通用金属制品检验规程

1.目的

为了保证金属件的质量，符合产品使用需求。

2.适用范围

适用于本公司所有金属件的检验。

3.抽样方案

单次抽样，正常水平S=Ⅱ

（AQL Maj=0.65 Min=1.0）

4.定义：

外观检查环境亮度要求60W日光灯下，检测者与被测产品视距为400mm左右；

6. 检验内容

6.1 金属件尺寸、形状、表面质量。

6.2 焊缝数量、长度、煅焊、焊缝表面质量。

6.3 表面喷塑质量、色泽。

6.4 表面油漆质量、色泽。

6.5 表面镀锌质量。

6.6 表面发黑质量。

6.7 弹簧尺寸、形状。

6.8 精密铸造零件尺寸及表面质量。

7、检验方法

7.1 用测量工具进行尺寸检验。

7.2 用观察法进行表面形状、色泽、平滑检验。

7.3 用对比法按封样进行检验。

7.4 冲压件按4%抽检，加工件按5%抽检。

9.1 麻点：在电镀和腐蚀中，于金属表面上形成的小坑或小孔；

9.2 白印：因材质本身光洁度不一致或氧化以及电镀处理不当而在电镀后表面呈点状或

块状的白色痕迹；

9.3起泡：因电镀处理不当而造成镀层表面呈气泡状斑点；

9.4脱皮：电镀层成片状脱离基体材的现象；

9.5水渍印：电镀后清洗水质不佳或烘干操作不当，在镀层表面留下的印痕；

9.6黄印：电镀过程中电镀液未完全洗尽而残留在表面形成的黄色痕迹；

9.7磨花（黑）：产品因磨擦或碰撞而导致表面形成的花斑或变色；

9.8电镀毛刺：高电流沉积和镀层过厚而形成的尖锐突出细角；

9.9黑点（印）：电镀时异物沉积在镀层表面或空气中杂质沾附在产品表面而形成的黑色不良；

9.10色泽不均：因电镀液成分变化或时间控制不当而导致的色泽差异；

9.11露底料：部份位置没有电镀层覆盖面暴露出底层的材料；

9.12指纹印：表面经过人手触摸而产生的印痕；

9.13刮花（划伤）：被利器刮过而形成的线状痕迹；

9.14变色：由于氧化而引起的金属或镀层表面色泽的变化（如：发暗、失色等）

9.15表面粗糙：电镀结晶颗粒粗大而导致表面明显粗糙感；

9.16变形：因电镀过程中受到异常因素影响而造成之不规则形状；

9.17 撞伤（花）：因电镀过程中运输过程中产品互相碰撞而引起产品表面之伤痕或花点；

10、塑胶不良：

10.1 缩水：因塑胶在冷却时，冷却速度不一致而产生的明显凹陷；

10.2 流纹：塑胶在流动过程中汇合或空气排除不及时而形成之线状痕迹；

10.3 披锋：塑胶模具所溢出多余胶料之痕迹；

10.4 光泽不一：塑胶表面在同等光亮度下出现之明显不同之反光度；

10.5 油污：模具内油污未清洁干净而残留在产品表面；

10.6 异色（黑点、黄点等）：由于杂质混入塑胶中而形成之异色；

10.7 少料：由于塑胶走料不到位而形成之缺料不良；

10.8 顶白：在顶针处由于应力过大而形成之明显白色；

10.9 水口：注塑进料处之浇口；

10.10 拉伤、脱模不良：塑胶产品在脱模过程中与模具磨擦而形成之拉伤痕迹；

10.11 变形：因受塑胶内应力及外应力影响而形成之不规则形状；

10.12 色差：因注塑工艺或原材料问题而形成与正常样办明显之色泽差异；

10.13 碰伤：与硬物相碰所形成之凹痕或凸起。

11、冲压不良：

11.1 废料印/凹痕：因模具冲压时废料未及时落下而压于产品中或生产/运输中由于碰撞或被异物挤压而产生之凹陷；

11.2 刮花：被利器刮过之线状痕迹；

11.3 模印：模具镶件接合处或冲压工艺而造成之不规则形状；

11.4 变形：产品受到异常因素影响而造成之不规则形状；

11.5 生锈/氧化：产品表面或切割面因受到化学反应或潮湿影响而形成之锈迹或氧化点；

11.6 披锋：上下模剪切处所形成之毛边；

11.7 残丝：攻牙纹时或冲压时受压而被挤出碎屑（丝）

12、喷油（喷漆）不良：

12.1色泽不均：产品的颜色及色泽与样板相比有明显的差异；

12.2黄印：因加工或清洗不良而造成表面有黄色的印痕；

12.3黑点：油漆内的异物或空气中杂质沾附在油漆表面而形成的黑色不良；

12.4发黑：因脱漆时间过长而造成的材料表面腐蚀；

12.5尘点：产品表面或油料内有杂物而导致喷油后产品表面形成之凸点；

12.6溢漆：油漆超出规定之喷涂范围；

12.7露底料：部份位置没有油漆层覆盖而暴露出底层的材料；

12.8剥离：漆层成片状脱离基体材料之现象；

13、丝印不良：

13.1色泽不均：产品丝印后，丝印面整个颜色深浅不一，有明显的差别；

13.2沙孔：丝印不饱满，有针孔；

13.3移位（不正）：与菲林对比，丝印位置移位；

13.4甩位：丝印后轮廓边缘有油渍甩出现象；

13.5残缺：丝印不完整（与菲林、样板对比）；

13.6变形：丝印字迹或图案形状不规则。

13.7丝印线路断：丝印线路与异物磨擦或网板有杂质致线路断开。

14、原材料及其它电子配件类：

14.1压痕（凹痕）：材料在生产或运输过程中，由于碰撞或被异物挤压而产生凹陷或印痕；

14.2刮花（痕）：材料表面被尖锐硬物刮过后，表面呈现线状痕迹；

14.3生锈（氧化）：材料表面或切割面因受到化学反应或潮湿而造成的锈迹粉状物；14.4黑点：材料表面有黑色斑点；

14.5披锋：材料在切割处之毛边；

14.6料纹：材料在轧制过程中形成之有规律花纹；

14.7起层：两种材料本应结合在一起而因附着力不够分开的现象；

15.随附文件查收

标志、标签、产品说明

15.1核对包装箱上的产品名称、产品标准编号、数量、产品规格、生产厂商、厂址、包装运输和储存的注意事项；

15.2 检查标签，内容应有产品名称、批号和生产日期；

15.3检查随货产品检验合格书

16.不合格处置

抽检比例2%；合格率为97%。

依据判定标准，发生不合格时执行《不合格控制程序》

17.记录

《进货检验记录》