承台砼浇筑技术交底

承台砼浇筑技术交底

一、编制依据

《铁路桥涵工程施工质量验收标准》

《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》

《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》

《铁路工程施工质量验收标准应用指南》

《向莆铁路永泰至莆田端站前工程施工图》

《向莆铁路高性能混凝土作业指导书》

二、工艺流程

虚桩头凿除→桩基检测→垫层施工→钢筋安装→模板安装→浇筑砼→养生

三、施工工艺及要求

1、虚桩头凿除

承台基坑开挖完成后，由技术人员对桩顶标高进行实测，下发标高技术交底，桩头凿出严格按标高凿除，按设计图桩基伸入承台10cm。

2、桩基检测

桩基检测由符合从业资质的单位代理，并出桩基检测报告。

3、垫层施工

桩基检测合格后进行垫层施工，施工用米石砼或水泥砂浆对基坑底进行找平，垫层厚度为5～10cm，在桩基周围不铺垫层，以保证承台与桩基结合紧密。由技术人员进行标高测量，以控制

承台厚度。

4、钢筋安装

钢筋安装前由测量人员对承台进行放样，由技术人员根据点位对承台轮廓线用墨线在垫层顶弹出，钢筋安装严格以墨线为基准以确保钢筋保护层符合要求，底面垫块大于4个/m2，钢筋保护层垫块采用与承台同标号砼预制垫块，钢筋安装严格按施工图，其钢筋型号与钢筋间距必须符合设计图纸及规范要求。

钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差及检验方法

钢筋绑扎或焊接完成后对综合接地和墩身钢筋进行预埋，根据设计图纸要求，综合接地利用承台底层钢筋与桩基钢筋兼做综合接地钢筋，扩大基础在基础底层加设综合接地网。综合接地钢筋严格按照综合接地技术交底及综合接地施工图进行焊接及布置，墩身钢筋按设计图预埋于承台里80cm，间距按墩身钢筋布置图预埋，预埋允许偏差3mm。报监理工程师合格后方可进行下一工序施工。

5、模板安装

模板安装严格按点位所弹墨线安装，模板采用组合定型钢模，模板安装前对模板进行打磨，完成后进行隔离剂涂刷。模板安装要求稳固牢靠，接缝用双面胶夹严以防止漏浆。

模板安装允许偏差和检验方法

模板加固采用对顶法加固，棱角处用10*10角钢与定型模板用螺栓连接，报监理工程师合格后方可进行下一工序施工。

6、砼浇筑

砼浇筑采用流槽或泵送，根据现场实际情况而定，在砼浇筑前对基地洒水但不存明水。砼用料必须采用符合要求的原材料，其中水泥强度等级不低于42.5级的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，比表面积小于350m2/kg，cl-含量小于水泥重的0.1%，游离氧化钙含量小于1%，碱含量小于0.8%，

细骨料有害物质含量：含泥量（按质量计）小于等于2.5%，泥块含量小于等于0.5%，云母含量小于等于0.5%，轻物质含量小于等于0.5%，氯离子含量小于0.02%。

粗骨料有害物质含量：含泥量（按质量计）小于等于1%，泥块含量（按质量计）小于0.25%，氯离子含量小于0.02%，

硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3）小于等于0.5%，针片状颗粒（按质量计）小于等于10%，质量损失率小于等于8%，碎石压碎值小于等于10.

矿物掺合料为粉煤灰，必须符合GB/T1596-2005的要求，矿物掺和量不超过水泥用量的30%，细度小于等于20%，cl-小于等于0.02%，需水量比小于等于105%，烧失率小于等于5%，含水率小于等于1%，SO3含量小于等于3%。

拌和用水：PH大于4.5，不容物（mg/l）小于2000，可容物（mg/l）小于5000，氯化物（以cl-计）（mg/l）小于1000，硫酸盐（以SO42-计）（mg/l）小于2000，含碱量（以当量Na2O）(mg/l)小于1500，拌和水配制的混凝土的28天抗压强度不低于用蒸馏水拌制的对应混凝土抗压强度的90%。拌和水和蒸馏水水泥净浆试验所得的水泥初凝时间差及终凝时间差均不得大于30min。

砼拌制前对各种施工用料进行含水率检测，按照设计配合比与各种材料含水率计算出施工配合比，砼拌制严格按照施工配合比进行准确称量，其最大偏差必须符合（按重量计）胶凝材料±1%；专用复合外加剂±1%；粗、细骨料±2%；拌和用水±1%。采用电子计量系统计量原材料。投料顺序为：细骨料、水泥、矿物掺和料和专用复合外加剂、搅拌、水、充分搅拌、粗骨料、继续搅拌至均匀为止，投料搅拌时间不少于30s，总搅拌时间不少于3min。

砼运输：不产生离析现象、保证规定的坍落度、含气量和在混凝土初凝前有充分时间进行浇筑和捣实，运至浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆，并具有要求的坍落度和含气量。砼拌和物运输时间限值（min）：

气温（0C）有搅拌运输

≤30，>20 60

≤20，>10 75

≤10，≥5 90

砼浇筑：砼搅拌车将砼运至现场时高速旋转20～30s，再进行浇筑砼。砼运至现场对砼坍落度、温度进行检测，其温度小于大气温度且小于300C。

承台砼浇筑采用分层连续推移的方式浇筑，其分层厚度30cm，泵送分层厚度50cm，其浇筑间隙不得超过90min，不得随意留置施工缝。

砼振捣：砼振捣采用插入式振捣，振捣设专人，其每人振捣以承台中心横桥向对称划分，以免漏振。振捣器的移动间距小于其作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度为50～100mm，与侧模保持50～100mm的距离，每点振捣时间为20s～30s，以砼不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度，避免过振。在砼振捣过程中安排专人对模板支撑进行检查，加强模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。砼浇筑完成后人工收面，待快初凝时再收面一次，待砼凝固后在与墩身接触面

范围内将表面浮浆全部凿除。

四、质量保证措施

承台砼施工方量较大，大体积砼比较容易出现裂缝从而影响工程质量，为此必须采取必要措施保证砼质量。

1、选用水化热低的矿渣水泥；

2、掺入适量的粉煤灰；

3、混凝土在满足泵送或溜槽施工坍落度的前提下，最大限度控制水灰比；

4、掺入减水剂，使混凝土缓凝，以推迟水泥水化热峰值的出现，使混凝土表面温度梯度减少。

5、严格控制混凝土浇筑速度，以免人为产生冷缩。

6、加强对混凝土的养护，不断观察混凝土保湿状况，定人定时进行养护。

7、严格控制砼的入模温度。浇水保湿。

8、控制拌制混凝土的拌和用水温度。

9、粗细骨料均搭设遮阳棚，避免曝晒。

10、尽量避免在气温高的时间端施工砼。