切削用量三要素计算公式(一)
浅议普通车床的切削三要素的选择与计算方法
其 中： ｎ 一主运 动的转速 ， （ ａｍ／ ｒ ｓ ） Ｉ ｆ 一 每转 进给量 ，（ ｍｍ／ ｒ ） （ ３ ） 切削速度
车削外 圆时的切 削速 度计算公式 为：
Ｖ ｎｄ ｎ ／ １ ０ ０ ０
其中 ： ｄ —工件待加工表 面的直径， （ ａｍ） ｒ ｌ ｎ —工件的转 速， （ ｒ ／ ｍｉ ｎ ） Ｉ Ｖ 一 切削速 度，（ ｍ／ ｍｉ ｎ ） 。
一
、
切削深度、 进 给量、 切削速 度。 根 据零件的表面 粗糙 度、 加工精度要求 、 刀具及 工件材 料等 因素， （ １ ） 切 削深度 ａ （ 背吃刀量） 。 参考切削用量手册选 取。 切削深 度为工件上已加 工表面和待加工 表面间的垂直距离， 单位 为 实际操 作加工时， 需要根 据公式 ｖ ｆ ＝ ｎ ｆ 转 换成进 给速度 。 ｍｍ。 即： ａ ＝ （ ｄ 一 ｄ ｍ ） ／ ２ ａ ． 当工件 的质量要求能得 到保证时， 为提高生 产效率 ， 可选 择较 高 其中： ｄ —工件 ￣： ｇ ｎ Ｔ表面的直径 ， （ ｍｍ） ； 的进给 速度 ， 一般 １ ０ ０ ２ ０ ０ ｍｍ／ ｍｉ ｎ ｌ ｂ ． 在 切断、 加 工深 孔或 用高速钢 刀具加 工时， 宜 选 择 较低 的进 给 速 度， 一般 在 ２ ０ ５ ０ ｍｉ ｎ ／ ｍｉ ｎ范 围内 ｄ —工件 已加工表面的直径 ， （ ｍｍ）
徽 诡
浅议普通车床的切削三要素的选择与计算方法
李春友 娄 底职 业技术学院 湖南娄底
Hale Waihona Puke ４ １ ７ ０ ０ ０ 【 摘要 ｌ 介绍了 切削用量三要素的基本概念、 选择方法， 在此基础上， 是 多少 ？ 若试车时测 得直径 为 ２ ８ ． ４ ｍｍ， 这时 中拖板 （ 每格为 Ｏ ． ０ ５ ｍｍ） 分析Ｌｚ ． － ｔ ｒ 素对普通车床 工件加工的影响， 并通过 举例方法， 列出了 三要素 手 柄应 转多少格？ 的计算选择 方法。 解： ａ切 削深 度 ａ ｐ ＝ （ ｄ — ｄ ｎ ｉ ） ／ ２ ＝ （ ３ ０—２ ４ ） ／２ ＝ ３ ａｍ ｒ ｂ 试车后 切削深度 ａ ｐ ＝ （ ｄ 一ｄ ） ／ ２＝ （ ２ ８ ． ４—２ ４ ） ／２＝ ２ ． ２ ａｍ ｒ 【 关键 词ｌ切削用量； 影响； 选择 ； 计算 手 柄应 转的格 数为 ： ２ ． ２ ／ ０ ． ０ ５ ＝ ４ ４ 格 （ ２ ） 进 给量 ｆ （ ｍ ｍ ／ ｒ ） 和进给 速度 ｆ （ ｍｍ ／ ｍ ｉ ｎ ） 选 择和计算 方法 切 削三 要素 切削三要素 （ 又叫切削用量） 是 衡量车削运动大 小的参数 。 它包括 ①选 择方法
切削速度进给量背吃刀量的选择
切削速度，吃刀量，进给速度三者关系及计算公式1、切削用量的选择原则粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。
具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。
从刀具的耐用度出发，切削用量的选择顺序是：先确定背吃刀量，其次确定进给量，最后确定切削速度。
2、背吃刀量的确定背吃刀量由机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。
确定背吃刀量的原则：（1）在工件表面粗糙度值要求为Ra12.5μm~25μm时，如果数控加工的加工余量小于5mm~6mm，粗加工一次进给就可以达到要求。
但在余量较大，工艺系统刚性较差或机床动力不足时，可分多次进给完成。
（2）在工件表面粗糙度值要求为Ra3.2μm~12.5μm时，可分粗加工和半精加工两步进行。
粗加工时的背吃刀量选取同前。
粗加工后留0.5mm~1.0mm余量，在半精加工时切除。
（3）在工件表面粗糙度值要求为Ra0.8μm~3.2μm时，可分粗加工、半精加工、精加工三步进行。
半精加工时的背吃刀量取1.5mm~2mm。
精加工时背吃刀量取0.3mm~0.5mm。
3、进给量的确定进给量主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料选取。
最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。
确定进给速度的原则：1）当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。
一般在100～200m/min 范围内选取。
2）在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在20～50m/min范围内选取。
3）当加工精度，表面粗糙度要求高时，进给速度应选小些，一般在20～50m/min范围内选取。
4）刀具空行程时，特别是远距离“回零”时，可以选择该机床数控系统设定的最高进给速度。
车工切削三要素
主运动 进给运动
3. 切削用量
切削用量(又叫切削三要素）是衡量车削运动大小的参数。 它包括背吃刀量、进给量、切削速度。
(1) 背吃刀量ap
对于外圆车削，背吃刀量为工件上已加工表面 和待加工表面间的垂直距离，单位为mm。即： ap=(dw－dm)/2 其中： dw—工件待加工表面的直径，(mm)；
解：根据公式V=πdn/1000 得：n=1000V/ πd
=1000 ×60/3.14 ×300 =63.69r/min
注意：在实际生产中，理论上计算出的主轴转 数应从车床转速表中最接近的一档选取。
作业：
一、现有直径为45mm的棒料，要求加工成直径为 40mm的光轴。 问：如果一次完成外圆加工，则背吃刀量的大小 是多少？
与车身导轨方 向垂直
3、切削速度V
主运动的线速度叫切削速度，单位为m/min。 车削外圆时的切削速度计算公式为：
V=πdwn/1000
其中: dw—工件待加工表面的直径，(mm)；
n—工件的转速，(r/min)； V —切削速度，（ m/带轮外圆， 若切削速度为60m/ min，试求车床主轴转速。
(2)试车后背吃刀量ap=(dw － dm)/2 =(28.4 －24) ／2 =2.2mm
手柄应转的格数为：2.2/0.05=44格
（2）.进给量f
工件每转一转时，车刀在进给运动方向上移动的距离 叫进给量，用（f）表示，单位是mm/r(也叫每转进给量) 。
纵向进给量 进给量
横向进给量
沿床身导轨方向
车工切削三要素
（2）进给运动 使工件多余材料不断被车去的运动叫进给运动。车外圆
是纵向进给运动，车端面、切断、车槽是横向进给运动。
2、车削时工件上形成的表面
切削用量三要素
根据已选定的背吃刀量ap、进给量f及刀具耐用度T，就可 按公式计算切削速度Vc和机床转速n。
切削用量及选择
① 粗车时，ap 、f均较大，所以Vc较低，精加工时，ap 、f均较小， 所以Vc较高。
② 工件材料强度、硬度较高时，应选较低的Vc；反之，Vc较高。 材料加工性越差，Vc较低。
对于粗加工来说，要尽可能保证较高的金属切除率和必要 的刀具耐用度。
提高切削速度，增大进给量和背吃刀量，都能提高金属切除率。但在
这三个因素中，影响刀具耐用度最大的是切削速度，其次是进给量，影 响最小的是背吃刀量。所以，在选择粗加工切削用量时，应优先考虑采
用大的背吃刀量，其次考虑采用大的进给量，最后才能根据刀具耐用度 的要求，选定合理的切削速度。
由此可见，选择切削用量的基本原则是首先选取尽可能大 的背吃刀量；其次要在机床动力和刚度允许的范围内，同时又满 足已加工表面粗糙度的要求的情况下，选取尽可能大的进给量， 最后利用《切削用量手册》选取或用公式计算确定最佳切削速度。
切削用量及选择
3.2 切削用量三要素的确定
（1）背吃刀量的选择
背吃刀量根据加工余量确定。
切削用量及选择
半精加工、精加工时首先要保证加工精度和表面质量， 同时应兼顾必要的刀具耐用度和生产效率，此时的背吃刀量 根据粗加工留下的余量确定。为了减小工艺系统的弹性变形， 减小已加工表面的残留面积，半精加工尤其是精加工，一般 多采用较小的背吃刀量和进给量。为抑制积屑瘤和鳞制的产 生，用硬质合金刀具进行精加工时一般多采用较高的切削速 度；高速钢刀具则一般多采用较低的切削速度。
已加工表面和待加工表面间的垂直距离，单位为mm。
对于外圆车削的深度可用下式计算：
ap=（dw-dm）/ 2 mm
机械制造技术试题
1.切削用量三要素?答:在一般切削加工中,切削要素包括切削速度\进给量和背吃刀量3个要素.单位时间内刀具对于零件沿主运动方向的相对位移为切削速度,在单位时间内，刀具相对于零件沿进给运动方向的相对位移为进给量，待加工表面与已加工表面间的垂直距离为背吃刀量2.刀具的五个主要切削角度包括前角、后角、_______、________和刃倾角。
其中前角的增大使切削力_______、后角的增大使刀具的后刀面与工件过渡表面间的摩擦________.答案：主偏角、副偏角、减小、减小1. 在无心磨床上磨削一批光轴的外圆。
要求保证尺寸为00.0830mm -∅，加工后测量，尺寸按正态规律分布，=0.003mm σ，29.99X =。
试绘制分布曲线图，求出不合格率，分析误差的性质，产生不合格品的原因及提出相应的改进措施。
2. 下列哪种机床最适合加工沟槽？A.立式车床B.卧式车床C.无心磨床D.立式升降式铣床答案：1. 329.990.00929.9X σ±=±=或29.99900.0830=29.9230-∅至13029.99===20.005X Z σ--丨X 丨2=0.4772ϕ（）左边出现不合格的产品，右边的产品全部是合格的。
不合格率=0.5-0.4772=0.0228=2.28% 误差性质为常值系统误差。
原因：上偏差都在加工范围内，有些零件的下偏差超出了加工的范围。
改进措施：0.0830=29.962-，29.99-29.96=0.03mm ，砂轮需要向外移0.003mm3. DA 和B 都适合加工各种周磊和盘套类零件的回转表面。
C 适合加工大批量生产中磨削细长轴以及不带中心孔的轴，套，销等零件。
D 适合加工平面，斜面，沟槽，台阶等。
一．选择题1． 切削过程中对切削题温度影响最大的因素是----------- （A ） A 切削速度 B 进给量 C 背吃刀量二．判断题1. 硬质合金是最适合用来制造成型刀具和各种形状复杂的刀具的常用材料。
切削速度,吃刀量,进给速度三者关系及计算公式
1、切削用量的选择原则粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。
具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。
从刀具的耐用度出发，切削用量的选择顺序是：先确定背吃刀量，其次确定进给量，最后确定切削速度。
2、背吃刀量的确定背吃刀量由机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。
确定背吃刀量的原则：（1）在工件表面粗糙度值要求为Ra12.5μm~25μm时，如果数控加工的加工余量小于5mm~6mm，粗加工一次进给就可以达到要求。
但在余量较大，工艺系统刚性较差或机床动力不足时，可分多次进给完成。
（2）在工件表面粗糙度值要求为Ra3.2μm~12.5μm时，可分粗加工和半精加工两步进行。
粗加工时的背吃刀量选取同前。
粗加工后留0.5mm~1.0mm余量，在半精加工时切除。
（3）在工件表面粗糙度值要求为Ra0.8μm~3.2μm时，可分粗加工、半精加工、精加工三步进行。
半精加工时的背吃刀量取1.5mm~2mm。
精加工时背吃刀量取0.3mm~0.5mm。
3、进给量的确定进给量主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料选取。
最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。
确定进给速度的原则：1）当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。
一般在100～200m/min范围内选取。
2）在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在20～50m/min范围内选取。
3）当加工精度，表面粗糙度要求高时，进给速度应选小些，一般在20～50m/min范围内选取。
4）刀具空行程时，特别是远距离“回零”时，可以选择该机床数控系统设定的最高进给速度。
4、主轴转速的确定主轴转速应根据允许的切削速度和工件（或刀具）直径来选择。
铣削用量三要素
2、工件材料可切削性差时，如强度、硬度高，塑性太大或较小，切削速度 应取低些。
3、工艺系统（机床、夹具、刀具、工件）的刚度较差时，应适当降低切削 速度以防止振动。
4、切削速度的选用应与切深、进给量的选择相适应。当切深、进给量增大 时，刀刃负荷增加，使切削热增加，刀具磨损加快，从而限制了切削速度的 提高。当切深、进给量均小时，可选择较高的切削速度。
A
2
1、保证加工质量：保证加工表面的精度和表面粗糙度达到工件图样的要求。
2、保证切削用量的选择在工艺系统的能力和范围内：不应超过机床允许的 动力和转矩的范围，不应超过工艺系统（加工中心、刀具、工件）的刚度和 强度范围，同时又能充分发挥它们的潜力。
3、保证刀具有合理的使用寿命：在追求较高的生产效率的同时，保证刀具 有合理的使用寿命，并考虑较低的制造成本。
2、粗加工和工件材料的加工性能较差时，宜选用较低的切削速度。精加工 或刀具材料、工件材料的切削性能较好时，宜选用较高的切削速度。
3、切削速度Vc确定后，可根据刀具或刀具直径（d）按公式 n=1000Vc/∏d 来确定主轴转速n （r/min） 。
A
5
选择切削速度，不容忽视以下几点：
1、刀具材料硬度高，耐磨、耐热性好时，可取较高的切削速度。
计算公式： Vc = ∏ d n / 1000
式中 d ------ 铣刀的直径（mm） n ------ 铣刀的转速（r/min）
在加工过程中，习惯的做法是将切削速度Vc转算成机床的主轴 转速n。在加工中心中，用大写S后加不同的数字来设定主轴转速。
A
4的背刀吃量、进给量和刀具耐用度选取。实 际加工过程中，也可根据生产实践经验和查表的方法选取。
A
9
铣削用量三要素分析
铣削用量三要素
一、切削速度Vc 二、进 给 量 f 三、背刀吃量Ap
铣削用量的选用原则
合理的切削用量应满足以下原则：在保证安全生产， 不发生人员、设备故障，保证工作加工质量的前提下，能 充分地发挥机床的潜力和切削性能，在不超过机床的有效 功率和工艺系统刚性所允许的额定负荷的情况下，尽量选 用较大的切削用量。一般情况下，对切削用量的选择时应 考虑到下列问题。
1、保证加工质量：保证加工表面的精度和表面粗糙度达到工件图样的要求。 2、保证切削用量的选择在工艺系统的能力和范围内：不应超过机床允许的 动力和转矩的范围，不应超过工艺系统（加工中心、刀具、工件）的刚度和 强度范围，同时又能充分发挥它们的潜力。 3、保证刀具有合理的使用寿命：在追求较高的生产效率的同时，保证刀具 有合理的使用寿命，并考虑较低的制造成本。 以上三条，要根据具体情况有所侧重。一般在粗加工时，应尽可能地 发 挥刀具、机床的潜力和保证合理的刀具使用寿命。精加工时，则应首先保 证 切削加工精度和表面粗糙度，同时兼顾合理的刀具的使用寿命。
二、进给量f的确定
1、进给量的定义：进给运动速度的大小称为进给量。
它一般有以下三种方法：
①每齿进给量fz：铣刀每转过1齿，工件沿进给方向所移动的距离（mm/z）。 ②每转进给量 f ：铣刀每转过1转，工件沿进给方向所移动的距离（mm/r）。 ③每分钟进给量 F ：铣刀每旋转1min，工件沿进给方向所移动的距离（mm/min）。 上述三种进给量的关系是：F = n f = n z fz
切削速度的选择
1、切削速度Vc可根据已经选定的背刀吃量、进给量和刀具耐用度选取。实 际加工过程中，也可根据生产实践经验和查表的方法选取。 2、粗加工和工件材料的加工性能较差时，宜选用较低的切削速度。精加工 或刀具材料、工件材料的切削性能较好时，宜选用较高的切削速度。 3、切削速度Vc确定后，可根据刀具或刀具直径（d）按公式 n=1000Vc/∏d 来确定主轴转速n （r/min） 。
切削三要素计算公式【终于全了】
金属切削技能在机械加工中是一个基本的技能，也是很多机械加工人常常挂在嘴边的一个词，虽然金属切削技能很基本，但是深入了解金属切削后你会发现里面的学问还真的很多，不少数控车床的操作者，对车床的切削原理知道得很少，常常不知道如何正确选择主轴转速S、进刀量F，以及进刀的深度，即切削三要素的计算公式，希望这篇文章能对他们有所帮助。
众说周知，提高加工效率时，提高切削三要素（切削线速度，吃刀深度，进给量）是最简单、最直接的方法。
但刀具切削三要素的提高，一般会受到现有机床设别条件的限制。
在切削三要素的确定法则：依次确定吃刀深度，进给量以及切削线速度。
吃刀深度一般根据加工余量确定，粗加工进给量根据机床功率确定，精加工进给量根据表面粗糙度确定；切削线速度根据刀具材质和机床主轴转速确定。
主轴转速S、进刀量F，进刀的深度，在切削原理课程中称为切削加工三要素，如何正确选择这三个要素是金属切削原理课程的一个主要内容，我这里想尽可能简单地介绍一下选择这三个要素的基本原则：(一) 切削速度（线速度、园周速度）V(米/分)要选择主轴每分钟转数，必须首先知道切削线速度V应该取多少。
V的选择：取决于刀具材料、工件材料、加工条件等。
刀具材料：硬质合金，V可以取得较高，一般可取100米/分以上，一般购置刀片时都提供了技术参数：加工什么材料时可选择多少大的线速度。
高速钢：V只能取得较低，一般不超过70米/分，多数情况下取20~30米/分以下。
工件材料：硬度高，V取低；铸铁，V取低，刀具材料为硬质合金时可取70~80米/分；低碳钢，V可取100米/分以上，有色金属，V可取更高些（100~200米/分）.淬火钢、不锈钢，V 应取低一些。
加工条件：粗加工，V取低一些；精加工，V取高些。
机床、工件、刀具的刚性系统差，V取低。
如果数控程序使用的S是每分钟主轴转数，那么应根据工件直径，及切削线速度V计算出S：S（主轴每分钟转数）=V（切削线速度）*1000/（3.1416*工件直径）如果数控程序使用了恒线速，那么S可直接使用切削线速度V（米/分）（二）进刀量（走刀量）F主要取决于工件加工表面粗糙度要求。
常用切屑用量计算公式
Vc xap xfr xkc P= 60037.2 T= F力 x(D/2) =P x9549/RPM
金属去除率V=115x2x0.2=46 立方厘米每分钟 每加工一个零件的时间=100/(0.2x488)=1.02分钟 镗削功率P=(115x3x0.2x2900)/60037.2=3.35千瓦 镗削力=2900 x0.2 x3=1740牛顿=177.5公斤 镗削扭矩T=1740 x37.5=34牛顿米
P= Kc×f×Vc ×(D2-d2) D × 240000 × η
D: hole diameter d: core diamerer
T= F力 x(D/2) =P x9549/RPM 钻削功率P 钻削功率P=4500 × 0.07 ×40 ×20/240000 ×0.9=1.2KW 转速 n=40 ×1000/3.14 ×20=636rpm 扭矩 T=1.2 ×9549/636=18NM
�
U钻钻削功率和扭矩的计算 Power consuming and Torque force
例:工件材料为高合金钢,硬度HRC50,钻削直径20mm,Vc= 例:工件材料为高合金钢,硬度HRC50,钻削直径20mm,Vc= 40m/min, 0.07mm/r,Kc= 40m/min,f=0.07mm/r,Kc=4500N/mm2,η=0.9,计算钻削功率 0.9,计算钻削功率 和扭矩.
N铝=2388rpm =2388rpm vf铝=2865mm/r vf铝=2865mm/r p铝=9.16kw =9.16kw T铝=36Nm =36Nm N不锈钢=597rpm 不锈钢=597rpm vf不锈钢=716mm/r vf不锈钢 不锈钢=716mm/r p不锈钢=6.87kw 不锈钢=6.87kw T不锈钢=109Nm 不锈钢=109Nm
机械制造课后题答案
1.2 何谓切削用量三要素？怎样定义？如何计算？答：切削用量三要素：切削速度V c、进给量f、背吃刀量ap；切削速度V c：主运动的速度，大多数切削加工的主运动采用回转运动。
回旋体（刀具或工件）上外圆或内孔某一点的切削速度计算公式如下：m/s或m/min式中 d——工件或刀具上某一点的回转直径（mm）;n——工件或刀具的转速（r/s或r/min）。
进给量f：进给速度V f是单位时间的进给量，单位是mm/s (mm/min)。
进给量是工件或刀具每回转一周时两者沿进给运动方向的相对位移，单位是mm/r（毫米/转）。
对于刨削、插削等主运动为往复直线运动的加工，虽然可以不规定进给速度却需要规定间歇进给量，其单位为mm/d.st（毫米/双行程）。
对于铣刀、铰刀、拉刀、齿轮滚刀等多刃切削工具，在它们进行工作时，还应规定每一个刀齿的进给量fz，季后一个刀齿相对于前一个刀齿的进给量，单位是mm/z(毫米/齿)。
V f = f .n = fz . Z . n mm/s或mm/min背吃刀量ap:对于车削和刨削加工来说，背吃刀量ap为工件上已加工表面和待加工表面的垂直距离，单位mm。
外圆柱表面车削的切削深度可用下式计算：mm对于钻孔工作ap = mm上两式中——为已加工表面直径mm；——为待加工表面直径mm。
1.3刀具切削部分有哪里结构要素？试给这些要素下定义。
(1) 前刀面: 前刀面Ar是切屑流过的表面。
根据前刀面与主、副切屑刃相毗邻的情况分：与主切屑刃毗邻的称为主前刀面；与副切屑刃毗邻的称为副前刀面。
(2) 后刀面: 后刀面分为主后刀面与副后刀面。
主后刀面Aa是指与工件加工表面相面对的刀具表面。
副后刀面是与工件已加工表面相面对的刀具表面。
(3) 切屑刃：切削刃是前刀面上直接进行切削的边锋，有主切削刃和副切屑刃之分。
主切削刃指前刀面与主后刀面相交的锋边；副切削刃指前刀面与副后刀面相交的锋边。
(4) 刀尖：刀尖可以是主、副切削刃的实际交点，也可以是主副两条切削刃连接起来的一小段切削刃，它可以是圆弧，也可以是直线，通常都称为过渡刃。
切削速度进给量背吃刀量的选择
切削速度，吃刀量，进给速度三者关系及计算公式1、切削用量的选择原则粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。
具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。
从刀具的耐用度出发，切削用量的选择顺序是：先确定背吃刀量，其次确定进给量，最后确定切削速度。
2、背吃刀量的确定背吃刀量由机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。
确定背吃刀量的原则：（1）在工件表面粗糙度值要求为Ra12.5μm~25μm时，如果数控加工的加工余量小于5mm~6mm，粗加工一次进给就可以达到要求。
但在余量较大，工艺系统刚性较差或机床动力不足时，可分多次进给完成。
（2）在工件表面粗糙度值要求为Ra3.2μm~12.5μm时，可分粗加工和半精加工两步进行。
粗加工时的背吃刀量选取同前。
粗加工后留0.5mm~1.0mm余量，在半精加工时切除。
（3）在工件表面粗糙度值要求为Ra0.8μm~3.2μm时，可分粗加工、半精加工、精加工三步进行。
半精加工时的背吃刀量取1.5mm~2mm。
精加工时背吃刀量取0.3mm~0.5mm。
3、进给量的确定进给量主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料选取。
最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。
确定进给速度的原则：1）当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。
一般在100～200m/min 范围内选取。
2）在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在20～50m/min范围内选取。
3）当加工精度，表面粗糙度要求高时，进给速度应选小些，一般在20～50m/min范围内选取。
4）刀具空行程时，特别是远距离“回零”时，可以选择该机床数控系统设定的最高进给速度。
2013年8月切削用量及选择
1.7 背吃刀量 ap
2.切削用量的选择 2.1 切削用量对劳动生产率的影响
切削用量三要素vc、f 、ap 虽然对加工质量、刀具耐用
度和生产效率均有直接的影响，但影响程度却不同，且它 们又是相互联系，相互制约，不可能都选择的很大，因此， 就存在着从不同角度出发，去优先选择三者之中的某一个 切削要素。
实际生产中，进给量常常根据经验选取。然而，按经验 确定的粗加工进给量在一些特殊情况下，如切削力很大、 工件长径比很大、刀杆伸出长度很大时，有时还需对选 定的进给量进行修正。
2.10 切削速度的选择
根据已选定的背吃刀量 ap、进给量 f，查《切削手册》可得切削 速度 Vc
① 粗加工时，ap 、f 较大，所以Vc较低，精加工时，ap 、f较小，所以 Vc较高。 ② 工件材料强度、硬度较高时，应选较低的Vc；反之，Vc较高。 ③ 刀具材料的切削性能愈好，Vc也选得愈高。
1.6 进给量 f
（1）进给量 f 进给量是工件或刀具每转一周时两者沿进给运动方向的 相对位移，单位是mm/r（毫米/转） （2）进给速度 Vf 进给速度是单位时间的进给量，单位是mm/min（毫米/分钟）
1.6 进给量 f
（3）每齿进给量 fz 对于铣刀、铰刀、拉刀、齿轮滚刀等多刃切削工具，在它们进 行工作时，还规定每一个刀 齿的进给量fz，即后一个刀齿相对于前一个刀齿的进给量，单位 是mm/z(毫米/齿)。
1.2 两种切削运动：主运动和进给运动
1.3 加工中的三个表面 待加工表面：即将被切去金属层的表面 加工表面：切削刃正在切削着的表面 已加工表面：已经切去一部分金属形成的新表面
如图，外圆车削时，工件做旋转运动，刀具作纵向直线运动， 形成工件外圆上依此变化的三个表面。
切削速度进给量背吃刀量的选择
切削速度，吃刀量，进给速度三者关系及计算公式1、切削用量的选择原则粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。
具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。
从刀具的耐用度出发，切削用量的选择顺序是：先确定背吃刀量，其次确定进给量，最后确定切削速度。
2、背吃刀量的确定背吃刀量由机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。
确定背吃刀量的原则：（1）在工件表面粗糙度值要求为Ra12.5μm~25μm时，如果数控加工的加工余量小于5mm~6mm，粗加工一次进给就可以达到要求。
但在余量较大，工艺系统刚性较差或机床动力不足时，可分多次进给完成。
（2）在工件表面粗糙度值要求为Ra3.2μm~12.5μm时，可分粗加工和半精加工两步进行。
粗加工时的背吃刀量选取同前。
粗加工后留0.5mm~1.0mm余量，在半精加工时切除。
（3）在工件表面粗糙度值要求为Ra0.8μm~3.2μm时，可分粗加工、半精加工、精加工三步进行。
半精加工时的背吃刀量取1.5mm~2mm。
精加工时背吃刀量取0.3mm~0.5mm。
3、进给量的确定进给量主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料选取。
最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。
确定进给速度的原则：1）当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。
一般在100～200m/min 范围内选取。
2）在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在20～50m/min范围内选取。
3）当加工精度，表面粗糙度要求高时，进给速度应选小些，一般在20～50m/min范围内选取。
4）刀具空行程时，特别是远距离“回零”时，可以选择该机床数控系统设定的最高进给速度。
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切削用量三要素计算公式(一)
切削用量三要素计算公式
一、切削深度
切削深度是指每次切削过程中刀具所切削下去的物料的厚度。
计算公式：切削深度 = 刀具所切削下去的物料厚度（mm）
例如，如果刀具在一次切削过程中切削下去的物料厚度为2mm，
那么切削深度就是2mm。
二、切削速度
切削速度是指在单位时间内切削加工表面的线速度。
计算公式：切削速度= π × 刀具直径（mm）× 切削主轴转速（rpm）÷ 1000
例如，假设刀具直径为10mm，切削主轴转速为5000rpm，那么切
削速度就是π × 10 × 5000 ÷ 1000 = /min。
三、进给量
进给量是指单位时间内刀具在工件上相对于切削方向移动的距离。
计算公式：进给量 = 切削速度（m/min）× 主轴转速（r/min）÷ 刀具直径（mm）
例如，假设切削速度为100m/min，主轴转速为5000r/min，刀具直径为20mm，那么进给量就是100 × 5000 ÷ 20 = 25000mm/min。
总结
切削用量三要素是切削深度、切削速度和进给量，它们对于切削加工的质量和效率起着重要的作用。
切削深度决定了切削过程中物料的厚度，切削速度与刀具直径、切削主轴转速相关，进给量则与切削速度、主轴转速和刀具直径有关。
合理地计算和控制这三要素，可以提高切削加工的效率和质量，降低生产成本。
切削用量的计算公式可以帮助创作者更好地理解和应用于实际工作中，提高工作的效率和准确性。
因此，熟练掌握切削用量三要素的计算公式对于创作者来说是非常重要的。
以上就是切削用量三要素的相关计算公式和解释的内容。
希望可以对你有所帮助！。