预制桩基础施工

预制桩基础施工

答案：

1．简述该工程的地层分布及岩土特征。

答：场地覆盖层主要由第四系人工堆积物（Q4ml），全新统冲积物（Q4al）和上更新统冰水流水冲积物（Q3fgl）组成，基底为白垩系古店组砂泥岩（Kg），据其岩性特征，可分5个岩性层，现将各地基土结构及特征从上到下分述如下：

1）杂填土①（Q4ml）：全场分布，杂色，松散、潮湿，主要成分为建筑垃圾、砾卵石及少量粘性土，厚2.10-3.90m。

2）粗砂②（Q4al）：呈层状及透镜状分布，灰白色，松散-稍密，潮湿-饱和，局部渐变为中细砂、砾砂。沙砾成分以长石、石英为主，该层埋深3.20-10.30m，厚0.40-6.20m。

3）圆砾③（Q4al）：多呈层状分布，少数透镜体，灰白色，稍密，潮湿-饱和，卵石含量20-40%，砾石含量30-50%，充填物以中粗砂为主，少量粘粒，卵石粒径2-5cm 为主，次圆，成分以砂岩、灰岩、花岗岩为主，该层埋深2.50-10.10m，厚0.40-5.20m。

4）卵石④（Q4al）：多呈层状分布，少数透镜体，灰白色，潮湿-饱和，卵石含量50-70%，卵石粒径3-5cm为主，少数5-10cm，次圆，成分以砂岩、灰岩、花岗岩为主，卵石间充填砾石及中粗砂，底部充填物以黏土为主，据其密实度，可分稍密卵石④a和中密卵石④b两个亚层，该层埋深3.00-10.10m，厚0.50-11.30m。

5）半胶结卵石⑤（Q3fgl）：层状分布，灰白色，卵石含量60-70%，粒径3-8cm为主，次圆，成分主要为砂岩、灰岩，充填物以砾石、粗砂为主，该卵石层为钙质半胶结状态，局部已胶结成岩石状。该层埋深17.00-20.30m，揭露厚度5.10-8.10m。

2．简述地基岩土主要物理力学指标建议值。

答：

3.预应力混凝土管桩的型号？设计桩长暂为多少？实际施工桩长根据哪些因素确定？

答：该工程设计桩的总根数为105根，设计桩长暂定为10m，实际长度根据持力层（中密卵石层）的埋深、控制贯入度和桩尖进入持力层深度确定。

4.本工程桩的直径有哪几个尺寸？单桩竖向承载力特征值分别为多少？

答：单桩设计承载力特征值为300 mm直径800KN，400mm直径1500KN。工程完毕后，按规范要求作桩的承载力检测和桩身完整性检测。

5.打桩的控制贯入度为多少？持力层为什么土质？

答：桩尖应进入中密卵石层800mm，打桩的控制贯入度为30mm/10击。

6.桩端进入承台尺寸为多少？

答：50mm。

7、预制桩的沉桩方法有哪些？简述各自的施工方法和适用范围。

答：预制桩进入到土层中可以有锤击沉桩法（打入法）、静力压桩法、振动沉桩法、水冲法等多种施工方法。

（1）锤击沉桩法是利用桩锤的冲击力将桩沉入土中。打入法施工噪音、振动较大，适用于粘性土、中密或密实卵石层。

（2）静力压桩法是利用静力压桩机直接将桩压入土中的一种沉桩工艺。由于静力压桩法是以静力（由自重和配重产生）作用于桩顶，因此在压桩过程中没有噪音和振动。静力压桩法适用于软土地基。静力压桩施工中桩一般是分节压入切应连续进行，在距地1ｍ左右进行接桩。

（3）振动沉桩法

振动沉桩法是将振动桩机刚性固定在桩头上，振动沉桩机产生垂直方向的振动力，桩也沿着竖直方向上下振动，桩身与土层之间的摩擦力减少，在自重和机械力的作用下沉入土中。

振动沉桩施工主要适用于砂石土、黄土、软土和亚粘土，在含水砂层中效果更佳。振动沉桩施工应连续进行。

（4）水冲沉桩法

水冲沉桩法是利用高压水冲刷桩尖下的土层，以减少桩身与土层之间的摩擦力和下沉时的阻力，使桩在自重作用或锤击下沉入土中。

水冲沉桩法施工适用于砂土、砾石或其他较坚硬土层，对施工重型桩很有效。但必须考虑大量的水进入土中是否会对原有基础产生影响。

应根据土质条件、施工现场条件、施工单位的设备技术条件等情况选择沉桩方法，以下主要对锤击沉桩法施工进行介绍。

8、先张法预应力管桩锤击沉桩法施工前的准备工作有哪些？简述各种准备工作的具体内容。答：（1）技术准备

1）熟悉施工图纸和地质勘查报告，了解各土层的物理力学指标。

2）了解邻近建筑物、构筑物的位置、距离、结构和基础情况等；了解沉桩区域附近的地下管线（煤气管、给排水管、电缆线）等的距离、埋置深度、使用年限、管径大小、结构情况等。

3）编制施工组织设计及进行技术交底

桩基础工程施工前，应根据工程特点、规模、复杂程度、现场条件等，编制整个桩基础分部工程的施工组织设计。并在施工前应对施工班组进行技术交底和安全交底。

（2）主要材料准备

主要材料有预应力管桩、焊条。

预应力管桩一般在专业生产厂家制作。施工前，根据设计图纸、岩土工程勘察报告等资

料确定管桩规格、数量、桩长，并通知管桩制作单位运输到场。

“上层建筑”工程桩的总数为96根，其中直径为300mm的桩为10根，每根桩长暂定为10m，大约共计960m。

（3）主要设备准备

（1）桩锤和桩架；（2）送桩器。

（4）、作业条件准备

1）在打桩机进场前作好场内外施工道路铺设，并保证道路足够的宽度及密实度，保证打桩机顺利进场及管桩运输到位，清除现场防碍施工的高空及地下的障碍物，平整施工场地，作好施工坡道，便于打桩机平稳进入基坑内。

2）由总包单位按照总平面图及建筑物基础轴线图将建筑物定位轴线测放出来，经复核无误后，现场移交给基础施工分包单位，并由分包单位（桩基础施工单位）自行复核，复核无误后，办理相应轴线交接手续。

3）分包单位（桩基础施工单位）根据设计图纸，确定桩基础轴线，并将桩的轴线位置测放到基坑地面上，桩基础轴线测放偏差控制在顺轴线方向20mm，垂直轴线方向10mm，桩打桩现场应设置数量不少于2个的控制桩，要测设出基础轴线和每个桩位，用小木桩或短钢筋打好定位桩，并用白灰做出标志。

4）已对施工人员进行了技术交底、安全交底。

5）已排除桩基施工范围内的高空、地面和地下障艾物。场地已经平整压实，能保证打桩机械在场内正常运行。雨季已做好排水措施、边坡支护。

6）打桩场地附近建（构）筑物有防震要求时，已采取防震措施。

7）已选择和确定桩机设备的进出路线和沉桩顺序。

8）检查打桩机械及起重工具，铺设水、电管线，进行设备架立组装。在桩架上设置标尺或在桩侧面画上标尺，以便能观测桩身入土深度。

9）检查桩的质量，将需用的桩按平面布置图堆放在打桩机附近。

10）已准备好桩基工程沉桩记录和隐蔽工程验收记录表格，并安排好记录和质量控制监督人员等。

11）施工前应作数量不少于2根桩的打桩工艺试验，通过试桩可以了解桩的沉入时间、最后贯入度、持力层的强度、桩的承载力、确定停打原则等以及发现施工过程中可能发生的问题和意外，并检验所选施工工艺、打桩设备能否完成打桩任务。

（4）材料质量控制要点

1）桩的规格、型号、质量必须符合设计要求、规范及标准图的规定，并有出厂合格证明；强度达到100%，并有混凝土强度试验报告及钢筋复验合格报告。

2）桩的表面平整、密实、无裂缝。

3）焊条应具有合格证明。

（5）桩的起吊、运输和堆放

1）起吊。混凝土预制桩其强度达到设计规定的强度后方可起吊。重叠生产的桩在起吊前应用撬棍或其他工具将桩拨动使其脱开，严禁使用千斤顶顶升桩尖。起吊应平稳，并采取适当的保护措施。

2）运输。运输时桩身的混凝土强度应达到设计强度的100%。可以用平板车进行运输，运输中应保持平稳。

3）堆放。桩的堆放场地应平整坚实，不得产生不均匀沉陷。垫木位置应与吊点位置相同，并保持在同一平面上。各层垫木应上下对齐。桩的堆放应按打桩的要求分规格依次进行，堆放层数不宜超过4层。

9、简述先张法预应力管桩锤击沉桩法施工的工艺流程。

答：测量放线、定桩位→打桩机就位→桩机调整→桩就位、桩尖对准桩位，扶正桩身，桩尖焊接→安好衬垫，套上桩帽，放下桩锤→桩垂直度检验、调直→锤击沉桩→焊接接桩（如需要）再锤击沉桩→送桩（如需要）→打至持力层→收锤→拔送桩器，填桩孔→桩机移位。

10、确定先张法预应力管桩锤击沉桩法施工的沉桩顺序有哪些注意事项？

答：大量的桩打入土中，自然对土体有挤密作用。可能会造成先打入的桩偏移变位或因垂直挤拔而形成浮桩，而后打入的桩也可能因土的挤密而难以达到设计标高或造成土的隆起。因此，在打桩前，根据桩的密集程度、桩的规格以及桩架的移动方便等确定正确的打桩顺序是必要的。

一般地，当桩的中心距小于或等于四倍桩径或边长时（即桩比较密集），且距建（构）筑物较远，施工场地较开阔时，可采用由中间向两侧对称施打或自中央向四周施打的顺序。若桩较密集且一侧靠近建筑物时，宜从毗邻建筑物一侧开始向另一方向施打。当桩的数量多时，也可以分区段施打；还可以有逐排打设、由两侧向中央打设等顺序。

11、桩帽和衬垫的作用是什么？

答：锤击法沉桩时，应选择适宜的桩帽和衬垫。桩帽内径宜大于桩径10～20mm，其深度为300～400mm，并应有排气孔。锤和桩帽之间的锤垫可用竖向硬木，厚度150～200mm；桩帽和桩顶之间须嵌入富有弹性和韧性的衬垫，如足够厚度的纸垫、胶合板及橡胶制品等，以减小桩头的破损，衬垫锤击后的厚度宜为120～150mm。当衬垫被打硬或烧焦时，应及时更换。

12、送桩器的作用是什么？

答：当桩顶标高较低，须送桩入土时，应采用钢制送桩器放于桩头上，锤击送桩器将桩送入土中。

13、简述管桩停止锤击的标准。

答：桩停止锤击应符合如下要求

1）桩端位于一般土层时（摩擦桩），以控制桩端设计标高为主，贯入度可作参考。

2桩端达到坚硬、硬塑的粘土、中密以上的粉土、碎石类土、砂土、风化岩时（端承桩），以贯入度控制为主，桩端标高可作参考。

3）贯入度已达到而桩端设计标高未达到时，应连续锤击3阵，按每阵10击的贯入度不大于设计规定的数值加以确认，必要时施工控制贯入度应通过试验与有关单位会商确定。

4）“上层建筑”工程为桩基础端承桩，桩尖应进入中密卵石层800mm，打桩的控制贯入度为30mm/10击。

14、如何处理管桩桩头？管桩与基础承台如何连接？

答：土方开挖至设计标高露出管桩后，如需截桩应先截桩，再清理干净管桩内的所有杂物，将钢板悬吊于孔内作底模，深度不少于600ｍｍ，按要求绑扎好钢筋后，用不低于C40的混

凝土浇筑。混凝土内应掺入膨胀剂。预应力管桩锚筋应与基础底板钢筋焊牢。

15、简述钢筋混凝土方桩制作步骤。

答：支设模板→绑扎钢筋骨架、安设吊环→浇筑混凝土→养护至设计强度30％后拆模→支设间隔桩端头模板、涂刷隔离剂，绑扎钢筋骨架、安设吊环→浇筑间隔桩混凝土→同法间隔重叠制作第二层桩→养护至设计强度70％起吊→达到100％强度后运输、堆放。

16、简述钢筋混凝土方桩现场制桩工艺流程。

答：（1）混凝土预制桩在现场制作应采用工具式木模板或钢模板，支在坚实平整的地坪上，模板应平整牢固、尺寸准确。用间隔法重叠生产，桩尖部分使用钢模堵头板，桩尖使用特制的专用模板。桩头模板应与两侧模板垂直，桩尖模板应保证桩尖尺寸正确。桩与桩之间涂刷隔离剂，邻桩与上层桩的混凝土应在邻桩与下层桩混凝土达到设计强度的30%才能浇筑。重叠生产一般不宜超过四层。

（2）长桩应分节制作，单节长度应满足桩架的有效高度、制作场地条件、运输与装卸能力等方面的要求，并应避免在桩尖接近持力层或桩尖处于硬持力层中接桩。

（3）桩中的钢筋应严格保证位置的正确，桩尖应对准纵轴线，钢筋骨架主筋连接宜采用对焊或电弧焊，主筋接头配置在同一截面内的数量不得超过50%；相邻两根主筋接头截面的距离应大于主筋直径的35倍，且不小于500mm。桩顶1m范围内不应有接头。桩顶钢筋网的位置要准确，纵向钢筋顶部保护层不应过厚，以防锤击时打碎桩头，同时桩顶面和接头端面应平整，桩顶平面与纵轴线倾斜不应大于2mm。

（4）混凝土强度等级应不低于C30，粗骨料用5～40mm碎石或卵石，用机械拌制混凝土，坍落度不应大于60mm，混凝土浇筑应由桩顶向桩尖方向连续进行，不得留施工缝。浇筑完毕应用塑料薄膜封闭或覆盖浇水养护，硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥拌制的混凝土养护时间不少于7天，矿渣水泥拌制的混凝土养护时间不少于14天。如采用蒸汽养护，在蒸养后尚应适当自然养护，混凝土强度达到设计强度值的100%后方可使用。

（5）当桩的混凝土达到设计强度值的70%后方可起吊，吊点应系于吊环上。间隔重叠法生产的桩应从最上排桩的一侧开始起吊，起吊前应在桩与桩的接缝处，沿桩的长度方向用4～5根钢钎（均匀分部）同时将相邻的桩翘松动后再起吊，严禁用吊车生拉硬拽。

（6）桩的场内运输：长桩可采用平板拖车、平台挂车等运输；短桩亦可采用载重汽车，或轻轨平板车运输。装卸时桩支点应紧靠设计吊环位置，叠放平稳并垫实，上下层桩的支点位置应对齐。运输时行车应平稳，防止碰撞或冲击。严禁以直接拖拉桩体的方式代替装车运输。吊点的设置应符合设计要求。

（7）桩的堆放场地应平整坚实，排水良好。桩应按规格、桩号堆放，支点设在靠近吊点处，各层垫木应上下对齐，并支垫平稳，堆放层数不宜超过4层。堆放场地应布置在打桩机的起重钩工作半径范围内，并考虑起吊方向。

17、简述钢筋混凝土方桩锤击沉桩工艺流程。

答：测量放线，定出桩位→桩机就位→第一节桩起吊就位→锤击第一节桩→第二节桩起吊就位→接桩→锤击沉桩（若有需要，应送桩）至持力层或设计标高→停锤→转到下一桩位。