装置（20）采用成品档案的版本号（21）模具的定位和导向装置6、成品的材料及缩水率由客户工程部提供及确认。
7、模具的分模线不可以在成品的外观面上，如果是因为成品本身的因素，需经客户工程部的书面确认。
8、顶出机构的设计是不能采用喷脱模剂的方法。
9、进胶点的位置不可以在成品的外观面上，并要保证有良好的充填。
在适当的位置需有排气槽，避免包风。
10、有行位的模具在行位底部和压座上必须加做耐磨块。
11、所有的模具必须做模具铭牌。
在模架每块板的天则的右角必须打上我司的模具编号。
12、模具出货时，模具厂必须提供最新并且包括有组立图、所有零件的2D及3D的电子图档及打印好的模具组立图一份。
其版权为客户所有，不得私自提供给其他的使用者。
二、钢材的材料及热处理1、依下列表格的要求选用模仁的材料2、滑动件，包括滑块、侧护板、耐磨板、斜顶、斜顶导向块等，其表面都必须氮化处理或采用淬火处理；需相互摩擦的同材料零件必须有HRC3-5度硬度差。
3、在模仁和其它零部件的侧面必须有钢材的名称及硬度的记号，如下图：4、如果需要补焊，需得到客户工程部的书面同意。
模具标准
模具类别以美国SP1-SPE为标准为下列各类：一、 101类模（SP1-SPE标准1,000,000啤或以上，长期精密生产模）1、需要详细模具结构图；2、模胚材料硬度最低为28HB（DME #2 钢/王牌料电镀镍/P20电镀镍）；3、有胶位的内模件钢材一定要见硬至48~52HRC，其余零件如行位，压锁，压条等亦应为硬件；4、顶针板要有导柱；5、行位要有硬片；6、如有需求的话，上模，下模及行位要有温度控制；7、所有运水道，建议采用无电浸镍或用420不锈钢做模板，这样可防止生锈及清理垃圾；8、需要直身锁或斜锁。
二、 102类模（不超过1,000,000啤，大量生产模具）1、需要详细模具结构图；2、模胚材料硬度最小为165BHN（DME #2 钢/AISI1050）；3、有胶位的内模件钢材一定要见硬至最低48~52HRC，其余有用的零件亦应同一处理；4、建议采用直身锁或斜锁；5、下列项目可能或不需要，视乎最终生产数量而定，建议报价时如采用下列项目要检查清楚是否需要：A、顶针板导柱，B、行位硬片，C、电镀运水孔，D、电镀模腔。
三、 103类模（少于500,000啤，中量生产模）1、需要详细模具结构图；2、模胚材料硬度最小为165BHN（DME #1 钢/1040钢/S50C）；3、内模件钢材为P20（28~32HRC）或高硬度（36~38HRC）；4、其余要求视乎需要而定。
四、 104类模（少于100,000啤，少量生产模）1、需要详细模具结构图；2、模胚材料P20（28~32HRC）可用软钢或铝（1040钢）；3、内模件可用铝，软钢或其它认可金属；4、其余要求视乎需要而定。
四、 104类模（少于100,000啤，少量生产模）1、需要详细模具结构图；2、模胚材料P20（28~32HRC）可用软钢或铝（1040钢）；3、内模件可用铝，软钢或其它认可金属；4、其余要求视乎需要而定。
五、 105类模（少于500啤，首办模或试验模）1、可用铝铸或环氧树脂或任何材料只要有足够强度可生产最少测试数量即可。
混凝土模具的制作标准与要求
混凝土模具的制作标准与要求混凝土模具的制作标准与要求一、前言混凝土模具是混凝土制品生产过程中不可或缺的一环，其质量直接影响着混凝土制品的品质。
因此，制作混凝土模具时需要严格按照标准进行制作，本文将详细介绍混凝土模具的制作标准与要求。
二、材料选用1.钢板：混凝土模具的制作材料主要是钢板，因此应选用优质的钢板，其厚度应符合混凝土制品的要求，同时应具有良好的韧性和耐磨性。
2.钢管：制作混凝土模具时需要使用钢管进行支撑，因此选用的钢管应具有足够的强度和稳定性。
3.螺栓：混凝土模具的组装需要使用螺栓，因此选用的螺栓应具有足够的强度和耐腐蚀性。
三、制作工艺1.制作前的准备工作在制作混凝土模具之前，需要进行一些准备工作，包括准备好所需的材料、工具和制作图纸等。
2.制作图纸混凝土模具的制作需要根据所需的混凝土制品进行设计，因此需要制作相应的图纸。
图纸应包括模具的尺寸、结构和组装方式等。
3.剪切钢板根据制作图纸，将钢板剪切成所需的尺寸和形状，确保钢板的尺寸和形状符合制作图纸要求。
4.钢板的折弯和弯曲根据制作图纸，将钢板进行折弯和弯曲，制作成所需的模具形状。
在折弯和弯曲过程中，需要注意保持钢板的平整和尺寸精度。
5.钢板的焊接将钢板进行焊接，组装成所需的模具形状。
在焊接过程中，需要注意焊接点的强度和焊接质量，确保模具的稳定性和使用寿命。
6.钢管支撑的制作根据制作图纸，将钢管进行切割和焊接，制作成所需的支撑结构。
在制作过程中，需要注意钢管的长度和支撑点的位置，确保支撑结构的稳定性。
7.螺栓的安装将螺栓进行安装，将模具组装成所需的形状。
在安装过程中，需要注意螺栓的紧固力和螺栓的数量，确保模具的稳定性和使用寿命。
四、质量检验1.尺寸精度检验在制作混凝土模具时，需要进行尺寸精度检验，确保模具的尺寸符合制作图纸要求。
2.焊接质量检验在进行钢板的焊接时，需要进行焊接质量检验，确保焊接点的强度和焊接质量。
3.螺栓紧固力检验在进行螺栓的安装时，需要进行螺栓紧固力检验，确保螺栓紧固力符合要求。
模具制作技术要求规范
精密模具技术要求版本 1.0修订历史日期版本描述作者V1.0 精密模具技术要求目录1 分模表 (4)2 新开模具必须满足产品生产要求 (4)3 模具具体要求 (4)3.1 模架技术要求 (4)3.2 模仁技术要求 (6)3.3 滑块等抽芯技术要求 (7)3.4 顶出系统要求 (8)3.5 冷却或加热系统要求 (10)3.6进料系统要求 (10)3.7 排气系统要求 (10)3.8 保养要求 (11)3.9其它要求 (11)4 设计评审 (11)5 交样要求 (11)6 验收标准 (12)7 完成时间 (12)1 分模表项目需制作精密塑胶模具套，分模要求及产品表面工艺处理请参照附件《项目塑胶模具分模表》。
2 新开模具必须满足产品生产要求2.1 外观件用肉眼观察不能有熔合线、熔接痕、气泡、烧焦、缺料、缩痕、毛边、气纹、伤痕、顶白、变形等模具或成型缺陷。
2.2 总成产品包含多按钮时，除与色板、皮纹板等对比外，各按钮之间、按钮与安装板之间色泽、纹理、间隙、面差还应保持一致，肉眼观察应无可视性差别。
2.3 总成产品须在模具T2前全部整改到位（包括间隙面差调整、DV试验及小批量验证等）。
2.4 T1试模后的产品全尺寸及功能测试必须符合《北京远特科技股份有限公司》产品图纸要求。
2.5 模具的P.L线（面），在产品上只允许留有一条线，不允许在同一个面(含曲面)上的分模线有断差,P.L线位置的选择须避开按钮行程。
2.6外观零件的A面除满足以上要求外，不可有进浇口，顶针等痕迹。
2.7外观件、滑动装配部位的导槽、导轨等精密装配件表面的粗糙度为Ra0.2um 以内。
2.8产品外表面均需达到表面粗糙度Ra0.2um，其它特殊外观件以产品图要求为准。
2.9模具各零部件非胶位及装配位棱边均须要设计工艺倒角，且倒角要求统一、美观。
3 模具具体要求3.1 模架技术要求3.1.1 模架采用龙记标准(含)以上等级的标准模架，材料45＃以上钢材。
模具制作标准
1. 模胚：检查模胚是否直角平面，导柱与导套是否有间隙及可滑动，并找出基准，打上模具编号(只能打在基准面的反面)，并用锉刀推平。
2. 模仁：四面六角，必须直角平面，误差不得超过0.03mm，平面四角倒R角6-10mm,反面倒45°x3,正面倒45°x1，反面螺丝孔300mm以上用3个螺丝。
螺丝大小：250x250以下用8-10mm，250x250以-上的10-12mm。
3．开框：先用飞刀或粗皮刀开粗,留余量光刀,光刀前须重校表碰数,平行度,同心度误差不得超过0.03mm。
模仁配合不得太紧或太松，模仁须高出模面0.5-1mm。
4．开关器：前后模必须同心，孔与开关器要相符并光滑，以免拉磨损失效。
5．回针：长度一定与前模相平才能起回位作用，并活动自然，且还要倒角。
以免厌肿卡死。
不准在回针上钻弹弓孔，会导致导程太小而不平衡。
6．方铁：必须两块平行，避免厌力不均。
7．撑头：必须用无头或有头螺丝固定，与顶针板有1-1.5mm间隙，以免擦伤；300mm以上模具高出方铁0.15-0.2mm,500以上必须高出0.3-0.4mm。
8．顶板及垃圾钉：顶板长300mm以上就须加螺丝以免变形，垃圾钉得高出顶板4-6mm,并用磨床磨平，钉与钉不超过150mm。
9. 底板：顶孔不得小于φ35mm，并倒角45°x2。
300mm以上模具不得少于3个，特大加孔以《KO孔标准参考》为参考。
10.水口针：大小按模具而定φ5-φ8mm，高于10-15mm磨掉1/2并往里斜 3°11.顶针：钻咀先用小后用大量钻最后一个工序，必须用同要材质废料试钻，再用绞刀或顶针加硬绞光，模胚避空单边0.25mm左右，顶板孔要比顶针顶头大0.5mm，沉头底要踩平并比顶针低0.05mm，沉头孔要比针顶头大φ0.5mm左右。
如果顶针，司筒针，勾针等面是斜面或弧形，沉头需加定位。
12.司筒针：钻孔及沉头孔与顶针一样，内针如果是斜面或弧面一定加定位。
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模具制作标准
目的:为使模具制作及维修作业能降低成本, 缩短模具制作周期, 确保模具寿命,保证产品品质。
一、制作模具编号:
1、必须在模具外恻上方雕刻或锻打模具编号,字体要求整套模具字高统一。
2、每块模板均须用字码打上模具编号,且方向统一。
3、模具所有螺丝、吊圈孔及模具部件都必须是公制规格,而附加模具配件必须是标准规格,禁止自行土制。
二、基准位:
1、每套模具必须在 B 板和动模板(以动模板为参照俯视图视角的右下方做上记号以示基准,以便模具后续维修。
三、码模槽:
1、非工字模胚均需在前后模铣出码模槽,具体尺寸根据模具大小设计而定。
四、顶柱孔:
1、动模必须开有足够大的顶柱孔,根据模具配比的机台,比实际顶柱的尺寸大直径 10-20MM (除真空模具。
2、小型且中心进浇模具只需中间开一个顶柱孔,中型模具必须开三个以上顶柱孔以保持顶出平衡。
五、复位机构装置:
当顶针(丝筒与行位顶出装置干涉时,必须在模具上设
有先复位装置, 不谨靠弹簧使顶针板复位, 以免弹簧日后失效,行位(抽芯与顶针(丝筒相碰撞。
六、顶针动作:
1、应考虑模具在任何场合顶针都能可靠的顶出产品, 并在合模前顶针不与模具的任何配件相干涉地复位。
2、顶出时产品不能有任何超出产品要求的变形, 迅速顶出痕迹不影响产品表面质量。
3、顶出应平衡很顺, 不可出现顶出倾斜现象及顶出有杂音的产生。
七、行位动作:
1、滑块行位动作应顺滑, 保证产品不得有拉变形现象, 不可出现卡死动作,不均匀松动等现象。
2、大滑块滑动部位应开油槽
3、在表面要求较高和壁厚较厚的铸件且有强度要求的产品, 滑块上应设有冷却水路。
4、当滑块滑动行程过长时, 必须在模座上增长导向, 通常滑动部位做到宽度的1.5倍左右为宜,抽芯时滑块在导向槽的部分,要有滑块滑动部位的 2/3在导向滑槽内。
5、斜导柱与导柱孔的配合间隙必须留有 0.2MM 以上,禁止非间隙配合。
6、斜导柱的角度小于滑块锲紧面 2度, 大滑块的锲尽紧块须伸入下模 15-
20MM 以斜度面互锁反压。
7、模具上方的滑块最终定位应用弹弓推或拉, 行式上不能用钢珠定位, 以避免模具在生产时滑块松动向下滑落导致与顶针及模具的其它配件相撞。
8、所有的滑块滑动磨檫面必须淬火 HRC45度以上,大滑块必须淬火后氮化增强硬度。
八、吊模孔:
1、小模具保证 A 、 B 板上下面均有吊模螺丝孔。
2、大型模具则需每块模板上下面有吊模螺丝孔。
九、模具外侧体现模穴数
1、一模多腔模具必须在模具外露面体现模具穴数如 (模具编号 2171853-U-模具穴数 4以式区别,在试模前就打好。
十、异性顶针、镶件
1、异性顶针镶件转动时,必须做好防转装置。
2、防转装置必须可靠,单一定向,禁止两个方向定位(包括丝筒顶针斜面
十一、顶针设计
1、所有产品内部顶针必须用绞刀绞出, 杜绝用钻头成型, 避免模具在大量生产时顶针孔磨损造成产品毛刺增多。
2、优先采用标准顶针(丝筒 ,严禁成型部分尺寸多大顶针就用多大, 在产品条件允许的情况下小于成型柱尺寸以便后续顶针孔磨损好做修改。
3、在避免丝筒与丝筒出现偏心是注意,销子部分不宜超过
10MM 长。
十二、排气气设计
1、定模 A 板导柱后面必须开设排气槽, 以免模具在正常生产时导柱形成真空影响开锁模的液压能量损坏机件。
2、排气槽设计时必须注意,为使型腔的气体在压射时尽可能的排除干净,要将排气槽设置在金属液最后充填的部位。
3、在产品结构较为特殊的情况下,可将排气槽设置在型芯与推杆的间隙之间。
4、排气槽尺寸:锌合金排气槽深度 0.05-0.12MM 铝合金排气槽深度 0.1-0.15, 排气槽在离开型腔 20-30MM 后, 可将其深度加大至 0.3-05MM 以提高排气效果。
5、在需要增加排气槽面积时,以增大排气槽的宽度与数量为宜,不宜过分增加其深度,以防生产时金属液贱出。
十三、排渣设计:
1、设计溢流槽时要注意便于从压铸件上去除,在祛除后铝合金排渣口不超过1MM ,锌合金则不超过 0.3MM (特殊结构产品除外不损坏铸件外观,在溢流槽上开设排气槽时,应合理设计溢流口,避免过早堵塞排气槽。
2、注意避免在溢流槽和铸件之间产生热结。
3、不应在同一溢流槽上开设多处溢流口或过宽的溢流口,以免金属液产生倒流,部分金属液从溢流槽流回型腔。
4、溢流口的截面积应大于连接在溢流槽的排气槽截面积,否则排气槽的截面积将被削减。
5、溢流槽的布置应有利于排除型腔中的气体,排除混有气体、氧化物、分型剂残渣的金属液以及改善模具的热平衡状态。
十四、流道设计
1、内浇口设计原则:
A 、金属液从铸件厚壁处向薄壁处充填。
B 、内浇口的设置要进入型腔的金属液先流向远离浇口的部位。
C 、金属液进入型腔后不宜立即封闭分型面、溢流槽和排气槽 /
D 、从内浇口进入型腔的金属液,不宜正面冲击型芯及型腔。
E 、浇口的设置应便于去除,铝合金浇口祛除后残留料头不得超过 1MM ,锌合金小于 0.3MM 。
F 、避免在浇口部位产生热节。
G 、采用多股内浇口时,要防止金属液进入型腔后从几路汇合,相互冲击,产生涡流、裹气和氧化渣等缺陷。
H 、薄壁铸件内浇口设置要小些,以保持一定的充填速度。
I 、根据技术要求, 表面要求较高且不在加工的部位, 不宜设置内浇口
J 、管型铸件最好设置环型浇道。
2、横浇道设计 A、横浇道的截面积应从直浇道起到内浇口止，逐渐缩小，如在横浇道出现截面积扩大的情况，金属液流过则会出现负压，由此必然会吸收分型面上的空气，增加金属液流动过程中的涡流。
B、圆弧状的横浇道可以减少金属液流动的阻力，但截面积应逐渐缩小，防止涡流裹气。
C、横浇道应具有一定的长度与厚度，若横浇道过薄，则热量损失大；若过厚则冷却速度缓慢，影响生产效率，增大金属损耗，。
保持一定长度的目的，主要对金属液起到稳流和导向作用。
D、多腔模具主横浇道截面积应大于各分支浇道截面积之和。
E、根据产品要求可设置盲浇道，以达到改善模具热平衡条件，容纳冷污金属液、涂料残渣和气体的目的。
F、横浇道部分，应顺着金属液的流动方向磨光，保证横浇道的光洁度，以免受阻影响填充速度。
G、在一般情况下，横浇道入口处应位于直浇道的上方，防止压室中金属液过早流入横浇道内。
十五、分型面设计 1、铸件对动模芯的包紧力大于定模型芯的包紧力 2、分型面应满足合理的浇铸系统布置需求
3、分型面使模具型腔具有良好的溢流排气条件
4、分型面设置在金属液最后冲填的部位。
5、在模仁与模框的配合之间，模仁一般高出摸框 0.1-0.3 之间，真空模则 0.05-0.1 之间。
十七、冷却水路设计 1、同一套模具尽量采用较少的冷却水嘴规格，以免增加设计与制造的复杂性。
2、冷却水的直径一般为 6-14MM。
在模具结构条件允许下尽量采用数条冷却水路，
以保持模具的热平衡。
3、水道与型腔间的距离，一般为 15-20MM。
4、在模具外恻标示好进出水标志以（+-）表示十八、辅助设计 1、模具尽量设计辅助柱，在模具中央如位置允许尽量把辅助的直径做大。
2、辅助柱的长度一般长于模脚0.15-0.3MM 十九、模具后续维护： 1、铝合金模具在模具试模后 5000 模次以内（含试模数量）需进行回火一次，第二次间隔回火时间 10000-20000 模次，后续按倍数时间延长，回火温度在 450 度高温回火祛除模具应力。
2、锌合金模具在模具试模后 10000 模次以内（含试模数量）需进行回火一次，第二次间隔回火时间 30000-50000 模次，后续按倍数时间延长，回火温度在 450 度高温回火祛除模具
应力。
3、在薄壁件和高冲击的深腔模仁必须做氮化。