构建卓越的现场6S管理
卓越现场管理实务-6S管理讲义PPT课件
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三、6S管理实施及案例分析
• 1S整理的实施 • 整理的定义 • 整理的目的 • 推行的要点 • 推行的技巧（红牌作战、定点摄影等）
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整理的定义
整理的定义： 将必要品和不要品进行分类，丢弃或处理不需
要的物品，管理需要的物品。
验收人
审核
审核
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红牌作战实施的要领
第一步：红牌方案出台 • 成员：各部门领导 • 时间：1~2个月 • 重点：教育现场人员不可将没用的东西藏起来，制造假象。 第二步：决定挂红牌的对象 • 在库：原材料、半成品、成品； • 设备：机械、设备、纺织容器、桌椅、防护用品； • 储运：货架、流水线、电梯、车辆等。 • 需要改善不符6S标准的区域和物品。 • 人不是挂红牌的对象，否则容易打击士气或引起冲突。 第三步：明确判定标准 • 制定明确标准； • 例如：机台上当天要用的为必要品，其他为非必要品，非必要品
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推行的要点
（一）定置管理 定置管理是根据物流运动的规律性，按照人的生理、
心理、效率、安全的需求，科学地确定物品在工作场 所的位置，实现人与物最佳结合的管理方法。
定置管理有两种基本形式，一种是固定位置，场所 固定、物品存放位置固定、物品标识固定，即“三固 定”。这种“三固定”的方法，适用于那些在物流系 统中周期性地回归原地，在下一个生产活动中，重复 使用的物品。主要是指那些作为加工手段的物品.
放在机台上时，要挂红牌。
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红牌作战实施的要领
第四步：红牌的发行（使用醒目的红色纸） • 记录责任区域、问题内容、理由等。 第五步：挂红牌 • 连间接部门的人也觉得应该挂的才挂红牌； • 红牌要挂在引人注目处； • 不要让现场人自己贴； • 理直气壮贴红牌，不要顾及面子； • 红牌就是命令，不容置疑！ • 挂红牌要集中，时间跨度不可过长，不要让大家厌烦。 第六步：红牌的对策和评价 • 对红牌要跟进改善制度； • 对实施效果进行评价； • 可将改善前后对比摄录下来，作为经验和成果向大家展示。 第七步：红牌作战发展与创新
公司“6S”现场管理工作推进实施方案五篇
公司“6S”现场管理工作推进实施方案为进一步巩固及提高“5S”现场管理水平，保障公司正常的生产生活秩序与员工的人身安全，结合我公司在原“5S”现场管理工作中取得的成效与当前严峻形势，抓好安全工作是当务之急、必要之举。
使我公司在优化工作环境，提高工作效率的同时，不断增强公司的抵抗风险能力，经经理办公会议研究决定，在公司范围内推进“6S”现场管理工作，具体事宜安排如下：一、“6S”管理的基本含义：所谓“6S”管理，是指对生产、办公现场各要素不断的进行整理、整顿、清扫、清洁、强化安全管理工作，从而提升员工素养的活动。
整理（Seiri）：指经常组织清除、清理活动，定期处置不用的、与工作相制约的物品。
整顿（Seiton）：指经过整理，在最短的时间内就可找到所需物品。
清扫（Seiso）：指经常性的负责自己区域范围内卫生的清扫工作。
安全（Safety）：指及时消除安全隐患、排除险情，依据相关制度、作业规程等保障企业运行正常与员工的人身安全。
清洁（Seiketsu）：指保持整理、整顿、清扫、安全的标准化、规范化，每天都有明确的管理内容。
素养（Shitsuke）：指经过整理、整顿、清扫、安全、清洁之后真正提高员工自身素质和修养，最终养成良好的工作习惯和团队精神。
二、推进“6S”现场管理工作的意义与目的“6S”是企业现场各项管理的基础活动，有助于消除企业在办公、生产过程中可能面临的各类不良现象。
它能有效解决工作场所凌乱、无序的状况；能有效改善文件、档案以及物品的管理；能强化企业的安全管理，保障安全与稳定；能提高员工的人文素质与职业素养，从而达到各项工作程序化、标准化、简洁化，节约时间，提高效率的目的。
因此，“6S”管理对企业的发展与壮大是非常必要的。
三、设立领导组为使“6S”现场管理工作有效推进，建立长效机制，在原“5S”推进领导组的基础上，将重新调整并成立“6S”现场管理工作领导组，具体如下：组长：（公司经理）副组长：（企管科科长）（调度室主任）成员：领导组任务职责：1、负责“6S”现场管理实施方案的制定，各个实施环节的审定工作。
6S管理：打造整洁有序的工作环境
6S管理：打造整洁有序的工作环境6S管理起源于日本，是一种现场管理方法，旨在通过六个步骤来打造整洁、有序的工作环境。
这六个步骤分别是：整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）和节约（Save）。
整理就是将工作场所中的物品进行分类，只保留必要的物品，清除不必要的物品。
这样做的目的是为了减少干扰，让员工能够更加专注于工作。
例如，在我们的办公室中，我们会定期进行整理，将不再使用的文件进行销毁，将不再需要的办公用品清理掉，只保留必要的物品。
整顿就是将工作场所中的物品进行有序排列，便于取用。
这样做的目的是为了减少寻找物品的时间，提高工作效率。
例如，我们会将常用的文件放在容易取到的地方，将工具按照功能进行分类，并贴上标签，便于员工快速找到。
然后，清洁就是在整理、整顿、清扫的基础上，形成一种清洁文化，让员工养成清洁的习惯。
这样做的目的是为了保持工作环境的整洁，提高员工的工作满意度。
例如，我们会定期组织清洁活动，鼓励员工参与，共同维护工作环境的整洁。
素养就是培养员工的良好习惯和职业素养，让员工自觉维护工作环境的整洁。
这样做的目的是为了提高员工的自发性、积极性和责任感。
例如，我们会通过培训、激励等方式，引导员工养成正确的作业习惯，自觉维护工作环境的整洁。
节约就是合理利用资源，减少浪费。
这样做的目的是为了降低成本，提高企业的竞争力。
例如，我们会通过优化流程、提高设备利用率等方式，实现资源的合理利用。
重点和难点解析：整理（Seiri）环节中的"只保留必要的物品"是我认为需要重点关注的细节。
这个环节要求我们对工作场所中的物品进行分类，清除不必要的物品。
这对于我们这个拥有众多项目和团队成员的办公室来说尤为重要。
我们需要明确区分哪些是必要的，哪些是不必要的，并对不必要的物品进行处理。
这个过程中可能会遇到一些困难，例如如何判断一个物品是否必要，或者如何处理一些已经损坏或者不再使用的物品。
现场管理“6S”活动推行与实施技巧
“6s”活动的定义
整理
01 区分必需品和非必需品，将非
必需品移出工作区域，保持工 作区域整洁。
整顿
02 对整理后的物品进行合理摆放
，标识清晰，方便取用和归位 。
清扫
03 清除工作区域的垃圾和污垢，
保持环境整洁。
清洁
04 维护和提升整理、整顿、清扫
的效果，使工作环境始终处于 最佳状态。
素养
05 培养员工良好的工作习惯和职
提升企业形象
整洁有序的工作环境可以展示企 业的良好形象和规范化管理，提 高客户和合作伙伴的信任度。
培养员工素养
通过“6s”活动的推行和实践， 培养员工良好的职业素养和工作
习惯，提高员工的综合素质。
03
“6s”活动的推行
推行计划
01
02
03
明确目标
制定推行“6s”活动的目 标，包括提高生产效率、 降低成本、改善工作环境 等。
行力。
建立奖惩机制，激励员工积极 参与“6s”活动。
持续改进：定期对“6s”活 动进行评估和改进，不断完善
现场管理。
06
案例分享与总结
成功案例分享
案例一
01
某制造企业通过推行“6s”活动，显著提升了生产效率和产品
质量，减少了浪费和事故发生率。
案例二
02
某服务企业在推行“6s”活动后，客户满意度和员工工作效率
得到明显提升，企业形象也得到了改善。
案例三
03
某零售企业在实施“6s”管理后，店铺陈列和环境得到了有效
改善，吸引了更多顾客，销售额大幅提升。
经验教训总结
经验二
培训和教育是推行“6s”活动 的基础，需要对员工进行全面 、系统的培训。
公司现场6S管理工作办法
公司现场6S管理工作办法第一章总则第一条为实现公司现场6S管理工作的规范化、标准化、程序化，不断提升公司现场管理水平，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，实现优质、低耗、高效、安全、文明生产，特制定本管理办法。
第二条本办法适用于公司各职能处室、生产单位现场6S推行管理工作。
第二章相关术语定义第三条“6S”的含义和目的1S—整理(SEIRI)：按照标准区分开“必要的”和“不必要的”物品，对不必要的物品进行处理。
目的：腾出空间；减少误用、误送；营造清爽工作环境。
2S—整顿(SEITON）：必要的物品按需要量分门别类，依规定的位置放置，并摆放整齐，加以标识。
目的：避免寻找物品浪费时间；物品摆放一目了然；工作场所整齐、有序。
3S—清扫(SEIS0)：清除工作场所的脏污（灰尘、污垢、异物等）；在做清扫工作的同时，能够发现现场和设备微小的缺陷，并及时组织处理；防止脏污的再发生，保持工作场所干净亮丽。
目的：保持令人心情愉快、干净亮丽的工作环境；减少脏污对品质的影响；消除微小的缺陷，排除隐患。
4S—清洁(SEIKETSU)：将前面3S（整理、整顿、清扫）的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持，意即“标准化”。
目的：维持前面3S（整理、整顿、清扫）的效果；实现6S标准化管理。
5S—素养(SHITSUKE)：人人依照规定和制度行事，养成好习惯，培养积极进取的团队精神。
目的：培养具有良好习惯、遵守规则的员工；营造团队精神。
6S—安全(SAFETY)：消除隐患,排除险情,预防事故的发生。
目的：确保安全生产，杜绝安全事故。
第三章机构设置及管理职责第四条组织机构6S管理小组由组长、副组长及各成员单位组成。
办事机构设在企管处。
1、组长：企管处主管副总经理2、副组长：企管处副处长3、成员单位：企管处及各6S推行单位第五条职责分工1、组长负责公司现场6S管理愿景、规划、思路、目标的确定及制度、标准、考核结果审核批准。
6S现场管理实施方法与技巧
6S现场管理实施方法与技巧在当今竞争激烈的市场环境中，企业想要提高生产效率、保证产品质量、降低成本以及提升员工素质，实施有效的现场管理方法至关重要。
6S 现场管理作为一种行之有效的管理模式，已经被众多企业所采用并取得了显著的成效。
接下来，让我们一起深入探讨 6S 现场管理的实施方法与技巧。
一、6S 现场管理的内涵6S 现场管理包括整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）和安全（SECURITY）这六个方面。
整理，就是区分必需品和非必需品，将不需要的物品清除出工作现场，只留下必要的物品，以腾出空间，防止误用。
整顿是将留下来的必需品按照规定的位置摆放整齐，并加以标识，使工作场所一目了然，减少寻找物品的时间。
清扫指的是清除工作场所内的脏污，保持现场干净整洁。
清洁是将整理、整顿、清扫进行到底，并制度化、规范化，维持其成果。
素养则是要求员工养成良好的工作习惯，遵守规章制度，提高整体素质。
安全强调的是重视员工的安全教育，消除安全隐患，创造一个安全的工作环境。
二、6S 现场管理的实施方法1、成立 6S 推行小组首先，企业需要成立一个专门的 6S 推行小组，负责制定计划、组织培训、监督执行和评估效果等工作。
小组成员应包括各个部门的代表，以确保 6S 管理能够在整个企业范围内得到有效的推行。
2、制定 6S 推行计划推行小组应根据企业的实际情况，制定详细的 6S 推行计划。
计划应包括实施的步骤、时间节点、责任人以及预期的目标等。
同时，还应制定相应的考核标准和奖惩制度，以激励员工积极参与。
3、开展 6S 培训为了让员工更好地理解和掌握 6S 管理的理念和方法，企业需要组织开展相关的培训活动。
培训内容可以包括6S 的基本概念、实施方法、技巧以及成功案例等。
通过培训，让员工认识到 6S 管理对企业和个人的重要性，提高他们的积极性和主动性。
4、实施整理在实施整理阶段，员工需要对工作现场进行全面的检查，区分必需品和非必需品。
如何做好6S和现场管理
如何做好6S和现场管理从小事做起，从自我做起，认真、讲究的做好每一件事总则：一、为了创造一个干净、整洁、舒适、合理的工作场所和空间环境；为树立公司整体形象，加强和规范企业管理行为，造就和培养一支纪律严明、素质过硬的员工队伍；为了使公司管理及文化建设提升到一个新层次。
促进公司持续、稳定、健康发展，特制定本管理制度。
二、本制度适用于司全体员工。
"6S”的三原则（一）自我管理的原则（二）勤俭办厂的原则（三）持之以恒的原则“6S”具体内容整理（Seiri）一：将现场物品加以分类（不使用的、偶尔使用的、和经常使用的）1、把不用的清理掉；改善和增加作业面积，提高工作效率；2、把偶尔用的东西摆放到指定位置；减少磕碰的机会，保障生产安全，提高工作质量；3、把经常使用的东西存放在容易拿到的地方。
二：工作现场也整洁、卫生和有序1、过道上绝对不允许堆放任何东西；现场整洁、无杂物；2、将工作、办公用品摆放整齐；3、改变作风，提高工作情绪；消除管理上的混放、混料等差错事故。
整顿（Seiton）三：人、事、物要加以定量和定位1、工作区，物品放置区，通道设置也明确标识；2、现场所有物品要按规划合理放置；3、通道畅通，通道上不能放置任何物品。
四：现场也整洁，物品摆放要科学合理，利于工作1、仪器设备，工模夹具以及工作台要摆放整齐，按规定编好编号并对应放置；2、物品要摆放在规定的地点和区域，便于寻找，消除因混放而造成的差错；3、物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过日知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别；4、生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。
清扫（Seiso）五：自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人1、地面，墙上要随时打扫干净，无灰尘和乱杂物；2、工作台要清扫干净，无灰尘；仪器设备、工模具要清理干净；3、各部门或个人的工作区域在上下班之前一定要进行整理清扫，随时保持厂区整洁；4、每个员工做到“工作间隙勤清扫、下班之前小清扫、每周结束大清扫”，清除工作场所内的脏污。
6S现场管理方法
6S现场管理方法6S内容“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。
6S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。
整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。
目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。
目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的：稳定品质，减少工业伤害。
清洁（SEIKETSU）——维持上面3S成果。
素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。
目的：培养有好习惯，遵守规则的员工，营造团员精神。
安全（SECURITY）——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。
目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“6S”。
6S的关系彼此关联，整理、整顿、清扫是具体内容；清洁是制度化、规范化；清扫指保持3S水平，素养是养成习惯，遵守纪律、规则、严谨认真；安全是基础，尊重生命，杜绝违章。
整理：区分要与不要，现场只适量留要的，不要的清理掉，节约空间；整顿：对要的东西进行依规定定位，尽量摆放整齐，并准确标识，节约时间；清扫：对工作场所脏污清除，并防止脏污的发生，保持工作场所干净，对设备点检，保养保证品质、效率的技术；清洁：将3S的工作标准化、制度化，并保持成果，持之以恒；素养：人人养成依规定行事的好习惯，追求的最高境界。
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安全为天
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•二、6S的定义与目的
※6S管理法的终极目的
实施6S活动可以为公司带来巨大的好处。一个实施了6S活动的公 司可以改善其品质、提高生产力、降低成本、确保准时交货、确 保安全生产及保持员工高昂的士气。概括起来讲，推行6S最终 要达到八大目的。
•整
•整
理
顿
•清 扫
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•6S之间的关系
只整理不整顿，物品难找到， 只整顿不整理，还是乱糟糟。 有整理有整顿没清扫，物品使用不可靠， 3S成果怎维持，清洁出来献一招； 标准作业练修养，公司管理水平高。 5S管理都到位，安全形势自然好。
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10秒钟找出所需的工具
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二、6S的定义与目的
3S—清扫
定义：清除现场内的脏污，并防止污染的发生 目的：消除“脏污”，保持现场干干净净、明明亮亮
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从根本上消灭污垢发生源
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二、6S的定义与目的
4S—清洁
定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果 目的：通过制度化来维持成果
三、6S的效用
6S的五大效用可归纳为：5个S，即： Sales，Saving，Safety， Standardization，Satisfaction
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三、6S的效用
l 1、6S是最佳推销员（Sales）
l 被顾客称赞为干净整洁的工厂、对这样的工厂有信心，乐于下 订单于口碑相传，会有很多人来 工厂参观学习
l 在原来5S的基础上又增加了安全(Safety)形成6S，再加节约(Save)又形 成了“7S”；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持 (Shikoku)，形成了“10S”。但是万变不离其宗，所谓“7S"、“10S"都 是从“5S"里衍生出来的。
“6S”现场管理
“6S”现场管理“6S”现场管理是指通过规范、整理、清洁、清扫、素养和自律六个方面的改进措施，提升现场管理的效率和质量。
本文将为大家详细介绍“6S”现场管理的具体内容和实施步骤。
一、规范（Seiri）规范是指对现场进行分类和整理，将不必要的杂物和物品清理出现场，避免堆积和混乱。
具体步骤如下：1.分清必要和非必要：将现场上的物品进行分类，清理出不需要的杂物和多余的工具设备。
2.标识清晰：为分类整理的物品进行标识，方便管理和使用。
3.创建清单：列出每个区域或工位需要的物品清单，确保所需物品齐全。
二、整理（Seiton）整理是指对现场进行整齐摆放，使每个工具和设备易于找到和使用。
具体步骤如下：1.分配位置：为每个工具和设备分配固定的位置，避免乱放乱堆。
2.标识明确：使用标识牌或标签为每个工具和设备进行标识，方便识别。
3.优化布局：根据现场流程和操作步骤，合理安排工具和设备的布局，提高工作效率。
三、清洁（Seiso）清洁是指对现场进行定期的清扫和保养，确保环境整洁和设备良好状态。
具体步骤如下：1.定期清扫：制定清洁计划，对现场进行日常、周常和月常的清扫和整理。
2.保养检修：定期对设备进行保养检修，确保设备的正常运行和延长使用寿命。
3.培养清洁习惯：让每个员工都参与到清洁工作中，增强他们的责任感和自觉性。
四、清扫（Seiketsu）清扫是指对现场进行整体的持续改进，避免再次出现混乱和堆积的情况。
具体步骤如下：1.持续改进：通过审核和评估现场的整洁程度，不断提出改进意见和建议，推动改进措施的实施。
2.培养自觉性：通过教育和培训，增强员工对清洁的认识和理解，养成良好的清洁习惯。
3.日常检查：定期进行现场巡检，及时发现问题和隐患，采取措施进行整改。
五、素养（Shitsuke）素养是指员工具备的技术和道德素质，包括专业知识、操作技能和工作态度。
具体步骤如下：1.培训教育：加强新员工和现有员工的培训和技能提升，提高其素质和能力。
现场管理6s方法与内容详解
现场管理6s方法与内容详解现场管理6s方法与内容详解一、引言在现代企业管理中，现场管理是一项重要的工作，而6s方法作为一种有效的现场管理工具，已经被广泛应用于各行各业。
本文将对6s方法进行详细介绍和解析，旨在帮助读者深入理解这一管理方法及其实施过程。
二、什么是6s方法1. 6s方法的起源与目的6s方法起源于日本的现场管理实践，是日本的制造业企业在精益生产和企业持续改善的过程中逐渐形成并发展起来的。
它的目的是为了创造一个良好的工作环境，提高生产效率，增强企业竞争力。
2. 6s方法的意义和价值6s方法通过对现场环境进行整理、整顿、清洁、清扫、标准化和自律，达到了让工作变得轻松、顺畅、高效的目标。
它不仅能够提高工作效率，减少生产中的浪费，还能够改善员工的工作环境，增强员工的责任心和归属感。
三、6s方法的具体内容1. 整理（Sort）整理是指对现场的设备、工具、原材料等进行分类、归纳和整理，摒弃无用的、过时的和多余的物品。
整理的目的是为了让工作区域清爽、整洁，减少存货积压和寻找物品的时间。
2. 整顿（Set in Order）整顿是指对现场设备、工具、原材料等进行有序布置，确保每样物品都能快速找到并放置在合适的位置。
通过整顿，可以减少物品的遗失和浪费，提高工作效率。
3. 清洁（Shine）清洁是指对现场进行日常的清扫和维护，保持工作区域干净整洁。
清洁不仅可以提高产品质量，减少故障和事故的发生，还可以改善员工的工作环境，提高员工的工作积极性。
4. 清扫（Standardize）清扫是指制定和遵守一定的清洁标准和规范，确保清洁工作的持续和标准化。
通过清扫，可以形成良好的工作习惯，防止环境的恶化和污染，保证工作质量和效率的稳定。
5. 标准化（Standardize）标准化是指对各项工作流程和方法进行规范化和标准化，确保每个工作步骤都符合标准要求。
通过标准化，可以提高工作一致性和可追溯性，减少变异和错误的发生。
如何做好6s现场管理
如何做好6s现场管理（1）效率化：定置的位置是提高工作效率的先决条件；（2）持之性：人性化，全球遵守与保持；（3）美观：作产品——作文化——征服客户群。
管理理念习惯现场场景，展示让人舒服、感动。
6S管理规定1.0 目的制造文明有序的工作环境，实现安全生产，提高劳动效率，减少浪费。
2.0 范围适用于本公司所有场所。
3.0 职责3.1 运营管理部：负责6S标准的制订与检查；3.2 各部门：负责6S标准本部门的贯彻。
4.0 定义4.1 整理：将办公场所与工作现场中的物品清晰的区分为必需品与非必需品，对必需品进行妥善保管，对非必需品封存仓库或者其它方式进行处理。
4.2 整顿：将必需品根据所规定的定位、定量的存放方式摆放整齐，并明确地对其予以标识，使寻找的时间减少为最低。
4.3 清扫：将办公场所与现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态，并防止其污染的发生。
4.4 清洁：将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果，并对事实上施做法予以标准化、制度化。
4.5 素养：通过整理、整顿、清扫、清洁等改善活动，培养共同的管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，继而促进全面管理水平的提升。
4.6 安全：指企业在产品的生产过程中，能够在工作状态、行为、设备及管理等一系列活动中给员工带来既安全又舒适的工作环境。
5.0 6S区域的划分各部门负责本部门区域的6S管理，并制订全面的分工。
6.0 6S标准要求6.1 公共条款6.1.1 打扫卫生不得占用上班时间；6.1.2 生产车间、仓库、会议室、技术部办公室、财务部无人时要随时锁门；6.1.3 上班期间工作区域不准晾晒衣物；6.1.4 离开工作位置时办公椅要复位（推至办公桌下）；6.1.5 办公桌面能够摆放的物品：1）电脑、电话、笔筒；2）文件架（框）内可放置（文件夹、笔记本）；3）水杯、台历；4）正在使用的其他资料；6.1.6 墙壁张贴与悬挂物应牢固、整洁，订制或者打印的标语、标识应统一格式，标有公司VI标识；6.1.7 地面不得有纸屑、料头等杂物；6.1.8 工作时间不得吃零食；6.1.9 工作时间不得玩游戏、浏览与工作无关的网站；6.1.10 下班后应关闭电脑与显示器；6.1.11 办公桌与抽屉内物品应摆放有序，生产与办公工具使用后应放回抽屉或者工具箱内；6.1.12 下班应关闭场所内窗户；6.1.13 下班后应清理当天的垃圾；6.1.14 无人时应关闭各类用电设备，包含空调、电扇等；6.1.15 举止文明，不得随地吐痰、说脏话；6.1.16 衣着仪容基本礼仪：A）、员工进厂需仪容整洁，按规定穿厂服；B）、不可穿脏、破、有危害身体健康的衣服，不可穿高跟鞋、拖鞋、背心或者奇装异服；C）、男性的头发、胡须不可留得过长，不得理光头，生产车间女工的长发要扎起，不得佩戴长耳环。
6s现场管理的实施步骤
6s现场管理的实施步骤1. 什么是6s现场管理6s现场管理是一种基于日本经营管理哲学和方法论的现场管理技术，它通过创造整洁、有序、安全、高效的工作环境，提高生产效率和产品质量，实现工作流程的优化和精益化。
6s的六个英文单词分别代表“整理、整顿、清扫、清洁、素养、遵守”，是6s现场管理的关键步骤和核心要点。
2. 实施6s现场管理的步骤2.1 整理（Sort）整理是指清除工作场所中不必要的物品，将需要的物品放置在合适的位置。
以下是整理的步骤：•审视工作场所，识别不必要的物品。
•将不必要的物品分为三个类别：保留、处理和归类。
•保留需要的物品，在合适的位置妥善存放。
•处理不需要的物品，可以出售、捐赠或报废。
•对归类的物品进行整理、标记和分类，确保易于找到和使用。
2.2 整顿（Set in Order）整顿是指优化工作场所的布局和组织，确保物品摆放有序，易于取用。
以下是整顿的步骤：•规划工作场所的布局，根据作业流程和工作频率，将相关物品放置在便捷的位置。
•标记工具和设备的位置，以便于员工迅速找到所需物品。
•使用标识和指示牌，将工作区域划分为不同的区域。
•设立物品归还和放置的标准，确保每个物品都有固定的归属位置。
•对工作台、货架和仓库进行整理和组织，确保物品摆放有序。
2.3 清扫（Shine）清扫是指定期清洁工作场所，保持环境清洁，消除污垢和杂物。
以下是清扫的步骤：•制定清洁计划，明确责任和频率。
•清理工作场所的杂物和污垢，包括垃圾和残留物。
•擦拭和保养设备、工具和工作台。
•清洁地面、墙面和天花板，确保无尘、无污染。
•检查设备和工具的状态，及时修复或更换损坏的部件。
2.4 清洁（Standardize）清洁是指制定和执行清洁的标准和规范，确保清洁工作的持续性。
以下是清洁的步骤：•制定清洁工作的标准和规范。
•建立清洁检查表，定期检查清洁工作的执行情况。
•提供清洁工具和设备，确保员工能够有效地执行清洁工作。
•进行培训和教育，增强员工对清洁工作的重视和责任感。
卓越现场管理 6S管理课件 2
1、抽屉理论
必要品分类处理
利用度
不用
使用频率
过去一年未使用的物品 丢弃
处理方法
保存在仓库，建档， 定期检查
作业现场，集中摆放， 看板管理 放在工位附近； 随身的物品
过去2—6个月中只使用一次的物 品； 1个月中只使用的物品. 一周使用1次； 每天都要使用的物品； 每小时都要使用的物品。
归纳起来就是两点：看得见的要整理，看不 到的更要进行整理。
第二步：区分必需和非必需品
管理必需品和清除非必需品同样重要。首先要判断 这个东西的重要性是什么？然后根据此物的使用频 率来决定它的管理方法。如果是一支笔，它的使用频率是每天、 对于必需品，许多人往往混淆了客观上的需要与主 观想要的概念，他们在保存物品方面总是采取一种 保守的态度，也就是那种以防万一的心态，最后把 工作场所几乎变成了杂物馆， 所以对管理者能而言，准确地区分需要还是想要， 是非常关键的问题。
作业安全
三、6S的效用
4、6S是标准化的推动者（Standardization）
大家都正确的按照规定执行任务 · 程序稳定，带来品质可靠，成本也稳定
按标准作业
三、6S的效用
5、6S形成令人满意的现场（Satisfaction）
明亮、清洁的工作场所 员工动手做改善、有成就感 能造就现场全体人员进行改善的气氛
3、清扫、检查机器设备，查明污垢的 发生源
设备应是一尘不染，干干净净的，每天都要 保持设备原来的状态； 清扫就是点检； 污垢的发生源，主要是由于“跑、滴、冒、 漏”等原因所造成的。查明污垢的发生源， 从根本上去解决问题 。
4、整 修
如何做好现场6S工作
改
善
前
改
善
后
问题点
☞ 工件随地摆放 ☞ 缺少定置定位
改善内容
☞ 自制工件摆放容器 ☞ 工件定置定位摆放有序 ☞ 营造整洁明亮的作业环境
6S采风
案 例: 备料车间固废池
改
善
前
改
善
后
问题点
☞ 固废池堆放随意杂乱无章 ☞ 缺少定置定位
改善内容
☞ 自制隔挡容器 ☞ 标识清淅 ☞ 按类别存放
大家一起来!
重温6S定义
2、其在企业内部表现为对生产现场中的：人、机、物、法、 环等生产要素进行有效的管理
3、6个日语罗马文拼音单词构成了6S的6个支柱。 二次世界大战后，日式企业将5S作为工厂管理的基础，推行
各种品质管理手法，产品质量迅速提高，一举奠定了经济大国的 地位。而在丰田公司的倡导下，5S对塑造企业形象，降低成本， 准时交货，安全生产，高度的标准化，创造令人心怡的工作场所 等现场改善方面的巨大作用逐渐被各国管理界所认识，随着世界 经济的发展，5S已经成为工厂管理的一种新潮流。
问题二：
6S定义
安全 消除事故隐患，排除险情，预防事故的发生
安全的目的: 保障职工安全，减少工伤事故，改善工作环境 减少机械设备损坏事故，降低生产成本，确保安全生产
6S定义
安全包括
• 安全检测设施
• 治安安全 • 特种设备安全 • 财产安全 • 设备运转安全
• 防火防爆安全
• 作业环境安全 • 机动车辆安全
不安全的弊端 * 工作环境受影响 * 企业职工受伤害，工作情绪不佳 * 企业成本加重 * 给社会造成不良影响，企业形象受破坏
6S定义 安全的推进方法
a)建立严格制度，安全制度依法化 建立、健全安全生产责任制 制定完善安全生产规章制度和操作规程
如何做好6s现场管理
如何做好6s现场管理〔1〕效率化：定置的位置是提高工作效率的先决条件；〔2〕持之性：人性化，全球遵守与保持；〔3〕美观：作产品——作文化——战胜客户群。
治理理念适应现场场景，展现让人舒服、感动。
6S治理规定1.0 目的制造文明有序的工作环境，实现安全生产，提高劳动效率，减少白费。
2.0 范畴适用于本公司所有场所。
3.0 职责3.1 运营治理部：负责6S标准的制订与检查；3.2 各部门：负责6S标准本部门的贯彻。
4.0 定义4.1 整理：将办公场所和工作现场中的物品清晰的区分为必需品和非必需品，对必需品进行妥善保管，对非必需品封存仓库或其它方式进行处理。
4.2 整顿：将必需品依据所规定的定位、定量的存放方式摆放整齐，并明确地对其予以标识，使查找的时刻减少为最低。
4.3 清扫：将办公场所和现场的工作环境打扫洁净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、洁净整洁的状态，并防止其污染的发生。
4.4 清洁：将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且坚持其成果，并对事实上施做法予以标准化、制度化。
4.5 素养：通过整理、整顿、清扫、清洁等改善活动，培养共同的治理语言，使全体人员养成守标准、守规定的良好适应，进而促进全面治理水平的提升。
4.6 安全：指企业在产品的生产过程中，能够在工作状态、行为、设备及治理等一系列活动中给职员带来既安全又舒服的工作环境。
5.0 6S区域的划分各部门负责本部门区域的6S治理，并制订详细的分工。
6.0 6S标准要求6.1 公共条款6.1.1 打扫卫生不得占用上班时刻；6.1.2 生产车间、仓库、会议室、技术部办公室、财务部无人时要随时锁门；6.1.3 上班期间工作区域不准晾晒衣物；6.1.4 离开工作位置时办公椅要复位〔推至办公桌下〕；6.1.5 办公桌面能够摆放的物品：1〕电脑、、笔筒；2〕文件架〔框〕内可放置〔文件夹、笔记本〕；3〕水杯、台历；4〕正在使用的其他资料；6.1.6 墙壁张贴和悬挂物应牢固、整洁，订制或打印的标语、标识应统一格式，标有公司VI标识；6.1.7 地面不得有纸屑、料头等杂物；6.1.8 工作时刻不得吃零食；6.1.9 工作时刻不得玩游戏、扫瞄与工作无关的网站；6.1.10 下班后应关闭电脑和显示器；6.1.11 办公桌和抽屉内物品应摆放有序，生产和办公工具使用后应放回抽屉或工具箱内；6.1.12 下班应关闭场所内窗户；6.1.13 下班后应清理当天的垃圾；6.1.14 无人时应关闭各种用电设备，包括空调、电扇等；6.1.15 举止文明，不得随地吐痰、说脏话；6.1.16 衣着仪容差不多礼仪：A〕、职员进厂需仪容整洁，按规定穿厂服；B〕、不可穿脏、破、有危害躯体健康的衣服，不可穿高跟鞋、拖鞋、背心或奇装异服；C〕、男性的头发、胡须不可留得过长，不得理光头，生产车间女工的长发要扎起，不得佩戴长耳环。