管道制作与安装技术要求

管道施工与安装技术要求

“管道”由管道组成件和管道支承件构成。前者包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门以及膨胀接头、挠性接头等用于连接或装配管道的元件，管道支承件指支架、吊架、吊夹、紧固夹板等传递负荷的元件。

一材料

1、材料质量要求：使用的所有材料均应是全新的可以焊接的材料，不得有有损其使用的制造缺陷和外观缺陷，不得有油漆锈迹和氧化铁皮。

2、钢板：使用的钢板应当平直、无变形和疤痕，外观良好，厚度均匀。钢板规格应注意选配，尽量减少焊缝。

3、法兰：应符合设计文件、设备表、标准和指定规范的要求。

4、其它部件：如管接头、各种螺栓、连接头等均应符合材料清单和指定标准的要求。

5、阀门

（1）阀门的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。

（2）可燃、有毒介质管道使用的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者不得使用。

（3）阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的 1.5 倍，试验时间不得小于5min 以壳体填料无渗漏为合格；密封试验压力宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。

（4）试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，作出明显标志，并按规定格式填写“阀门试验记录”。

二管道制作

1、平整和矫直：

平整和矫直都应在冷态下以机械方式进行，只有对于局部的和少量的修整才允许使用锤打。

2、切割

（1）碳素钢管、合金钢管宜采用机械方法切割。当采用氧乙炔焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整，镀锌钢管宜采用钢锯或机械方法切割。

(2)无论采用何种切割方法，都应保持切口表面平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。切口端面倾斜偏差用直角尺测量不应大于管子外径的1%且不超过3mm。安装后还能看到的切缝应当打磨或倒棱。

3、卷管

(1)在辊压成形前用金刚砂轮打磨焊缝，以消除超厚部分。

(2)卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道；两纵向焊缝间距不宜小于200mm。卷管组对时两纵向焊缝间距应大于100mm。支管外壁距焊缝不宜小于50mm。

(3)卷管对接焊缝的内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm

(4)卷管的周长偏差与圆度偏差如下：

4、制孔：不能用气割炬制螺栓孔。在通常情况下，螺栓孔都应按最终孔径直接冲孔或钻孔，不作事后镗铣，但要保证圆度，无毛刺和裂纹。采取预钻孔的，应注意经过最终镗孔能够消除任何预钻孔的痕迹。

5、弯管的制作

制作前先按展开图在油毡纸或样板纸上作好下料样板，然后进行下料、组对、焊接。

三管道焊接

1、焊工应经过考试并取得合格证后方可上岗。合格证应注明施焊条件、有效期

限等，焊工停焊时间超过6个月，应重新考核。

2、应采用具有质量合格证的优质焊条。

3、焊接工艺：施工单位可以根据所焊材料的特性和厚度自己负责在各种传统焊接工艺中自主选择焊接方法和焊接材料，焊缝金属的性能和化学成分应与母材相当。有特殊要求时，设计文件应标明母材、焊接材料、及焊缝坡口的形式，必要时须对焊接方法、焊前预热、焊后热处理及焊接检验提出要求。

对接焊缝应当完全焊透，焊缝尺寸与钢板厚度相一致。如焊缝机械强度需要，角

焊缝内侧也可以加上间断焊缝。原则上搭接焊缝搭接的宽度应为较薄钢板厚度的

四倍。卷管的纵向焊缝不允许用搭接焊缝。

4、施焊环境应符合下列规定：

(1)焊接的环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响。

( 2)手工电弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊焊接时的风速不应超过8m/s 。氩弧焊、

二氧化碳气体保护焊焊接时的风速不应超过2m/s 。超过应有防风设施。管子焊接时，管内应防止穿堂风。

(3)当焊件表面潮湿、覆盖有冰雪，或在下雨、下雪刮风期间，焊工及焊件无保护措施时，不应进行焊接。

(4)施焊前，焊工应复查焊接接头质量和焊区的处理情况。待焊接的边缘两边至少

15mm 范围内应保持干净，无锈迹、渣子、油漆或油污。当不符合要求时，应在修整合格后方可施焊。

(5)焊接管材为优质碳素钢时，允许在-20C的气温下进行。对于其他碳素钢管只允许在-10C的气温下进行。对于合金钢管则应在- 10C以上的气温下进行。

5、焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。焊丝、焊条在使用前应清除油污、铁锈。

6、管道焊缝位置应避开应力集中区，便于焊接。管道焊缝应符合下列规定：

( 1)禁止焊缝交叉。除了技术上实在不可避免的情况外，在钢板上加焊的支管不能和钢板上原有的焊缝相交。

(2)同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离，当公称直径》150mm时，不应小于

150mm ;当公称直径v 150mm时，不应小于管子外径。钢板卷管组对时，相邻两纵向焊缝间的间距应大于壁厚的3倍，且不应小于100mm ;同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200mm;

(3)管子对接焊缝的中心到子弯曲起点的距离玄100mm，且不得小于管子外径。

(4)卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。

( 5)环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm ;需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5 倍，且不得小于100mm 。

(6)不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。当不可避免时，应对开孔直径 1.5 倍范

围内的焊缝进行无损检验，确认焊缝质量合格后方可开孔。补强板覆盖的焊缝应在安放补强板之前磨平。有加固环的卷管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm 。加固环的搭接焊缝距管子的环焊缝不应小于50mm。

7、管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件规定。

8、管道坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法。采

用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。

9、焊件组对时，对坡口及其内外侧表面不小于15mm 范围内的锈迹、渣子、油漆或油

污、毛刺等污物及涂锌层等清除干净；且不得有裂纹、夹层等缺陷。清理合格后应及时焊接。

10、除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩的管道外，焊件不得进行强行组对。

11、管子或管件对接焊缝组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且

不大于2mm 。不等厚管道组成件组对时，当内壁错边量超过上述规定或外壁错边量大于3mm 时，应进行修整。只能从单面焊接的纵向和环向焊缝，其内壁最大错边量不应超过2mm 。

12、在焊接过程中，应将焊件垫置牢固，并应采取措施防止焊接过程中产生附加应

力和变形。

13、当对螺纹接头采用密封焊时，外露螺纹应全部密封。

14、对管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管道，其焊缝底层应采用氩弧焊施焊。

16、管道平板法兰：除有特殊说明者外，对这类法兰不进行机械加工，但是制造应考

究，内、外圆不允许有气割痕迹，严格注意平面度和垂直度，以达到密封所要求的必须条件。法兰内外都采用连续焊缝。内侧焊缝的焊脚高度至少应等于管壁的厚度。