工艺质量管理程序
工艺管理控制程序
工艺管理控制程序0 目的对生产工艺过程实施控制和管理，确保编制的工艺规程正确，符合设计要求, 并能有效的指导生产。
1 范围本程序文件规定了工艺管理控制程序和要求。
本文件适用于公司内供和外销产品的工艺控制。
2 引用文件3 术语和定义3.1 关键过程对形成产品质量起决定作用的过程。
3.2 特殊过程对形成的产品是否合格不易或不能经济地进展验证的过程。
3.3 首件鉴定对试生产的第一件零件进展全面的过程和成品检查，以确定生产条件是否能保证生产出符合设计要求的产品。
3.4 定型是对新产品〔含改型、革新、测绘、仿制或功能仿制产品〕进展全面评定，确认其到达规定的技术要求，并按规定办理手续。
定型主要指公司生产定型。
3.5 生产定型是对批量生产进展全面考核，以确认其到达批量生产的标准。
4 管理职能4.1 技术质量部门4.1.1 负责制定工艺管理规章制度，并组织贯彻实施与检查。
4.1.2 负责工艺筹划，编制工艺总方案及工艺标准化综合要求；负责关键件、重要件的控制筹划，并编制控制方案。
4.1.3 负责生产单位的工艺文件、材料定额的编制、产品图样工艺性审查及工艺管理工作。
4.1.4 负责组织生产定型工作，负责工艺纪律监视检查。
4.1.5 负责编制技术改造规划、工艺布置、生产面积及设备的调配、外购设备的选型论证等技术改造工作。
4.1.6 解决现场生产技术问题，对产品故障进展分析、处理。
4.1.7 负责新工艺、新材料、新技术的推广应用工作。
4.1.8 负责生产设备的综合管理工作。
4.1.9 负责催促和检查使用单位执行有关设备管理标准和规程的情况，保证设备处于完好状态，满足工艺要求。
4.1.10 负责对生产工作环境进展监测和控制。
4.1.11 负责理化检测工作。
4.1.12 负责按工艺规程和产品设计文件实施工序检测、验收产品，并对生产现场工艺纪律执行情况进展监视。
4.1.13 负责对工装、量具的设计工作。
4.2 生产部门负责按工艺规程要求组织生产、工艺装备的准备工作；负责生产工艺文件的贯彻，工艺纪律的执行，工艺装备的制造、使用、管理工作。
工艺质量管理规程
目录前言 (4)一、工艺管理组织结构图 (5)二、工艺管理信息流程图....................................... 错误!未定义书签。
三、工艺管理职责 (8)第一部分工艺管理 (10)第一章日常工艺管理 (11)一、工艺技术改造项目管理 (11)二、工艺检修管理 (11)三、工艺检查管理 (13)四、工艺台帐管理 (15)五、工艺优化调整的程序： (16)第二章各系统的工艺管理 (16)一、矿运系统工艺管理： (16)二、粉磨系统工艺管理： (17)三、烧成系统工艺管理： (26)四、包装系统工艺管理 (37)第三章工艺事故管理 (38)一、目的 (38)二、范围 (38)三、引用文件 (38)四、工艺事故界定 (38)五、工艺事故分类 (39)六、工艺事故防范 (39)七、工艺事故时间计算 (39)八、工艺事故的处理 (39)九、工艺事故的处理程序： (40)十、事故的责任分析与事故责任者的确定 (41)十一、工艺事故责任者的处理 (41)十二、工艺事故责任者的处罚标准 (42)第四章典型的工艺应急预案 (44)一、中控室系统停电应急预案 (44)二、回转窑系统结蛋的处理规范 (45)三、回转窑系统出现故障造成系统正压过大的处理预案 (47)四、煤磨防暴防火安全操作应急预案 (48)第二部分质量管理 (49)第一章进厂原燃材料质量管理制度 (50)一、进厂原燃材料质量管理的职责及分工 (50)二、矿山石灰石管理 (50)三、进厂原燃材料验收程序 (53)四、进厂原燃材料检测控制程序 (57)六、进厂原燃材料监督抽查 (59)七、原燃材料储备紧急预案 (60)第二章助磨剂进厂及使用管理制度 (62)一、目的 (62)二、职责 .................................................... 错误!未定义书签。
三、内容 .................................................... 错误!未定义书签。
工艺规程的制定、审核、批准、发放及变更程序
工艺规程的制定、审核、批准、发放及变更程序
目的：建立工艺规程的制定、审核、批准、发放及变更的程序，确保工艺规程的管理规范化。
二、适用范围：适用于工艺规程的管理。
三、责任者：科技质量副总经理、生产部经理、质保部经理、工艺员。
四、程序：
1．工艺规程的制定：工艺规程由生产部经理和工艺组织编写，在制写过程中应征求质保部的意见，使工艺规程符合《药品生产质量管理规范》的要求，工艺规程的内容包括：品名、剂型、处方、生产工艺、操作要求、物料、中间产品、成品的质量标准和技术参数及储存注意事项、物料平衡的计算方法、成品容器、包装材料的要求等。
2．工艺规程的审核：工艺规程编写后，交科技质量副部经理审核。
3．工艺规程的批准：经审核后的工艺规程，按标准的格式打印，先由生产部主编人签名，再科技术质理副总经理签名，最后交总经理批准，注明批准日期和执行日期。
4．工艺规程的发放：经批准的工艺规程由办公室复印四份，总工办留存一份，其余分发给生产部、质保部及办公室存档，收件部门上在发文记录上签上姓及收件日期。
5．工艺规程的变更：
5.1 工艺规程变更的频次：一般3—5年修订变更一次，如遇有工艺的改变，设备的变更等情况时可随时修订；
5.2 变更时，按制定的程序进行修订、审核、批准发放手续。
5.3 当新的工艺规程执行时，收回旧的工艺规程。
工艺控制程序
(2) 技术质量部负责工装夹具入厂检验和周期检验或校准。
4.5.3工装夹具使用与管理
4.5.3.1所有工装夹具必须检验合格才能使用；
4.5.3.2生产制造部负责工装的标识、建帐《工装&夹具&检具&冶具明细表》、管理及日常维护保养。
3.2公司分管技术的领导批准工艺、工装技术文件；
3.3生产制造部负责工装采购或委外制造；
3.4技术质量部负责工装的入厂、周期检验；
3.5生产制造部负责正确使用工装并对其进行日常维护保养；
4.工作程序及控制要求
4.1技术质量部从设计开发、产品工艺评审活动获取需编制的工艺文件及需设计的工艺装备信息，提前做好准备工作；
4.2设计开发产品量装后，在规定时限内完成其批量生产所需工艺文件编制及工装夹具设计工作。
4.3工艺文件编制
4.3.1工艺文件主要包括：
工艺作业指导书、装箱单、工装夹具明细表及其检验卡片、自制工装夹具图档等；
4.3.2工艺文件编制要求
4.3.2.1确保产品质量满足国家相关法律、法规、规范要求。
4.3.2.2工艺流程安排有利于降低用的工装、辅料及副产物能确保符合规定要求；
4.3.3工艺文件应正确、完善、统一、清晰，与其他技术文件保持一致，尽量采用先进工艺、技术，考虑产品的批量特征，充分利用本公司现有资源；
4.3.4工艺文件均应编号。参照《工装&夹具&检具&冶具编号规则》执行；
4.3.5工艺文件由项目主管技术人员或其他具备能力的人员编制，技术质量部负责人审核、公司分管技术质量部领导批准后才能实施；
工艺质量管理制度
粗铅系统工艺质量管理制度一、工艺质量管理1、公司生产管理部门负责粗铅系统的粗铅锭及硫酸、氧化锌生产过程中的全局性工艺管理与全面质量管理工作,严格执行公司质量方针及管理文件要求,严格执行公司《粗铅熔炼技术操作规程》的有关要求，监督检查从原料、辅料移交到产出粗铅和硫酸、氧化锌的工艺质量,负责对各车间操作人员工艺培训工作的监督检查.２、公司粗铅系统质量控制点设置4个，分别是底吹炉出渣岗、出铅岗、鼓风炉熔炼出铅岗、硫酸转化岗,分别控制高铅渣含铅含硫、粗铅品位和硫酸品位等重要参数。
3、生产管理部门将原料部门移交的原料按照化验成分和生产工艺要求进行合理搭配，向原料车间下发《进料通知单》由其执行,行车岗按要求进行兑翻料工作;生产管理配料人员再依据混合矿成分计算出配料单、向原料车间下发《配料通知单》，并由原料中控在投用时告知底吹炉总控制室。
配料人员在物料入炉前后指导并参与底吹炉的工艺控制．原料车间生产出合格球料后送底吹炉工序产出粗铅、高铅渣及烟气,高铅渣送至鼓风炉熔炼产生粗铅,烟气经降温除尘后送往硫酸制酸。
４、原料车间在原料进仓时要严格按进料通知单进行,行车岗翻料时做到异仓侧翻锥形、清底等要求,由工艺管理人员取样化验,每批混合矿翻完后两次化验,Pb、ZnO、FeO、SiＯ2、Ｓ五项指标，化验误差在±2%以内为合格，超标时列入当月工艺考核.辅料的翻料要求与精矿相同。
5、原料车间根据生产管理部门下发的配料单进行下料,正常情况下,控制室操作工根据电子秤微机显示数据判断各物料的下料准确性,发现误差超标时,立即结合配料房调整至料比合格,各物料下料重量误差标准为±1%(月考核2％).6、底吹炉熔炼、鼓风炉熔炼及硫酸生产按照《操作规程》要求操作;根据生产或工艺需要、公司生产部门对各车间的重点工艺参数进行临时调整，由车间控制和执行。
二、工艺纪律1、公司生产管理部门严格贯彻公司的各项生产经营方针,从公司大局处罚管理生产。
工艺流程及控制要点
工艺流程及控制要点工艺流程及控制要点工艺流程是指将原料经过一系列处理和加工，最终转化为成品的过程。
为了保证产品质量和工艺过程的稳定性，需要对工艺流程进行控制。
本文将以制造电子产品为例，介绍一个典型的工艺流程及其控制要点。
1. 原材料准备：在制造电子产品的过程中，需要准备各种原材料，如电子元器件、电路板、外壳等。
在原材料准备阶段，需要对原材料进行筛选和检查，确保其质量符合要求。
2. 原材料加工：原材料准备后，需要对其进行加工。
例如，电子元器件需要进行焊接、组装等工序；电路板需要进行印刷、切割等工序。
在原材料加工过程中，要注意控制加工工艺参数，如温度、压力、速度等，并且要进行严格的质量检查，以确保加工过程的准确性和产品质量。
3. 组件装配：在将各个原材料加工成组件之后，需要将它们进行装配。
组件装配过程中，要确保装配的正确性和可靠性。
例如，在电子产品的装配过程中，需要进行焊接、插件、固定等操作。
在控制装配过程时，要注意工艺参数的控制和装配操作的规范。
4. 产品测试：在组装完成后，需要对产品进行测试。
产品测试有助于发现产品存在的问题和缺陷，以及对产品进行质量控制。
例如，对电子产品进行功能测试、电性能测试、外观质量检查等。
在产品测试阶段，要使用可靠的测试设备和测试方法，严密控制产品质量。
5. 包装和出厂：测试合格的产品将进行包装，并准备出厂。
在产品包装过程中，要考虑到产品的安全性、防潮性和防震性。
同时，要对包装进行质量检查，确保产品完好无损。
在出厂阶段，还需要填写产品检测报告和出货单，以备查验。
对于以上工艺流程，控制要点如下：1. 控制工艺参数：在每个工艺环节中，要注意控制工艺参数，如温度、湿度、压力、速度等。
要根据产品的要求和工艺特点，确定合理的工艺参数范围，并对其进行实时监控和调整。
2. 严格执行操作规程：在每个环节中，要严格按照操作规程进行操作。
要确保操作规程的正确性和标准化，遵循每个步骤和要求，以确保产品质量的稳定性和一致性。
生产工艺流程管理规范
生产工艺流程管理规范一、引言生产工艺流程管理规范是为了确保生产过程的高效性、质量和安全性，以及提高生产效率和产品质量而制定的一系列标准和规定。
本文将详细介绍生产工艺流程管理规范的内容和要求。
二、目的生产工艺流程管理规范的目的是确保生产过程的规范化、标准化和可控性，以提高产品的质量和可靠性，降低生产成本，保证生产进度和交货期的准时性，提高企业竞争力。
三、适用范围本规范适用于所有生产工艺流程的管理，包括原材料采购、生产计划、生产过程控制、质量检验、产品包装和出货等环节。
四、术语和定义在本规范中，以下术语和定义适用：1. 生产工艺流程：指产品从原材料采购到成品出货的全过程。
2. 生产计划：指根据市场需求和企业资源情况，制定生产任务和生产时间表。
3. 生产过程控制：指对生产过程中各环节进行监控和调整，以确保产品质量和生产进度。
4. 质量检验：指对生产过程中的产品进行检测和验证，以确保产品符合质量标准和要求。
5. 产品包装和出货：指对成品进行包装和出货准备工作，以确保产品在运输过程中不受损坏。
五、生产工艺流程管理规范的要求1. 生产计划要合理：根据市场需求和企业资源情况，制定生产计划，确保生产任务的合理分配和生产时间表的准确性。
2. 生产过程控制要严格：对生产过程中的各环节进行监控和调整，确保生产进度和产品质量的稳定性和一致性。
3. 质量检验要全面：对生产过程中的产品进行全面的检测和验证，确保产品符合质量标准和要求。
4. 产品包装和出货要安全可靠：对成品进行合适的包装，确保产品在运输过程中不受损坏，并按时准确地出货。
5. 数据管理要规范：建立完善的数据管理系统，对生产过程中的数据进行收集、分析和存储，提供决策支持和质量追溯。
六、生产工艺流程管理规范的实施1. 建立管理体系：组建专门的生产工艺流程管理团队，制定管理规范和流程，并建立相应的管理体系。
2. 培训和培养人员：对相关人员进行培训和培养，提高其对生产工艺流程管理规范的理解和执行能力。
工艺及质量管理计划
车间质量及工艺管理计划质量管理方面：一、质量目标：1、合格率99.7%。
2、数量准确。
二、质量管理措施：1、认真组织员工学习质量标准。
利用职工大会和班前班后会议时间，组织员工学习好产品质量标准，进一步提高员工的质量意识。
2、加大对产品质量的检查考核力度，按照“西太和雪龙”经验，重新修订车间的考核细则，细化考核指标，开展好“三工序”活动，加强生产过程的控制，每天对车间的六个工序质量进行检查发现问题及时处理，做到奖罚分明，对连续两次出现质量问题的班组和员工予以重罚，同时落实三级检查制度，要求各班组加大互检和自检力度，确保产品质量合格率。
3.按照质量体系的要求，进一步查找车间在质量方面存在的问题，进一步规范车间各工序及机台的标识管理，使质量出现问题时有可追溯性，同时对用户反馈的质量问题，查找主观原因，制定纠正预防措施。
4、实行车间、班组和个人三级检查制度，每天由车间质量检查小组进行抽查。
5、在车间内开展好“三工序活动”，保证产品质量。
6、针对车间质量的一些问题，积极配合工厂采取措施，确保质量达到用户要求。
7、完善好基础工作，规范车间、班组自检活动记录，车间不定期进行检查，保证收到较好的效果。
工艺管理方面：一、工艺管理目标：1、压力控制在规定范围内。
2、温度控制在规定范围内。
二、具体措施：1、组织员工认真学习工艺操作规程，并严格按照工艺规程进行操作。
2、车间加大对工艺指标执行情况的检查和监督，发现问题及时处理。
3、开车停车，严格按照西太的四有工作法进行，做到有计划、有确认、有总结。
4、加强对设备的维护保养，及时解决设备存在的问题，确保符合工艺要求。
5、加大对员工的培训力度，做到有培训有考核。
生产工艺管理控制程序
生产工艺管理控制程序1.目的建立与生产相适应的生产工艺管理制度,确保生产条件人员、环境、设备、物料等满足化妆品的生产质量要求.特制订本程序.2.适用范围适应于各车间生产工序的工艺参数、材料、设备、人员和测试方法等所有影响产品质量的生产阶段.3.职责3.1计划:负责制订生产计划负责生产过程中的综合调度.3.2生产部：负责生产动力设施及时供给合格的水、蒸压缩空气、空气、电力等资源；编制设备的操作规程,设备维护保养;负责按生产指令单,在规定的工艺要求和质量要求下,组织安排生产,并对生产过程进行控制.3.3仓库：负责按照生产派工单所开具的领料单进行原辅材料发放接收对各车间退回的物料做入库工作.3.4技术研发部：负责生产工艺技术及半成品标准制定.在首次生产时进行指导.明确关键工序和特殊工序.负责编制工艺规程和作业指导书.3.5质保部:负责所有原辅材料、半成品、成品按品质标准进行检验负责安排现场巡检员对生产现场的产品质量进行过程监督.4.内容4.1生产前的准备工作1计划调度员考虑库存情况,结合车间的生产能力,制订生产计划,经经理批准后,发放至相关部门作为采购和生产依据.2在确保每个生产订单所有原物料配套齐全后下达,生产车间根据生产计划制定生产指令,生产前由车间负责人下达批生产指令,包含批号、批生产量、执行标准、生产流程、生产配方等信息.3生产部根据周计划编制车间每日作业计划,车间主管/班长把计划分解到各小组或生产线直至各岗位,并对每日计划执行情况进行跟踪.4各车间均须严格按确定的日生产计划安排工作,一切有影响计划实施的因素或异常现象产生,车间主管需做有效的记录,每周统一汇总,报备生产部.1各相关责任人员根据生产需要,确认供给合格的水、蒸汽、压缩、空气、电力等资源,保障生产设备的正常运转.2质管部微生物检测人员按检测取样规定对纯水和空气进行质量控制.3所有生产员工都需经过岗前培训,尤其是关键和特殊工序的操作人员必须经过严格的培训和考核,以保证生产顺利进行.4本工序的工艺规程及规程文件,批记录等.各车间应有可依据规程和岗位操作作业指导书.工艺规程包括配方、称量、配制、灌装、包装过程等生产工艺操作要求及关键控制点.按照确保同一批次产品质量和特征的均一性划分生产批次,规定产品批次的定义,设计可追溯的产品批号,确保不同批次的产品能够得到有效识别.5生产前,车间主任或组长落实工艺技术准备工作,对照批生产指令做好生产前确认工作,应确认批号信息,保持已清洁消毒的生产环境及设备,生产设备及计量设备运行良好,标识正确、质量合格的原物料,确认生产过程中相应的操作工艺是否具备且满足要求.1各车间依据生产计划,制造部根据每日生产计划,由仓库保管员按照订单号遵循先进先出的原则分别进行物料的准备.开出配料单,由称料组到原料仓库领料.2生产所需物料应由生产部根据生产计划的需要填写领料单后到仓库领料.进入清洁区和准清洁区的物料根据不同的原辅材料性状做使用前预处理工作,使用的内包装材料按规定的方法,如采用倒置除尘、吹扫等方式进行清洁,必要时经过消毒,保留内包材消毒记录.如：洗瓶、吹瓶、衬盖、脱外包装箱等.3各车间各生产线物料使用控制需有明确的领用数、生产数、次品报废书、剩余良品数的前后原始数据记录,确保物料消耗可控.4生产原物料应经过物料通道进入车间,人流、物流通道分开,避免交叉污染.1生产前按照规定的清洁消毒规程对生产区域及设备进行清洁消毒,保留清场记录.2清洁工器具选用无纤维物脱落的材质制成的工器具,例如；扫帚不可使用.3清洁工器具按照洁净等级不同分区摆放及使用,不可混用.4消毒用消毒剂应保证具有灭菌效果,是卫生行政部门批准使用的种类,且消毒剂的使用不可对产品造成影响.5消毒剂的领用需建立台账,保留消毒剂配制记录.4.2生产过程控制4.2.1生产过程中的卫生控制所有生产人员在生产过程中必须遵守卫生标准操作规程的要求.员工卫生管理符合工厂健康卫生管理规范,各主管如实记录个人卫生检查表.4.2.2生产计划调整控制1生产部、制造部对每日赶货的产品,必须优先安排生产.2生产计划将随采购、生产和销售情况的变动而及时做出相应更改.4.2.3生产作业控制1由生产部、制造部根据计划部每日生产计划将每日生产安排下达至生产工序主任或组长.下达后,各生产小组进行合理调度,确保生产计划的按期完成.2各岗位员工按化妆品加工工艺和设备设施的操作指引作业,按计划完成任务.3由车间各管理人员负责合理调配资源,并跟进生产进度的完成.1配料:从原料库直接领出原料,并同步核对配料单上所需原料是否一一到位.由配料称重员严格按照配料称重操作规范及时将每套乳化锅相应的原料做好提前配料工作,配料、称量、打印批号等工序需经复核原物料的名称、数量、批号,产品批号打印记录是否与批生产指令相符合,保留操作人和复核人签名,无误后运送到制造车间.2操作人员要仔细阅读配方单上的制造工艺,检查制造锅是否清洗消毒完毕,是否有上一批产品的原料残留,确认清洗消毒无误后,填写乳化锅清洗消毒记录单.严格按照工艺要求和制造操作规范进行操作.3制造人员应按照工艺要求将那些需进行预处理的原料按规定的方法执行,注意按照顺序和相别在规定时间、温度、压力等条件下依次或分类投入锅内进行加温、搅拌、乳化、均质、抽真空、降温等操作,确保产品质量.每一个操作环节如实及时的记录在生产过程记录单上.4完成一料的所有操作后,要求操作人员请现场检验员对膏体性状进行出料确认,检验外观、颜色、气味、涂抹、PH值等基本指标合格后在出料确认单上签字,即可出料.中间产品需规定储存条件和期限,并在规定的期限内使用.生产过程严格按生产工艺规程和岗位操作规程实施和控制,及时填写批生产记录.5出料时,取样向质管部控处提供理化、微生物检验用样品及留样,同时填写半成品送检单. 6由制造人员负责填写膏体跟踪单,标明：膏体品名、批号、生产日期、净重、操作人等内容,放置膏体暂存区域,缴库手续完毕后入半成品库.1生产过程注意防止混淆、差错、污染和交叉污染.产气、蒸汽、喷雾的物料或产品需有良好防护措施,以防止污染和交叉污染.2清场管理控制制度----每批产品生产开始和结束,必须对生产线各工序操作间进行清场;-----更换品种、规格和批号前,必须按清场管理规程的要求对作业场所进行彻底清理及检查确保生产线或工序操作间内没有与待生产产品无关的物料及文件,预防混乱/混批事故发生以确保产品质量.清场人员须认真填写清场记录.清场人员、清场检查人员均需在相关清场记录上签名.-----批产品生产操作前,生产操作人员必须查验清场情况.若超过清洁有效期,必须重新清遍.-----清场检查由品管担任且必须有丰富的生产经验并经专门培训并考核合格,培训和考核由质管部进行,统一管理.-----清场及清场检查工作不得兼任,清场人员按本程序进行清场；清场检查人员进行独立的复查,生产现场管理人员陪同见证.-----若清场检查时发现任何与待生产产品无关的物料及文件必须立即移走.3设备清洗确认将要生产的产品所需的半成品、物料备料至生产区域,在灌包装前,按组件清单的内容再次予以核对、记录;根据设备清洗记录单确认设备已经清洗消毒.4净含量的调试:生产人员根据设备操作说明书,包装作业指导书进行净含量的调试和灌包装.5产品生产过程中,确保灌装量符合要求,内塞、拧盖、贴标、折盒,包彩盒、物流码打印、入中盒、大箱等岗位操作要求符合公司产品质量要求.6暂存区原物料、中间产品、待检品的存放需标识物料名称、有效期、储存条件,需加盖或密闭保存.盛有物料或已清洁的容器及设备不可敞口放置或接触地面放置.4.3过程质量控制4.3.3各工序的工作人员,必须时刻做好自主检验,发现不良品时应予以挑出.现场品管员依据巡检记录,对生产现场进行过程品质检查,并将检查结果记录与表格中,当发现有不符合项目时,有权力暂停生产,不合格品应按流程处理,并查找原因,进行追溯和纠正.并通报品管部主管及车间主管予以处理.4.3.5包装后的产品,经当值质管人员对产品完工检验,检验合格并在入库单签名后才能入库,入库的产品须待微生物等指标检验合格后才能出货.4.4生产后检查4.4.1生产订单完工后,班组长需关注已经生产完毕的派工单,应将相关领料单进行整合,记录相应的完工数量,再根据派工单的领料总数,完工入库总数,推算车间应退的包材或膏体数量,确认所有的良品剩余包材、次品包材和报废品包材都一一对应,则打印相关退料单.于不会影响产品的区域且需有标识,分类存放.将每一批的生产废弃物转移出生产车间,防止产品交叉污染.4.5生产变更控制4.5.1客服部接到客户订单要求,需对产品进行变更时,计划部按照客服部对于订单要求向生产部提供明确的更改或调整通知单,以便于生产部跟进配合；4.5.2涉及到产品工艺参数及内控标准更改的,由技术研发部提供更改工艺单、半成品内控标准给生产部和质保部；4.5.3涉及到交货时间、数量变更或取消订单的,客服部必须及时通知计划,并由计划调整生产计划并下达至生产部.4.6在制品、成品的处置生产部、物流部相关人员将经QA和QC检验且标识后的产品分别进行以下处置.1合格品：由相关人员将合格品存放在合格区域2不合格品：由相关人员将不合格品存放在不合格区域并明确标识,按照不合格品控制程序执行适当处置.4.7生产过程设备使用与管理控制1各车间主要设备操作,相关工人必须培训合格考核后上岗操作.2各车间所有使用的设备必须由相关操作人进行日常保养、维护并按时认真的记录于机具设施日常保养记录表中.3设备简易故障由操作者参阅操作说明书自行调整及解决,对其他故障需由车间技术员通知工程部维修人员解决并将结果记于机具设施维修记录表中.4各车间所有设备清洗消毒按照卫生标准操作规范管理程序执行,所有灌装设备、储存容器及辅助设备、管子,勺子,刮板,过滤装置及网的清洗,须先用高压水枪或毛刷将肉眼可见的污渍除净,然后放置在水槽中清洗.最后用75%酒精进行消毒.5灌装设备使用前组装时需再次用75％的酒精喷洒各部件及设备上各拐角、死角,保证设备消毒到位.4.8环境控制和清洁消毒管理1各车间环境控制以工厂的温室度控制制度为标准,由各车间主管负责如实记录温室度记录表,定期安排人员做好中央净化系统的回风口滤网清洁工作,同步关注环境微生物测试报告,确保生产环境符合行业卫生规范.2各车间清洁消毒按工厂的卫生标准操作规范管理程序执行,所有的生产设备使用前确认已经清洁和消毒.设备和器具使用完,必须在8小时以内完成清洗,以防止微生物污染.3所有的设备要求清洁后表面不得粘有粉尘、污渍、油渍.见其本色及光亮,各车间操作台面、地面、门、护栏等场所无尘埃,废弃物产生及时清理,每天下班后按卫生排班表彻底清洁工作场所.5.相关文件5.1卫生标准操作规程5.2清场管理规程5.3不合格品控制程序5.4检验管理控制程序。
工艺管理程序
工艺管理程序1、范围本标准规定了企业工艺管理的基本任务、工艺工作内容、企业各有关部门的工艺管理职能。
2、目的2.1工艺工作是机械制造的基础工作，贯穿于企业生产的全过程，是实现产品设计、保证产品质量、发展生产、降低消耗、提高生产效率的重要手段。
为了更好地发挥工艺工作的作用、增强企业应变能力，企业必须加强工艺管理。
2.2工艺管理的基本任务是在一定生产条件下，应用现代管理科学理论，对各项工艺工作进行计划、组织和控制，使之按一定的原则、程序和方法协调有效地进行。
3、职责3.1设计部门应保证产品设计的结构工艺性。
3.2工艺部门负责提供产品加工工艺规程，设计开发必要的工艺装备.3.3供应部门应按工艺要求提供各种合格的材料和外购件。
3.4生产部应按工艺文件要求均衡地安排生产；按生产需要配备各类生产人员，保证定人、定机、定工种的实现；必须按产品图样、工艺规程和有关标准进行生产，严格执行现场工艺纪律。
并应保证工艺设备经常处于完好状态。
3.5质量管理部门应负责计量器具的周期检定与配置；加强制程工艺技术的指导和工艺纪律的监督检查，搞好工序质量控制。
4、程序4.1设计工艺规程的基本要求4.1.1工艺规程是直接指导现场生产操作的重要技术文件，应做到正确、完整、统一、清晰。
4.1.2在充分利用本企业现有生产条件的，吸收、总结实际加工的经验基础上，尽可能采用国内外先进工艺技术和经验。
4.1.3在保证产品质量的前提下，能尽量提高生产率和降低消耗。
4.1.4设计工艺规程必须考虑安全和工业卫生措施。
4.1.5结构特性和工艺特征相近的零件应尽量设计典型工艺规程。
4.1.6各专业工艺规程在设计过程中应协调一致，不得相互矛盾。
根据产品的重要程度，确定工艺文件完备性要求：工艺路线表、（关键、特殊）工序工艺卡、工艺过程卡片、检验卡片、工艺守则（操作规程）、工艺附图、工序质量控制图、工装台帐、专用工艺装备设计文件、工艺验证与总结记录、外协件明细表、工艺文件目录。
生产工艺与品质管控管理制度
生产工艺与品质管控管理制度1. 前言本规章制度旨在规范和管理公司生产工艺流程以及产品品质管控，确保产品符合公司质量标准，满足客户需求，确保生产的高效性和可靠性。
本制度适用于全公司的生产工艺与品质管控管理。
2. 生产工艺管控2.1 生产工艺管理责任2.1.1 公司管理层应指定专责负责生产工艺管理的岗位，负责订立、执行和监督生产工艺管理工作。
2.1.2 生产工艺管理岗位应具备相关专业知识和丰富的实践经验，负责组织和引导各部门进行生产工艺流程的规范化操作。
2.2 生产工艺管理流程2.2.1 生产工艺的订立：•生产工艺须参考国家相关标准和公司质量标准，以确保产品质量。
•生产工艺订立应结合产品特性和生产设备的性能，确保生产过程的合理性和高效性。
•生产工艺订立后，应进行验证和审核，并依照相关程序进行批准。
2.2.2 生产工艺的执行：•生产工艺应书面化，并向生产人员进行培训和宣贯，确保其了解和掌握正确的操作方法。
•生产工艺应定期进行复核和更新，确保其与工艺改进和调整保持全都。
2.2.3 生产工艺的监控：•生产工艺的执行过程中，应设置相应的监控点和监测方法，对关键参数和指标进行实时监测和记录。
•当监测结果超出规定的范围时，应及时采取矫正措施，并进行记录和分析。
3. 品质管控3.1 品质管理责任3.1.1 公司管理层应指定专责负责品质管理的岗位，负责订立、执行和监督品质管理工作。
3.1.2 品质管理岗位应具备相关专业知识和丰富的实践经验，负责组织和引导各部门进行产品品质管控的工作。
3.2 品质管理流程3.2.1 品质管理体系建立：•公司应建立符合国家标准的品质管理体系，确保产品质量的稳定和可控性。
•品质管理体系应包含质量政策、质量手册、程序文件等，确保全员了解和执行相关质量要求。
3.2.2 品质掌控：•公司应建立完善的品质掌控体系，包含原材料采购掌控、生产过程掌控、产品检验掌控等环节。
•品质掌控应考虑到每个环节的关键点和风险点，以确保产品的品质符合要求。
生产工艺流程控制程序
生产工艺流程控制程序生产工艺流程控制程序是指在制造过程中对生产工序进行控制和管理的电脑程序。
它能够确保每个工序按照规定的步骤和标准进行操作，提高生产效率和产品质量。
以下是一个关于生产工艺流程控制程序的例子，包含了其设计原则、功能模块以及实施过程。
一、设计原则1.可靠性：程序应稳定可靠，确保工序的正确执行。
2.灵活性：程序应具备可扩展性和定制性，能够适应不同的生产工艺流程。
3.可视化：程序应具备良好的界面设计和操作体验，方便操作人员查看和控制工艺流程。
4.数据化：程序应具备数据采集和分析功能，帮助企业进行生产数据的统计和分析。
二、功能模块1.工序定义：根据实际生产工艺流程，定义每个工序的名称、步骤和标准。
2.工序控制：按照定义的工序执行步骤和标准，对生产工序进行控制调度，确保工序的正确进行。
3.资源调度：根据工序的执行情况，对生产资源进行动态调度，避免资源的浪费和短缺。
4.进度监控：实时监控生产工序的进度和执行情况，及时发现和处理异常情况，保证生产进度的正常进行。
5.数据采集：采集工序执行过程中的数据，包括时间、温度、压力等关键参数，用于后续分析和统计。
6.数据分析：对采集的数据进行分析，找出潜在问题和改进空间，提供决策依据和参考意见。
三、实施过程1.需求分析：明确生产工艺流程控制的需求和目标，确定必要的功能模块。
2.系统设计：设计程序的结构和流程，确定各个功能模块的实现方法。
3.编码开发：根据系统设计的要求，进行编码和开发，实现各个功能模块。
4.测试验证：对开发的程序进行测试验证，确保其功能正常可靠。
5.部署实施：将程序部署到生产环境中，进行实际的生产工艺流程控制。
6.迭代优化：在实际应用中，根据反馈和需求变化，对程序进行优化和迭代升级，提升其性能和功能。
通过生产工艺流程控制程序的实施，企业可以实现生产过程的精细化管理和优化控制，提高生产效率和产品质量，进一步提升企业的竞争力和盈利能力。
同时，企业在实施过程中需要注意数据的保密和安全，确保程序的正常运行和工艺流程的保密性。
生产工艺改进与质量管理工作方案范本
生产工艺改进与质量管理工作方案范本随着市场竞争日益激烈，企业需要不断改进生产工艺和提高质量管理水平以保持竞争优势。
本文将为大家提供一份生产工艺改进与质量管理工作方案的范本，旨在帮助企业制定出高效可行的工作方案。
一、背景介绍在这一部分，我们将对当前的生产工艺和质量管理现状进行详细描述。
这包括生产过程中存在的问题、生产线布局、产品质量指标等内容。
同时，我们也会分析市场的需求变化和竞争对手的发展状况，以准确把握市场环境。
二、目标设定基于对背景的分析，我们需要设定可以实现的目标。
这些目标一般包括改进生产工艺，提高产品质量和降低生产成本等方面。
目标设定应该具体、明确，并结合当前市场环境和竞争对手情况。
三、方法与策略在这一部分，我们需要制定实施生产工艺改进与质量管理的具体方法和策略。
这些方法和策略应该包括如何改进生产工艺、优化生产线布局、引入新的技术设备等方面。
同时，我们还应该阐述如何建立完善的质量管理体系，确保产品质量的稳定可靠。
四、资源需求为了实施上述的方法和策略，我们需要明确所需的资源。
这包括人力资源、技术设备、资金等方面。
在这部分，我们应该对资源需求进行具体的说明，并设计出合理的资源调配方案。
五、时间计划为了确保工作按照计划进行，我们需要制定详细的时间计划。
这个时间计划应该包括工艺改进、质量管理体系建立和各项任务的实施时间表。
通过合理的时间安排，能够确保工作的有序进行并提高工作效率。
六、监控与评估在实施过程中，我们需要不断监控和评估工作的进展情况。
此部分介绍了监控指标和评估方法，以确保项目进展符合预期并及时纠正任何潜在问题。
七、风险管理为了降低实施过程中的风险，我们需要制定风险管理方案。
这个方案包括对可能出现的风险进行评估、提前制定充分准备、建立应对措施等内容。
通过风险管理，能够确保项目在各种不确定性情况下依然能够按计划进行。
八、成果评估与总结一段时间后，需要对实施效果进行评估。
这部分介绍了评估标准和方法，以及如何对成果进行总结和复盘。
质量工艺管理制度
质量工艺管理制度一、前言质量工艺管理制度是企业质量管理的重要组成部分，是企业为了保证产品质量，提高产品质量的核心手段。
良好的质量工艺管理制度可以有效地保证企业的产品质量，提高产品的市场竞争力，增加客户信赖度，进而推动企业健康发展。
因此，建立健全的质量工艺管理制度对于企业的可持续发展至关重要。
二、质量工艺管理制度的基本内容1.质量工艺管理的目标和原则（1）目标：以客户满意度为导向，不断提高产品的质量和服务水平，确保产品符合相关标准和法规要求，满足客户的需求，提高市场竞争力。
（2）原则：全员参与、全过程控制、高标准要求、持续改进。
2.质量工艺管理体系（1）建立质量管理体系，包括质量组织机构、职责及权限、工艺管理流程、监测与评价等内容。
（2）明确各相关部门及人员在质量工艺管理中的具体职责和权利。
3.产品设计与工艺开发（1）建立健全的产品设计开发流程和审核机制，确保产品设计符合客户需求和技术要求。
（2）制定完善的工艺开发程序，保证工艺流程合理、可行、安全。
4.过程控制与检验（1）建立全面的生产过程控制和监测机制，保证产品在生产过程中的稳定性和一致性。
（2）制定严格的产品检验标准和流程，确保产品达到质量要求。
5.问题处理与改进（1）建立问题反馈和处理机制，确保及时处理产品质量问题。
（2）开展持续改进活动，采用PDCA循环法，不断完善质量管理体系。
6.培训和能力提升（1）建立完善的员工培训机制，培养员工的质量意识和技能。
（2）定期开展员工技能培训和能力提升计划，提高员工的专业水平和综合素质。
7.文件和记录管理（1）建立健全的文件管理制度，确保有关质量管理的文件能够被及时传达和掌握。
（2）建立完善的记录管理制度，保留和归档与质量工艺管理相关的所有记录和资料。
8.质量认证和体系审核（1）积极争取和通过相关认证，如ISO9001等。
（2）定期进行内外审计，发现和解决体系存在的问题。
三、质量工艺管理制度的实施1.领导重视质量管理是企业的核心竞争力和生存基石，企业领导必须高度重视，推动相关政策的制定和实施。
工艺流程管理制度
工艺流程管理制度随着现代生产工艺的不断发展，为了确保产品质量的稳定性和提高生产效率，工艺流程管理制度在许多企业中变得越来越重要。
本文将探讨工艺流程管理制度的定义、重要性以及如何建立和执行这一制度。
一、工艺流程管理制度的定义工艺流程管理制度是指为了规范和控制生产过程中的各个环节而建立的一套管理机制和程序。
它包括了从产品设计、原材料采购、生产制造到成品检验等全过程的管理要求和措施。
二、工艺流程管理制度的重要性1. 提高产品质量：通过建立合理的工艺流程管理制度，可以确保每个生产环节都符合标准和要求，从而提高产品的质量稳定性和一致性。
2. 提升生产效率：有效的工艺流程管理制度可以减少生产中的浪费和重复工作，优化资源配置，提升生产效率和利润。
3. 降低生产成本：通过规范工艺流程管理，可以减少因工艺参数变动而导致的废品和返工，降低生产成本。
4. 强化企业竞争力：优秀的工艺流程管理制度能够提高产品的一致性和可信度，增强企业在市场中的竞争力。
三、建立工艺流程管理制度的步骤1. 分析现有流程：首先，需要对现有的工艺流程进行分析和评估，找出潜在的问题和改进的空间。
2. 制定标准和规范：基于分析结果，制定适当的标准和规范，确保每个环节都有明确的责任和要求。
3. 培训和教育：针对新的工艺流程管理制度，对员工进行培训和教育，确保他们理解和掌握相关要求和程序。
4. 定期评估和改进：建立定期评估制度，对工艺流程进行检查和评估，及时发现问题并进行改进。
5. 持续改进：通过与其他部门和团队的交流和合作，持续优化工艺流程，提高管理水平和效果。
四、执行工艺流程管理制度的关键要点1. 落实责任：每个岗位都应该有明确的责任和权限，确保工艺流程的执行和管理。
2. 数据分析：及时收集和分析关键数据，了解工艺流程的实际运行情况，并对问题进行追踪和分析。
3. 持续改进：通过持续改进的思维和方法，不断优化工艺流程，降低风险和提升质量。
4. 团队合作：建立跨部门合作机制，促进信息共享和问题解决，增强工艺流程管理的效果。
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工艺质量管理程序
一、原材料管理
1、原材料进厂检查
供应公司采购的原材料：由供应公司向质检中心提检，质检中心出具检验报告。
生产公司自购原材料：由生产公司报告供应公司，由供应公司向质检中心提检，质检中心出具检验报告。
质检中心不能检验的项目：由质检中心委托生产公司检验，质检中心出具检验报告。
2、原材料代用
由供应公司或生产公司提出，生产公司工艺人员签署代用意见，生产公司主管技术的副经理签字，生产公司不能决定的，交品管部决定，品管部不能决定的，交主管副总工程师或主管副总经理决定。
原材料代用必须有可行的技术保障措施，以保证一旦出现异常可以追回。
3、原材料例外放行
当生产来不及时，原材料允许例外放行，但必须有技术保障措施，以保障异常时能追回。
一般不采用。
4、原材料供方评定
对每一个原材料供方，在供货前均必须进行供方质量保证能力评定。
评定根据该原材料对产品质量影响的程度，采用不同的评定方法。
可以采用现场调查、信函调查、根据其供货历史等方法。
也可以采用比照评定的方法。
要建立原材料供方合格名录。
每年要对合格供方进行一次评价，主要评价其供货质量、供货时间保证、价格。
5、原材料不合格的处置
对于不合格原材料，经代用仍不能使用的，要书面向供方提出处置要求，包括退货、索赔等方法。
6、原材料技术标准
包括原材料技术条件、试验方法、验收方法等。
原材料技术标准的编制应该结合公司生产的要求来编制，不能一味按照国标、部标、行标来编制，以满足产品的基本要求来编制，降低原材料成本。
二、制造过程的控制
1、制造过程的准备
人员：符合持证上岗要求。
材料：符合基本要求。
设备：正常无误。
工具：齐全。
文件：完整、准确、有效。
环境：符合工艺要求，5S管理。
2、特殊过程的确定
应确定产品制造的特殊过程，就是对产品质量影响最为关键的过程。
应编制特殊过程质量控制措施表。
包括过程名称、过程考核的指标、容易出现的质量异常、采取的对策、检查的频次、责任人等内容。
3、首件生产
当原材料发生重大变化、工艺发生变化（超出原工艺）、设备发生变化、此产品很长时间未生产等情况时，必须进行首件试验，在首件试验结果未出来之前，必得进行继续生产。
首件申请向品管部提出，首件生产的批量由品管部确定。
首件的质量责任不考核。
3、工艺变动
当在原工艺范围内收效工艺范围时，由工艺人员根据工艺要求下达A类临时技术通知单，由生产公司主管技术副经理、品管部主管工艺员审批。
当超出原工艺范围时，由工艺人员根据工艺要求下达B类临时技术通知单，由生产公司主管技术副经理、品管部主管工艺员审核，品管部部长审定，主管工艺副总工程师或主管技术副总经理审批。
当工艺调整，涉及时间很长，但又不在工艺修订时间安排之内，由工艺人员按照原文件的审批程序进行审批。
4、工艺卡片
当在同一工艺规程内，生产不同规格时，可以由工艺人员下达工艺卡片，单位主管技术副经理审批即可。
5、质量跟踪卡
在产品生产时，必须按照工序填写质量跟踪卡，从原材料开始，直到检查出厂，每一个工序的操作人员都应认真填写质量跟踪卡，对你做的每一项工作进行确认。
质量跟踪卡由质检人员收集、保存，品管部进行检查。
6、异常质量信息
生产中发现异常质量信息时，有关人员必须在8小时之内以书面形式报告品管部。
逾期不报的按照公司内部质量信息处理办法进行处理。
7、操作记录
在工艺规程里写明工艺参数的记录要求，包括时间间隔、记录数据的有效小数点等。
8、工艺纪律
包括工艺、劳动、安全。
生产公司进行巡查，每周至少进行一次工艺纪律检查，并有记录。
公司每月至少检查一次。
9、最终质量检验
产品生产完毕，由生产班组向检查站提检，检查站按照产品技术标准进行检查，合格放行，不合格按照不合格品处置程序进行处置。
不合格品的处置：返工、返修、降等、让步接收、报废等。
返工：返工后能够达到质量要求的。
返修：返修后不能达到质量要求，但不影响使用的。
降等：降低档次使用。
让步接收：用户同意降低标准，承诺接收的。
报废：没有使用价值的。
当用户急需，而检验来不及完成时，允许紧急放行。
但必须一旦发生质量异常时能够追回的措施。
当用户急需，而检验来不及完成时，允许紧急放行。
但必须一旦发生质量异常时能够追回的措施。
型式试验每三个月必须进行一次，一般安排在每季的第一批进行。
检查站每月底要出具本月的质量检验报表，报品管部。
报表包括初检合格率、综合合格率、不合格品数量、原因等。
检查员每天要填写质量巡查记录。
三、合同评审
合同分为一般合同、特殊合同、技术合同。
一般合同由合同员进行评审，签字确认。
特殊合同指的是用户在价格、交货、包装等方面有特殊要求的合同。
由主管销售的领导进行评审。
技术合同指的是在技术指标上有特殊要求，超出原技术标准的，由品管部组织评审。
评审通过的，交工艺人员下达临时技术通知单，将用户要求转化为技术控制要求。
评审不能通过的，由主管工艺副总工程师、主管技术副总经理签字，由销售人员与用户协商。
协议作为技术合同的附件。
协议签订必须对等。
合同修改：当用户或者我们对合同内容有异议，应对合同进行修改。
四、用户投诉及服务
当有用户投诉时，不管是销售人员、技术人员，还是其他人员，都必须按照公司质量信息处理办法进行处理。
首先要将信息在8小时内传递至品管部，由品管部下达质量信息处理单，确定处理意见。
需要现场服务的，省内在24小时内出发，省外在3天内出发，出发前到品管部领取用户技术服务表。
现场处理时，必须
由双方人员在场对质量状况进行确认。
处理结果必须有双方签字确认，形成书面结论。
退货时，必须征得品管部同意，必须保证退回产品的质量。
五、质量记录
必须保证质量记录的完整性、准确性。
当记录有误时，可以对质量记录进行修改，用一横线将原记录划掉，在旁边填写正确的记录，必须保证原记录能够分辩。
质量记录的保存按照质量体系程序文件的要求进行保存。
六、文件的编写、发放、保存及回收、销毁
技术文件包括：原材料技术条件、试验方法、验收方法，产品、半成品技术标准、工艺规程、材料消耗定额、工艺卡片、临时技术通知、技术文件修改通知等。
编写：文件（包括试制、试行、正式文件）第一稿必须是手写稿，用公司同意的技术文件稿签。
经过各级审核、标准化、会签、审定、批准。
然后由品管部同意打印。
发放：有记录、签字、时间、数量。
发放记录按照质量记录保存时间进行保存。
保存：生产什么产品，现场发放该产品的工艺规程，用后收回。
回收：发新文件的同时收回旧文件。
销毁：旧文件收回后，由品管部统一销毁。
七、新产品管理
输入评审
阶段评审
输出评审
输出确认
八、纠正预防措施
纠正：纠正错误。
纠正措施：防止同样问题重复发生。
预防措施：防止质量问题的产生。
纠正预防措施必须具体、量化、可操作性强，易于考核。
每项质量问题都必须有纠正预防措施
九、统计技术
老七种工具：
检查表——收集、整理资料；
排列图——确定主导因素；
散布图——展示变量之间的线性关系；
因果图——寻找引发结果的原因；
分层法——从不同角度层面发现问题；
直方图——展示过程的分布情况；
控制图——识别波动的来源；
新七种工具：
关联图——理清复杂因素间的关系；
系统图——系统地寻求实现目标的手段；
亲和图——从杂乱的语言资料中汲取信息；
矩阵图——多角度考察存在的问题,变量关系；
PDPC法——预测设计中可能出现的障碍和结果；
箭条图——合理制定进度计划；
矩阵数据解析法—多变量转化少变量数据分析
十、培训
各类人员培训。
特种作业人员、设备操作人员、质量检验人员等经过培训持证上岗。
十一、标识
对现场的物品进行标识，保证其可追溯性。