八大浪费定义
精益生产现场八大浪费
精益生产现场八大浪费精益生产是一种以最大限度地满足客户需求为目标，最小化浪费资源的生产方式。
在精益生产中，有八大浪费被广泛认可为是生产过程中最常见的浪费。
这些浪费分别是：过多生产、等待、运输、加工过程中的浪费、库存、运动、不合格产品和不合理人力分配。
下面将详细解释每种浪费，并提供如何减少这些浪费的方法。
1. 过多生产：过多生产指的是在没有确切需求的情况下，生产了超过标准的产品数量。
这会导致大量的库存积压，占用生产线和仓储空间，并增加了产品报废的风险。
为了减少过多生产的浪费，可以通过及时的市场调研和预测，合理安排生产计划，避免生产过多的产品。
2. 等待：等待是指在生产过程中由于某种原因而导致的停工和等待的时间。
例如，等待原材料到达、等待机器维修或调试等。
等待不仅浪费了生产线的时间和资源，还导致了生产周期的延长。
为了减少等待的浪费，可以通过更好的供应链管理，提前准备好原材料和零部件，定期维护和保养设备，确保生产线平稳运转。
3. 运输：运输浪费是指在物料运输过程中的不必要的移动和搬运造成的浪费。
这不仅浪费了人力和时间，还增加了物料丢失和损坏的风险。
为了减少运输浪费，应当优化物料运输路线，减少运输距离和不必要的搬运。
同时，也可以考虑在生产现场设置物料存放区域，方便员工取料，减少搬运和移动。
4. 加工过程中的浪费：加工过程中的浪费包括很多方面，例如，不必要的额外加工、过度加工、加工错误等。
这些都会增加生产时间和成本，同时也会造成不合格品和废品。
为了减少加工过程中的浪费，可以通过标准化的工艺和操作规程，提高员工的技能和培训水平，减少加工错误和废品产生。
5. 库存：库存浪费是指过多的产品、物料或半成品的库存。
这不仅占用了生产线和仓储空间，还增加了物料报废和货物滞销的风险。
为了减少库存浪费，应当通过精确的需求预测和生产计划，避免生产过多的产品。
另外，也可以采取Just-in-Time （JIT）生产方式，根据客户订单及时生产和交付产品，减少库存积压。
八大浪费
二.过生产浪费
(一)浪费的定义：
前工程之投入量﹐超过后工程单位时间内 之需求量﹐而造成的浪费.
二.过生产浪费
(二)浪费的表现：
人(Man)﹕整理﹐包装﹐搬运﹐无功作业
机(Machine)﹕人的动作增加而等待
料(Material)﹕报废﹐库存﹐WIP﹐入库检查等
法(Method)﹕作业不便﹐拆卸﹐库存管理
三.过程浪费
(四)浪费的产消除：
流程(Flow)﹕简化生产流程﹔提高系统柔性﹔改 变工作台面布置﹑摆放方式﹑参数设定﹔ “缩短距离﹑减少阻力﹑简化程序﹑精减过程” 强度(Strength)﹕系统稳定性﹔制订强度标准﹔ 明确操作要求﹔制程防呆„„
四.动作浪费
(一)浪费的定义： 生产作业时调整位置﹑翻转产品﹑ 取放工具物料等不必要的动作浪费.
六.移动浪费
(三)浪费的产生：
工厂布局(Layout)﹕物流动线设计﹔设备局限﹔ 工作地布局﹔前后工程分离﹔ 设计兼容性(Compatibility)﹕业务扩充→新增工 序或设备﹔设备或物料变换→不适合﹔前景不明 →未作整体规划﹔
六.移动浪费
(四)浪费的消除：
工厂布局(Layout)﹕动线优化﹔人体工效﹔缩短 距离﹔自动物流﹔前后工程in-line→并线接 流﹔
(如图)
五.库存浪费
(二)浪费的表现：
人(Man)﹕搬运﹔库存准理﹔取放﹔ 料(Material)﹕滞压﹔包装﹔仓储﹔ 法(Method)﹕操作不便﹔库存管理﹔ 环(Environment)﹕存放区﹔搬运﹔
五.库存浪费
(三)浪费的产生：
产能不均衡(Capability)﹕工时不平衡﹔CT设定 不同﹔设备能力限定﹔ 计划不同步(Schedule)﹕设备产能要求﹔信息不 准﹑不畅﹔计划错误﹑失当﹔交叉排配﹔ 管理原因(Management)﹕制程反应度慢﹔Push﹔ 信息 错误﹔不是一个流﹔工作纪 律﹔
精益生产之八大浪费的识别
精益生产之八大浪费的识别
精益管理的八大浪费
传统意义上人们认为只有材料的报废、退货、废弃才是浪费。
现在，企业生产中的浪费指一切不增值的活动，包括时间、成本等的浪费。
接下来给大家介绍企业管理中精益生产管理最常见的八大浪费。
一、制造过剩的浪费
制造过剩的浪费是最大的浪费，因为过量生产会掩盖很多的浪费，让人们蒙蔽双眼，因会计上的数字而沾沾自喜。
二、等待的浪费
停工待料、设备故障、工序流转不起来等都会造成等待的浪费。
三、搬运的浪费
由于作业台的设置和存放库的位置设置不合理等都会造成实际搬运上的浪费。
四、动作的浪费
无附加价值的分工、无效的作业等无效的作业称之为动作上的浪费。
五、库存的浪费
库存过量会衍生出仓储成本，而库存过量的根源往往是生产能力低下、产能不平衡、供应链级别不高等，库存的浪费被视为最恶劣的浪费。
六、加工的浪费
一般指加工方法或工艺上的不得当或不必要的加工。
七、不良品的浪费
不良品的产生直接会造成物料成本和人员成本的产生，频繁不良品的产生与没有从根本上解决不良品产生的源头有关。
说到精益浪费大家一般会想到以上7种浪费，而今天我想重点说一下第八种浪费。
那就是沟通的浪费，这是在很多企业都会被忽视的浪费。
例如领导交代工作时内容不清晰，而负责人当时出于某种原因没有详细追问，
导致理解上出现偏差、执行力差甚至与领导的想法背道而驰，走了很多弯路。
在制造业现场如果缺少沟通环节，领导不能真实地了解现状，现场的声音没地方传达，很多信息不能顺畅流通，将会造成意想不到的损失。
生产中的八大浪费
生产中的八大浪费1．不良、修理的浪费：所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
2．加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
3．动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
4．搬运的浪费搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。
搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
5．库存的浪费由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、计划外停机、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。
6．制造过多或过早的浪费制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。
有些企业由于生产能力比较强大，为了不浪费生产能力而不中断生产，增加了在制品，使得制品周期变短、空间变大，还增加了搬运、堆积的浪费。
此外，制造过多或过早，会带来庞大的库存量，利息负担增加，不可避免地增加了贬值的风险。
7．等待的浪费由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。
八大浪费
过 程 浪 费
2. 浪费的表现： 人(Man)﹕无功动作﹐等待 機(Machine)﹕等待(空载),生产力低,成本高 料(Material)﹕耗材﹐成本高 法(Method)﹕不增值﹐过度
过 程 浪 费
3. 浪费的产生： 流程(Flow)﹕流程设计﹔Layout﹔参数设定﹔ 制造系统柔性﹔浪费警觉性﹔条件 局限性﹔ 强度(Strength)﹕系统稳定性﹔标准﹔
放、反转、对准；作业步行、弯腰、转身;
（动作经济原则分析）
动 作 浪 费
勞動強度增加
滿意度低
(如例)
不必要裝PE袋 不必要的分開
动作经济原则法
分类：
关于人体的运用 关于工作场所的布置
关于设备工具的设计
动作经济原则法
关于人体的运用
1、双手应同时开始，并同时完成动作
2、除规定的时间外，双手不应同时空闭
準備作業
低價值的工作
无效的浪费
不具产值的作业
一. 不良品浪费
1. 浪费的定義：
生产过程中,因來料或制程不良,造成的 各种损失.
3. 浪费的产生：
供應
制造
不 良 品 浪 费
來料不良(Incoming)﹕供应商流出不良品﹔ 使用 物流破坏﹔进料检验﹑投入检查或后工序 未发现﹔制程不防呆﹔ 制程不良(Process)﹕作业者损坏﹔设备﹑治工 具不防呆﹔制程不防呆﹔
(勉强的作业姿态（伸背、弯腰）;
3. 浪费的产生：
操作不经济(Handling)﹕动作不精简﹔动作多余 设计不合理(Design)﹕可同时完成但未同時﹔ 不必要但被增加﹔ 可同规格但不同﹔
动 作 浪 费
未考虑调整/转换/取放
物料需要翻找﹔
工厂精益生产之八大浪费
工厂精益生产之八大浪费精益生产是一种旨在最大限度地减少浪费并提高效率的生产方法。
在工厂生产中，存在着许多浪费，这些浪费会影响到生产效率和产品质量。
精益生产理论提出了八大浪费，即“八大浪费”，这些浪费是指在生产过程中存在的不必要的浪费，通过识别和消除这些浪费，可以大大提高生产效率和产品质量。
第一大浪费是过度生产。
过度生产是指生产超出市场需求的产品数量，这会导致库存积压和资金浪费。
在精益生产中，通过精确预测市场需求，避免过度生产，可以减少库存积压，降低资金占用成本。
第二大浪费是等待时间。
在生产过程中，由于零部件供应不及时或者生产线不畅，会导致生产线停滞，工人等待。
这样的等待时间会增加生产周期，降低生产效率。
精益生产强调及时供应和生产线平衡，以减少等待时间。
第三大浪费是运输。
过多的物料运输会增加运输成本，延长生产周期，并增加物料损坏的风险。
精益生产提倡就近生产和精细化物料运输，以减少运输浪费。
第四大浪费是过度加工。
过度加工是指对产品进行超出需求的加工，这会增加生产成本，降低生产效率。
精益生产强调精确理解市场需求，避免过度加工，以提高生产效率。
第五大浪费是库存。
过多的库存会增加资金占用成本，并增加库存积压的风险。
精益生产强调“用时生产”和“精准库存”，以减少库存浪费。
第六大浪费是不合格品。
不合格品会增加返工成本，并影响产品质量和客户满意度。
精益生产强调质量控制和持续改进，以减少不合格品浪费。
第七大浪费是人员运动。
不必要的人员运动会增加生产成本，并降低生产效率。
精益生产强调生产线布局和工作流程优化，以减少人员运动浪费。
第八大浪费是设计不当。
设计不当会导致生产过程中出现问题，增加生产成本和生产周期。
精益生产强调产品设计和生产工艺的协同优化，以减少设计不当浪费。
在实践中，工厂可以通过精益生产的方法，识别并消除这八大浪费，从而提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量。
精益生产并不是一蹴而就的过程，需要持续改进和全员参与，但通过不懈努力，工厂一定能够取得显著的成效。
精益生产八大浪费详解
精益生产八大浪费详解企业管理中精益生产管理最常见的八大浪费有：等待的浪费、搬运的浪费、不良浪费、动作浪费、加工浪费、库存浪费、管理的浪费、制造过多（过早）的浪费。
下面对这八大浪费进行逐一解读，以供大家理解。
一、等待的浪费等待的浪费是指由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因，员工不能为客户创造价值，而造成无事可做的等待。
一方面，由于在传统的生产方式下劳动分工过细，一线员工只管生产操作。
而在设备出现故障时，就去找修理工；在需要质量检验时，就去找检验员；在需要更换模具时，就去找调整人员，等等。
这些停机找人的等待都是浪费。
另一方面，由于工作量变动幅度过大，造成员工有时忙、有时闲。
而在生产线上不同工种之间切换时，如果准备工作不够充分或上道工序出现问题，就会使下道工序无事可做。
这些原因造成的等待，也是等待的浪费。
二、搬运的浪费搬运的浪费是指在搬运中那些不产生附加价值的行为，具体表现为堆积、放置、移动、整理等动作的浪费。
它造成了物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具占用的浪费等不良后果，这就不仅增加了搬运的费用，还可能造成物品在搬运中丢失或者损坏。
目前，有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。
因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消除它了。
也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少员工体力的消耗，实际上并没有消除搬运本身的浪费。
例如，一家机械加工厂，供应商把原材料钢板送到厂，仓库管理员开着叉车把钢板运进原材料仓库，我们如果问仓库管理员：“你的工作有价值吗？”他一定会说：“这还用问，没有价值，老板傻了，发着我工资，让我做些无用的工作。
”其实，钢板搬运到原材料仓库，以及从仓库搬运到加工车间，都并没有增加价值，这是一种典型的搬运浪费。
而如果供应商在适当的时间将足量的钢材直接送到车间里，就会消除这种浪费。
三、不良浪费不良浪费是指由于企业内出现不良品，在进行处置时，企业就需要在时间、人力、物力上再投人，这就是浪费，而由此所造成的相关损失也是浪费。
工业工程——八大浪费
八大浪费1、理解浪费的含义及种类浪费是指不增加附加价值，使成本增加的一系列活动。
对于JIT来讲，凡事超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料，设备，人力，场地和时间的部分都是浪费。
含义：不增加价值的活动，是浪费尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对必须最少量”的界限，也是浪费。
三种形态：(1)勉强：超过能力界限的超负荷状态，会导致设备故障，品质低下，人员不安全。
(2)不饱和：有能力，但未给予充足的工作量的未饱和状态。
人员的工作量不饱满，设备运动率低。
(2)不均衡：有时超负荷，有时又不饱和的状态。
2、掌握“V A,NV A,Muda”的含义和要求VA，实质作业：改变物品形状，性能，成品组装，包装等动作NVA，不产生附加价值的作业：在目前的作业条件下，属于不得不做的浪费作业。
Muda，浪费：工厂中常见的“八种浪费”。
3、理解ECRS与V A.NV A.Muda的关系。
判断每一个工作是否有价值的前提是：是否存在客户要求。
MUDA（浪费）：执行E有效消除浪费NV A（无附加价值的必要辅助）：依需求灵活运用ECRS原则进行改善V A（价值）：除了E外，灵活运用其他改善原则CRS进行改善。
4、了解八大浪费的含义及其改善方法。
管理浪费，不良修正浪费，加工过剩浪费，制造过多（过早）浪费，等待浪费，库存浪费，搬运浪费，动作浪费。
改善方法：消除不良浪费的方法：标准作业，全面品质管理（TQM），品管统计手法（SQC），品管圈（QCC），异常管理，定位置停方式，首件检查，自动化的应用，防错法（防呆法）。
消除加工浪费的思考方法：能否去除次零件的全部或部分，能否把公差放宽，能否改用通用件或标准件，能否改善材料的回收率，能否改变生产方法，能否把检验省略掉，供应商是否适当，是否确实了解客户的需求。
消除制造过多（过早）的方法：（1）合理计划：计算机信息集成控制，准确掌控不良率，制定宽放标准和计划校正机制，缩短交付周期。
（2）合理控制：生产线平衡，制定单次传送标准量，一个流作业。
生产中的八大浪费
生产中的八大浪费1．不良、修理的浪费：所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
2．加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
3．动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
4．搬运的浪费搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。
搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
5．库存的浪费由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、计划外停机、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。
6．制造过多或过早的浪费制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。
有些企业由于生产能力比较强大，为了不浪费生产能力而不中断生产，增加了在制品，使得制品周期变短、空间变大，还增加了搬运、堆积的浪费。
此外，制造过多或过早，会带来庞大的库存量，利息负担增加，不可避免地增加了贬值的风险。
7．等待的浪费由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。
八大浪费
八大浪费生活与生产中的小细节八大浪费是指什么呢？•一、等待浪费•二、搬运的浪费•三、不良品的浪费•四、动作的浪费•五、加工的浪费•六、库存的浪费•七、制造过多（早）的浪费•八、管理成本的浪费等待的浪费•由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。
•生产线上不同品种之间的切换，如果准备工作不够充分，势必造成等待的浪费；每天的工作量变动幅度过大，有时很忙，有时造成人员、设备闲置不用；上游的工序出现问题，导致下游工序无事可做。
此外，生产线劳逸不均等现象的存在，也是造成等待浪费的重要原因。
•不得不说：这个问题涉及到三个方面；•其一：机台设计问题，造成等待的浪费，•其二：机台布置问题，布置不合理或造成等待浪费，•其三：人员分配问题，这个应是我们时刻考率需要解决的问题搬运的浪费•从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。
•搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
•国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。
因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。
也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。
•不得不说：这个浪费确实是个大问题，但我们还要考虑到成本、搬运周期、搬运距离等等因素，当然用最少的力气办更多的事情，这个所有公司都不会反对，除非……•搬运浪费产生的来源可能和规划有关，但没有搬运产品就到达不了市场，减少搬运的浪费可行，但杜绝搬运浪费并不可取。
不良、修理的浪费•不良、修理的浪费：所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
什么叫八大浪费
八大浪费是定义工厂在JIT生产方式中的，其浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。
对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
因此，JIT 生产方式所讲的工厂的浪费归纳为八大种，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费，简称为八大浪费。
具体表现1．不良、修理的浪费所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
2．加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
3．动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
4．搬运的浪费从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。
搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。
因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。
也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。
八大浪费Eight waste
八大浪费Eight waste浪费：不产生任何附加价值的动作，方法，行为和计划所做的对最终的产品和顾客没有意义大野耐一：减少一成的浪费，就等于增加一倍的销售额八大浪费需熟记：等产返作制存管搬等待浪费：材料，作业，搬运，检查等活动之等待面造成的浪费过生产浪费：生产多于或快于客户的所需求而造成的浪费返工浪费：不能一次性满足客户的需求动作浪费：生产作业时调整位置，翻转产品，取放工具物料等不必要的动作浪费制程浪费：作业的流程过多，过长，重复，或强度过剩库存浪费：现有库存大于客户需求所造成的浪费管理浪费：由于事先管理不到位造成问题，对其采取相应对策进行补救而产生的额外浪费搬运浪费：对产品做不必要的移动消除一切浪费，提高效率是精益生产的核心思想（真假）浪费中最严重的是搬运（真假）5M1E/鱼骨图Explain details（含义）4M1E：Man (人) Machine (机器) Material (材料) Method (方法) Measurement (测量) Environment (环境)工序的质量受5M1E 即人，机，料，法，环境，测量六大方面的影响。
它为我们的现场管理者的管理活动提供了一种具体化，系统化的思维。
鱼骨图的三种类型：整理问题型（各要素与特性值间不存在原因关系，而是结构构成团系）原因型（鱼头在右，特性值通常以“为什么～～”来写）对策型（鱼头在左，特性值通常以“如何提高/改善～”来写）5W1H法：What (做什么) Where（何地）When（何时）Who（何人）How（如何做）Why（为何）头脑风暴法(Brain Storming—BS)：一种通过集思广益，发挥团体智慧，从各种不同角度找出问题所有原因或构成要素的会议方法。
BS四大原则：严禁批评，自由奔放，多多益善，搭便车。
品质成本品质意识：1.老客户流失2.一老带30新3.市场占有率下降4.东西卖不出去5.成本扩大 6.返工造成加班和误交期7.企业形象差＝没钱赚“好品质需要成本，我们把为了取得好品质而付出的费用称作品质成本”品质成本包含：预防成本鉴定成本内部故障成本外部故障成本故障相关损失品质成本＝合格品成本＋不合格成本（质量成本＝预防成本＋鉴定成本）＋（内部故障成本＋外部故障成本＋相关故障损失费用）IE七大手法IE（Industrial Engineering）指工业工程。
八大浪费的理解
八大浪费的理解
八大浪费是指西方企业界广泛认可的一些浪费行为,包括:
1. 资源浪费:指生产过程中浪费的能源、材料和劳动力等资源。
2. 资源过度利用:指在生产过程中过度利用资源,例如能源、原材料和人力资源等,这些资源可能已经被充分利用,但仍然继续进行
生产。
3. 管理浪费:指企业内存在的各种管理上的错误、疏漏和浪费,包括组织重叠、流程冗长、人员流动、低效率决策等。
4. 生产浪费:指生产过程中的浪费行为,例如不良品率、制造成本增加、运输成本和维修成本等。
5. 包装浪费:指包装材料和容器中的浪费,例如包装物、运输过程中的浪费等。
6. 运输浪费:指生产过程中运输过程中的浪费,例如运输距离、时间和成本的增加等。
7. 能源浪费:指生产过程中使用的能源的浪费,例如照明、加热、冷却和机器设备等。
8. 环境浪费:指生产过程中对环境的浪费,例如排放废气、废水和废弃物等。
这些浪费行为对企业的经营状况和市场竞争力都产生了不利影响。
因此,企业应该积极采取措施减少这些浪费行为,提高生产效率和降低成本。
八大浪费简介
加工浪费
过度加工浪费：是指加工质量或精度超过了客
户的要求而造成的过度加工资源浪费，包括浪
费了过多的工时、能源，增加了设备损耗，占
用了作业空间等 。
过多加工浪费：是指在制造过程中， 有一些加工程序是可以省略、合并、 重排或简化的。
加工浪费
额外的加工工序
加工精度超过了工 艺要求或客户要求
没完没了的修饰
搬运浪费
改善措施 原因分析 搬运浪费 生产布局调整 §生产布局或物料放置 位置不合理。 §搬运工具不合理。 §搬运计划与生产计划 不匹配 改善搬运方式
§过多的搬运活动、搬 运次数、过远的搬运距 离。
§过多的搬运车辆、搬 运工具与装备等。 §过多的搬运人员 §损坏或丢失物品。 §搬运过程会占用大量 的通道与存放资源。
改善后 以倒映在镜子的波纹判定良品、不良，几乎 没有视觉的转移
오 실 로 스 코 프
（案例)动作的浪费
原则3. 组合两个以上的动作
改善前 用注射器在端子两侧涂敷树脂 (合计四回) 改善后 使用了两个针头，只要涂敷两回
原则4. 材料和工具放在前方最近的位置
改善前 在印张放置台，把印张粘贴到传送带 上的部品上。 手臂的平均移动距离为40㎝ 改善后 在传送带上方设置印张放置台 手臂的移动距离为15㎝
原则 8.两只手可以同时使用
改善前
作业台 作业台 放置部品
改善后
（按钮）
左手 一只手操作
放置部品
右手
（按钮） 两只手操作
24秒
15秒
（案例)动作的浪费
原则9. 避免Z形动作或急剧的方向转换
改善前 ·包装用塑料袋在身后 · 需要作业者的转身动作 ·来回四步的步行 改善后 · 包装用塑料袋吊在上面 · 作业者的转身动作没有了 · 四步步行没有了
精益生产应杜绝的8大浪费
精益生产应杜绝的八大浪费
1、生产过剩：指生产出尚未有订单的产品，造成人员过多和过多存货，从而导致储存与输送等成本的浪费：
2、在现场等候的时间：包括员工在一旁监看自动化机器，或因为各种原因造成的停工。
3、不必要的运输：如长距离搬运在制品及在流程之间搬运原材料、零部件或最终成品。
4、过度处理或不正确的处理：采取不必要的步骤以处理零部件，提供超出必要的较高品质产品所造成的浪费。
5、存货过剩：过多原料、在制品或最终成品，导致较长的前置期、陈旧过时品、毁损品、运输与存储成本及延迟。
6、不必要的移动搬运：员工在工作的过程中，任何浪费、不必要的动作，例如寻找、往前拿取，或是堆放零部件、工具等。
此外，走动也是浪费。
7、瑕疵：生产出瑕疵或必须返工的东西。
8、未使用的员工创造力：未使员工充分参与生产改进，未能善用员工时间、构想、技能使员工失去改善与学习的机会。
精益生产应杜绝的八大浪费”在我们的生产现场中也随处可见，亲爱的各位有注意到吗？如果从前没有，那从今天起我们就发现它们，消灭它们！
1。
八大浪费概念_图文
等待时间 显在化
消除制造 过剩的浪费
第三层次的浪费 过剩库存的浪费
利息支出 (机会成本) 的增加
用能销售的速度制造 （丰田生产方式的中心课题）
第二层次的浪费（最大的浪费） 制造过剩的浪费（工作进展过度）
第一层次的浪费（过剩的生产能力） ①过多的人员 ②过剩的设备 ③过剩的库存
多余的劳务费 多余的折旧费 多余的利息支出 3
二. 过量生产浪费
二. 过量生产浪费
(四) 浪费的消除：
计划﹕管理信息系统
计算机信息集成控制 掌控不良(报废)率 实时校正计划 生产模式﹕精益生产 平衡改善 一个流(单次传送量标准) 缩短生产周期和切换速度
二. 过量生产浪费
1.你工作中存在哪些过量生产浪费？ 2.它的危害有哪些？ 3.存在的原因是什么？ 4.如何消除它？
四.动作浪费
(二) 浪费的表现：
人(Man)﹕动作无价值﹔劳动强度大﹔寻找﹔ 机(Machine)﹕等待﹔ 料(Material)﹕易损伤 法(Method)﹕程序复杂;
四.动作浪费
动作浪费的12种表现形式
1.两手空闲 2.单手空闲 3.作业时动作突然停止 4.左右手互换 7.移动中变换状态 8.不懂操作技巧 9.作业时动作突然停止 10.伸背
一. 不良品浪费
(四)不良品浪费之消除 变异: 任何过程都存在变异,变异不可消除,但寻求发现变异及其规律, 并減小或控制在可接受范围内
受控
输入
活动
输出
一. 不良品浪费
思考： 1.你工作中存在哪些不良品浪费？ 2.它的危害有哪些？
3.存在的原因是什么？
4.如何消除它？
二. 过量生产浪费
(一) 定义：
5.步行过多
生产过程中八大浪费
在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多?过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。
下面具体分析各类浪费现象。
1．不良、修理的浪费所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
2．加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
3．动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
4．搬运的浪费从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。
搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。
因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。
也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。
5．库存的浪费图1－1 库存过多掩盖问题按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。
JIT的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。
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八大浪费是定义工厂在JIT生产方式中的，其浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。
对于JIT 来讲，凡是超出增加产品价值所必需的绝对最少的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
因此，JIT生产方式所讲的工厂的浪费归纳为八大种，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费，简称为八大浪费。
2具体表现
1．不良、修理的浪费
所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；
额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
2．加工的浪费
加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
3．动作的浪费
动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
4．搬运的浪费
从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。
搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。
因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。
也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。
5．库存的浪费
按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。
JIT的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。
如图1－1，由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、点点停、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。
例如，有些企业生产线出现故障，造成停机、停线，但由于有库存而不至于断货，这样就将故障造成停机、停线的问题掩盖住了，耽误了故障的排除。
如果降低库存，就能将上述问题彻底暴露于水平面，进而能够逐步地解决这些库存浪费.。
6．制造过多过早的浪费
制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。
有些企业由于生产能力比较强大，为了不浪费生产能力而不中断生产，增加了在制品，使得制品周期变短、空间变大，还增加了搬运、堆积的浪费。
此外，制造过多或过早，会带来庞大的库存量，利息负担增加，不可避免地增加了贬值的风险。
7．等待的浪费
由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。
生产线上不同品种之间的切换，如果准备工作不够充分，势必造成等待的浪费；每天的工作量变动幅度过大，有时很忙，有时造成人员、设备闲置不用；上游的工序出现问题，导致下游工序无事可做。
此外，生产线劳逸不均等现象的存在，也是造成等待浪费重要原因。
8．管理的浪费
管理浪费指的是问题发生以后，管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。
管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题，科学的管理应该是具有相当的预见性，有合理的规划，并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈，这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生
3如何消除八大浪费
1、做好自动化，愚巧化（防呆化）的生产方式，着重于工厂生产标准的建立，对生产的产品作出全数
检查，以达到无停滞的流程作业。
2、在加工的过程中工程设计也该适量化，对作业内容要进行重新的评估，对生产中治工具进行改善，
减少加工不必要的浪费，同时VE和VA的推动也同样重要。
3、改良生产现场布置，多数生产现场以u字形生产布置，以达到首尾接应的效果，减少路线的浪费，
改良工人动作的浪费，减少工人在生产过程中一切和工作无关的动作，并改良其动作，以达到最省力情况下完成工作，减少不必要的动作浪费。
4、减少搬运的浪费最重要的是减少搬运的次数，所以企业生产还是要符合后拉式看板生产，以达到在
接到订单后就生产所需产品的数量，生产完后直接运送到客户手里，以减少库存的产生，减少了搬运的次数。
5、库存的浪费最主要是库存意识的改革，在生产方式中要尽量符合平准化生产方式，使生产整流化，
而且看板生产也要彻底贯彻实施，以减少库存产生。
6、工厂生产应该根据销售经验，合理安排生产计划，同时及时根据市场的变化，调整生产计划，以达
到最小合理库存。
7、要合理安排工厂的生产计划，在生产前一天要将所需的原材料贮备好，生管要合理安排工厂生产的
计划，在接单后，立即查询所需原材料的上游厂家的生产情况，并对工厂的生产有着统一的规划。
8、管理的浪费最主要是对工厂各部门进行协调管理，使各部门紧密结合在一起，注重于工厂各部门的
合作，以达到对工厂资源的最合理的利用。