最新汽车行业审核资料-福特Q1条款要求

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Q1 条款要求
条款要求 供应商通过了由第三方执行的 ISO/TS 16949的体系认证 供应商的环境管理体系需通过ISO14001认证。 供应商的质量手册包括现场审核所有方面的流程。质量手册需不断更新升级以驱动供应商的质量体系能以统计数 据形式表现出持续改善。包括来自制造，质量，工程，和人力资源的代表组成的供应商的高级管理层，需对各方 面进行评估。 经由内审查出的不符合项不可重复发生。 供应商有文件程序来定期识别及更新顾客的期望、目标及要求。 供应商有文件程序来定期识别及更新公司内部期望、目标和要求。 供应商有文件程序将公司内外部期望、目标及要求转化为QOS衡量指标。 供应商有文件程序分解公司目标至每一个QOS衡量指标。 供应商有文件程序分配公司所选定的衡量指标至适当管理层，以便於审查、追蹤及改進。 驱动衡量指标持续改善的行动计划需在QOS会议上得到追踪。 供应商管理团队是否每月举行QOS绩效审查会议，参与会议的人员应包括来自制造、质量、工程和人力资源等部 门的代表。 改进行动须由包括了组织所有层级的跨功能小组来执行 QOS审核包括福特所有SIM衡量指标，关键流程衡量指标，和顾客满意度衡量指标的审核 了解和追踪与供应商生产有关联的顾客满意度指标。 所有福特的零件都具有文件化的设计和过程失效模式及影响分析（DFMEA, PFMEA)并制定相应的控制计划(或 DCPs)。具有一个稳健的过程来开发这些文件。 FMEAs需每年或在问题发生时进行评审。柏拉图被用来关注： 1) 严重度， 2) 产品的严重度和发生度，以及 3) 识别高的RPN以确定改进中优先采取的行动 如有可能，所有缺陷检测领域都需得到评审并有制定预防缺陷装置的计划。 供应商需和他的顾客协作，以便对每个福特部件在PFMEA和控制计划中定义SC和HIC。 供应商同福特车辆项目小组(PVT)、项目工程办公室(PEO)、CRT和STA一起就SCs与HICs的确定最终达成一致。 对于任何还没有SCs 或 HICs的零件，供应商从福特获得特定协议 供应商确保所有工程图纸上的尺寸和批注，与控制计划，作业指导书，作业准备指导书和来料检验一致。 供应商必须对部件的传递特性进行验证并确保部件在车辆运作状态(VO, Vehicle Operation)及最终顾客端为零缺 陷。 控制计划是适宜的质量策划的结果，并包括DFMEA和PFMEA之间的清晰联系。 控制计划包括下列要素： -- 操作编号/名称 -- 零件名称/零件编号 --检查要求 -- 规范 -- 控制方法 --SC, CC, HIC(如果有的话), 和工程规范的要求已被恰当的识别 --适宜的SC, CC, HIC(如果有的话), 和 ES 控制方法(过程检查，过程计量，和零件测量) --防错的方法 --过程控制的方法 -- 样本大小和抽样频率 -- 所需的工具、量具和其它设备 --当过程失控或产品没有通过检测时，反应计划必须明确指导操作者如何反应。 供应商有责任评估那些影响产品质量的全部作业所需要的员工技能。 员工有技能评估、培训计划、和培训纪录。 供应商确保只有培训合格的人员，才可以参与福特零件的生产 供应商有APQP 追踪机制在运作。 供应商有一系统来管理新车型项目的上线。 供应商有一个流程可以确保准时的配合福特原型车及试产的开发时程点。 供应商有流程以持续监控并改进上线量产业绩。 所有的PPAP文件必须包括AIAG的PPAP手册的信息，这些信息必须在福特审查时可获得。北美的供应商需要有 一个程序以符合阶段性PPAP、initial run at rate、生产验证及产能验证
Q1 条款要求
条款编号 1.1.1 1.1.2 1.1.3 1.1.4 1.1.5 1.1.6 1.1.7 1.1.8 1.1.9 1.1.10 1.1.11 1.1.12 1.1.13 1.2.1 1.2.2 1.2.3 1.2.4 I.制造 过程 能力 的规 划 I.2.FMEAs/ 控制计划 1.2.5 1.2.6 1.2.7 1.2.8
I.1.质量程序 /QS9000/TS169 49/QOS
1.2.9
I.3. 员工准备 /培训评审 I.4.APQP/ 上 线/PPAP/ 与 Run-at-Rate 审核
1.3.1 1.3.2 1.3.3 1.4.1 1.4.2 1.4.3 1.4.4 1.4.5
第 1 页，共 线/PPAP/ 与 Run-at-Rate I.制造 审核 过程 能力 的规 划 I.5.变更管理 1.4.6 1.4.7 1.4.8 1.4.9 1.5.1 1.5.2 1.5.3 II.1.1 II.1.2 II.1.3 II.1.外包商的 质量管理 II.1.4 II.1.5 II.1.6 II.1.7 II.2. 1 II.2.进货质量 II.2. 2 的控制 II.2. 3 II.2. 4 II.3.1 II.制造 II.3.控制计划 过程 / 作业指导书 能力 的验 证 II.3.2 II.3.3 II.3.4 II.4.1 II.4.2 II.4过程变异 监控 II.4.3
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条款要求 供应商要求其分供方需具备能满足所有的PPAP要求的作业流程，无论分供商与福特的业务关系如何 节拍生产必须完成，并支持项目中所有福特零件的产能要求。 产能验证必须包含以下元素并针对整个生产流程或最慢的操作（瓶颈流程）开展：机器可用小时数，工作班次， 工作天数，机器停机时间（计划内及计划外），机台切换时间，休息及质量报废。 供应商会监控产能状况并有程序来确保提供福特量产零件的充足产能 。 供应商具有文件程序以有效实施 post--Job# 1 设计变更、过程变更、或产量变更。 供应商对这些变更进行有效审查并更新其质量支持文件。可能需要变更的文件包括：制造流程图、FMEAs、控制 计划、作业指导书、目视化辅具(教具)、和PPAP文件。 供应商按照文件程序以确保采取变更之前先得到福特的批准。批准的过程包括使用供应商工程批准申请单 (SREAs)、全球工程发布系统（WERS）的变更请求单/问题报告(CR/CR)、管理警示，以及(如果需要的话)修改 的PPAP文件。 供应商有明确的程序管理其供应商阵容，包括那些对质量有较高影响度供应商的识别。 供应商要求外包商通过类似于ISO/TS16949或VDA的质量体系认证，并且每年通过对影响度大的外包商进行设施现 场评审来确认外包商的资格。 供应商需要从外包商那里获得所有零件的PPAP(不论外包商与福特的关系如何)。 福特规定的由外包商负责的工程规范或特殊特性，外包商就必须在向上一阶供应商提交的PPAP中展现出符合工 程规范（ES）或特殊特性。 在有PTC传递特性相关要求时，供应商需要求下级供应商采取具体的行动以所有的PTC满足顾客的规范要求。 供应商在将产品融入到自己的制造过程之前，必须先通过审查并确认外包商提交的PPAP，以确保外包商符合要 求。 供应商对外包商实施体系审核，并在万一有停止发车或市场召回的情况时，确保能越过供应商设施，对其外包商 实施纠正措施。 供应商有进货质量检验的策略。 进料质量要求是控制计划的一部分。如果执行了进货质量检查，有证据表明规范符合要求。如果没有进行进货检 验，需有外包商认可的制度。 如果原材料或采购的零件被发现不符合质量规格，进料检验人员有反应计划可遵循实施。 供应商有适当的资源来管理外包商的质量，包括现场审核高影响外包商的能力。 建立标准化的作业指导书（包括控制计划、工作指导书、工作辅具、检查表、作业准备指导书和图示说明）并提 供给作业员。 标准化的作业指导书清晰、明确、且受控制。在工作地点存放作业指导书并保证得到操作者的遵守。 反应计划已有明确的规定，并保护福特不受到不合格原料的影响。 当产品或过程与目前的生产状态不相符时，控制计划得到了及时的修改或更新。 供应商运用合适的统计技术。防止缺陷的关键是减少过程变差并使用SPC(统计过程控制)方法来确定何时采取行 动（比如调整和改变工/模具），与此相反则应该避免扰乱过程 基于操作员的统计过程控制图表须依据其样本频率、样本大小和相应的图表类别而择优选取。SPC要定时执行检 测并在过程失控时制定相应的矫正措施。 由设备操作者维护、监控和应用SPC数据，并通过减少过程变差来驱动过程和产品的改善。过程改善的证据包 括：报废品减少、返工/修理和DPU的减少、首次通过率的增加、Rolled Throughput Yield的增加、cpk的改善、 过程标准差水平的提升、实施防错机制的记录、停机时间的减少。 (当适用时)所有的SCs, CCs, 和 HICs的Ppk和Cpk水平分别大于等于1.67和1.33。所有的SCs、 CCs 和Cpk趋势 都要全程追踪，而且须有各种能持续减少过程变异原因的行动计划，来提升Cpk值。这些Cpk趋势将会作为供应 商例行管理审核的内容。 必须论证所有新設备和工具/模具对SCs、CCs和HICs(如果有的话)所具有的机器能力。 供应商确保控制计划中规定的所有量具可有效使用。量具校准和量具维护计划需确保有备份量具或备份测量过程 以有效支持控制计划要求的检查。 対所有的SC和CCs尽可能运用计量型量具。HIC量具则按各控制计划所列使用。所有的量具（公司和员工个人 的）均按控制计划明确表列。 Gage R&R 與 AIAG 测量系統分析手冊的指导要求相符一致。 一旦GagR&R不符合這些指导要求，需有特定的 计划来保证會符合這些指导要求。此外，供应商需具备适当的测量能力以满足所有生产阶段的测量要求。 供应商有明文的「量具废弃/损坏」规定，且所有员工必须遵守。这确保了仅有功能具备又符合规范的量具才会被 使用。
II.4.4 II.4.5 II.5.1 II.5.量具校准 和使用 II.5.2 II.5.3 II.5.4
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条款编号 II.5.量具校准 和使用 II.6.零件标识 /不合格零件/ 包装/装运 II.5.5 II.5.6 II.6.1 II.6.2 II.6.3 II.6.4 II.7.1 II.7.测试/工 程规范 II.制造 过程 能力 的验 II.8 .预防性 证 維護(PM) / 整理 II.7.2 II.7.3 II.8.1 II.8.2 II.8.3 II.8.4 II.9.制造流程 / 6个标准差 和精益生产 衡量指标 II.9.1 II.9.2 II.10.1 II.10.问题解 II.10.2 决/纠正措施 II.10.3 II.10.4