关于MF模流分析中,匹配率、纵横比的确定

MOLDFLOW模流分析

自由边数量。自由边是指一个三角形或3D单元的某一边没有与其他单元共用。 Fusion和3D网格此项必须是”0”。
交叉边数量。
非折叠边是指由两个以上的三角形或3D单元共用一条边。 Fusion网格此项必须是“0”。
共用边数量。折叠边是指两个三角形或3D单元共用一条边。 Fusion网格中只能存在折叠边。
STEP 8-创建浇注系统和冷却系统
利用冷却回路向导构建冷却回路
网格的划分和处理
STEP9-成型窗口分析
网格的划分和处理
根据产品的几何形状、材料、进浇位置经过一系列的快速计算，预估产品最佳成型参数，指导后续的工艺参数指定和实际生产中工艺参数的调整
➢ 选择“分析”→“设置分析顺序”→“成型窗口” ➢ 选择“分析”→“工艺设置向导”，按下图设置工艺参数，执行计算
网格的划分和处理
STEP 8-创建浇注系统和冷却系统
建立浇注系统分流道中心线，赋予冷流道属性
STEP 8-创建浇注系统和冷却系统
➢ 建立浇注系统主流道中心线，赋予冷主流道属性
网格的划分和处理
➢ 执行划分网格指令
STEP 8-创建浇注系统和冷却系统
检查各区域的连通性
网格的划分和处理
设置主流道顶部中心节点作为进胶点，完成浇注系统设置；
注塑机型号（可以安装注塑机型号库），设置模具温度和熔体温度
STEP 8-创建浇注系统和冷却系统
浇注系统
网格的划分和处理
STEP 8-创建浇注系统和冷却系统
网格的划分和处理
直接浇口
点浇口
侧浇口
潜伏浇口
扇形浇口
牛角浇口
STEP 8-创建浇注系统和冷却系统冷却系统
52

Moldflow的模流分析入门实例.

基于MOLDFLOW的模流分析技术上机实训教程主编：姓名：年级：专业：南京理工大学泰州科技学院实训一基于Moldflow的模流分析入门实例1.1Moldflow应用实例下面以脸盆塑料件作为分析对象，分析最佳浇口位置以及缺陷的预测。

脸盆三维模型如图1-1所示，充填分析结果如图1-2所示。

图1-1 脸盆造型图1-2 充填分析结果（1）格式转存。

将在三维设计软件如PRO/E，UG，SOLIDWORKS中设计的脸盆保存为STL格式，注意设置好弦高。

（2）新建工程。

启动MPI，选择“文件”，“新建项目”命令，如图1-3所示。

在“工程名称”文本框中输入“lianpen”，指定创建位置的文件路径，单击“确定”按钮创建一新工程。

此时在工程管理视窗中显示了“lianpen”的工程，如图1-4所示。

图1-3 “创建新工程”对话框图1-4 工程管理视图（3）导入模型。

选择“文件”，“输入”命令，或者单击工具栏上的“输入模型”图标，进入模型导入对话框。

选择STL文件进行导入。

选择文件“lianpen.stl”。

单击“打开”按钮，系统弹出如图1-5所示的“导入”对话框，此时要求用户预先旋转网格划分类型（Fusion）即表面模型，尺寸单位默认为毫米。

图1-5 导入选项单击“确定”按钮，脸盆模型被导入，如图1-6所示，工程管理视图出现“lp1_study”工程，如图1-7所示，方案任务视窗中列出了默认的分析任务和初始位置，如图1-8所示。

图1-6 脸盆模型图1-7 工程管理视窗图1-8 方案任务视窗（4）网格划分。

网格划分是模型前处理中的一个重要环节，网格质量好坏直接影响程序是否能够正常执行和分析结果的精度。

双击方案任务图标，或者选择“网格”，“生成网格”命令，工程管理视图中的“工具”页面显示“生成网格”定义信息，如图1-9所示。

单击“立即划分网格”按钮，系统将自动对模型进行网格划分和匹配。

网格划分信息可以在模型显示区域下方“网格日志”中查看，如图1-10所示。

Moldflow高精度高效率分析

高精高效模流分析技术MoldFlow 3D分析技术的引进与推广工程部 2013年1月9日一、 3D分析技术的引进模具是生产各种工业产品的重要工艺装备，随着塑料工业的迅速发展以及塑料制品在航空、航天、电子、机械、船舶和汽车等工业部门的推广应用，产品对模具的要求越来越高，传统的模具设计方法已无法适应产品更新换代和提高质量的要求。

计算机辅助工程（CAE）技术已成为塑料产品开发、模具设计及产品加工中这些薄弱环节的最有效的途经。

同传统的模具设计相比，CAE技术无论在提高生产率、保证产品质量，还是在降低成本、减轻劳动强度等方面，都具有很大优越性。

因此，不断加强自身的CAE技术是现代企业赢得市场竞争的关键，同时，这甚至影响着未来企业的生存。

模具行业最被广泛应用的CAE技术当数模流分析技术，即将实体划分为有限元进行各项分析，有限元分析一般可分为中面有限元，表面有限元和三维有限元，三者中三维有限元分析精度最接近实际，但由于其3D有限元数量的庞大给计算机带来了巨大的计算量，其分析速度一直制约着CAE技术的发展。

但随着计算机产业的发展，计算机的计算方式和运算速度不断地得到提升，三维有限元分析已不再是案台上的花瓶。

公司使用的模流分析软件是MoldFlow，其分析方式有中性面分析、双层面分析和3D分析，各种分析均有一一对应的网格。

目前公司分析模式：一般采用双层面分析，少数精度要求高的产品采用3D分析。

模式形成原因：软件使用上，刚从MPI6.1过渡到MoldFlow2012，6.1的分析思路和分析经验告诉我们：双层面分析精度基本能满足一般要求，3D分析速度是双层面的数倍。

为什么要推广3D分析1、因为3D分析精度高它是最接近于实际模型的分析2、因为双层面分析具有局限性A 、双层面对网格质量要求高：平均纵横比需小于 6；对于流动分析，网格匹配率必须高于 85%；而对于翘曲分析，则必须高于 90%。

对于我们公司的一般产品而言纵横比修到6，要花上大量时间；一般网格匹配率很难高于85%。

MF模流分析填充动画播放速度

MF模流分析填充动画播放速度
MF模流分析是一种基于数学建模和计算机模拟的计算机
辅助分析技术，可以用来分析和模拟动画播放过程中的流动特性。

它可以模拟和分析动画中的流体特性，如流速、压力、流动方向等，以及动画中的物理现象，如温度场、热力学等。

MF模流分析可以用来填充播放动画的速度。

它可以通过
模拟动画的流动特性来调整动画的播放速度，使动画播放的更加流畅。

它可以模拟动画中的流体特性，如流速、压力、流动方向等，以及动画中的物理现象，如温度场、热力学等，从而调整动画的播放速度，使动画更加流畅。

此外，MF模流分析
还可以用来模拟动画中的流体结构，如粘度、温度、湍流等，从而调整动画的播放速度，使动画更加真实。

MF模流分析可以用来调整动画的播放速度，使动画更加
流畅、真实。

它是一种深度的数学建模和计算机模拟技术，可以模拟动画中的流体特性，从而调整动画的播放速度，使动画更加流畅、真实。

MF模流分析可以有效地填充动画播放速度，使动画更加流畅、真实，从而让观众更加享受观看动画的乐趣。

chap8 Moldflow模流分析模型要求

华东交大材料成型匡唐清模流分析教程
第八章模型要求
网格密度
准确的压力预测对网格密度无很高要求滞流、气穴、滞流、气穴、熔接线这类充填效果要求足够密的网格来表达模型的相关特征从而准确预测。的网格来表达模型的相关特征从而准确预测。滞流预测
在厚度主要变化的地方至少需要3排单元在厚度主要变化的地方至少需要排单元
华东交大材料成型匡唐清模流分析教程
第八章模型要求
网格密度
气穴（包风）气穴（包风）预测
气穴一般是由于厚度的改变发生滞流而产生要准确预测薄壁区域的包风，在该区域至少需要3 要准确预测薄壁区域的包风，在该区域至少需要排单元
华东交大材料成型匡唐清模流分析教程
第八章模型要求
网格密度
熔接线预测
华东交大材料成型匡唐清模流分析教程
第八章模型要求
一般网格要求
纵横比三角形单元：三角形单元：长边的长高比柱单元：柱单元：长径比纵横比越低越好对面网格，平均纵横比应低于3:1，对面网格，平均纵横比应低于，最大纵横比应低于 6:1；对复杂双面网格，这个实际很难达到；对复杂双面网格，对要转为3D网格的双面网格其最大纵横比应小于30:1 网格的双面网格，对要转为网格的双面网格，其最大纵横比应小于纵横比越高，对分析结果的准确性越不利；纵横比越高，对分析结果的准确性越不利；流动分析对纵横比不太敏感，而冷却、纵横比不太敏感，而冷却、翘曲分析对纵横比要敏感得纵横比过高，求解收敛会出现问题，多，纵横比过高，求解收敛会出现问题，导致出现病态结果甚至计算失败降低纵横比是网格修复中非常重要的目的，降低纵横比是网格修复中非常重要的目的，耗时也最多网格划分之前宜将CAD模型中的小特征去除网格划分之前宜将模型中的小特征去除

基于Moldflow对塑件注射模设计及工艺分析

口位置、填充、保压、冷却、翘曲、流道平衡等。运用注射成型模拟技术，使设计人员避免设计中的盲目性，预测可能
塑料成型过程进行数值模拟，在模具加工前，通过计算机对整个注塑成形过程进行模拟分析，准确预测熔体的填充、保
压、冷却等情况，预测模具设计和成型条件对制品的影响，发现可能出现的缺陷，找出缺陷产生的原因并加以改进，为判断模具设计和成型条件是否合理提供科学的依据，提高一次试模的成功率，大大缩短了开发周期，降低生产成本。ｏｄＭｌＦｏ软件在注射模设计中的作用主要体现在：可以优化塑料ｌｗ制品，得到制品的实际最小壁厚，优化制品结构，降低材料成本，缩短生产周期，保证制品能全部充满；可以优化模具
【】Ｙ￣，２－＇Ｉ单岩．ｌｆｗ模具分析应用实例【．ＭｏｌｄｏＭＩ北京：清华大学
出版社．０５２０．
『１宋燕星，玉金，连升．ｌＦｗ／Ｉ在注塑成型流变分３陈石ＭｏｄｌＭＰｏ析中的应用Ｕ＿Ｄ／Ａ】ＣＡＣＭ与制造业信息化．０，：２３１００
２１００年第７期（总第１１期）３
大众科技ＤＡ Fra bibliotek ＨＯＮＧＪＫＥ
Ｎｏ．２０７。０１
（ｍｕａｉｌＮ．３）Ｃｕｌｖｙｏ１１ｔｅ
基于ＭｆｏＷ对塑件注射模设计及工艺分析ｌｌｄＯ
（）应用ＭＩｆｏ软件进行注射成型分析三ｏｄＩｗ

moldflow操作

一一、、网网格格匹匹配配率率的的提提高高途途径径网格匹配率是指上下表面网格大小位置相匹配的比率，匹配率低于50%往往导致分析失败，对于流动分析和填充分析匹配率要求达到85％，对于wap （翘曲）分析则需要网格匹配率达到90%以上。

匹配率的大小除跟边长大小有关外，模型的匹配率很大成度上与产品原曲面形状有关，产品表面变化过大、细面过多其匹配率一般过低很难提高；过多的小圆角、柱子和其他细微特征往往划出的匹配率比较低，可在导入前用其它3D 软件将小圆角等细微特征移除再导入，也可在moldflow CAD doctor 中再缺陷修正好再转入。

网格匹配率的提高可从以下途径实现：一）减少网格的边长值，网格的边长值通常是最小胶厚的0.5~1.5倍。

合适的边长值往往需多次尝试才能得到；大的边长通常比短的边长网格匹配率相对比低，但不是越小越好，要适当的边长匹配率才高，这要多次尝试。

多次尝试不同的边长值进行网格划分时，把之前的划分的网格删除，以输入的模型来进行划分会比以划分好的网格进行重新划分得出的匹配率高。

因为以先前划分出的网格进行“生成网格”“重新生成网格”会使模型的某些特征变形加大，从而影响其匹配率。

所以一般只有进行局部网格划分才会用“重新划分网格”命令。

在模型不变的情况下，适当的边长值是提高其匹配率的主要手段之一。

二）在没有进行网格划分前先消除模型的细小的特征如小值R 、小倒角、碎面、小柱位等再进网格的划分是提高模型的匹配的主要手段之一；三）一般用IGS 格式导入的文件比STP 格式相对好些，尤其是复杂的产品；不过在输入IGS 前先把模型导到Moldflow plastict 的模型医生Moldflow CAD doctor 软件进行必要的修复和简化会使划分出的网格得到优化，这也是提高其匹配率的有效途径之一。

四）重划区域设定全适的边长，注意上下表面网格要同时选中，因为上下面不同的边长会影响到匹配率的高低。

但对于只有一面变形的网格不用上下两边都进行匹配。

模流分析流程

模流分析流程 5、网格厚度
模流分析流程目录 1、设定产品坐标 2、导入产品 3、划分网格 4、网格检查 5、网格厚度 6、成形窗口分析 7、3D网格转换 8、流道建造 9、冷却水建造 10、冷却分析 11、填充保压分析 12、翘曲分析
模流分析流程 6、成形窗口分析
选择成形窗口分析序列。
模流分析流程 1）质量
模流分析流程目录 1、设定产品坐标 2、导入产品 3、划分网格 4、网格检查 5、网格厚度 6、成形窗口分析 7、3D网格转换 8、流道建造 9、冷却水建造 10、冷却分析 11、填充保压分析 12、翘曲分析
模流分析流程 2、导入产品
网格划分先要作成”双层面“，修正后视情况转成3d网格。
模流分析流程目录 1、设定产品坐标 2、导入产品 3、划分网格 4、网格检查 5、网格厚度 6、成形窗口分析 7、3D网格转换 8、流道建造 9、冷却水建造 10、冷却分析 11、填充保压分析 12、翘曲分析
模流分析流程 12、翘曲分析 1）参数设定定好射出、保压条件后，就可以进行翘曲分析了。一般选择小变形项。
2）分析结果
指定模温和料温后，根据成形质量确定注射时间。
2）区域图
模流分析流程目录 1、设定产品坐标 2、导入产品 3、划分网格 4、网格检查 5、网格厚度 6、成形窗口分析 7、3D网格转换 8、流道建造 9、冷却水建造 10、冷却分析 11、填充保压分析 12、翘曲分析
模流分析流程 7、3D网格转换
模流分析流程目录 1、设定产品坐标 2、导入产品 3、划分网格 4、网格检查 5、网格厚度 6、成形窗口分析 7、3D网格转换 8、流道建造 9、冷却水建造 10、冷却分析 11、填充保压分析 12、翘曲分析

Moldflow的模流分析报告入门实例

基于MOLDFLOW的模流分析技术上机实训教程主编：姓名：年级：专业：南京理工大学泰州科技学院实训一基于Moldflow的模流分析入门实例1.1Moldflow应用实例下面以脸盆塑料件作为分析对象，分析最佳浇口位置以及缺陷的预测。

脸盆三维模型如图1-1所示，充填分析结果如图1-2所示。

图1-1 脸盆造型图1-2 充填分析结果（1）格式转存。

将在三维设计软件如PRO/E，UG，SOLIDWORKS中设计的脸盆保存为STL格式，注意设置好弦高。

（2）新建工程。

启动MPI，选择“文件”，“新建项目”命令，如图1-3所示。

在“工程名称”文本框中输入“lianpen”，指定创建位置的文件路径，单击“确定”按钮创建一新工程。

此时在工程管理视窗中显示了“lianpen”的工程，如图1-4所示。

图1-3 “创建新工程”对话框图1-4 工程管理视图（3）导入模型。

选择“文件”，“输入”命令，或者单击工具栏上的“输入模型”图标，进入模型导入对话框。

选择STL文件进行导入。

选择文件“lianpen.stl”。

单击“打开”按钮，系统弹出如图1-5所示的“导入”对话框，此时要求用户预先旋转网格划分类型（Fusion）即表面模型，尺寸单位默认为毫米。

图1-5 导入选项单击“确定”按钮，脸盆模型被导入，如图1-6所示，工程管理视图出现“lp1_study”工程，如图1-7所示，方案任务视窗中列出了默认的分析任务和初始位置，如图1-8所示。

图1-6 脸盆模型图1-7 工程管理视窗图1-8 方案任务视窗（4）网格划分。

网格划分是模型前处理中的一个重要环节，网格质量好坏直接影响程序是否能够正常执行和分析结果的精度。

双击方案任务图标，或者选择“网格”，“生成网格”命令，工程管理视图中的“工具”页面显示“生成网格”定义信息，如图1-9所示。

单击“立即划分网格”按钮，系统将自动对模型进行网格划分和匹配。

网格划分信息可以在模型显示区域下方“网格日志”中查看，如图1-10所示。

MoldflowCAE分析经验整理

Moldflow CAE分析经验整理1.FUSION的corner effects是为了计算因产品存在明显拐角而在模内对产品产生的应力，是为了计算变形用的，而不是充填，至少5倍壁厚，这个是不能忽略的，并不是每个带折边的产品都要选corner effects，有时甚至会带来负面效果。

的确有时是否选Corner Effect比较难把握，5倍以上壁厚的深度是基本的。

Corner Effect是针对Fusion和Midplane这样2.5D求解器的，因为它们不能考虑厚度方向的应力，但3D就可以考虑三维的应力。

故在无法把握Corner Effect时，可以考虑用3D来直接分析。

2.模流分析与实际成型压力相差较大很正常。

首先要了解你看到的成型压力是在哪里得到的。

是成型条件表上的，还是成型机监测页面的？ MF分析压力仅仅是sprue处的压力，与实际成型压力存在差异很正常。

3.高温蒸汽加热水冷却的方式可以实现无痕注塑，现在市面有卖无痕注塑的液晶电视产品。

有孔就肯定会熔接，但是能控制角度的话强度会好很多。

关键是这个汇合角度的控制，不太容易。

4.3D变形分析要注意算法的设置，网格聚合选项在3D WARP分析的参数设置页。

对于矮胖形产品（宽厚比小于1：4）时选择网格聚合以节省分析时间，对于薄壁产品则不适合选用网格聚合。

5.流动+收缩分析：在选材料的时候，先查看一下材料的收缩选项中是否有测试。

6.igs是通用格式转换文件，STL是表面模型文件，都能直接读入到mf中，STL划分的网格质量比igs差，模型容易失真，但是igs文件如果原始系统精度较高的话导入后自由边会比较多，最好的方法是将igs导到cad doctor里转换一下内核，直接输出udm格式的文件好些。

7.理论上，纯的变形值＝Moldflow计算值－材料收缩值。

材料收缩这一项很不好确定，非常多的影响因素，特别是玻纤增强材料。

8.Midplane，fusion，3D是moldflow分析所涉及的3中模型。

Moldflow设计指南——MF充模图与MF设计原则

熔体在复杂模腔内的流动

注射速率
慢速充填，传热主导，流动路径形成较厚冻结层，流动阻力增大，薄壁区充填困难，易引发困气
快速充填，流动主导，冻结层较薄，利于薄壁区充填
可通过提高料温/模温从而减少充填过程中冻结层的厚度，保证顺利充填
熔体充模图

熔体在复杂模腔内的流动

潜流现象
熔接线形成后，冻结层厚度增加，冻结层下的熔体继续流动，其方向发生改变，与充模等值线不垂直，表明内外取向不一致，即为潜流潜流会影响制件表观质量，也影响其结构性能

Moldflow流动观

平衡熔体流动

模腔内所有的流动路径应同时等压完成充填多腔模各型腔同时充满自然平衡（几何平衡）

在喷嘴和所有模腔之间的距离和状况相同成型窗口更宽
Moldflow 设计原则

Moldflow流动观

平衡熔体流动

人工平衡

通过改变流道尺寸获得流动平衡比自然平衡具有更小的流道体积成型窗口比自然平衡一般要小得多。通常注射时间是主要限制因素。最长流长与最短流长之比越大，潜在问题越大。

充模图简介

表示熔体的充模过程，充模分析的关键指标之一，是发现充模问题的重要依据
等值线图，线间距的疏密表明充填的快慢
云图
熔体充模图

熔体在复杂模腔内的流动

过压

熔体流动不平衡导致，熔体总是优先充填阻力小的区域，先充填区域即处于过保压是引发翘曲变形的重要原因之一

过保压区缓慢充填，冻结层厚度稳步增加，流动与冻结同时存在，横截面上具有不同的分子取向，形成局部应力过保压区分子取向高，未过保压区分子取向低，造成整体收缩不均和应力分布不均，导致最终的翘曲

模流分析培训教程

多重边及自由边，并将结果置于诊断层中。
红色的边），删除蓝色和红色边的网格单元，再用填充孔命令修补好网格。
由边
修补
前网
修格补
后网
3.修改纵横比: a合①并②节点
修补修补红色线诊断出来的三角形网格纵横比很大，可以通过合并节点修补成类似此问题
网格附近的网格。
前网格
后网 ①处节点为要合并到的节点
3、匹配百一般需要达到85%以上，如果匹配率太低，
可改变全（1）常用网格缺陷的介绍
1网 2“ 举纵横、、比均“诊工格例断（网案可网其它具诊说类似格例出格）断明”浏→现诊：按览断钮区”→的指令集工合具按钮中的倒数第（在“最小值”右侧
输入接受网格诊断的
指系统改变两个三角形共用边的方向。
前网格
后网 ” 基“许允交本许换操重特新作征划类边分似，特于就征“可边以合的对并网两格节个”点非；共勾面选的此三项角后形允
进行边交换。如果不选中，只能对共面的三角
格形进行边交换。
注意：如果勾选“允许重新划分特征边的网
第四步、划分网格
A，打开MF软件→ 在“导入”编辑对话框中，出现有Moldfiow支持的三种网格：
Midplane 中性面网格（适用于简单薄壁、大型如汽车保险杆，门板类产品。处理网格比
新建工程→“文较麻烦，现都用双层面网格替代了）
Fusion 双层面网格（目前应用最广泛的网格类型，不适用于壁厚渐变的产品） Solid（3D）实体网格3D（适用于厚壁、壁厚极具变化、宽度：厚度＜4:1、异常复杂如多网
②格（③分在“生曲立网项成面即格目网网器划管格理区”出对现话框：默认设置）
默认边长。
网格的数目由模型的尺寸、肉厚、造型复杂程度、总表面积、网格边长值决定。从分析的精度考虑，小型简单产品划分的网格数目较少，大型复杂产品划分的网格数目较大。一般以产品平均壁厚的1.5倍作为网格的边长，保证网格质量的情况下网格数目尽量的少，比如Fusion控制在6万以内，3D在80万以内。

模流分析培训教程

格附近的网格.
一处节点为要合并到的节点二处节点为要从其合并的节点选择完后单击应用; 也可直接在主窗口单击右键,输入A[即“应用”]
为快捷修补网格,可以勾选“选择完成时自动应用”,由于有时候选择节点不准确造成网格变形,所以此处自行勾选；有时需要几个节点合并到一个节点,可以用鼠标一起框选要合并的节点.
第一步：明确分析目的[方案前期检讨]
明确分析目的非常重要,它就像一个目标,我们分析要达到这个目标需要确认哪些信息和做哪些准备.
一,分析产品的特点：产品用途[添加剂] 外形特点、重量成型材料和具体牌号外观要求、二次加工[电镀、喷漆等] 浇口禁止区域强度要求[夹线位置] 关键尺寸控制变形允许方向和公差
a.点击工具栏内诊断出多重边、自由边,并将结果置于诊断层中.
b.找到多重边及自由边[见图中蓝色及红色的边],删除蓝色和红色边的网格单元, 再用填充孔命令修补好网格.
修补前网格
修补后网格
三.修改纵横比: a合并节点
一二
修补前网格
修补后网格
红色线诊断出来的三角形网格纵横比很大,可以通过合并节点修补成类似此问题网
材料流动性好坏可以查看塑胶材料的流动指数[MFR],在材料—细节 —流变属性中,MFR值越高表示材料流动性越好
材料细节中的各个子属性中都会列出材料的各种指数,部分用红色字体标示的指数或属性表示是不确定的,是未经过试验、从其他途径得来的数据 .
材料所有属性都是通过试验测试而得来的,测试结果跟材料实际属性会存在差异,可以通过质量指示器了解试验结果的准确率,通常试验质量分为三个等级：金,银,铜；填充、保压、翘曲全部三金的话,表示实验测试结果最接近材料实际属性.
最好的效果是全部为0.

如何看MF模流分析报告

模流分析简介elements计算精度高直接在3D 数模上进行有限元网格划分。

抽取零件的表面做为模具的形芯形腔面，然后进行网格抽取零件的中性面，然后在划分方法双面流中性面零件网格质量检查：自由边界Moldflow网格质量检查报告单元匹配网格大小对计算精度的影响分析输入GM PPC Requirement Gate Type分析输入流道系统分析输入7分析输入填充分析注射结束时的压力分布图填充分析两端压力分布不均匀，不好的填充方式两端压力分布均匀，好的填充方式注意：填充分析影响：填充分析影响：如果注射时剪切率超过材料的最大剪切率，可以使填充分析注意：零件内部的最大剪切应力不应该超过材料影响：如果零件内部的最大剪切应力超过材料的许可值，填充分析填充分析保压分析力）保压压力整个注塑过程的压力分布图保压分析注射/保压切换压力值影响：保压分析保压时间影响：保压分析最大锁模力不应该超过用于生产该零件的注塑机的最大锁模力。

影响：最大锁模力如果超过用于生产该零件的注塑机的最大锁模力，可能在零件上产生飞边。

最大锁模力19保压分析制件收缩率的目标值应该是模具收缩率的3影响：如果制件收缩率大于模具收缩率的会出现意想不到的翘曲。

需要进行专门的翘曲分析。

20保压分析注意：影响：如果缩印的深度大于0.1mm，在非皮纹面上将冷却分析冷却分析形芯模温图冷却分析冷却分析冷却分析翘曲分析制件变形分析翘曲分析翘曲分析GMNA PPC Check ListMoldflow Analysis Moldflow Analysis。

Moldflow设计指南——MF网格技术

要准确预测薄壁区域的困气，在该区域至少需要3排单元
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
Moldflow网格技术
网格要求
密度
预测熔接线
熔接线总是形成在孔洞附近或波前汇合的地方。
网格太稀疏，熔接线可能预测不出或预测不准。网格需要加密以得到准确的熔接线预测结果，网格节点的排布将影响预测的熔接线的位置与走向。
Moldflow网格技术
流动分析才准确。
制件壁厚
产品模型最重要的属性，对注塑压力影响最大。中面网格单元壁厚网格划分后自动获取，不一定准确双面网格单元壁厚是由匹配单元之间的距离自动计算而得
；考虑边缘效应，制件边缘单元壁厚设置为相邻主体壁厚的75%。若网格厚度与产品的厚度不符，尝试采用更小的全局边长重划或手动赋值，若该模型还要进行冷却、翘曲分析，则手动赋值无效。 3D网格模型能处理复杂结构的壁厚巨变，是目前最好的有限元求解模型（但最耗时）。
网格要求
密度
计算时间-网格密度-精度
计算时间会随单元数量的增加而呈几何级数的增加，而精度提高越来越有限
一个过高密度的网格明显的是在浪费分析时间！
Moldflow网格技术
网格要求
制件结构细节
为准确实现产品的流动分析，必须用网格模型准确表现出产品的厚度、流动长度、体积。只有准确的表现了产品的这些特征，
Moldflow网格技术
网格要求
制件结构细节
熔体充模流长
流动分析中产品的第二重要属性，壁厚和流动长度一起决定所需的填充压力。
制件体积
体积计算是否准确能够作为尺度去判断建立模型是否准确。通常的体积误差在5%以内。
双面模型由于其单元的匹配，体积计算会比中面模型更准确。
体积的重要性在于其有助于定义填充产品所需要的的流动速率，对影响到流道系统中压力降的计算，对型腔中的压力降计算影响甚微。

关于MF模流分析中,匹配率、纵横比的确定

关于MF模流分析中,匹配率、纵横比的确定?
我在论坛上看到很多的贴子,对于匹配率一般多要大于85%，这个毫无疑问，
那么纵横比呢？论坛上一般建议要控制在6-8之间，因为在具体做的时候感觉控制在这个范
围的话比较困难，
所有我问了我们兄弟公司，他们一般控制在15以内，所有支于这个具体的量还是不怎么明
白，希望大家参与讨论！
流动分析做到15就可以了，要做冷确变形分析必须要做到6以下
流动分析做到15就可以了，要做冷确变形分析必须要做到6以下,為了做到必要時要在3D 檔案中去除無關緊要的小元素,這樣就可以方便修改了.
对于分析时平均小于3最大不超过六一般是可以接受的，匹配率流动的话要小于85%就可以了,翘曲一定要大于90%,为了达到这一要求,要减少边长,去除不必要的圆角,或者局部加密,只要不影响模型的三个主要的因素,..长度,厚度.体积..就可以了
看样子现在还有很多人完全依靠书本哦,其实我做了四年的经验告诉我流动分析匹配率高于80%就具备了一定的真实性,但是尽量做到85%以上,纵横比一般修到15一下就可以了,一般来说10和15跑出来的结果没有什么太大的区别,但是往往修到到10比修到15要大3倍以上的工作量,为了那一点点而话上那么多的精力和金钱不划算,其实当你把一些圆角去掉后本来就已经失去了模型的真实性,还有模流分析毕竟是软件,分析出来的结果只是参考和模具的可行性,帮助提前遇见可能发生的问题,而不是绝对会发生的问题,也就是说并不是模流分析OK后,模具就一定没问题~~~!不要幻模流分析软件里面的参数会和实际调机参数一样
~~!
个人见解~~!
有些产品根本做不到6,我们一般采用20以下。

模流分析——精选推荐

一、最佳浇口位置分析1、创建新建工程2、导入一个CAD模型导入一个CAD模型的步骤如下: (1)选择【文件】/【导入】命令，弹出【导入】对话框，在对话框中选择指定文件夹下的一个CAD文件。

（2）完成后单击【打开】按钮，弹出【选择网格类型】对话框，如下图所示3、划分网格单击上图【确定】按钮，弹出【Autodesk Moldflow Design Link屏幕输出】对话框，如下图所示：经过一段时间，网格自动划分完成，如下图所示：4、检验网格网格划分后，检查网格可能存在的错误。

（1）检查网格。

选择【网格】/【网格统计】命令，等待一会儿，弹出【网格统计】结果对话框，如图所示：查看上图的各项网格质量统计报告。

报告显示网格无自由边、相交单元等问题。

报告还指出网格最大纵横比为11.0（大于6），这可能会影响到分析结果的准确性。

另外匹配率也很重要的，对于这个例子匹配为97.4%（大于85%），符合要求。

（2）选择【网格】/【网格纵横比】命令，弹出【网格纵横比工具】对话框，在最小值一栏中输入6，单击【显示】按钮，如下图所示显示了高纵横比的单元。

红线表示纵横比比较高的单元，绿线表示较低的单元，但它们的纵横比都大于6。

（1）单击【网格】/【网格修复向导】按钮。

修复较大纵横比的单元如图所示等工具修复。

修复后的结果如下所示6、分析计算进行最佳浇口位置分析和计算，其操作步骤如下：（1）选择分析类型。

(2)选择成型材料。

（3）设置工艺参数。

如下图所示7、结果分析得到最佳浇口位置，结果如图所示二、浇注系统创建1、浇口设置与浇口网格划分：（1)一模两腔的布局：先将整个制品向Y方向移动-30mm，再用镜像方式复制整个制品。

（2)先在图形控制面板中，放大显示即将进行创建浇口的区域，再单击图层管理栏内的新建图层按钮，新建一个图层，将其命名为“浇口”，再创建点，利用平移工具创建点，再选择创建直线工具创建浇口中心直线，并指定属性为“冷浇口”，截面形状为矩形，非锥体，宽度为2mm，高度为0.5mm。

moldflow操作

一一、、网网格格匹匹配配率率的的提提高高途途径径网格匹配率是指上下表面网格大小位置相匹配的比率，匹配率低于50%往往导致分析失败，对于流动分析和填充分析匹配率要求达到85％，对于wap （翘曲）分析则需要网格匹配率达到90%以上。

匹配率的大小除跟边长大小有关外，模型的匹配率很大成度上与产品原曲面形状有关，产品表面变化过大、细面过多其匹配率一般过低很难提高；过多的小圆角、柱子和其他细微特征往往划出的匹配率比较低，可在导入前用其它3D 软件将小圆角等细微特征移除再导入，也可在moldflow CAD doctor 中再缺陷修正好再转入。

网格匹配率的提高可从以下途径实现：一）减少网格的边长值，网格的边长值通常是最小胶厚的0.5~1.5倍。

合适的边长值往往需多次尝试才能得到；大的边长通常比短的边长网格匹配率相对比低，但不是越小越好，要适当的边长匹配率才高，这要多次尝试。

多次尝试不同的边长值进行网格划分时，把之前的划分的网格删除，以输入的模型来进行划分会比以划分好的网格进行重新划分得出的匹配率高。

因为以先前划分出的网格进行“生成网格”“重新生成网格”会使模型的某些特征变形加大，从而影响其匹配率。

所以一般只有进行局部网格划分才会用“重新划分网格”命令。

在模型不变的情况下，适当的边长值是提高其匹配率的主要手段之一。

二）在没有进行网格划分前先消除模型的细小的特征如小值R 、小倒角、碎面、小柱位等再进网格的划分是提高模型的匹配的主要手段之一；三）一般用IGS 格式导入的文件比STP 格式相对好些，尤其是复杂的产品；不过在输入IGS 前先把模型导到Moldflow plastict 的模型医生Moldflow CAD doctor 软件进行必要的修复和简化会使划分出的网格得到优化，这也是提高其匹配率的有效途径之一。

四）重划区域设定全适的边长，注意上下表面网格要同时选中，因为上下面不同的边长会影响到匹配率的高低。

但对于只有一面变形的网格不用上下两边都进行匹配。

关于Moldflow分析准确性

关于Moldflow分析准确性由于软件做了很多假设（因为无法完全模拟复杂的实际情况，也没有必要），一些实际生产中的加工、装配上原因引起的成型缺陷软件就无法预测。

例如，由于原材料没有烘干导致产品表面的水花纹；由于加工装配的精度差异，引起的一模八穴（自然平衡）中，有六穴变形合格，另二穴变形太大。

如果这些问题领导安排你去用Moldflow解决，建议你多买几块豆腐（我撞…………）。

在应用Moldflow进行工作之前，一定要明确软件能做什么、不能做什么（扬长避短），只有这样，软件才能发挥作用，个人价值也能得到提升。

我的看法，软件最大的长处在于：1、验证产品结构；2、确定浇口位置和数量；3、预测熔接纹和困气的位置；4、检验冷却水路效果；5、翘曲变形量和变形原因；6、可以确定成型工艺的基本出发点（模温、料温、保压时间、成型周期等）moldflow cad doctor 不能处理stp file...igs, stp, 那个问题较少？CAD Doctor要读入STP文件,需要相应的MDL的LICENSE.相比较而言,STP问题较少.但STP文件要输入MF中,也需要MDL的LICENSE.继续讨论下网格算法对分析的影响.Moldflow一共有三种算法:中性面,双层壳体和3D实体.中性面是最初模流分析的算法,现已很少应用(抽中性面的过程太复杂),此处就不多讨论.双层壳体网格算法适合壁厚很均匀的薄壁产品，此类产品在塑胶件中也是最多的，所以绝大多数用户都是使用双层壳体网格。

3D适合厚壁产品及厚薄变化很大的产品，如汽车门把手、电动工具等。

如果网格算法没有选对，则分析结果就不准确。

如一个小电子联接器，只有20多mm长，但由于壁厚变化很大，用双层壳体计算的变形趋势就与实际情况相反。

只有3D的变形分析才准确。

判断选用哪种算法的一个简便方法，就是看产品的截面，如果截面的宽与高的比值大于6,则定义为薄壁件，适于双层网格算法。

反之，则要用3D网格算法。