涂装不良名词解释
常见涂装缺陷产生的原因及[1]
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常见涂装缺陷产生的原因及预防处理措施关于涂装缺陷现代涂料工业是由高度专业化而又彼此密切相关的行业和部门组成。
涂料制造厂根据涂层的使用要求、涂料的施工和涂装要求，从原料供应商（颜料、填料、溶剂、助剂等）处购进所需的原材料，有专业工程技术人员设计开发合理的配方，选择适当的生产工艺，制造出合格的涂料。
上述的过程是极其严格的，一般也是涂料出现各种缺陷最少的环节，因为几乎每种材质均需要经过多次多项目的严格检验和实验。
通俗来讲，涂装缺陷是涂料设计、制造、运输、贮存、涂装全过程中质量控制环节出现问题的综合体现。
因此，产生涂层缺陷的原因往往是多方面的，有时侯甚至是相当复杂的。
但根据统计，涂料不符合涂装要求和使用要求，或者不适当的涂装工艺和施工是造成涂装缺陷的主要环节。
通常我们将涂料和涂装缺陷分为三大类：一、涂料生产和贮存过程中产生的缺陷。
胶化、增稠、结皮、发花、混色、颜料沉淀、结块、颜料分散不良、返粗等。
二、涂装过程中产生的缺陷。
流挂、发白、渗色、浮色、裂纹、软化、橘皮、起皱、咬底、缩孔、针孔、起泡、尘粒、缩边等。
三、涂装和使用过程中产生的缺陷。
变色和褪色、粉化、裂纹、层间剥离和脱落、起泡、腐蚀等。
下面就施工中常见的问题加以分析。
目次：1、涂料脱落的原因及预防2、2K(双组份)清漆与金属漆脱落3、咬底的原因、预防及处理4、涂料失光产生的原因及解决办法5、涂料鱼眼、凹陷、缩孔等类似缺陷6、桔皮的产生及对策7、涂料不干或干燥不良8、漆面起泡或痱子9、针孔10、流挂11、渗色与浮红12、金属漆发花13、涂层的变色与褪色14、龟裂涂料脱落的原因及预防相关说法剥皮、失去附着力、附着差、脱落相关说明此类现象为基底与漆层之间失去附着力，包括面漆与底漆或旧漆之间、底漆和金属漆之间。
相关原因：一、清洁或准备不当。
包括：1、水磨底漆时使用的水砂纸号数太高，超过1000#以上，使底漆表面过于光滑，不利于面漆的附着。
2、底漆表面研磨后的研磨灰尘或其它表面污染物若未确实彻底清除，则表面漆层将不能够与底漆层发生适当稳定的接触，以致于造成粘合不良。
涂装不良缺陷产生原因和预防措施
14.遮 盖 力 差
形式： 透过面漆可以看见少许底漆颜色，颜色不均匀，甚至 有发花的现象
成因： 1.面漆在喷涂前未充分搅拌，油漆与固化剂未充分混合 2.使用的稀释剂不正确 3.油漆粘度太低 3.油漆本身遮盖力差
预防： 1.喷涂前要将油漆充分搅拌 2.使用正确的调配粘度及配套的稀释剂 3.选用品质高的油漆
﹑
8.起 泡
形式： 1.潮湿起泡以不同的形状﹑尺寸，在不同的区域以不同的 密度发生 2.发生在漆层与漆层之间（底漆表面）或整个油漆结构 （素材件表面） 3.因涂层是密闭的，故在干燥和低温气候下气泡现象也会 减少 成因： 1.欲喷涂表面未进行充分和彻底清洁（由于使用不洁净的 水或手汗留在工件表面而导致水中可溶性盐的污染，擦拭 印像是清晰可见的气泡排列的“串珠”），当喷涂面漆后， 工件长时间存放于潮湿环境而形成的潮湿效应 2.空气压缩机的水分没有完全被过滤 3.进行湿打磨后，水分没有完全挥发 预防： 1.保证工件表面水分完全挥发﹑干燥 2.确保工件表面彻底清洁并无手汗 3.保证空气压缩机的油水彻底分离
欲喷涂表面未进行充分和彻底清洁由于使用不洁净的水或手汗留在工件表面而导致水中可溶性盐的污染擦拭印像是清晰可见的气泡排列的串珠当喷涂面漆后工件长时间存放于潮湿环境而形成的潮湿效应2
塑料件的涂装不良缺陷
• 常见的涂装缺陷，及分析和改进
• 涂装环境对涂装的影响
1.剥
落
形式： 1.整个油漆结构 2.涂层与涂层间
13.云 斑
形式： 云斑一般出现于大面积喷涂金属银粉漆的时候，呈现像 云彩般，又称“喷花”现象 成因： 1.喷涂金属银粉漆时，漆层不均匀 2.喷涂金属银粉漆后，挥发时间不充足，或喷涂第一层罩 光清漆时，漆膜太湿，令部分金属银粉漆被清漆溶解，金 属漆内的银粉颗粒浮起而改变其位置 3.喷涂气压过大或过小，或喷涂金属银粉漆时，过厚或过 薄，致使金属银粉漆排列不均匀 4.喷涂环境温度过高，或使用了不适合温度的稀释剂 5.使用了与金属银粉漆不配套的清漆 预防： 1.按照油漆的施工要求进行喷涂 2.按照喷涂温度调配稀释剂 3.注意油漆的厚度并掌握好喷涂的流平时间
10涂装不良现象与改善对策
涂 装 技 术拾、涂装不良现象和改善对策一、流漆10-1发生源 产生因素改善方法涂 料 面１.粘度太低 ２.干燥能力不够 ３.防垂流剂不足 １.提高涂料粘度 ２.添加快干溶剂 ３.请涂料厂微调 技 术 面１.喷涂方法错误 ２.喷幅太窄 ３.喷涂距离太近 ４.膜厚太厚１.修正喷涂方式 ２.适当调整宽幅 ３.修正喷涂距离 ４.吐出量调小，喷涂次 数减少，运行速度 加快其 他１.悬挂方式 ２.温湿度不稳１. 改善（变）悬挂置放 方式 ２.随温差调整二、油点10-2技术资料标准用纸发生源产生因素改善方法涂料厂 涂料生产过程污染 １.轻微：使用快干溶剂克服 ２.严重：由涂料厂解决 涂装场 １. 使用到不洁空桶或工具 ２.不同系统涂料混合 １.保持搅拌区工具不受污染 ２.做好标示管制 成型场 １.模具油污染２.离型剂、油、过程污染１.成型时模具清洗 ２.使用水性离型剂 ＊以清洁剂洗擦素材 其它１.压缩机油水混入 ２.手套或手不洁接触 ３.室内污染 ４.外围工厂污染１.实施定期保养 ２.保持干净、清洁 ３.避免使用高挥发油脂类 制品４.改变或提高供气口 ５.使用密壁式涂装室三、桔皮10-3技术资料标准用纸发生源 产生因素改善方法涂 料 面 涂料平坦性不良 涂料厂调整流平剂 技 术 面 １.涂料粘度太高 ２.干燥速度太高 ３.喷涂气压太低 ４.涂料吐出量太小 １.降低涂料粘度 ２.改用慢干溶剂 ３.提高喷涂气压 ４.加大涂料吐出量 其 他１.温度太高 ２.喷涂技术１.使用慢干溶剂 ２.降低涂料粘度 ３.喷涂方法教导四、剥离10-4技术资料标准用纸发生源 产生因素改善方法涂 料 面１.涂料设计不良 ２.涂料系统不同３.下层涂膜受上层涂膜／溶剂破坏／浸蚀 １.涂料厂对策 ２.以同系统涂料作业３.反应固化前或待完全 固化后再覆涂 技 术 面１. 半固化涂膜被溶解(二液化）２.研磨破坏层（见素材）受溶剂渗透，旧涂膜，吸收液体，气体而膨胀凸起１. 固化前或待完全固化后再覆涂２.改善研磨方式３.改用浸蚀力较弱溶剂五、皱纹不良现象有分：小皱纹、不规则皱纹、线状形皱纹发生原因改善对策上层溶剂浸蚀同系统涂料更改溶剂下层涂膜产生下层涂膜软化不同系统涂料对喷须测试验，以避免造成不良10-5技术资料标准用纸六、龟裂10-6技术资料标准用纸发生原因 改善对策涂层与涂层之间膜厚差异太大，干燥能力差别又遇高温烘烤，涂膜收缩产生不良 １. 控制膜厚和下层及上层干燥对喷时间 ２.控制烘烤温度 弹性大的下涂料上面覆盖弹性小涂料引起调整涂料10-7技术资料标准用纸八、白化不良现象：部份涂膜变白光泽消失10-8技术资料标准用纸发生原因 改善对策空气中的水份在涂膜形成中凝集而成水白状使用高沸点溶剂或防白化剂 通常在下雨或高温度处拉卡（LACQUER ）漆最易产生九、脱漆10-9技术资料标准用纸发生源 产生因素处理对策涂料面１无法附着素材 ２无法附着下层 １涂料重设计 ２涂料重设计 技 术 面素材 面 １喷错底涂 ２未喷底涂３未洗净或用错洗净液 ４油污 １喷涂正确底涂 ２喷上底涂 ３使用正确洗净液 ４保持产品清洁 涂 层 面 １涂层不相溶 ２受污染１涂料重设计 ２保持产品清洁其 他１干燥后再覆盖（二液） ２未研磨（二液） ３底涂研磨掉１未干燥前覆盖 ２研磨至亲水性 ３底涂修补10-10技术资料标准用纸10-11技术资料标准用纸10-12技术资料标准用纸10-13技术资料标准用纸10-14技术资料标准用纸。
常见的20种涂装弊病术语及处理技巧
施涂好的漆膜在表 干或经过一段时间 后即出现不连续或 不规则的外观变化， 形成裂纹的漆膜表 面现象。（地板漆案例）
★漆膜老化而引起 ★油漆干燥速度过快 ★涂层一次性过厚 ★受底材本身收缩或 变形引起
剥离、脱落
症状 原因分析
★底材含有较多的油脂 ★底层漆膜未彻底打磨 好 ★已经打磨好的底层间 隔时间太长再上面 层 ★底层漆膜上有污染
涂料及其涂膜产生的病态
俗话说；三分油漆七分施工，再好 的油漆也需要好的手艺才能做出好的效 果来。其涂装弊病可以在涂料施工之前 产生，也可以在施工期间或施工后出现， 因此产生病态的因素很多。主要有以下 几点要素：
涂料本身的质量问题
涂料所用基料及其性质；基料与颜、 填料的比例；颜、填料的细度及在基料中 的分散状况；助剂的选择及用量是否合适 等。
漆膜干燥后，呈 现出一道或多道涂 层脱离其下涂层， 或与涂层完全脱离 底材的一种附着不 牢现象。
起颗粒
症状 原因分析 ★施工环境不清洁 ★遇到刮风下雨的天气 施工 ★刷涂工具不洁 ★固化剂增稠或变质 ★底层没有处理干净 ★调配好的油漆没有经 过滤即施工
在已施工好的漆 膜表面上呈现有 大面积或局部颗 粒，其表现为透 明晶状体和不透 明状两种。
原因分析
1、 ★涂料粘度过高 ★油漆表干时间过快
★强力搅拌没有静止好
2、 ★环境施工高温、高湿 ★底材含水率过高 ★固化剂加入太多 ★涂层漆膜一次性过厚 3、 ★施工环境湿度大 ★油漆混入过多的水份 4、 ★底面层附着力不佳 ★板材含水率过大
起针孔
症状 原因分析
★固化剂加入太多 ★底层灰尘处理不干净 ★一次性涂装太厚 ★涂膜表干时间太快 ★施工环境温度过高
★墙体长期受到水分 的袭击，永久性属 于半干不干状态， 尤其是靠近卫生间 部位 ★涂料本身防霉性能 不佳 ★新墙面保养不够
涂装不良现象原因分析及対策
涂装结果不良现象原因分析及对策一、颜色色差（OFFＣＯＬＯＲ）：目视颜色或色差值与标准件（色板）不符合原因：1、标准件（色板）的参照或运用发生错误。
（上游厂分发至下游厂商的标准件（色板）已有不同程度的色差；或临时要求以其它物件取代既已发行的标准件，而未及时更换原先的标准件）2、出厂涂料色差判定失误。
3、使用涂料前，未适当予以搅拌均匀即加以施工喷涂。
4、涂装操作手法的差异（人为的湿喷或干喷）5、被涂物素材本身存在的差异性。
（对光反射显色的影响）6、喷涂膜厚未达到或超过标准规格值。
7、涂膜烘烤时间过长，超过工程作业标准书的规定。
8、喷涂设备的设定参数已偏离标准工程的管理值。
9、涂料补给更新率太低，循环管路有沉积物生成。
10、循环管路及循环桶受先前使用涂料残余物的污染。
处理方式：1、各方对标准件（色板）的制订及喷涂过程共同参与确认。
2、启用静置涂料时，对容器内的部分的涂料予以适当的搅拌至均匀为止。
（不可剧烈或强力搅拌）3、对喷枪的压缩空气压力、涂料吐出量、喷雾、喷幅大小等各项施工手法的统一规范。
4、尽量控制被涂物素材本身对光反射与折射的影响性。
5、依标准膜厚规格值进行并管制喷涂作业。
6、更换线上涂料时，应彻底清洗净循环管路及循环桶。
二、橘子皮（ＯＲＡＮＧＥＰＥＥＬ）：吐膜表面呈现规则性的似橘皮状的波浪型纹路。
原因：１、稀释剂太快干或溶解力不够。
２、喷枪压缩空气压力太高，造成涂料吐出量太少。
３、喷枪距离被涂物较远（或时远时近）４、涂料稀释程度不足，粘度太高。
处理方式：１、用的稀释剂，并选用调整予较慢干的稀释剂。
２、调节压缩空气压力及涂料吐出量比值至标准比例。
３、依照正常规定的喷涂距离及喷幅面积施工作业。
４、涂料稀释至标准的作业黏度（秒数）范围内。
三，针孔（PINHOLING）：涂膜表层有细小似针孔的细微孔洞出现。
原因：１、稀释剂选用不当，蒸发速率太快。
２、喷涂过厚过湿，且至进炉烘烤前无足够的湿膜静置时间。
涂装不良名词解释
對策：
a.加強作業員責任心，增加防呆記號。
漏雕：
原因：a.作業責任心不夠。
b.旋轉台產品放置太多。
對策：a.加強員工責任心。
b.旋轉台產品不可超過
原因：a.二次加硫不完全。
b.温度、湿度太高。
c.静置时间不够。
标准：泡破依透光判定未破依颗粒判定。
对策：a.依作业标准进行二次加硫。
b.调整IR及烤箱温度，用抽湿机抽湿降低自喷室湿度。
c.依作业标准静置后进烤箱。
色差：指外观颜色与样品颜色不符，存在深浅或浓稀度差异。
原因：a.油墨调配比例偏差。
b.气压不稳定，膜厚不一。
b.用300或600.网布过滤
c.每4H清洗机台，保持机台周边环境清洁。
d.调整正压系统参数使其呈正压状态。
色污：指加工产品表面及内部呈现与本体不相同之颜色质料之现象。
原因a..手、工具、机台不洁。
b.周边除尘不彻底
c.外来落尘。
标准：明显点0.3mm以下0.2mm以下1片不能超过2KEY有污点、1KEY不能有2个污点。
未雕幹凈、雕穿、字體粗細不。
原因：a.膜厚太厚，功率太小，速度太快。
b.膜厚太薄，功率太大，速度太慢。
對策：
a.膜厚厚薄不一之產品區分生產。
b.依膜厚來調整機台功率和速度。
偏位：
原因：a.本身字體圖檔位置偏位。
b.產品未放平整，治具鬆動。
對策：
a.修改圖檔使字體位置置中。
b.產品放水平整平治具。
雕反：
涂装不良名词解释、原因对策汇总表
名词解释/原因标准/对策
纤维、颗粒、杂质：表面有不自然细微线条残留表面或其它不明显物质残留KEY表面。
涂装不良
涂装不良ABS树脂作为最容易涂装的树脂被广泛地利用在需要涂装的产品上。
然而，由于等级产品的选择、成型条件、涂料、稀释剂、涂装方法等原因有可能导致涂装不良。
请参阅照片显示的不良现象和解决方法。
涂装不良的主要问题现象＜原因和解决方法的详细内容，请参阅左侧的相关网页和以下照片＞针眼进行尿烷涂装时经常发生的现象，在涂装产品的表面出现微小的针孔。
龟裂与针眼现象一样，由于溶剂的侵蚀造成涂装表面产生龟裂。
该现象多发生于丙烯涂装。
发生龟裂的部位通常是浇口附近、成形品边缘，特别是边缘部位发生较多。
吸入吸入现象是指涂料中的溶剂渗透到成形品浇口附近、厚度不均匀部位、熔合部位附近等，造成涂膜光泽不均匀，产生微小裂缝的现象。
（照片为金属产品）反弹是指涂装品表面出现直径1mm以上的凹陷的现象。
可以透过涂膜看到底层。
结合不良是指涂装品表面涂膜剥落的现象之一。
通常在涂膜性能试验时会出现此现象。
其它皱纹在涂层上再度涂装时产生「皱纹」。
桔皮涂装产品表面不平滑，产生象桔皮一样的凹凸。
泛白涂装产品表面象白雾一样泛白（丙烯涂装容易发生）。
熔合在成形品的熔合部位进行涂装时，熔合部位容易变得明显。
针眼尿烷涂装时的常见现象，在涂装产品的表面出现微小的针孔。
原因1 混入空气涂膜在含有气泡的状态下进行干燥时，气泡膨胀，穿破涂膜表面而造成针眼。
此现象与底料无关，在高温多湿、涂层较厚、涂装时间较短、使用挥发速度较快的速干性稀释剂的情况下，容易发生。
解决方法·改善涂装环境·延长涂装时间·降低涂料粘度·降低稀释剂的挥发速度原因2残留应变涂料溶剂侵蚀到存在内部应变的树脂底材上，产生裂缝。
溶剂进一步侵蚀到裂缝中，在干燥过程中随着溶剂的蒸发、气化，冲破涂膜表面，产生针眼。
解决方法·改用侵蚀性较弱的溶剂·改变涂料与溶剂的调配比率·对没有涂装的成形品事先进行回火处理（60～70℃、20～60分钟）·提高模腔、模具温度。
涂装不良缺陷产生原因和预防措施课件 (一)
涂装不良缺陷产生原因和预防措施课件 (一)涂装不良缺陷是指涂装过程中出现的各种质量问题，这不仅会影响产品的外观，还会影响产品的性能和使用寿命，因此应该尽力避免这种问题的发生。
下面我们将介绍涂装不良缺陷产生的原因和预防措施。
一、产生原因1.涂装前表面处理不彻底：表面处理不彻底可能导致油污、灰尘等因素存在，这些因素会影响涂装的粘合力，导致涂层起泡、起皮等问题。
2.涂料质量不佳：涂料的品质影响着涂装的品质，如果采用质量不佳的涂料，就容易产生涂层厚度不均、发白、开裂等现象。
3.涂装条件不合适：湿度、温度等因素都会影响涂层的品质，如果涂装条件不合适，就会出现涂层缺陷，比如崩边、干裂等。
4.施工不规范：工人的技术不熟练、经验不足，或者跟不上生产工艺的变革，都可能导致涂层质量的下降，比如出现漏涂、滴涂、刷痕等问题。
二、预防措施1.完善表面处理环节：表面处理是涂装前不可或缺的步骤，只有彻底完成了表面处理，才能保障涂层的粘合度和平稳度，预防涂装不良缺陷产生。
2.选用优质涂料：优质的涂料可以保证涂层的品质，能够防止出现斑、裂、崩等情况，因此选择适用于产品的涂料非常重要。
3.合理的涂装条件：涂装前要做好湿度、温度等环境因素的调试，尤其在特殊的季节，如雨季、高温季节等，应特别注意调整涂装参数，以保证涂层的品质。
4.规范化的施工流程：制定规范的施工流程，包括参数、设备、工具和操作员等，能够大大提高工作效率，保证涂装质量，并避免因人为错误导致的涂装不良缺陷。
总结：涂装不良缺陷的产生，很大程度上源于环节的不同，通过展示涂装前所需注意的事项和涂装过程中的不同纰漏导致的敷层缺陷，可以让厂家查漏补缺，在涂装过程中，尽力降低产品的损耗率和不良品率，提升涂装生产效果和运营效益。
常见涂装缺陷与防治
涂装缺陷有上百种，一般可分为漆膜缺陷和漆膜的破坏状态。
所谓漆膜缺陷是指漆膜的质量与规定的技术指标相比所存在的缺陷，一般产生于涂装过程；漆膜的破坏状态是漆膜在腐蚀介质的作用下或在特定的使用条件下产生的综合性能变化的外观表现。
由于某些漆膜缺陷和漆膜的破坏状态两者从外观形态来看非常相似，也都是涂装过程中涂装工艺控制不当所形成的，但两者产生的原因及其防治方法有很大差别。
所以必须分类清楚，才能有效地防治。
1 喷涂过程中产生的漆膜缺陷及其防治方法涂装过程（含涂装后不久）中产生的漆膜缺陷，一般与被涂物表面的状态、选用的涂料、涂装方法及操作、涂装工艺及设备和涂装环境等因素有关。
现将汽车涂装中常见的漆膜缺陷及其防治方法介绍如下。
1．1 颗粒漆膜中的凸起物呈颗粒状分布在整个或局部表面上的现象。
由混入涂料中的异物、涂料变质或过喷涂而引起的称为涂料颗粒；金属闪光涂料中铝粉在涂面造成的凸起异物称为金属颗粒；在涂装时或刚完成的湿漆膜上附着的灰尘或异物称为尘埃。
1、产生原因（1）涂装环境的空气清洁度差。
调漆室、喷漆间内有灰尘。
（2）施喷件表面不清洁。
如打磨后施喷件内外没有彻底清洁；选用质量较差的绵布做清洁，而绵布的纤维物留在施喷件上。
（3）施工操作人员工作服、手套等材料掉纤维。
（4）易沉淀的涂料未充分搅拌或过滤。
（5）涂料变质，如漆基析出或反粗，颜料分散不佳或产生凝聚，有机颜料析出，闪光色漆的漆基中铝粉分散不良等。
（6）喷漆间内温度过高或溶剂挥发太快。
（7）漆雾过多（干喷涂），涂料的粘度过高。
（8）输漆系统中用的泵不合适，喷漆间压力不平衡，压缩空气没有过滤或过滤时不充分。
2、防治方法（1）调漆室、喷漆间内的空气除尘要充分，确保涂装环境洁净。
（2）施喷件表面应清洁。
如用粘性擦布擦净或用压缩空气吹净喷涂表面上静电吸附的尘埃。
（3）操作人员要穿戴不掉纤维的工作服及手套。
（4）供气管路上要安装有过滤器。
（5）不使用变质或分散不良的涂料。
涂装缺陷和原因分析
颗粒：在漆膜内或表面有杂质微粒
1、油漆结晶受到污染。 2、喷涂环境污染（喷房、流平间、烘房、 静电除尘设备、滤网等)。 3、待施工件表面未处理干净（清洗不干净、 打磨不良等）。 4、喷太小、扇形空 气太小）。
➢ 2、喷枪距离工件距离太近，移动速度太慢。 ➢ 3、油漆粘度太低. ➢ 4、基材表面温度太低 ➢ 5、涂装环境温度太低。 ➢ 6、涂装环境湿度太高
气泡
1、喷涂雾化空气压力太低。 2、清漆膜厚太高。 3、流平时间不足。 4、涂装环境温度太高。 5、使用稀释剂挥发速度太快。
桔皮：产品喷涂油漆后表面呈疙瘩 状、不平整，类似桔子皮的 外观。
1、喷涂油漆膜厚太薄。 2、喷枪、离工件距离太远，移动速度太快。 3、涂装环境温度太高，喷房风向不好。 4、油漆粘度太高。
3、喷涂环境中或基材表面存在含硅的化合 物。
4、喷涂机械手的喷枪表面有油。
色差：喷涂的漆膜表面颜色（色调） 不同
1、喷枪离工件表面距离太近。 2、喷涂方法不当（流量太大、雾化和扇面
空气太小）。 3、油漆调配时搅拌不均匀、配比不正确。
缩孔（鱼眼）：由于被涂面存在异 物而使漆面收缩凹陷,可能 造成内表面外露。
1、喷房内湿度太高。
2、油漆中含有不匹配的成分(使用溶剂不 符、含有油脂等污染物)。
涂装不良现象原因分析及対策
涂装不良现象原因分析及対策涂装结果不良现象原因分析及对策一、颜色色差（OFFＣＯＬＯＲ）：目视颜色或色差值与标准件（色板）不符合原因：1、标准件（色板）的参照或运用发生错误。
（上游厂分发至下游厂商的标准件（色板）已有不同程度的色差；或临时要求以其它物件取代既已发行的标准件，而未及时更换原先的标准件）2、出厂涂料色差判定失误。
3、使用涂料前，未适当予以搅拌均匀即加以施工喷涂。
4、涂装操作手法的差异（人为的湿喷或干喷）5、被涂物素材本身存在的差异性。
（对光反射显色的影响）6、喷涂膜厚未达到或超过标准规格值。
7、涂膜烘烤时间过长，超过工程作业标准书的规定。
8、喷涂设备的设定参数已偏离标准工程的管理值。
9、涂料补给更新率太低，循环管路有沉积物生成。
10、循环管路及循环桶受先前使用涂料残余物的污染。
处理方式：1、各方对标准件（色板）的制订及喷涂过程共同参与确认。
2、启用静置涂料时，对容器内的部分的涂料予以适当的搅拌至均匀为止。
（不可剧烈或强力搅拌）3、对喷枪的压缩空气压力、涂料吐出量、喷雾、喷幅大小等各项施工手法的统一规范。
4、尽量控制被涂物素材本身对光反射与折射的影响性。
5、依标准膜厚规格值进行并管制喷涂作业。
6、更换线上涂料时，应彻底清洗净循环管路及循环桶。
二、橘子皮（ＯＲＡＮＧＥＰＥＥＬ）：吐膜表面呈现规则性的似橘皮状的波浪型纹路。
原因：１、稀释剂太快干或溶解力不够。
２、喷枪压缩空气压力太高，造成涂料吐出量太少。
３、喷枪距离被涂物较远（或时远时近）４、涂料稀释程度不足，粘度太高。
处理方式：１、用的稀释剂，并选用调整予较慢干的稀释剂。
２、调节压缩空气压力及涂料吐出量比值至标准比例。
３、依照正常规定的喷涂距离及喷幅面积施工作业。
４、涂料稀释至标准的作业黏度（秒数）范围内。
三，针孔（PINHOLING）：涂膜表层有细小似针孔的细微孔洞出现。
原因：１、稀释剂选用不当，蒸发速率太快。
２、喷涂过厚过湿，且至进炉烘烤前无足够的湿膜静置时间。
涂装常见不良分析
4、重影：字体不清晰，边缘重叠。原因：1、网板太 板；2、网板与工作物距离太近；3、错位；
5、漏印：应印刷处未印刷。原因：未印刷品与印刷品 混料。
关于印刷的其它知识
国际标准中之U、C区别：
U：暗淡，C：鲜艳；如185C就比185U明亮、鲜 艳。Fra bibliotek 油墨配色常识：
黑＋白
灰
红＋蓝
紫
蓝＋黄
绿
红＋黄＋蓝 黑
所有调墨中白色一定会用到，白色为调和色。
烤箱温度设定：先预热之后者可调高温 度。
烘烤过程：1、预热过程；2、溶剂排除 过程；3、热风循环；4、自然冷确；
五、检验印刷不良之三要素
字体 颜色 位置
六、常见印刷不良
飞油：字体不清晰，边缘呈锯齿状。原因：1、油墨太 稀；2、压力重；3、网板与产品距离过近；
2、漏油：油墨沾于不需印刷区域。原因：1、网板上 有砂眼；2、人为因素；
表面模痕、进料影、毛边（产生脱漆）、 亮痕。。。
D、环境洁净度
含尘量超标 抽风
E、温湿度
温度越高，溶剂挥发越快（选择挥发性 弱之溶剂）
温度越低，溶剂挥发越慢（选择挥发性 强之溶剂，也可通过加热油漆来解决）
湿度，可能造成咬漆
四、喷漆常见不良
色差（影响因素：素材颜色、油漆、膜 厚、油漆浓度）
流滴（喷枪油量大小、喷枪与产品之距 离、雾化程度）
咬漆（车间温湿度、素材、产品干燥温 度）
杂质、纤维 碰刮伤（包装、运输、操作不当）
关于喷漆的其它知识
喷枪到产品表面之距离：15至20CM 咬漆：喷漆品表面之白雾现象，洪烤温
涂装常见缺陷
涂装过程中产生的涂膜缺陷及防治一、遮盖力差（覆盖不良）现象：因涂料的遮盖力差或喷得太薄，透过漆膜可以看见下层表面的颜色，这种情况常常发生在难以喷漆的区域，车身下保护板或尖锐的边角处。
成因：•喷涂方法不当。
UV,辐射,水性,粉末,溶剂•使用过份慢干稀释剂，在未达到足够漆膜厚度前形成了垂流。
•油漆混合不均匀或过份稀释。
•由于研磨、抛光过度，减小了色漆层的厚度，或喷涂层数太少。
p'| •使用了劣质不良的稀释剂。
预防：•使用正确的喷涂方法，保证漆膜厚度适当，平整均匀。
•喷涂室的空间要合适，照明条件要好，喷涂时要特别注意不可接近区域的涂膜质量。
•要将油漆彻底混合均匀。
•禁止对漆膜过度抛光。
要特别注意边角区域。
•使用良好的正确的稀释剂。
补救：让漆料略干后重喷或将缺陷区域打磨平，然后重新喷漆。
二、失光（失去光泽或低光泽）涂剂现象：漆膜干燥前光泽丰满，干燥后缺少光泽或日后漆膜光泽逐渐消失。
成因：•底漆附着力差，或底漆未彻底固化就在其上喷涂面漆。
•油漆中使用的稀料质量太差或型号不对，或者使用了其他不配套或质量较差的固化剂。
•油漆调配或喷涂方法不当，如粘度过低，雾化过度。
•基底表面质量太差。
•由于湿度太大或温度太低，油漆干燥速度太慢。
溶剂蒸气或汽车尾气侵入了漆膜表面。
•漆膜表面受到了蜡、油、肥皂水或水的污染；或烤房中空气污秽，喷房中排气不良，使干固的喷粒落在已喷好的表面上。
•在新喷涂的漆膜上使用了太强洗涤剂或清洁剂，或者喷完后过早地进行抛光，或者使用的抛光蜡太粗。
•面漆或清漆喷得太薄。
预防：•使用合格的底漆，要等底漆层充分干燥后再在其上喷涂面漆。
•只使用推荐型号的稀料和合格的固化剂。
•要充分搅拌油漆，保证喷漆环境符合要求，按照正确的方法进行喷涂，喷涂厚度适当。
•彻底地清理基底表面。
•要保证漆膜在温暖、干燥的条件下进行干燥。
•干燥过程中，漆膜表面要有适当的空气流动。
•喷涂面漆之前，应当用清洁剂揩擦底漆层，彻底清洁表面。
涂装不良缺陷产生原因和预防措施
案例三：某航空企业的涂装不良缺陷改进方案
总结词
研发创新、合作共赢
详细描述
该航空企业针对涂装不良缺陷问题，加大研 发创新投入，开发新型涂装材料和工艺。同 时，加强与供应商、客户的合作与沟通，共 同制定改进方案，实现共赢。通过改进方案 的有效实施，涂装不良缺陷得到有效控制， 产品质量得到显著提升。
环境因素影响
温度和湿度
涂装作业环境的温度和湿度过高 或过低，可能影响涂料的干燥速 度和附着力，导致涂装表面出现 龟裂、脱落等现象。
灰尘和污染物
涂装作业环境中存在灰尘和污染 物，可能附着在涂装表面，导致 出现颗粒、色泽不均等问题。
操作人员技能水平
技能水平不足
操作人员缺乏专业的技能培训或技能水平不足，可能导致涂 装表面出现缺陷。
操作不规范
操作人员未按规定的操作规程进行涂装作业，可能导致涂装 表面出现流挂、起泡等问题。
03
涂装不良缺陷预防措施
严格控制原材料质量
总结词
原材料质量是影响涂装质量的根本因素，严格控制原材料质量可以有效预防涂装 不良缺陷的产生。
详细描述
选料质量符合涂装要求。
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优化涂装工艺流程
总结词
优化涂装工艺流程可以提高涂装质量 和生产效率，降低不良缺陷的产生。
详细描述
根据产品特性和涂装要求，制定合理 的涂装工艺流程，不断优化涂装工艺 参数，提高涂装过程的稳定性和可靠 性。
改善涂装环境条件
总结词
涂装环境条件对涂装质量的影响不容忽视，改善涂装环境条件可以有效降低不良缺陷的产生。
详细描述
保持涂装环境的清洁度和湿度稳定，控制温度和通风，避免环境因素对涂装过程的影响，提高涂层质 量。
涂装不良现象原因分析及対策
涂装结果不良现象原因分析及对策一、颜色色差（OFFＣＯＬＯＲ）：目视颜色或色差值与标准件（色板）不符合原因：1、标准件（色板）的参照或运用发生错误。
（上游厂分发至下游厂商的标准件（色板）已有不同程度的色差；或临时要求以其它物件取代既已发行的标准件，而未及时更换原先的标准件）2、出厂涂料色差判定失误。
3、使用涂料前，未适当予以搅拌均匀即加以施工喷涂。
4、涂装操作手法的差异（人为的湿喷或干喷）5、被涂物素材本身存在的差异性。
（对光反射显色的影响）6、喷涂膜厚未达到或超过标准规格值。
7、涂膜烘烤时间过长，超过工程作业标准书的规定。
8、喷涂设备的设定参数已偏离标准工程的管理值。
9、涂料补给更新率太低，循环管路有沉积物生成。
10、循环管路及循环桶受先前使用涂料残余物的污染。
处理方式：1、各方对标准件（色板）的制订及喷涂过程共同参与确认。
2、启用静置涂料时，对容器内的部分的涂料予以适当的搅拌至均匀为止。
（不可剧烈或强力搅拌）3、对喷枪的压缩空气压力、涂料吐出量、喷雾、喷幅大小等各项施工手法的统一规范。
4、尽量控制被涂物素材本身对光反射与折射的影响性。
5、依标准膜厚规格值进行并管制喷涂作业。
6、更换线上涂料时，应彻底清洗净循环管路及循环桶。
二、橘子皮（ＯＲＡＮＧＥＰＥＥＬ）：吐膜表面呈现规则性的似橘皮状的波浪型纹路。
原因：１、稀释剂太快干或溶解力不够。
２、喷枪压缩空气压力太高，造成涂料吐出量太少。
３、喷枪距离被涂物较远（或时远时近）４、涂料稀释程度不足，粘度太高。
处理方式：１、用的稀释剂，并选用调整予较慢干的稀释剂。
２、调节压缩空气压力及涂料吐出量比值至标准比例。
３、依照正常规定的喷涂距离及喷幅面积施工作业。
４、涂料稀释至标准的作业黏度（秒数）范围内。
三，针孔（PINHOLING）：涂膜表层有细小似针孔的细微孔洞出现。
原因：１、稀释剂选用不当，蒸发速率太快。
２、喷涂过厚过湿，且至进炉烘烤前无足够的湿膜静置时间。
涂装不良分析及对策课件
引入机器人、物联网等先进技术，实现涂装生产线的智能化和自动化升级。
个性化与定制化需求
消费者对产品外观和性能的个性化需求将推动涂装行业向定制化方向发展。
THANKS感谢观看源自电泳漆膜厚度不均原因及解决
原因分析
电泳电压不稳定；电泳槽液温度不均匀；电泳槽液固体份含 量不均匀；工件形状复杂，电泳时电场分布不均匀。
解决方法
控制电泳电压在稳定范围内；保持电泳槽液温度均匀；定期 检测并调整电泳槽液固体份含量；对工件进行合理挂具设计 ，改善电场分布。
针孔、缩孔现象产生及防治方法
原因分析
降低产品外观质量
涂装不良导致产品外观质量下降，影响产品 整体美感。
影响产品性能
涂装不良可能导致产品耐腐蚀、耐磨损等性 能下降。
增加生产成本
涂装不良导致返工、修补等额外成本增加。
降低生产效率
涂装不良导致生产周期延长，生产效率降低 。
02
涂装前处理不良分析
除油不彻底原因及后果
原因
除油剂浓度不足、温度不当、时 间不够等。
电泳槽液颜基比失调；电泳槽液电导率过高；工件表面前处理不良，有油污、锈 迹等；电泳后冲洗不干净，槽液带入下一道工序。
防治方法
控制电泳槽液颜基比在合适范围内；降低电泳槽液电导率；加强工件表面前处理 ，确保无油污、锈迹等；加强电泳后冲洗，避免槽液带入下一道工序。
桔皮、流平性差问题改善措施
原因分析
电泳漆膜过厚；电泳槽液温度过高；工件形状复杂，涂膜流平性差。
对策制定与实施
根据成因分析，制定相应的预防和补救措施 ，并严格执行。
质量检测与控制
运用各种检测手段对涂装质量进行监控，确 保产品合格率。
涂装中文不良
对策
2
其他（涂装不良）③
２）橘皮（橘子皮肤）
发生原因
・稀释剂的蒸发太快。 ・稀释剂粘度过高。 ・膜厚过厚或者过。 ・雾化压力过低。 ・周围温度过高。
对策
・使用蒸发较慢的稀释剂。 ・增加稀释剂的量，降低粘度。 ・涂适当的膜厚。 ・提高雾化压力。 ・使用适当的温度进行涂装。
3
其他（涂装不良）④
３）干燥不良（干燥斑迹）
４）弱光（光泽不足）
发生原因
・表面有残渣，油脂，水分等残留。 ・涂料的硬化剂不足。 ・膜厚过厚或者过薄。 ・干燥温度过高。 ・干燥时间过长。 ・底涂或者中涂的干燥不足。 ・周围的湿度过高或者过低。 ・完全去除表面的异物。 ・按规定比例调配硬化剂。 ・涂装适合的涂膜厚度。 ・降低至规定的干燥温度。 ・缩短至规定的干燥时间。 ・充分干燥后进行面涂。 ・使用适当的温湿度涂装。
对策
・涂料粘度过高。 ・通过涂料喷嘴，空气盖帽的洗净或者交换来均匀喷幅。 ・涂装房内的环境（温湿度）调整。 ・坚守正确的喷嘴口径，压送压力，枪距离，枪速度等，不 要涂的过厚。
7
其他（涂装不良）⑧
７）露白
发生原因
・被涂产品的表面有油。垃圾，水分等的附着。 ・压缩空气中含有油，水分等。
对策
・清扫涂装房。 ・用新的涂料替代。 ・用滤网将压缩空气中的油去除。 ・在压缩空气管道中设置干燥机。
对策
9
其他（涂装不良）⑩
９）腋窝
发生原因
・稀释剂蒸发过快。 ・涂膜过厚。 ・流平时间过短，溶剂蒸发不足。 ・升温过激，涂膜表面的干燥明显。
对策
・增加慢干稀释剂的比例。 ・按照规定的涂膜厚度进行涂装。 ・流平时间过长。 ・升温速度降低，使涂膜内部的溶剂充分蒸发。
涂装不良原因解析
溶剂性涂料涂装不良解析1颜色,光泽不对涂膜的颜色,光泽达到按照指定的标准板的要求.(备注)事前确认的时候,每批次的涂板和标准板相对比,颜色和光泽方面没有差异1,涂膜是否合适?要达到规定膜厚.如果膜厚比较薄的话,会变得比较透明,并受下层涂层颜色的影响.2,喷涂机是否有变化?根据不同的喷涂机种(气压喷涂机,无气喷涂机,静电涂装喷涂机等),色调会发生变化,所以最好用同一个喷涂机来做比较好.3,涂料的批次是否没有发生变化?请确认看看是不是刚换了批次,或者是旧的批次?4,涂料的搅拌是否充分?需要充分进行涂料搅拌,让涂料均衡.5,喷涂粘度是否适合?根据不同的喷涂粘度,颜色和光泽也会发生变化,需要用适合的粘度来喷涂6,吐出量,雾化压力是否合适?根据吐出量,雾化压力的不同,颜色和光泽也发生了变化,需要用适合的吐出量和雾化压力进行喷涂. 7,干燥条件是否适合?干燥的时候当烧焦的时候,会引起变色和光泽不足测量炉内温度,调整干燥时间和温度常温下干燥的话受温度和湿度的影响,可能会发生白化现象.请注意温,湿度常干涂料用常温来干燥的时候和强制干燥的时候,会发生颜色和光泽都不对的现象8,是否有异种涂料混在里面?用新罐的涂料来确认9,是否是视觉不一样看颜色的时候光源种类不同,色调也会跟着不同.用同样的涂料来制作标准板.让涂层表面的状态接近标准板.与其它公司的涂料不同(标准板).10,是否是热复元性?特别是红色色系被干燥后马上或是被涂物尚未冷却下来的时候,进行观察的话,色调会不一样的.通常干燥后,放置1天再进行观察.(如果比较急的话,可以经过水来冷却后再观察)11,标准板是否变脏了?如果是变脏或是超过有效期限的东西,需要更新12,是否是再涂装?需要研磨13,如果是2液形的涂料的话,混合比是否按照规定？混合比必须按照规定,并且要进行充分搅拌14,辛那水是否合适?使用溶解力比较弱的辛那水,颜色和光泽都会有所变化,需要使用合适的辛那水2针孔,缩孔在涂面上象针孔那样的小孔和突起就叫缩孔,从被涂物的素材到涂膜表面的孔就叫针孔(备注)请不要把缩孔和脏物混为一谈了1,是否膜厚太厚了?调整为合适的膜厚.2,使用的稀释辛那水是否是合适的?使用规定的辛那水来涂装3,涂装粘度是否会高?降低喷涂粘度,变更为蒸发速度比较缓慢的辛拿水4,气温是否有突然变高?降低喷涂粘度,变更为蒸发速度比较缓慢的辛拿水5,闪干时间是否比较短?输送链的速度是否太快?闪干时间必须达成规定时间由于生产性等的关系,需要缩短闪干时间的话,必须进行以下的调整必须降低粘度变更为蒸发速度比较慢的辛那水检讨涂装方法6,闪干室的温度是否过高?降低喷涂粘度,变更为蒸发速度比较缓慢的辛拿水.降低闪干室的温度7,闪干,干燥区的风速是否过强?调整风速.降低辛拿水的蒸发速度.8,被涂物的温度是否过高?降低被涂物的温度.降低喷涂粘度.变更为蒸发速度比较满的辛那水9,干燥温度是否会突然急剧上升?必须要避免急剧升温.进行炉温测量,调整炉内的条件.变更为蒸发速度比较慢的辛那水10.吐出量是否太多?降低吐出量,调查吐出量变多的原因.11,喷涂机是否有变更?如果有变的话,需要再设定喷涂条件12，喷涂工位是否有发生变化如果有发生变化的话，需要再次设定喷涂条件13,喷房内的风速过快,目视的干燥速度是否有变快？降低风速喷房的标准风速手喷喷房,REA喷房:0.3-0.7M/SEC静电喷房:0.1-0.5M/SEC降低喷涂粘度，变更为蒸发比较慢的辛拿水13,涂料的批次是否有变?请确认是否是涂料批次变更了,还是旧的批次的涂料14,是否有异种涂料混在里面?用新罐的涂料来确认15,压送压力是否过高?雾化压力是否过高?如果是压送压力比较高的话,请下降到适合的压力如果是压力比较低的话,雾化会变得很糟糕,请提升到适合的压力16,压送槽中的涂料的搅拌是否太快了?将搅拌变慢,抑制泡沫的发生17,被涂物和热源的距离是否过近?调整到适合的距离.特别是使用红外线灯的时候18,是否有使用红外线灯?需要进行局部加热,所以可以通过改变灯的位置 ,改变瓦特数等,来进行设备调整19,喷涂后是否有发生流挂,留滞?涂成均一的膜厚.喷涂后要仔细观察.20,是否有使用镀锌,铸物,铝材质的东西?再设定喷涂条件.喷涂前先进行空烧21,被涂物表面有小孔,或是底漆层涂面有孔?增加填补孔的工位3流挂,涂装后,或者是干燥时,涂膜发生流挂的现象1,是不是一次涂的太厚?调整到规定的膜厚.如果需要涂厚的话,喷涂必须要有间隔,需要反复涂2,吐出量是否过多?调整吐出量3,所使用的稀释辛那水是否是蒸发比较慢的那种类型?使用合适的辛那水4,涂料粘度是否比较低?调整到合适的粘度5,喷涂粘度比较高,或是涂膜的目视干燥速度比较快,引起涂面变粗,所以导致涂的很厚调整到适合的粘度使用适合的辛拿水调整到规定膜厚6,稀释辛那水的溶解力是否比较差?使用溶解力比较好的辛那水7,微粒化是否比较差?请充分确认喷涂机,涂料的式样,再设定喷涂条件使用适合的辛那水8,喷房内的风速是否太快?会导致喷幅发生错乱,导致膜厚分布不均匀,需要对风速进行调整9,喷房内的温度是否过低?冬季的初期,傍晚的时候温度会比较低,请注意使用蒸发比较快的辛那水进行温度调节10,是否有出现局部不良?考虑吐出量的调整,悬挂方法,喷涂机配置等的平衡.11，被涂物是否有摇晃？让被涂物不再摇晃。
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c.藥劑不夠或防白水過量。
對策：
a.依作業標準烘烤。
b.重新調配油墨。
荷重：
原困：a.膜厚厚薄（厚荷重高、薄荷重低）。
b.空白產品荷重偏差。
對策：
a.依標準控制膜厚。
b.對來料檢測後投入生產。
脫皮：
原因：a.漏過火燄、火燄不完全
b.火燄過時。
c.未烤幹。
對策：a.加強作業責任心依作業標準作業。
原因：a.二次加硫不完全。
b.温度、湿度太高。
c.静置时间不够。
标准：泡破依透光判定未破依颗粒判定。
对策：a.依作业标准进行二次加硫。
b.调整IR及烤箱温度，用抽湿机抽湿降低自喷室湿度。
c.依作业标准静置后进烤箱。
色差：指外观颜色与样品颜色不符，存在深浅或浓稀度差异。
原因：a.油墨调配比例偏差。
b.气压不稳定，膜厚不一。
b.在有效时间內完成，过时后重新火焰处理。
c.。
喷反：
原因：a.周边人员摆反。
b.氣壓太大產品吹翻。
對策：a.全檢後放入自噴室。
b.調整氣壓產品不可擺得太邊緣。
脫油墨：
原因：a.未烤幹。
b.PL量太少。
對策：a.依作业标准烘烤。
b.重新調配油墨。
側壁黑：
原因：a.膜厚太薄。
b.噴槍角度調整不當。
c.產品擺太邊緣。
對策：
a.依作业标准控制在標準膜厚內。
b.依標準調整噴槍角度。
c.產品擺放盡居中，不可擺置太邊。
龜裂：
原因：a.TM過量。
對策：
a.依作業標準重新調配油墨。
字體層次感：
原因：a.PU膜厚太薄。
b.表色膜厚太厚，鐳雕字體太深。PU未流平。
對策：
a.依作业标准控制在標準膜厚內。
b.膜厚厚之產品區分生產，靜止流平後進烤箱。
c.调整喷枪角度及高度。
缩胶：喷涂OP2时KEY底部呈亮点及花纹状。
原因：a.火焰不完全（少过面数）。
b.火焰过时。
c.油墨太稀。
d.气压、雾化太小。
标准：不可有
对策：a.依作业标准过火焰。
b.在有效时间內完成，过时后重新火焰处理。
c.重新调配油墨。
d.调整喷枪气压及雾化。
起泡：产品KEY面出现水泡，油墨与空白RUBBER不结合出现泡状。PU起泡KEY表面有晶体状的气泡。
原因：a.油墨太浓。
b.机台喷枪高度太高。
c.气太、雾化太小。
标准：依限样
对策：a.重新调配。
b.调整喷枪高度。
c.调整气压及雾化在
积墨：产品表面或R角边缘油墨堆积呈现不均现象。
原因：a.油量太大，雾化太小。
b.烤盘变形。
c.喷枪高度太低。
标准：镭雕产品0.15mm以下。
对策：a.调整油量及雾化。
b.更换或整形烤盘。
b.用300或600.网布过滤
c.每4H清洗机台，保持机台周边环境清洁。
d.调整正压系统参数使其呈正压状态。
色污：指加工产品表面及内部呈现与本体不相同之颜色质料之现象。
原因a..手、工具、机台不洁。
b.周边除尘不彻底
c.外来落尘。
标准：明显点0.3mm以下0.2mm以下1片不能超过2KEY有污点、1KEY不能有2个污点。
原因：a.作業員責任心不夠，皮子擺反。
對策：
a.加強作業員責任心，增加防呆記號。
漏雕：
原因：a.作業責任心不夠。
b.旋轉台產品放置太多。
對策：a.加強員工責任心。
b.旋轉台產品不可超過
未雕幹凈、雕穿、字體粗細不。
原因：a.膜厚太厚，功率太小，速度太快。
b.膜厚太薄，功率太大，速度太慢。
對策：
a.膜厚厚薄不一之產品區分生產。
b.依膜厚來調整機台功率和速度。
偏位：
原因：a.本身字體圖檔位置偏位。
b.產品未放平整，治具鬆動。
對策：
a.修改圖檔使字體位置置中。
b.產品放水平整平治具。
雕反：
对策：a.保持手部、工具、机台清洁保养彻底。
b.加强作业员责任心。
c.保持周边环境清洁。
亮雾不一：指加工护膜或OP2产品出现KEY面亮点及表面亮雾不一一。
c.气压不稳定。
标准；不可有亮雾不一
对策：a.重新调配油墨
b.调整油量太小控制在标准膜厚。
c.调整气压控制在标准内。
c.油墨。
标准：一个色码差内允收。
对策：a重新调配油墨。
b.调整气压。
c.重新搅拌油墨使之均匀。
耐磨：
原因：a.膜厚太薄。
b.硬化剂用量太少。
c.烘烤不完全。
d.PU本身材质耐磨不够。
对策：a.调整喷枪油量依标准作业喷涂。
b.重新調配油墨。
c.依規定時間烘烤。
d.反馈油墨廠商更換材質。
百格：
原因：a.油墨與素材結合度度差。
涂装不良名词解释、原因对策汇总表
名词解释/原因标准/对策
纤维、颗粒、杂质：表面有不自然细微线条残留表面或其它不明显物质残留KEY表面。
原因: a.气候干燥，外来落尘周边除尘不彻底。
b.油墨不洁。
c.机台不洁。
d.送风系统差、偏负压。
标准：0.1*1mm以下、不明显点0.3mm、明显点0.2mm
对策：a: 2H拖地一次4H换落尘水，加强周边人员责任心。
透光：产品表面或KEY边缘未喷到或喷薄、碰伤致使有漏光现象。
原因：a.油墨滚制太粗、太稀
b.膜厚太薄（少喷、漏喷）。
c.气压太大，产品吹翻、碰伤或盘子变形。
标准：镭雕产品0.15mm以下不影响字体
对策：a.重新滚制或调配油墨
b.依作业标准喷涂作业。
c.调整气压，更换盘子产品放置盘子中央。
麻面：产品表面呈现凹凸不平，不光滑现象。