TPM内容、如何实现
实施tpm的四大步骤
实施TPM的四大步骤1. TPM简介总生产维护（Total Productive Maintenance，TPM）是一种重要的生产管理方法，旨在通过最大程度地提高设备的可靠性、质量和效率，实现连续的生产和持续改进。
2. TPM的好处•提高设备可靠性和稳定性•提高生产效率和产能利用率•减少设备故障和停机时间•提高产品质量和削减次品率•增强员工参与感和团队合作精神3. TPM的实施步骤步骤一：准备阶段在实施TPM之前，需要进行准备工作，包括以下任务：1.确定TPM实施的目标和范围：明确要改进的生产指标、设备和工艺流程范围。
2.建立TPM团队：组建跨部门的TPM团队来推动实施工作，确保各部门的合作和沟通顺畅。
3.设定绩效指标：制定与TPM相关的关键绩效指标，如设备可用率、故障率、维修时间等。
4.分析当前状态：通过对现有设备和流程的评估，确定存在的问题和改进的方向。
步骤二：基础阶段在基础阶段，重点是通过以下措施建立稳定的设备和工艺基础：1.实施维护管理：建立设备保养计划和预防性维护措施，减少设备故障和停机时间。
2.开展员工培训：提供操作和维护培训，提高员工的技能水平和责任意识。
3.小组活动开展：建立并激励设备操作者小组，通过小组活动解决设备问题和推动改进。
4.制定标准作业流程：确保设备的正常操作，并记录操作方法和要点。
步骤三：改进阶段在改进阶段，目标是通过持续改进来不断提高设备和工艺的性能：1.引入设备改进工具：使用诸如故障模式与影响分析（Failure Modeand Effects Analysis，FMEA）和总装率分析（Overall Equipment Efficiency，OEE）等工具来确定问题和改进机会。
2.实施设备改善活动：基于问题分析和改进机会，开展针对设备和工艺的改进活动，逐步提高设备性能和稳定性。
3.持续改进文化建设：鼓励员工提出改进建议，并建立持续改进机制，将改进作为日常工作的一部分。
实施tpm的步骤
实施TPM的步骤概述总体生产维护（Total Productive Maintenance，简称TPM）是一种全员参与的维护管理方法，旨在通过最大限度地提高设备的可靠性、降低机器故障率、提高生产效率和产品质量。
本文将介绍实施TPM的步骤。
步骤一：建立TPM团队在实施TPM之前，首先需要建立一个由专业人员组成的TPM团队。
TPM团队的责任是制定和推动TPM的实施计划，并确保项目的顺利进行。
步骤二：进行设备基线评估设备基线评估是衡量设备性能和效率的重要步骤。
通过对设备进行全面的评估，可以确定现有设备的运行状况，并为后续的改进提供参考依据。
设备基线评估的内容包括： - 设备可靠性评估：检查设备的故障率和停机时间，分析设备的可靠性指标。
- 设备维护历史评估：分析设备的维修记录和维护计划，了解设备的维护情况。
- 设备性能评估：测量设备的运行参数，如产量、速度、稼动率等。
步骤三：制定设备保养计划制定设备保养计划是TPM实施的核心步骤之一。
根据设备基线评估的结果，制定针对每台设备的详细保养计划，并明确保养的具体内容、频率和责任人。
保养内容可以包括设备清洁、润滑、紧固、调校等。
步骤四：开展设备操作员培训设备操作员是设备的直接使用者，他们的操作技能和维护意识对于设备的正常运行和保养非常关键。
因此，开展设备操作员培训是实施TPM不可或缺的一步。
培训的内容可以包括设备操作技能、设备故障排除、保养知识等。
步骤五：进行设备改进活动设备改进活动是TPM的核心内容之一，它旨在通过改进设备结构、优化设备参数和提升操作流程，实现设备的性能提升和故障率降低。
设备改进活动的具体目标可以根据实际情况进行确定，例如提高设备的稼动率、减少设备的能耗等。
步骤六：建立设备维护文档建立设备维护文档是为了记录设备的维护信息和操作记录，方便后续的维护工作和数据分析。
设备维护文档应包括设备的维护记录、维护计划和维修记录等。
步骤七：进行设备保养和维修设备保养和维修是TPM的重要环节。
TPM全员生产管理
TPM全员生产管理引言TPM（Total Productive Maintenance，全员生产管理）是一种旨在通过全员参与和共同努力来实现设备高效运行的管理方法。
其目标是通过最大限度地减少设备故障和停机时间，提高生产效率和品质，实现全员参与并积极参与持续改进。
1. TPM的概念和原则TPM的概念基于以下几个原则： - 以人为本：认识到员工是生产过程中的关键因素，鼓励员工积极参与设备维护和改进。
- 整车参与：所有工作人员都应参与TPM活动，包括设备操作员、维护人员和管理人员。
- 预防性维护：通过周期性维护保养设备，提前发现和解决潜在问题，以减少故障和停机时间。
- 自主维护：培养员工自主参与设备维护的意识和能力，使他们能够在日常工作中对设备进行简单维护和故障排除。
- 持续改进：通过设立目标、测量绩效和实施改进计划，不断提高生产效率和品质水平。
2. TPM的关键步骤实施TPM通常包括以下几个关键步骤：2.1 设立目标和计划首先，制定明确的目标和计划。
这些目标应基于现有设备性能以及预期的改进目标。
2.2 故障模式和影响分析（FMEA）进行故障模式和影响分析，确定每个设备可能出现的故障模式，并对其影响进行评估。
这有助于制定相应的预防性维护计划。
2.3 培训和教育培训和教育对于TPM的成功至关重要。
员工应接受相应的培训，了解设备使用、维护和故障排除技巧。
2.4 自主维护鼓励员工参与自主维护活动，例如设备日常巡检、清洁和润滑，以及简单故障排除。
2.5 改进活动开展改进活动，包括团队讨论、问题解决和实施改进计划。
这些改进活动可以针对提高设备可靠性、减少停机时间和提高生产效率等方面展开。
2.6 绩效测量和持续改进建立绩效测量指标，例如设备可用率、故障率和维修时间等，评估TPM实施的效果。
根据评估结果，制定持续改进计划，并跟踪改进的有效性。
3. TPM在生产中的好处TPM的实施可以带来许多好处，包括但不限于以下几方面：3.1 提高设备可用率和生产效率通过预防性维护和员工参与设备维护的意识和能力，减少设备故障和停机时间，提高设备可用率和生产效率。
TPM手册
TPM手册TPM手册1、引言1.1 目的本手册旨在提供对总体生产管理（Total Productive Management，TPM）的详细指导。
通过实施TPM，企业可以有效提高设备的可靠性和稳定性，降低故障率，提高生产效率和质量，并最大限度地利用设备的潜力。
1.2 范围本手册适用于所有参与生产过程的员工，包括生产部门、维修部门、质量控制部门以及其他与生产相关的部门和人员。
2、TPM基本原理2.1 TPM的定义TPM是一种管理方法和文化，旨在通过最大限度地提高设备的效率和可靠性，实现生产线的稳定运行。
2.2 TPM的目标- 提高设备的可靠性和稳定性- 降低故障率和停机时间- 最大限度地利用设备的潜力- 提高生产效率和质量3、TPM实施步骤3.1 建立团队成立TPM团队，由跨部门的代表组成，负责推动和监督TPM的实施。
3.2 制定TPM策略制定明确的TPM目标和策略，包括改善计划、维护计划和培训计划。
3.3 设备信息收集收集设备相关的信息，包括设备参数、维修记录和故障统计等，用于分析和制定改善计划。
3.4 定期保养和维修建立定期保养和维修计划，包括预防性维护和事后维修，确保设备始终处于最佳状态。
3.5 持续改善通过设备故障分析、改善活动和员工培训等方式，不断优化设备性能和生产流程。
4、TPM工具与技术4.1 故障模式和影响分析（Flure Mode and Effects Analysis，FMEA）使用FMEA工具分析设备故障的可能原因和影响，制定预防措施和改善计划。
4.2 保养计划和记录建立设备保养计划，并记录保养活动的细节，包括保养内容、保养时间和保养人员等。
4.3 故障分析对设备故障进行深入分析，确定根本原因，并采取措施防止再次发生。
4.4 自动化和信息化系统引入先进的自动化和信息化系统，提高设备的监控和控制能力，实现实时生产数据的采集和分析。
5、TPM绩效评估和改善5.1 绩效评估指标建立评估指标体系，衡量TPM的绩效，包括故障率、停机时间、生产效率和质量等。
TPM理念与指标
TPM理念与指标TPM（全面生产维护）是一种以全员参与、全方位持续改善为核心理念的生产管理方法。
它旨在通过优化设备的整体运行效率，最大限度地提高生产效率和质量，并降低成本和资源浪费。
TPM的主要目标是实现设备的完全可靠性，通过消除停机时间、减少设备故障和优化设备维护，来提高生产线的稳定性和可持续性。
TPM的核心理念包括以下几个方面：1.全员参与：TPM要求全员员工都参与到设备维护和改善的工作中。
每个员工都要对自己所使用的设备负责，并积极参与到设备维护、故障预防和改善活动中。
2.总设备效率：TPM强调通过提高设备的整体效率来实现生产效率的提升。
它不仅关注设备的正常运行时间，还关注设备的开动率、速度、质量损失和停机时间等因素。
3.故障预防：TPM注重通过设备维护、保养和改善来预防设备故障的发生。
它倡导定期对设备进行检查和保养，及时排除潜在故障，以避免设备突发故障引起的停机和生产线的中断。
4.自主维护：TPM鼓励员工自主参与设备的日常维护工作。
员工要接受相关培训，了解设备的运行原理和维护方法，并能够及时处理常见的设备故障和异常。
5.持续改善：TPM持续改善是一种改善工作的方法论，通过分析设备运行情况、收集故障数据和员工的改善意见，不断找出设备问题的根本原因，提出改善方案并持续改进。
TPM的关键指标包括：1. 起动率（Equipment Starting Rate，ESR）：反映设备正常启动的能力。
ESR越高，说明设备的启动过程越稳定可靠。
2. 运行率（Operating Rate，OR）：反映设备实际运行时间占总时间的比例。
OR越高，说明设备的运行效率越高。
3. 故障率（Failure Rate）：反映设备发生故障的次数和时间间隔。
故障率越低，说明设备的稳定性和可靠性越高。
4. 维护时间（Maintenance Time）：反映设备维护和保养所占用的时间。
维护时间越短，说明设备的维护效率越高。
6. 维修时间（Repair Time）：反映设备故障修复所花费的时间。
TPM—全员生产保养
TPM—全员生产保养1. 什么是TPM？TPM，全称为“Total Productive Maintenance”，即全员生产保养。
它是一种旨在改善设备可靠性、提高生产效率的管理方法。
TPM的核心理念是通过每个员工的全面参与，实现设备的最佳性能和最小故障时间。
2. TPM的原则TPM的实施遵循以下原则：2.1 全员参与TPM将设备的保养不再局限于维修工作人员，而是将其扩展到全员参与。
每个员工都应对设备的保养负责，保持设备的正常运行状态。
2.2 预防性保养传统的维修方式是等待设备发生故障，然后进行修复。
TPM强调预防性保养，即通过定期检查、清洁和维护设备，预防故障的发生，保持设备的良好状态。
2.3 故障消除在TPM中，故障不仅仅是维修工作人员的责任，每个员工都有义务消除故障。
通过设备巡检和快速的故障处理，可以迅速恢复生产，并防止故障再次发生。
2.4 持续改善TPM是一个持续改善的过程，它要求员工不断地寻求改进设备和工作方式的方法。
通过员工的反馈和创新，不断地提高设备的可靠性和生产效率。
3. TPM的实施步骤3.1 培训和意识提升首先，组织需要进行TPM培训，向员工介绍TPM的概念、原则和方法。
培训的目的是提升员工的意识，让他们理解TPM对于企业的重要性。
3.2 制定保养计划在实施TPM时，企业需要制定详细的保养计划。
这包括设备的保养周期、保养内容、保养人员的分工等。
保养计划可以根据设备的不同特点进行制定。
3.3 设备巡检和保养根据保养计划，员工需要定期对设备进行巡检和保养。
巡检的目的是发现潜在故障，并及时进行修复。
保养的内容包括清洁设备、更换易损件等。
3.4 故障处理和改善当设备发生故障时，员工需要迅速进行故障处理。
故障处理的目标是恢复生产，并找出故障的原因，避免类似故障再次发生。
此外，员工还应积极提出改善设备的建议。
4. TPM的好处4.1 提高设备可靠性通过TPM的实施，设备的故障率可以明显下降。
TPM之全面质量管理
TPM之全面质量管理概述全面质量管理（Total Quality Management，简称TQM）是一种管理理念和方法论，旨在通过组织的全体成员的共同努力，提供长期的、持续的、全面的优质产品和服务，以满足客户的需要并超越他们的期望。
TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是TQM的一部分，着重于通过设备的全面维护和管理，提高产品质量、生产效率和员工之间的合作。
TPM原则和目标TPM的核心原则是通过优化设备的运行和维护来实现全面质量管理。
以下是TPM的主要目标和原则：1.设备可靠性：通过集中精力于提高设备的可靠性，减少故障和停机时间，提高生产效率。
2.全员参与：将设备管理看作是全体成员的责任，建立员工的参与和责任感。
3.预防性维护：定期进行设备维护，以防止故障和损坏，提高设备的寿命和性能。
4.培训和技能提升：通过培训和技能提升，提高员工的专业知识和技能，以更好地管理和维护设备。
5.持续改进：持续关注和改进设备管理的过程，寻找问题和瓶颈，并采取措施解决它们。
TPM的实施步骤TPM的实施需要以下步骤：1.了解和沟通：组织中所有的成员都需要理解TPM的理念和目标，并建立有效的沟通渠道，以便所有人都能参与到TPM实施过程中。
2.设备评估和记录：对组织的设备进行评估，了解它们的状态和性能，并建立相应的记录，以便跟踪和改进。
3.员工培训：为员工提供必要的培训，使他们具备基本的设备管理和维护技能。
4.制定维护计划：为设备制定维护计划，包括预防性维护、故障排除和紧急维修计划，以确保设备的正常运行。
5.内部审核和改进：定期进行内部审核，评估TPM实施的效果，并找出改进的机会和问题。
6.持续改进：通过持续改进，解决问题和挑战，进一步提高设备管理的效率和质量。
TPM的优势和挑战TPM的实施可以带来许多优势，包括：1.提高生产效率：TPM可以减少设备故障和停机时间，提高生产效率和产量。
TPM的基本思想与推进阶段步骤
TPM的基本思想与推进阶段步骤引言在现代制造环境中，提高生产效率，降低成本以及提供高质量产品是每个制造企业的目标。
为了实现这些目标，一种名为TPM（Total Productive Maintenance，全员生产维护）的管理方法被广泛运用。
本文将介绍TPM的基本思想和推进阶段步骤。
TPM的基本思想TPM是指通过全员参与，以达到最小维修、最低成本、无意外停机状态下，全面提升设备生产效率的一种管理体系。
其核心思想是从根本上改善设备的可靠性，避免设备故障和停机时间，以提高整体生产效率和质量。
TPM的基本思想可以归纳为以下几点：1.设备的生命周期成本考虑 - TPM鼓励考虑设备的全生命周期成本，包括设备采购、使用、维护和废弃等阶段。
通过有效的维护和保养，可以延长设备的使用寿命，降低设备更换和维修的成本。
2.全员参与与质量意识 - TPM强调全员参与，包括设备操作员、维护人员和管理者。
所有员工都应具备良好的质量意识，积极参与到设备维护和改善中。
3.预防性维护 - TPM鼓励采取预防性维护策略以避免设备故障。
通过定期检查、保养和预防性更换零部件，可以减少设备故障和停机时间。
4.连续改善 - TPM是一种不断追求改善的管理方法。
通过持续改进设备和工艺，不断提高生产效率和质量。
TPM的推进阶段步骤TPM的推进可以分为以下几个阶段：第一阶段：准备阶段•确立TPM推进的目标和范围，明确推进的重点和方向。
•组织成立TPM推进小组和各个团队，整合各个部门的资源和人员。
•对各个设备进行全面的设备调查，了解设备的情况和问题。
第二阶段：基本稳定阶段•建立设备的预防性维护计划，包括定期保养和检查。
•进行操作员培训，提高操作员的技能和质量意识。
•开展设备故障分析和改善活动，解决设备故障和停机时间问题。
第三阶段：提高阶段•进一步优化设备的保养计划和操作规范，减少设备故障和停机时间。
•引入设备自动化和信息化技术，提高设备生产效率和质量。
tpm管理方案
tpm管理方案TPM（Total Productive Maintenance，全员生产维护）是一种以零故障、零事故、零缺陷为目标的生产管理方法。
它不仅侧重设备维护和保养，还注重员工技能培训和参与度的提高。
本文将详细介绍TPM管理方案的具体内容和步骤。
一、概述TPM管理方案旨在最大限度地发挥生产设备的潜力，提高生产效率和产品质量。
它采用预防性维护的方法，通过设备的全生命周期管理，实现生产过程的稳定性和可持续发展。
二、TPM的实施步骤1. 制定团队TPM管理方案的实施需要组建专门的团队，由设备操作员、维修人员、工程师和管理人员组成。
他们将共同负责设备的保养、维修和改善工作。
2. 制定维护标准制定明确的设备维护标准是TPM管理方案的关键步骤之一。
这些标准应包括设备的保养计划、故障处理程序、日常巡检事项等。
标准的制定应充分考虑设备的特点和生产需求。
3. 培训和技能提升TPM管理方案的成功离不开员工的积极参与和专业技能的提升。
在实施过程中，应加强培训，提高员工的操作技能和故障排除能力。
通过培训，员工能够更好地理解和应用TPM管理原则。
4. 定期检查和保养设备的定期检查和保养是TPM管理方案中不可或缺的环节。
团队成员应按照维护标准，定期对设备进行巡检、清洁和保养，及时发现和处理潜在问题，确保设备的正常运行。
5. 引进改善活动TPM管理方案鼓励员工提出改善建议，并将其落实到实际生产中。
通过改善活动，可以不断提高生产效率和产品质量，降低故障率和能源消耗。
同时，改善活动也能够提高员工的工作满意度和参与度。
6. 审查和改进TPM管理方案的长期有效性需要定期的审查和改进。
团队成员应定期评估方案的实施效果，针对存在的问题和挑战进行调整和改进。
通过持续改进，TPM管理方案能够逐步达到最佳效果。
三、TPM管理方案的优势1. 提高生产效率：通过设备的稳定运行和优化维护，减少停机时间，提高生产效率和产量。
2. 降低成本：减少维修和更换设备的成本，降低能源消耗和废品率。
tpm具体实施方案
tpm具体实施方案TPM具体实施方案一、概述TPM（Total Productive Maintenance）即全面生产维护，是一种旨在最大程度提高设备可靠性、稼动率和生产效率的维护管理体系。
TPM的目标是通过全员参与、全面预防的方式，消除设备故障、提高设备利用率，从而实现生产效率的提升。
本文将从设备管理、维护管理和员工参与三个方面，介绍TPM的具体实施方案。
二、设备管理1. 设备清单管理首先，需要建立设备清单，包括设备名称、型号、规格、制造商、购置日期、保养周期等信息。
通过清单管理，可以及时了解设备的使用情况，有针对性地制定保养计划和维修方案。
2. 设备维护记录建立设备维护记录，记录设备的维护情况、故障原因、维修人员等信息。
通过维护记录的管理，可以及时发现设备存在的问题，及时采取措施进行处理，避免故障对生产造成影响。
三、维护管理1. 巡回检查制定巡回检查计划，定期对设备进行巡检，发现问题及时处理。
巡回检查可以有效预防设备故障，提高设备可靠性。
2. 预防性维护根据设备的使用情况和维护记录，制定预防性维护计划，包括定期更换易损件、清洁设备、润滑润滑部件等，以延长设备的使用寿命。
3. 保养标准化建立设备保养标准，明确保养的操作规程、要求和频次，确保保养工作的标准化和规范化。
四、员工参与1. 培训教育对员工进行TPM理念和知识的培训，使员工了解TPM的重要性和作用，增强员工的TPM意识。
2. 激励机制建立激励机制，对员工提出的改进建议给予奖励，并及时落实改进建议，激发员工的创造力和参与积极性。
3. 员工参与管理建立员工参与管理的机制，鼓励员工参与设备维护和管理工作，形成全员参与的氛围。
五、总结TPM作为一种全员参与、全面预防的维护管理体系，对企业的生产效率和设备可靠性有着重要的影响。
通过设备管理、维护管理和员工参与三个方面的具体实施方案，可以有效提高设备的可靠性和稼动率，降低设备故障率，提高生产效率，为企业的持续发展提供有力支持。
tpm安全生产管理
tpm安全生产管理TPM（Total Productive Maintenance），即全员生产维护，是一种全员参与的管理理念和方法，旨在通过全员参与和持续改善，实现设备的高效运行和持续改进。
TPM主要关注设备的维护和可靠性，以达到提高生产效率和降低成本的目标。
TPM的核心目标是实现“零故障、零事故、高效率”，强调预防性维护，通过定期的保养和维修，预防设备故障的发生。
TPM强调设备操作人员的积极参与，要求设备操作人员参与设备的保养和维修工作，使现场人员成为设备维护的主力军，通过强化员工的责任感和参与意识，提高设备的维护水平。
TPM的实施主要包含以下几个方面的内容：1. 故障预防：通过制定预防性维护计划和标准程序，定期对设备进行检查、保养和维修，预防设备故障的发生。
同时，将设备操作人员纳入到设备维护的过程中，提高其维护技能和意识，充分发挥其维护作用。
2. 操作规范：建立严格的操作规范，规范设备的操作方式和操作流程。
设备操作人员应按照操作规范进行操作，确保设备的正常运行和生产质量的稳定性。
3. 故障分析：对设备故障进行分析，找出故障的原因和根源，制定相应的改善计划。
通过持续改进，减少故障发生的可能性，提高设备的可靠性。
4. 培训和技能提升：加强员工的培训和技能提升，提高员工的维护技能和操作水平。
通过定期的培训和知识分享，提升员工的维护能力，使其成为设备维护的专家。
5. 设备清洁和保养：定期进行设备的清洁和保养，保持设备的清洁和卫生，减少外界因素对设备的影响，延长设备的使用寿命。
6. 总体设备效率（OEE）的改善：通过对设备效率进行综合评估，找出低效率的原因，并制定改进措施，提高设备的利用率和生产效率。
TPM的实施需要全员的共同努力和积极参与，通过持续不断的改进和完善，最终实现设备的高效运行和生产效率的提升。
在实施TPM过程中，需要建立一套完善的管理体系，包括设备管理、培训管理、维修管理等方面的内容。
TPM-全面生产维护
3.4清洁 前3个S的坚持、深化和制度化，也是更 高层次的清扫，即清除废水、粉尘和空气污染、创 造一个环保、健康的工作场所。 3.5素养 即为精神上的“清洁”。一开始要以制度 为推动力，最后达到“习惯”的目标，是形式化 制度化 习惯化 性格化的过程。 3.6向零故障目标迈进 人们对故障的认识总是受传动观念的影响，似乎设 备发生故障是必然的，似乎往往突然发生，人们总 是没完没了的面对设备故障。 对故障的处理，首先应从转变人们的观念，改变传 统的心智模式开始。
TPM的发展史
TPM发展的5个时期
预防保全时代（PM） 1951年，美国人最先提出了预防保全（Productive Maintenance）的概念。 所谓设备管理，包括设备的计划与保全（保全是指维持和 改善两大类活动，包含完整、保证正常、日常管理、维护 修理等）活动，是指从设备的企划、设计阶段到设备终老 而报废的一生活动。 预防保全的保全是指维持机能的物质的全部（完全、最佳 的状态）的意思。主要对机器设备进行一些简单的维护， 比如定时上油、经常擦拭灰尘、更换螺丝螺母等。这些简 单的保养对延长设备的使用寿命确实有益，但这是远远不 够的。包括：防止劣化，测定劣化，劣化复原3种活动。
3.3清扫 清除工作场所的灰尘、铁屑、垃圾、油污， 创造整洁、明快的工作环境。把清扫和设备的点检、 保养结合起来，因为清扫即是点检的过程。主张由 操作人员自已清扫。清扫工作也要有工作流程的管 理，如划分清扫区域，明确设备、清扫责任人，确 定清扫的周期、清扫的方法和清扫的标准，并设计 清扫的考核评估体系。只有这样，清扫才不至于变 成一次大扫除，而成为一次持续的工作。
TPM活动是以改善设备状况，改进人 的观念、精神面貌及改良现场工作环 境的方式来革新企业的体制，建立起 轻松活泼的工作氛围，使企业不断进 步。
tpm全面生产维护
tpm全面生产维护TPM全面生产维护，也就是全面生产维护，是一种灵活的、持续的、系统性的生产维护手段，也是一种优化生产流程，提升企业生产效率和质量的方法。
TPM的目标是全面消除设备故障，实现设备的高效率、高可靠性、高质量运行，并且让设备在整个生命周期内最大程度地发挥作用。
一. TPM全面生产维护的概念TPM全面生产维护是以人、机、料、法、环境五个要素为核心，以实现设备的高效率、高可靠性、高质量以及最大程度地发挥作用为目标，通过维护、保养、修理、改善等手段，实现设备和生产效率的最优化。
TPM全面生产维护着重强调对设备的全面管理，在这个过程中，不仅保证设备顺畅运转以达到高产、高效的生产水平，同时也要提倡工艺流程的不断完善与提高。
这种全面生产维护方法是通过充分发挥工人个人能力、实现设备新旧转换、提高设备利用率、促进质量管理和生产计划逐步的执行，从而在生产流程中消除浪费以及缩短设备故障时间。
TPM全面生产维护的实施，不仅是制造企业走向优质、高效的必经之路，也是“机器蓝领”转换为“机器白领”的途径。
二. TPM全面生产维护的优点1. 提高生产效率： TPM全面生产维护强调定期点检和效益检查，可以减少设备故障率，尽可能保证设备工作的稳定性和效率。
这不仅可以减少损失，还可以减少停机时间，提高生产效率。
2. 提高质量水平： TPM全面生产维护通过优化制造流程和提高设备可靠性，可以减少生产过程中的浪费，提高产品的质量水平。
这可以有效地减少不良品率，提高客户满意度。
3. 提高设备利用率： TPM全面生产维护可以优化设备的性能，延长设备的使用寿命，降低设备的维修费用和停机时间，进而提高设备利用率。
4. 增加工人的参与和责任： TPM全面生产维护要求员工全面参与维护工作，不仅提高员工的素质，还能够提高员工的责任感和自我管理能力。
5. 实行精益生产管理： TPM全面生产维护可以实现精益生产管理，加强管理和工艺流程的优化，从而使生产流程更加有效率。
达到tpm目标的必要条件
达到tpm目标的必要条件达到TPM目标的必要条件TPM（全面生产维护）是一种旨在最大程度提高设备可靠性和生产效率的管理方法。
为了实现TPM目标，企业需要满足以下必要条件：一、领导层支持和承诺达到TPM目标的第一步是确保领导层对TPM的支持和承诺。
领导层应该理解TPM的重要性，并将其作为企业战略的一部分来推动。
他们需要提供资源和支持，确保TPM计划得到有效实施，并在整个组织中得到推广。
二、员工参与和培训TPM的成功需要全员参与。
员工应该被充分培训，了解TPM的理念和工具，并被赋予责任和权力来参与设备的维护和改进。
员工的积极性和参与度对于实现TPM目标至关重要。
三、设备清单和管理企业应该建立设备清单，并对设备进行分类和管理。
清单应包括设备的基本信息、使用年限、维护记录等。
通过对设备的全面管理，可以及时发现设备故障和问题，并采取相应的维护措施，从而提高设备的可靠性和寿命。
四、设备维护和保养设备的维护和保养是TPM的核心内容。
企业应该建立维护计划和保养标准，确保设备按时进行维护和保养。
维护人员应该熟悉设备的使用和维护方法，并按照标准操作程序进行操作。
定期的维护和保养可以降低设备故障率，提高设备的可靠性和稳定性。
五、故障分析和改进当设备发生故障时，企业应该进行故障分析，并找出根本原因。
通过分析故障原因，可以采取相应的改进措施，防止类似故障再次发生。
企业应该建立故障分析和改进的机制，并将其纳入TPM体系中。
六、绩效评估和持续改进企业应该建立绩效评估体系，对设备的可靠性和生产效率进行评估。
通过评估的结果，可以了解设备的状况，并采取相应的改进措施。
持续改进是TPM的核心原则之一，企业应该不断寻求改进的机会，并将改进纳入日常工作中。
七、供应链管理企业应该与供应商建立良好的合作关系，确保设备的供应和维修能够及时得到支持。
供应商应提供高质量的设备和配件，并根据需要提供相应的维修服务。
供应链的管理对于实现TPM目标至关重要。
实施TPM的五大步骤
实施TPM的五大步骤1. 了解TPM的概念和原则•理解TPM的定义：TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是一种综合管理方法，旨在通过全员参与和设备维护的持续改进，最大程度地提高生产效率和设备可靠性。
•了解TPM的核心原则：TPM的核心原则包括设备维护的全员参与、设备可靠性的提高、维修预防和故障预防、保持设备最佳状态、生产过程的改进和员工培训。
2. 确定TPM的目标和范围•确定TPM的目标：根据企业的需求和现状，确定TPM的实施目标，例如提高设备利用率、降低故障次数、提高生产效率等。
•确定TPM的范围：确定TPM实施的范围，包括哪些设备和工艺流程将参与TPM，以及是否进行分阶段实施。
3. 建立TPM团队和培养员工参与意识•组建TPM团队：选派具有相关知识和经验的人员组成TPM团队，负责推动TPM的实施和持续改进。
•培养员工参与意识：通过培训和沟通，提高员工对TPM的认识和参与意识，使其能够积极参与设备维护和改进活动。
4. 制定和执行TPM计划•制定TPM计划：根据企业的实际情况，制定具体的TPM计划，包括设备维护计划、故障预防计划、改进计划等。
•执行TPM计划：按照制定的计划，组织实施设备的日常维护、故障预防和改进活动，确保计划的执行和效果的跟踪。
5. 持续改进和绩效评估•持续改进：通过TPM活动的实施，不断收集数据和反馈信息，进行问题分析和改进措施的制定，推动设备和生产过程的持续改进。
•绩效评估：建立有效的绩效评估体系，定期评估TPM活动的效果和成果，以及员工对TPM的参与程度，从而不断提高TPM活动的质量和效果。
以上是实施TPM的五大步骤，通过了解TPM的概念和原则，确定TPM的目标和范围，建立TPM团队和培养员工参与意识，制定和执行TPM计划，以及持续改进和绩效评估，企业可以有效地推动TPM的实施，并不断提高生产效率和设备可靠性。
TPM基础知识介绍
TPM基础知识介绍TPM即全面预防性维护（Total Productive Maintenance），是一种以全员参与的方式进行的维护管理方法。
它的目标是通过最大限度地减少设备故障和停机时间，提高设备的可靠性，减少生产过程中的浪费，实现持续稳定的生产。
TPM最早出现在日本的制造业中，并在全球范围内得到了广泛的应用。
TPM的核心理念是：每个员工都是设备维护的责任人，维护设备是每个员工的工作内容，设备的保养和维修不仅仅归于维修人员的工作范围。
通过培养员工的技能和意识，使其能够在日常的工作中参与到设备维护工作中，减少故障的发生，保证设备的稳定运行。
TPM的实施包括以下几个步骤：1.设备维护的全员参与：TPM要求每个员工都参与到设备维护中来，认识到设备维护对生产的重要性。
通过培训和教育，提高员工的技能和知识，使其能够熟练地操作和维护设备。
2.设备保养：通过定期的设备保养，及时发现和排除故障，延长设备的使用寿命。
设备保养包括清洁设备、润滑设备、更换磨损部件等。
3.故障预防：通过分析设备的故障原因和故障模式，采取预防措施，减少故障的发生。
可以采用故障模式和影响分析（FMEA）等方法进行故障预防。
4.设备改善：不断改进设备的设计和工艺，减少设备的故障率和停机时间。
可以通过改进设备的设计、优化设备维护计划等方式进行设备改善。
5.培训和教育：通过培训和教育，提高员工的技能和知识，使其能够熟练地操作和维护设备。
可以通过内部培训、外部培训、技能竞赛等方式进行培训和教育。
6.持续改进：TPM是一个持续改进的过程，通过不断改进设备和工艺，减少故障和停机时间，提高生产效率和质量水平。
TPM的重要性体现在以下几个方面：1.提高设备的可靠性和稳定性：通过设备保养和故障预防，减少设备故障和停机时间，提高设备的可靠性和稳定性，保证生产的连续性和稳定性。
2.提高生产效率和质量水平：通过持续改进，优化设备和工艺，减少生产过程中的浪费和缺陷，提高生产效率和质量水平。
TPM开展与实施全流程
TPM开展与实施全流程TPM（Total Productive Maintenance）是一种全面性的生产维护管理方法，旨在通过最大限度地减少设备故障和停机时间，提高设备的整体可靠性和维护效率。
TPM涵盖了从设备的采购和设计阶段到设备的处理和废弃阶段的全过程，需要全员参与，形成一个全员苦工合作的工作氛围。
TPM的整体流程包括以下几个关键步骤：1.引入和培训：公司引入TPM概念和目标，并进行必要的培训，以使员工了解TPM的原则和方法。
2.确定团队：创建一个TPM团队，由各个部门的代表组成。
团队的职责是制定并执行TPM计划，同时与管理层和员工进行沟通，确保TPM的顺利实施。
3.制定计划：TPM团队制定一份详细的TPM计划，包括设备的维修和保养策略、故障预防措施、人员培训等。
4.定义所需指标和目标：根据TPM计划，制定衡量设备维护和管理绩效的指标和目标，例如设备运行时间、故障次数、维护费用等。
5.开展初始评估：对现有设备进行评估，包括设备状态、维护记录、故障率等。
评估结果将帮助团队确定改进的重点和目标。
6.制定改进计划：根据初始评估结果，制定一个具体的改进计划，包括设备维护和保养的流程和标准化、故障预防措施的实施等。
7.实施改进计划：根据改进计划，开始实施改进措施，包括设备维护和保养流程的标准化、设备操作员的培训和参与、故障预防措施的实施等。
8.绩效跟踪和改善：对改进措施的绩效进行跟踪和评估，并根据发现的问题进行改善。
根据评估结果，制定新的改进计划。
9.培养员工参与：通过培训和激励，激发员工的参与意识和创意，使员工成为TPM改进的主要推动力。
TPM的实施过程需要全员参与，包括管理层、设备操作员和维护人员。
通过全面参与和合作，TPM能够提高设备的可靠性和维护效率，降低故障和停机时间，提高生产效率和质量。
总的来说，TPM的实施过程包括引入和培训、团队确定、制定计划、定义指标和目标、开展初始评估、制定改进计划、实施改进计划、绩效跟踪和改善、培养员工参与以及进行定期审核。
tpm目标
tpm目标TPM（全称为Total Productive Maintenance，即全面生产维护）是一种优化生产设备和流程的管理方法，旨在最大限度地提高设备的效率和可靠性，从而提高生产效率和产品质量。
TPM的目标是通过最小化故障、优化设备、提高操作员技能和推动持续改进等方式，实现生产过程的稳定性、一致性和高效性。
TPM的目标主要包括以下几点：1. 最大化设备效率：TPM的首要目标是最大限度地提高设备的效率。
通过进行设备维护、改进和管理，防止故障和停机，提高设备的稳定性和可靠性，最大程度地减少停机时间，以提高设备的利用率。
2. 减少故障次数和停机时间：TPM通过五大支柱（维护预防、改善活动、教育培训、设备完善、达成全员参与）的实施，通过持续改进来减少故障次数和停机时间。
通过维护预防活动，保养设备并进行故障预测，可以及时发现和解决潜在的故障问题，避免设备停机。
3. 提高设备可靠性和稳定性：TPM通过定期维护、预防性维护和故障排查等手段，提高设备的可靠性和稳定性。
通过设备改进、设备调整和设备改良等方式，解决设备的结构和性能问题，使设备更加可靠和稳定。
4. 提高产品质量：TPM通过提高设备的可靠性和稳定性，减少故障和停机，从而提高产品质量。
稳定的设备运行可以减少生产过程中的变化和波动，降低产品质量问题的发生率。
5. 增强操作员技能：TPM通过培训和教育，提高操作员的技能水平。
操作员是设备运行的主要责任人，他们的操作技能和维护知识直接影响设备的效率和稳定性。
通过培训和教育，使操作员具备良好的设备操作和维护知识，提高操作技能，提高设备的运行效率。
总之，TPM的目标是通过改善设备效率和稳定性，保持设备的良好状态，减少故障和停机时间，提高产品质量和生产效率。
通过实施TPM，企业可以更好地利用设备、人员和资源，提高竞争力和市场占有率。
如何通过TPM达到全面优化
如何通过TPM达到全面优化TPM，即全面生产维护，是一种生产管理哲学，它将生产活动视为整个企业的中心，并提出了一系列的策略、工具和方法来优化生产过程。
全面优化是TPM的核心目标之一，它指的是通过削减浪费、提高效率和降低成本，实现生产过程的最大化改善。
以下是通过TPM实现全面优化的几个步骤：1. 建立TPM文化实现全面优化的第一步是建立TPM的企业文化。
这包括培养员工的TPM意识，制定相关政策和流程，并能够快速识别和解决问题。
2. 改善设备管理设备管理是生产过程中的一个重要方面，TPM通过提供全面的设备维护计划和相关等级的培训，可以有效地提高设备开发的保养和修复水平，使生产过程更加稳定。
3. 优化生产计划生产计划是一项复杂的任务，涉及到生产资源、订单满足、交货期限等方面。
通过TPM，可以根据客户要求、设备状况和瓶颈等因素，制订优化的生产计划，有效提高生产效率。
4. 优化生产线布局生产线布局是生产过程中的另一个重要方面，它决定了产品流程的方向和生产效率。
通过TPM，可以优化生产线布局，减少需要移动物料的时间，输入值和缩短生产周期。
5. 促进员工发挥潜能TPM注重员工的激励和发挥潜力，通过培训和培育员工能力，使他们能够发现生产过程中的问题并提出解决方案。
同时，TPM还建立了一些小组来共同协作解决问题，促进员工之间的交流和团队合作。
6. 优化物流管理物流是生产过程中另一个重要方面。
通过TPM，可以优化物流管理，提高物流效率，减少物料的运输时间并确保物料的准确性。
这可以降低库存、成本，并提高生产效率。
7. 进行不断改进最后，TPM是一种持续改进的过程。
通过评估和反馈机制，TPM可以不断改进和完善生产过程，确保实现全面优化。
这个过程是连续的，需要不断迭代和完善。
综上所述，通过建立TPM文化、改善设备管理、优化生产计划、优化生产线布局、促进员工发挥潜能、优化物流管理和进行不断改进，可以实现全面优化。
通过这些步骤，企业可以减少浪费、提高效率和降低成本，在激烈的市场竞争中保持竞争优势，实现可持续发展。
TPM活动概论
TPM活动概论1. 引言TPM（Total Productive Maintenance）即全员生产维护，是一种旨在通过优化设备、提高设备可靠性、减少设备故障和维护时间的管理方法。
TPM活动是为了实现生产过程的可靠性和稳定性，提高设备的利用率和效率。
本文将介绍TPM活动的概述、目标以及主要的方法和实施步骤。
2. TPM活动的目标TPM活动的目标是通过持续改进设备性能和可靠性，实现以下效益：2.1 提高设备利用率和效率通过消除设备故障、减少设备停机时间和提高设备的稼动率，可以显著提高设备利用率和效率。
更稳定、可靠的设备意味着生产能力的增加和生产效率的提高。
2.2 降低设备故障率通过实施TPM活动，可以对设备进行预防性维护和定期保养，及时发现和修复潜在问题，从而降低设备故障率。
减少设备故障对生产进程的影响，提高生产线的稳定性。
2.3 提高产品质量设备失效和故障往往会导致产品质量问题。
通过TPM活动，可以提高设备性能稳定性，减少产品缺陷。
稳定的生产过程有助于提高产品的一致性和可靠性。
3. TPM活动的主要方法和实施步骤TPM活动的主要方法包括以下步骤：3.1 计划和准备在TPM活动开始之前，需要制定详细的计划和准备工作。
这包括确定目标和指标，制定实施计划，确定资源和人员需求，以及进行培训和宣传工作。
3.2 初步评估对生产线和设备进行初步评估，了解设备当前状态、存在的问题和潜在的风险。
这可以通过设备巡检、故障记录和性能数据分析来完成。
3.3 制定改善计划根据初步评估的结果，制定相应的改善计划。
这包括确定改进项目、制定改进时间表、分配责任人和资源，并建立改进措施的执行计划。
3.4 实施改善计划按照制定的改善计划进行实施。
这包括设备维护和保养、设备故障和故障分析、设备改造和更新、操作员培训和技能提升等。
3.5 监控和持续改进在改善计划实施过程中，需要及时监控和评估效果，并采取适当的措施进行调整和改进。
这包括设备运行数据的收集和分析、故障和停机时间的记录、性能指标的监控和报告等。
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1、步骤：
1.领导层宣传引进TPM的决心 2. TPM引进宣传和人员培训 3.建立TPM推进机构 4.制定TPM基本方针和目标 5.制定TPM推进总计划
6. TPM正式起步
7.提高设备综合效率措施 8.建立自主维修体制 9.维修部门建立维修计划
10.提高操作和维修技能的培训 11.建立前期设备管理体制
A、现场维护： 清洁、点检、保养、润滑 -自
主维修
B、全系统生产性维修：预防维修 、事后维修 、改
造维修 、维修 预防 3、TPM成功开展的效果：
全员意识的彻底变化。（自己设备自己管理的自信，排除了扯 皮怪圈） ◆上下级内部信息交流通畅。（充满活力的企业循环，保证决 策的准确） ◆设备效率的提高增强了企业体质。（提升管理竞争力，能抵 御任何风险） ◆改善力使员工有成就感与满足感并实现了自我。 （个人与 企业的双赢） ◆明亮的现场使客户感动。（企业与顾客的双赢） ◆建立先进的企业管理文化。（快速与国际接轨，企业创新有 工具）
1 初始清洁 清理灰尘，搞好润滑，紧固螺丝 2 制定对策 防止灰尘，油泥污染，改进难以清理部位的状况，减少清 洁困难 3 建立清洁润滑标准 逐台设备，逐点建立合理的清洁润滑标准 4 检查 按照检查手册检查设备状况，由小组长引导小组成员进行各检 查项目 5 自检 建立自检标准，按照自检表进行检查，并参考维修部门的检查 表改进小组的自检标准。树立新目标和维修部确定不同检查范畴的界 限，避免重叠和责任不明。 6 整理和整顿 制定各个工作场所的标准，如清洁润滑标准，现场清洁 标准，数据记录标准，工具、部件保养标准等等 7 自动、自主维修 工人可以自觉，熟练进行自主维修，自信心强，有 成就感。
九、积极开展课题攻关活动 1、全员参与改善提案活动 2、提案改善之目的 3、 提案改善活动的组织和制度 4、提案改善的流程体系 5、提案改善之范围 6、改善活动评价与展示 激励强于罚款
TPM等管理制度如何才能成功实行？ 1、 领导重视和支持 2、 责任领导制定计划和监督推行 3、 干部主动配合推行，员工主动响应（需要 完整培训和教育） 4、 定期的稽核和责任考核 5、 奖罚分明
改变人的的思考方式或行动，就能实现设备零 故障 4、故障原因分析：各种缺陷。把潜在的缺陷控制 在现状态, 防止故障的扩散!!
6、 故障发生的规律：量变到质变 7、加速设备劣化的主要原因：润滑不良；灰尘沾 污；螺栓松弛；
受热；潮湿；保温不良。
8、设备劣化对策： A、 预防劣化： 正确使用、精心维护、合 理润滑和改善维修
• 1、将“坚持自主保养”作为生产部门的工作任务，把“自 主保养”确定为公司的管理方针；
• 2、定期组织举办“自主保养”的成果交流会； • 3、定期举办自主维修工作研讨会，建立持续改善的机
制。
七、建立TPM自主保全之支撑- 专业保全
1、设备管理的目的： 设备故障最小化（可靠性）；缩短停止时间（维 护性）；降低保养费用（经济型） 2、设备管理的2大重要指标： 两个故障的间隔时间；设备故障的修复时间 3、设备维修：事后维修（一般设备）、定期维修 （主要设备）、状态维修（重点设备） 4、计划保全：通过保全部门全员参与的PM活 动，提高设备可靠性的活动 事后保全： 预防保全：定期保全、预知保全、信頼保全 保全预防：设备和产品初期管理 改良保全： 5、计划保全推行步骤： 自主保全支援 基本构筑 设备评价和现状调查 劣化复原和 弱点改善 情报管理体制的构筑 定期保全 体制 的构筑 预知保全 体制的构筑 计划保全的评价
3 以保全部门为主的
计划保全 提升设备性
能和效益
4 提升运转/保全技能的 教育训练 提升素
质
5 导入新制品/新设备的 初期管理 开发设
计时预防
6 构筑品质保全体制 品质保全 确保零缺
陷产品
7 间接管理部门效率化的 业务改善 提高支
撑保障
8 安全、卫生和环境管理的 环境安全 提升
效率
2、TPM在设备维护体制中的定位
分层次进行各种技能培训 维修预防设计，早期管理程序，寿命周期费用评估
总结评估，接受PM奖审查，制定更高目标
五、零故障与设备效率改善（纯技术性） 1、故障的定义：设备、机器等规定的机能丧失的 情况 人为、自然 2、故障种类：突发的、缓慢的 3、零故障的的思路：设备的故障是人为引起的 （70-80%）
B、 测定劣化方法： 点检检查、故障诊断 。
C、 消除劣化的措施 适时修理、技术改 造、更新设备
9、设备劣化管理 劣化倾向管理的定义；劣化倾向管理的实施步骤
10、实现0故障的五大对策： A、 具备基本条件：清扫、加油、紧固等
*清扫本身也是检查 B. 严守使用条件
*如电压、转速、安装条件及温度 等都是根 据机器特点来决定的
① 制定提高设备综合效率的措施 成立各专业项目小组，小组成员 包括设备工程师、操作员及维修人员等。项目小组有计划地选择不同种 类的关键设备，抓住典型总结经验，起到以点带面的作用。 项目小组 要帮助基层操作小组确定设备点检和清理润滑部位，解决维修难点，提 高操作工人的自主维修信心。
② 建立自主维修程序 首先要克服传统的“我操作，你维修”的分 工概念，要帮助操作工人树立起“操作工人能自主维修，每个人对设备 负责”的信心和思想。推行5S活动，并在5S的基 称 内 容
TDM为预知保养，防止过去TPM预防保养中的 过度保养，找出合适的保养制度；TPM和TDM
目的都是掌控设备，最低的成本开展维护保养
活动。
如何做TPM设备管理
2012年05月25日 本站原创
关键字：精益生产 如何做好TPM设备管理？ TPM开展步骤 华天谋资深顾问认为开展TPM不是一件容易的事，需
1、准备阶段： 此阶段主要是制定TPM计划，创造一个适宜的环境和 氛围。可进行如下四个步骤的工作。
①TPM引进宣传和人员培训 主要是向企业员工宣传TPM的好处，可 以创造的效益，教育员工要树立团结概念，打破“操作工只管操作，维 修工只管维修”的思维习惯。
②建立组织机构推动TPM 成立推进委员会，范围可从公司级到工段 级、层层指定负责人，赋予权利、责任，企业、部门的推进委员会最好 是专职的脱产机构，同时还可成立各种专业的项目组，对TPM的推行进 行指导、培训、解决现场推进困难问题。
八、强化预防维修，构建设备点检制 1、设备点检制 和 与专职点检员 A、设备点检制 所谓“点”，是指设备的关键部位 B、点检员在点检实施中的核心作用 点检人员既负责设备点检，又负责设备管理。 点检、操作、检修三者之间，点检处于核心地 位。
点检人员是设备维修的责任者、组织者和管理 者。 2. “三位一体”点检制 “三位一体”： 1）、岗位操作员的日常点检、 2）、 专业点检员的定期点检、 3）、 专业技术人员的精密点检
C. 使设备恢复正常 *隐患劣化明显化，使之恢复正常
D. 改进设计上的缺点 E. 提高技能 11、OEE设备综合效率：时间开动率，性能开动 率，合格品率
提高设备综合效率需排除7大损耗：
• 故障损耗* 功能停止型、功能下降型 • 准备调整损耗 • 刀具调换损耗 • 加速损耗 • 检查停机损耗 • 速度损耗（速度下降损耗） • 废品、修整损耗
创造高效率生产系统 培养设备专家级操作员工
保全员的专业化（电器/机械） （改善企业的
体质）
设备综合效率：时间开动率（设备故障）*性
能开动率（生产停机）*合格率（良率）
三、TPM如何展开
1八大支柱展开
1 促进生产效率化的
个别改善 抓住主要短
板，提升效率
2 以操作者为中心的
自主保全 提升操作技
能和保全
要各方的大力支持，特别是工厂领导层的支持。具体开展过程可分为三 个阶段，10个具体步骤。
TPM开展过程 阶段 步骤 主要内容 准 备 阶 段 1、TPM引进宣传和人员培训 按不同层次进行不同的培训 2、建立TPM推进机构 成立各级TPM推进委员会和专业组织 3、制定TPM基本方针和目标 提出基准点和设定目标结果 4、制定TPM推进总计划 整体计划引 进 5、制定提高设备综合效率的措施 选定设备，由专业指导小组协助改 善实 6、建立自主维修体制 小组自主维修 施 7、维修计划 维修部门的日常维修 阶 8、提高操作和维修技能的培训 分层次进行各种技能培训 段 9、建立前期设备管理体制 维修预防设计，早期管理程序生命周期费 用巩固提高 10、总结提高,全面推行TPM 总结评估，找差距，制定更高目标。
做出标记、加强维护； • 3、定期分析：每个月将点检记录分析一
次，以调整定检内容； • 4、定项设计：查出问题，定项定人负责改
进； • 5、定人改进：定人改进就是设计，改进由
专人负责到底。 • 6、系统总结：半年小结一次，一年全面总
结一次 5、设备点检管理的四大标准
一、维修技术标准、 二、点检标准、 三、 给油脂标准 四、维修作业标准
六、有效开展自主保全 1、定义：通过员工对自己的设备和现场自己维持 和改善，
从而实现并维持现场和设备理想的最佳状态。 2、目的：为了培养设备专家级操作员工，而建立 体系的活动 3、内容：遵守设备基本条件的活动 : 清扫，紧 固、注油
遵守设备使用条件的活动 : 日常保全 5、如何开展：5S、临时标准、总检查、自主检 查、目视化管理 6、自主保全的三大法宝：
二、TPM的基本内容 1、三大管理思想： 预防思想；零缺陷；全员参与和小集团活动 2、TPM的主要内容 A、两大基石：彻底5S和重复性小组活动（基层做 起，持续） TPM从5S起步， 小组活动是部门实施 方案和推进委员会。（改善人的体质） B、八大支柱：个别改善、自主改善、计划保全、 教育培训、初期管理、品质保全、事务管理、环境 安全 （改善现场的体质） C、目标：零化。零故障, 零不良, 零灾害, 零废弃 D、最终目的：
3、设备保障安全无事故的五层防护体制 (1)第一层。岗位运行人员负责的日常巡(点)检