铝合金电缆生产工艺
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3.7.2 主要生产设备：屏蔽机组 3.7.3屏蔽主要技术要求：材料（化学成分、外观）、铜带厚度、搭盖率
。 3.7.4技术特点：铜带屏蔽是本公司中压交联电缆生产中的必要工序，在
此加工过程中同时进行分色、配线、上成缆工艺盘为后续生产做准备 工作。
铜带屏蔽机
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铜带屏蔽电缆
3.7.4 我公司建有交联电缆配套检测设施：局部放电室，可对 已屏蔽的交联绝缘线芯进行质量检验，以验证中高压绝缘线 芯的质量能否满足设计要求。
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3.2 拉丝
3.2.1 大拉：按照生产工艺要求将铝杆拉拔成所需铝单丝的过程，适 合于绞合导体或制成实芯导体。 主要生产设备：八模、九模、十模、十三模拉丝机。 一般生产范围：Φ1.7mm及以上铝单丝。
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3.2.2 中拉：将铝单丝进一步拉拔成所需较细铝单丝的过程，适合于绞 合成导体或制成实芯导体。 主要生产设备：七模、十三模中拉机。 一般生产范围：Φ1.1mm～Φ2.3mm。
框绞
束丝机
-
3.4 退火
退火：将铝合金导体线芯按生产工艺要求高温加热退火，以改善导体线 芯电性能和机械性能的加工过程。
主要生产设备：罐式高温退火炉（1.2m、1.4m、1.6m） 一般生产范围：适用于国标或美标铝合金导体线芯的退火处理，由于退
火炉中退火盘具尺寸受限，同时不同线规的导体受热均匀性存在差异， 因此工艺对不同导体线芯的最大退火长度做出了相应规定。 退火线芯主要技术要求：外观、尺寸、抗拉强度、伸长率、电阻率等。 技术特点：采用的退火方式属国内首创、技术工艺先进，产品长期出口 美国和内销，符合铝合金电缆生产相关技术标准要求。
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3.5 绝缘挤出
3.5.1 绝缘挤出（单层、三层共挤）：铝合金导体经退火后（注：NH 电缆导体退火后需绕制云母带），按生产工艺和产品实际需要，通 过绝缘挤出机组制作绝缘线芯的加工过程。
3.5.2 绝缘主要技术要求：绝缘材料、阻燃配比、外观、绝缘厚度、绝 缘性能等。
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3.5.3 主要生产设备： 3.5.3.1 单层绝缘挤出机组，适用于低压电缆产品的绝缘挤出。如： Φ45挤塑机、Φ65挤塑机、 Φ90挤塑机、Φ120挤塑机、Φ150挤塑机。
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3.3 绞丝
绞丝：根据生产工艺和产品生产需要，将铝单丝按一定规则排列组 合，绞制成导体的加工过程。
主要生产设备：管式绞丝机（6管、12管）、叉式绞丝机（36盘、 54盘） 、框式绞丝机（30盘、36盘、60盘、90盘）
一般生产范围：国标10～630mm2、美标8AWG～1000MCM 铝合金导体主要技术要求：外观、结构尺寸、节径比、绞向、截面
注条机
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3.6 火花工序
火花工序：对绝缘线芯进行火花试 验，将击穿点修补处理，确保绝缘 线芯可靠用于电缆，同时，对绝缘 线芯外观质量进行复查、计米并复 绕至所需工艺盘，为后续成缆工序 做生产准备的加工过程。
主要生产设备：火花机组。适用于 低压绝缘线芯检测。
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3.7 屏蔽工序
3.7.1 屏蔽工序：将中高压交联绝缘线芯按生产工艺要求包裹铜带等金 属屏蔽材料的加工过程。屏蔽工序在许多特种电缆的生产工艺中也有 广泛采用，屏蔽可分为分相与统包两种形式。
根据不同使用场合的实际，生产工艺提供了多样化的绝缘阻燃配比，可满 足不同级别的阻燃要求。 在此方面我公司获得国家知识产权局颁发的“低 烟低卤阻燃剂及其制备方法以及由其制备阻燃物的方法” 发明专利证书。
绝缘线芯采用注条机注塑三色条进行分色，色条美观、清晰、持久。
本公司采用的XLPE的绝缘料通常使用二步法绝缘料，具有自然交联的属性， 特殊情况下可以通过蒸汽蒸煮加速交联的过程。
。 技术特点：为了减小导体外径尺寸，具有完全自主知识产权的开放
式紧压模具，充分发挥了铝合金材料良好的机械加工性能，使得铝 合金导体较铜导体具有更大的紧压系数，在以铝代铜的转化过程中 ，在导体外径尺寸增加不大（一般10%～15%）的情况下，完成铝 合金电缆替代铜电缆的方案转换。-
叉绞
管绞
-
绞丝车间一角
-
3.5.3.2 三层共挤挤塑机组（交联生产线），适用于中压（3-35KV） 、高压电缆产品的生产。通过交联生产线实现导体屏蔽（内屏）、绝 缘、绝缘屏蔽（外屏）三层一次性挤出。
-
3.5.4 技术特点：本公司提供的低压电缆产品以硅烷交联聚乙烯绝缘料 （XLPE）取代了传统的聚氯乙烯（PVC）绝缘料，在以铝代铜的过程中绝 缘方面的品质有了较大提升。绝缘材料低烟无卤、允许导体正常运行温度由 70℃提高至90℃，特殊需要时可以做的更高，不仅产品的环保性、安全性 提高了，而且增强了电缆传输电能的能力。
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3.2.3 微拉：将细铝单丝进一步拉拔成所需微细 铝单丝的过程，适合于绞合成导体。 一般生产范围：Φ0.24mm～Φ1.1mm。 铝单丝主要技术要求：外观、尺寸偏差 和F值、电阻率、机械性能、化学成分。 技术特点：铝单丝由于采用稀土高铁铝合 金制成，具有传统电工铝杆无法比拟的机械加 工性能，可顺利实现铝丝的微拉，为软导体的 制作奠定了基础，大幅拓展了铝的使用空间。 已获得国家知识产权局颁发的“特软铝合金导 体及其制备方法”发明专利证书。
铝合金电缆生产工艺
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3、生产工序介绍
ห้องสมุดไป่ตู้
3.1 连铸连轧 3.2 拉丝工序 3.3 绞丝工序 3.4 退火工序 3.5 绝缘挤出
3.6 火花工序 3.7 屏蔽工序 3.8 成缆工序 3.9 铠装工序 3.10 护套挤出 3.11 复绕工序
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3.1 连铸连轧
铸机结晶轮 保温炉
连铸连轧
-
连铸连轧: 将铝锭加热熔化，按生产工艺和产品配方要求添加必要的元素 ，通过冶炼、精炼、轧制形成合金铝杆的过程。
从德国SEIMENS公司引-进的110KV局部试验装置
主要生产设备:连铸连轧生产线 铝合金杆规格:Φ9.5mm、Φ12mm等，目前常采用Φ9.5mm铝杆。 产品主要技术要求：外观、尺寸偏差及F值、电性能、机械性能、化学成
份。 技术特点：稀土高铁合金铝杆，符合美标AA8000 8176铝合金杆的技术
要求，拥有国家知识产权局颁发的“电缆用高延伸率铝合金材料及其制备方 法”发明专利证书。
。 3.7.4技术特点：铜带屏蔽是本公司中压交联电缆生产中的必要工序，在
此加工过程中同时进行分色、配线、上成缆工艺盘为后续生产做准备 工作。
铜带屏蔽机
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铜带屏蔽电缆
3.7.4 我公司建有交联电缆配套检测设施：局部放电室，可对 已屏蔽的交联绝缘线芯进行质量检验，以验证中高压绝缘线 芯的质量能否满足设计要求。
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3.2 拉丝
3.2.1 大拉：按照生产工艺要求将铝杆拉拔成所需铝单丝的过程，适 合于绞合导体或制成实芯导体。 主要生产设备：八模、九模、十模、十三模拉丝机。 一般生产范围：Φ1.7mm及以上铝单丝。
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3.2.2 中拉：将铝单丝进一步拉拔成所需较细铝单丝的过程，适合于绞 合成导体或制成实芯导体。 主要生产设备：七模、十三模中拉机。 一般生产范围：Φ1.1mm～Φ2.3mm。
框绞
束丝机
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3.4 退火
退火：将铝合金导体线芯按生产工艺要求高温加热退火，以改善导体线 芯电性能和机械性能的加工过程。
主要生产设备：罐式高温退火炉（1.2m、1.4m、1.6m） 一般生产范围：适用于国标或美标铝合金导体线芯的退火处理，由于退
火炉中退火盘具尺寸受限，同时不同线规的导体受热均匀性存在差异， 因此工艺对不同导体线芯的最大退火长度做出了相应规定。 退火线芯主要技术要求：外观、尺寸、抗拉强度、伸长率、电阻率等。 技术特点：采用的退火方式属国内首创、技术工艺先进，产品长期出口 美国和内销，符合铝合金电缆生产相关技术标准要求。
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3.5 绝缘挤出
3.5.1 绝缘挤出（单层、三层共挤）：铝合金导体经退火后（注：NH 电缆导体退火后需绕制云母带），按生产工艺和产品实际需要，通 过绝缘挤出机组制作绝缘线芯的加工过程。
3.5.2 绝缘主要技术要求：绝缘材料、阻燃配比、外观、绝缘厚度、绝 缘性能等。
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3.5.3 主要生产设备： 3.5.3.1 单层绝缘挤出机组，适用于低压电缆产品的绝缘挤出。如： Φ45挤塑机、Φ65挤塑机、 Φ90挤塑机、Φ120挤塑机、Φ150挤塑机。
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3.3 绞丝
绞丝：根据生产工艺和产品生产需要，将铝单丝按一定规则排列组 合，绞制成导体的加工过程。
主要生产设备：管式绞丝机（6管、12管）、叉式绞丝机（36盘、 54盘） 、框式绞丝机（30盘、36盘、60盘、90盘）
一般生产范围：国标10～630mm2、美标8AWG～1000MCM 铝合金导体主要技术要求：外观、结构尺寸、节径比、绞向、截面
注条机
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3.6 火花工序
火花工序：对绝缘线芯进行火花试 验，将击穿点修补处理，确保绝缘 线芯可靠用于电缆，同时，对绝缘 线芯外观质量进行复查、计米并复 绕至所需工艺盘，为后续成缆工序 做生产准备的加工过程。
主要生产设备：火花机组。适用于 低压绝缘线芯检测。
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3.7 屏蔽工序
3.7.1 屏蔽工序：将中高压交联绝缘线芯按生产工艺要求包裹铜带等金 属屏蔽材料的加工过程。屏蔽工序在许多特种电缆的生产工艺中也有 广泛采用，屏蔽可分为分相与统包两种形式。
根据不同使用场合的实际，生产工艺提供了多样化的绝缘阻燃配比，可满 足不同级别的阻燃要求。 在此方面我公司获得国家知识产权局颁发的“低 烟低卤阻燃剂及其制备方法以及由其制备阻燃物的方法” 发明专利证书。
绝缘线芯采用注条机注塑三色条进行分色，色条美观、清晰、持久。
本公司采用的XLPE的绝缘料通常使用二步法绝缘料，具有自然交联的属性， 特殊情况下可以通过蒸汽蒸煮加速交联的过程。
。 技术特点：为了减小导体外径尺寸，具有完全自主知识产权的开放
式紧压模具，充分发挥了铝合金材料良好的机械加工性能，使得铝 合金导体较铜导体具有更大的紧压系数，在以铝代铜的转化过程中 ，在导体外径尺寸增加不大（一般10%～15%）的情况下，完成铝 合金电缆替代铜电缆的方案转换。-
叉绞
管绞
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绞丝车间一角
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3.5.3.2 三层共挤挤塑机组（交联生产线），适用于中压（3-35KV） 、高压电缆产品的生产。通过交联生产线实现导体屏蔽（内屏）、绝 缘、绝缘屏蔽（外屏）三层一次性挤出。
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3.5.4 技术特点：本公司提供的低压电缆产品以硅烷交联聚乙烯绝缘料 （XLPE）取代了传统的聚氯乙烯（PVC）绝缘料，在以铝代铜的过程中绝 缘方面的品质有了较大提升。绝缘材料低烟无卤、允许导体正常运行温度由 70℃提高至90℃，特殊需要时可以做的更高，不仅产品的环保性、安全性 提高了，而且增强了电缆传输电能的能力。
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3.2.3 微拉：将细铝单丝进一步拉拔成所需微细 铝单丝的过程，适合于绞合成导体。 一般生产范围：Φ0.24mm～Φ1.1mm。 铝单丝主要技术要求：外观、尺寸偏差 和F值、电阻率、机械性能、化学成分。 技术特点：铝单丝由于采用稀土高铁铝合 金制成，具有传统电工铝杆无法比拟的机械加 工性能，可顺利实现铝丝的微拉，为软导体的 制作奠定了基础，大幅拓展了铝的使用空间。 已获得国家知识产权局颁发的“特软铝合金导 体及其制备方法”发明专利证书。
铝合金电缆生产工艺
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3、生产工序介绍
ห้องสมุดไป่ตู้
3.1 连铸连轧 3.2 拉丝工序 3.3 绞丝工序 3.4 退火工序 3.5 绝缘挤出
3.6 火花工序 3.7 屏蔽工序 3.8 成缆工序 3.9 铠装工序 3.10 护套挤出 3.11 复绕工序
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3.1 连铸连轧
铸机结晶轮 保温炉
连铸连轧
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连铸连轧: 将铝锭加热熔化，按生产工艺和产品配方要求添加必要的元素 ，通过冶炼、精炼、轧制形成合金铝杆的过程。
从德国SEIMENS公司引-进的110KV局部试验装置
主要生产设备:连铸连轧生产线 铝合金杆规格:Φ9.5mm、Φ12mm等，目前常采用Φ9.5mm铝杆。 产品主要技术要求：外观、尺寸偏差及F值、电性能、机械性能、化学成
份。 技术特点：稀土高铁合金铝杆，符合美标AA8000 8176铝合金杆的技术
要求，拥有国家知识产权局颁发的“电缆用高延伸率铝合金材料及其制备方 法”发明专利证书。