工厂物流建模仿真分析
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零件开始加工到该零件加工完后转移，它使队长减1或(和 使)机器由忙变成闲。－－加工活动
零顾件客到到达达事事件件 服加务工开始始事事件件 加服工务结结束束事事件件
排队活动
加工活动
零件到达事件 10
加工开始事件
基本概念5－进程（Process）
进程：由若干个有序事件及若干有序活动组成，描 述包括事件及活动间的相互逻辑关系及时序关系。
确保以一种顺利的工作流（工厂内）或一种特殊的 流动方式（服务组织内）来安排各种要素。
31
设施布置的目的
使物料搬运成本最小化 空间的有效利用 劳动力的有效利用 消除瓶颈环节 便于员工和员工之间、员工与管理者之间、员工与
用户之间信息沟通
32
布置的基本类型
工艺式布置（Process Layout）
38
物料分类表
物料 配送点 来源 台套数 运输工具
• 配送点：****总装线12个，部装线每条1个 • 工装容器：每车次配送一个容器 • 来源：立库1，立库2，南1库，中心库，胶管车间，钢材库 • 配送：立库件1，2或4台套，厂外件根据容器设置配送批量 • 运输工具：AGV，电动叉车
39
发货顺序表 配送点 数量 时间
13
4
14
5
15
6
16
2 12
实物流
信息流
简化的六阶段拉动型控制原理
26
生产物流仿真分析的内容 生产模式
物料配送
工艺流程
27
程序分析
程序分析主要以整个生产过程为对象，研究分析 一个完整的工艺程序，从第一个工作地到最后一 个工作地全面研究、分析有无多余或重复的作业， 程序是否合理，搬运是否太多，等待是否太长等， 进一步改善工作程序和工作方法。
生产物流 建模、仿真与分析
1
主要内容
系统建模与仿真 生产物流分析 泵送物流仿真分析过程 案例讨论 相关书籍和作业
2
第一部分 系统建模与仿真
系统
建模
仿真实验
模型
计算机
二次建模
3
仿真的实现步骤
问题的提出 模型的建立 数据需求 模型转换 论证和计划 实验 分析结果 修改和完善模型 实施和文档 系统维护
三维建模
可逼真地反映生产线 产品及其加工部位 设备 逻辑表示
保证二维和三维模型的一致
15
规划生产线系统
按照零件加工的工艺内容,通过工序的优化组合, 确定机床和其他设备,实现生产线系统的初步规 划;再根据产品产量的要求,确定生产线的节拍。
优化生产线系统布局
根据工厂空间、计划生产能力和零件加工所需工 序,初步快速交互地确定多种生产线布局方案,或 验证已设计好的方案的空间。
资料需求表
备注 物流任务的来源 物流对象的确定 物流约束 物流目标 在布局确定之后的物流分析所需资料
物流约束的确定
35
物流配送过程
物料清单 物料分类表
生产计划 发货顺序表
叉车数量 仓库能力
外部仓库发货
立体仓库发货
叉车调度
配送上线 托盘回收车辆返程
36
异常
AGV数量 立库能力 通道状况 工位空间 卸货能力
21
确定生产周期
通过仿真确定产品的生产周期,以确定定单和库 存,最终实现准确交货时间,对问题定单提出警告。
控制策略
利用各种控制策略确定批量大小、看板数量和库 存水平。
22
第二部分 生产物流分析
生产物流是指在工厂中的原材料、燃料、外构件等， 经过下料、发运送到各个加工点和存储点，以在制品 的形态，从一个生产单位流入到另一个生产单位，按 规定的生产工艺过程进行加工、储存的全部生产过程。
设备按功能进行分组
产品式布置（Product Layout）
为生产某种产品而将工作中心按流水线形式安排
定位式布置（Fixed Position Layout）
用于产品不能移动的项目
33
第三部分来自百度文库泵送生产物流分析过程
1
物流分析背景
2
物流仿真分析思路及结果
3
物流仿真方案及指标对比
34
一、必需资料 生产计划 物料清单 工艺流程表 成本参数 二、可选资料 设施布局 物料配送点 物料来源 物流配送工具 物料配送批量
各物流通道的应急时间
41
基本参数1
AGV参数
空载速度 负载速度 转弯速度
发车间隔
卸货时间（包括取 空托盘）
1.2
1.2
1.2
5s
120s
叉车参数
厂外空载 厂外负载 厂内空载 速度 速度 速度
厂内负载 速度
发车间隔
卸货时间
3
2
1
1
30s
60s
42
基本参数2
配送各通道时间=取货时间+运输时间+卸货取空托盘时间+返程时间
28
程序分析的目的
取消不必要的程序（工艺、操作、动作）。 合并一些过于细分或重复的工作。 改变部分操作程序，以避免重复。 调整布局，以节省搬运。 重排和简化剩余的程序，重新组织一个效率更高
的程序
29
生产物流仿真分析的内容 生产模式
物料配送
工艺流程
30
设施布局
设施布置
设施布置决策需要决定部门的位置、部门的工作组、 工作站、机器的位置及在制品储存点。
确定换班方式
通过仿真研究一些或全部生产线加班对产量的影 响,可以根据每小时的平均工作量或一段时间内 的产品的产量计算出总产量,从而提供换班方式 的依据。
20
预测设备故障
对生产中的实际故障率进行统计建模,计入生产 线中进行仿真,找出故障率对仿真结果的影响,估 算在线和离线情况下预防性维修的代价以及预防 性维修的频率及其可靠度,以指导生产线的设计。
生产计划 物料需求清单
物料分类表
物流分析对象
物料 节拍 物料 配送点 来源 配送批量 运输工具
发货顺序表 配送点 数量
AGV参数 AGV配送各通道周期时间
叉车配送各通道周期时间 叉车参数
时间 物料
AGV初始数量 叉车初始数量
37
生产计划 物料需求清单
物料 节拍
•**每条线60分钟，****60分钟，*****30分钟 •一种车型的物料清单 •混线生产的情况 •计划临时变更的情况
由于生产物流的多样性和复杂性，以及生产工艺和设 备的不断更新，如何更好地组织生产物流，是物流研 究者和管理者始终追求的目标。
只有合理组织生产物流过程，才能使生产过程始终处 于最佳状态。
23
生产物流仿真分析的内容 生产模式
物料配送
24
物流推进型控制原理：根据最终产品的物流需求结构，计算出 各生产工序的物流需求量，在考虑各生产工序的生产提前期之 后，向各工序发出物流指令。
控制指令
1 11
3
13
4
14
5
15
6
16
2 12
实物流
控制指令
简化的六阶段推进型控制原理
25
信息流
物流拉动型控制原理：根据最终产品的物流需求结构，计算出 最后工序的物流需求量，根据最后工序的物流需求量，向前一 工序提出物流供应要求，以此类推，各生产工序都要接受它的 后工序的物流需求。
1 11
3
43
调度方案示意图
D
C
B
AGV
A
0
44
50 60
调度方案示意图（续）
D
1
C
2 叉车
B
AGV
3
A
0
31 2
1
1
2
25
50 60
45
13 2
3
2
1
110 120
泵送物流仿真优化过程
17
优化关键参数
通过仿真查找瓶颈工序,减少节拍时间以提高产 量或工件的加工频率,确定各种机床的数量;通过 成本分析,研究改善影响生产的一些环节是否能 提高生产能力,优化各工位的库存量。还要优化 生产线的特征值,这包括机床的加工时间、可靠 性参数和缓冲区的设置。机床加工时间的分配是 否均匀,缓冲区设计是否合理。
借助实体流程图，可以表示事件、状态变化及实体 间相互作用的逻辑关系。
z 常用图示符号
{菱形框(表示判断) {矩形框(表示事件、状态、活动等中间过程) {圆端矩形框(表示开始和结束) {箭头线(表示逻辑关系)
12
单台机器加工系统的实体流程图
开始
零件到达
机器闲
否 排队等待
是
置 机器为忙
开始加工
加工完转移零件
AGV参数 AGV配送各通道周期时间
叉车配送各通道周期时间 叉车参数
AGV初始数量 叉车初始数量
得到指令取货
负载行驶（路程） 卸货，取空托盘
返程卸空托盘 充电/等待 叉车调度
40
分析目标
各类物料的配送台批量
所需AGV和叉车的数量 各仓库的出货需求
评价指标 物料配送
运输工具的配送路径
配送灵活性 通道及门径拥挤度 运输工具的要求
单台机器加工系统：机器。只要系统处于活动状态， 这些实体就存在。
关系：临时实体按一定规律不断地到达，在永久 实体作用下通过系统，最后离开系统，整个系统 呈现出动态过程。
6
基本概念2－属性（Attribute）
属性：实体特征的描述，一般是实体所拥有的全 部特征的一个子集，用特征参数或变量表示。
18
确定物料管理和存放
通过仿真优化传送带的尺寸和速度,优化起重机 构、自动导向小车以及驱动车的数目和任务分配。 确定物料存放情况分散或集中的优劣。
确定库存和警戒线
通过仿真确定在总装线仓库中的子装配零件的数 量,或生产线缓冲站中的零件数量。
19
优化人力资源
通过仿真可以估算出必要的操作工人数,优化技 术人员和技术工人在各岗位的分配。
结束
置 机器为闲
13
仿真的应用
初步前期规划
确定生产节拍 确定各工序所需的加工设备数 计算设备负荷系数 工序同期化 计算所需作业人数 确定生产线节拍性质 选择运输方式和物流系统等。 由相应程序完成
14
二三维几何建模
二维建模
实现生产线中各模型在仿真运行时的操作控制 仿真控制语言SCL的图形表现
特征参数选取原则： ①便于实体的分类： 如根据零件的尺寸不同进行分类。 ②便于实体行为的描述： 如将飞机的飞行速度作为属性，便于对 “飞机”实体的行为（如飞行时间)进行描 述。 ③便于排队规则的确定： 如零件的优先级，“按优先级排队”规则 的建立和实现。
7
基本概念3－事件（Event）
8
基本概念3－事件（Event）
系统中的事件进行管理，仿真模型中必须建立事件 表，记录每一发生了的或将要发生的事件类型和发 生时间，以及与该事件相联的实体的有关属性等等。
系统事件和用于控制仿真进程的“程序事件”。 上午9：00到下午5：00，定义“仿真时间达到 8小时后停止仿真”作为一个程序事件，当该 事件发生时即结束仿真的执行。
建立模型
完善模型
实验模型 分析结果
4
离散事件系统的概念
单台机器加工系统： 设上午9：00开工，下午5：00停机 零件的到达时间：随机， 每个零件加工的时间长度：随机。 描述系统的状态： 机器状态(忙或闲) 零件等待的队列长度 平均的等待时间
交通管理、生产线和社会经济系统
离散事件系统由事件来驱动的。 事件：引起系统状态发生变化的行为。
“零件到达” 事件：因为零件到达，系统的 状态—机器的“状态”可能从闲变到忙(如果 无零件排队〕，或者另一系统状态—排队的零 件数量发生变化(队列长度加1)。
“零件完工” 事件：一个零件加工完后离开 系统也可以定义为一类事件，因为机器“状态” 由忙变成闲。
顾零客件到到达达事事件件 加服工务开开始始事件事件 服加工务结结束束事事件件
9
9
基本概念4－活动（Activity）
活动：实体在两个事件之间保持某一状态的持续过 程；用于表示两个可以区分的事件之间的过程，它 标志着系统状态的转移。
零件的“到达事件”与该零件“开始加工事件”之间，该 活动使系统的状态(队长)发生变化－－排队活动
5
基本概念1－实体（Entity）
构成系统的各种成分；是系统边界内的对象。 临时实体：在系统中只存在一段时间的实体。由
系统外部到达系统，通过系统，最终离开系统。
单台机器加工系统：零件，按一定规律到达，经过 机器加工(可能要排队等待一段时间)后即离开系统。
永久实体：永久驻留在系统中的实体。是系统处 于活动的必要条件。
零件到达系统、排队、加工、加工完毕后转移。
排队活动
加工活动
零件到达事件 加工开始事件
加工活动进程
排队活动
加工活动
零件到达事件 加工开始事件
11
加工结束事件
实体流图法(Event Flow Chart)
采用图示符号和原理，建立表示临时实体产生、在 系统中流动、接受永久实体“服务”以及消失等过 程的流程图。
16
确定生产能力
通过仿真,验证现有的和预计新的生产系统在当 前的运转条件下的生产能力以及生产线是否能够 完成要求的年产量,如果不能,修改运行参数。
确定运作方式
能够帮助确定是否按ＪＩＴ模式或建立仓库模式 来运作;是否可以去除某些设备;是否有必要在总 装线处设立存储仓库(会增加总的代价)。仿真能 容易地比较这些附加的费用和由于备用件的缺乏 而造成的总装线怠工损失两者的利弊。
零顾件客到到达达事事件件 服加务工开始始事事件件 加服工务结结束束事事件件
排队活动
加工活动
零件到达事件 10
加工开始事件
基本概念5－进程（Process）
进程：由若干个有序事件及若干有序活动组成，描 述包括事件及活动间的相互逻辑关系及时序关系。
确保以一种顺利的工作流（工厂内）或一种特殊的 流动方式（服务组织内）来安排各种要素。
31
设施布置的目的
使物料搬运成本最小化 空间的有效利用 劳动力的有效利用 消除瓶颈环节 便于员工和员工之间、员工与管理者之间、员工与
用户之间信息沟通
32
布置的基本类型
工艺式布置（Process Layout）
38
物料分类表
物料 配送点 来源 台套数 运输工具
• 配送点：****总装线12个，部装线每条1个 • 工装容器：每车次配送一个容器 • 来源：立库1，立库2，南1库，中心库，胶管车间，钢材库 • 配送：立库件1，2或4台套，厂外件根据容器设置配送批量 • 运输工具：AGV，电动叉车
39
发货顺序表 配送点 数量 时间
13
4
14
5
15
6
16
2 12
实物流
信息流
简化的六阶段拉动型控制原理
26
生产物流仿真分析的内容 生产模式
物料配送
工艺流程
27
程序分析
程序分析主要以整个生产过程为对象，研究分析 一个完整的工艺程序，从第一个工作地到最后一 个工作地全面研究、分析有无多余或重复的作业， 程序是否合理，搬运是否太多，等待是否太长等， 进一步改善工作程序和工作方法。
生产物流 建模、仿真与分析
1
主要内容
系统建模与仿真 生产物流分析 泵送物流仿真分析过程 案例讨论 相关书籍和作业
2
第一部分 系统建模与仿真
系统
建模
仿真实验
模型
计算机
二次建模
3
仿真的实现步骤
问题的提出 模型的建立 数据需求 模型转换 论证和计划 实验 分析结果 修改和完善模型 实施和文档 系统维护
三维建模
可逼真地反映生产线 产品及其加工部位 设备 逻辑表示
保证二维和三维模型的一致
15
规划生产线系统
按照零件加工的工艺内容,通过工序的优化组合, 确定机床和其他设备,实现生产线系统的初步规 划;再根据产品产量的要求,确定生产线的节拍。
优化生产线系统布局
根据工厂空间、计划生产能力和零件加工所需工 序,初步快速交互地确定多种生产线布局方案,或 验证已设计好的方案的空间。
资料需求表
备注 物流任务的来源 物流对象的确定 物流约束 物流目标 在布局确定之后的物流分析所需资料
物流约束的确定
35
物流配送过程
物料清单 物料分类表
生产计划 发货顺序表
叉车数量 仓库能力
外部仓库发货
立体仓库发货
叉车调度
配送上线 托盘回收车辆返程
36
异常
AGV数量 立库能力 通道状况 工位空间 卸货能力
21
确定生产周期
通过仿真确定产品的生产周期,以确定定单和库 存,最终实现准确交货时间,对问题定单提出警告。
控制策略
利用各种控制策略确定批量大小、看板数量和库 存水平。
22
第二部分 生产物流分析
生产物流是指在工厂中的原材料、燃料、外构件等， 经过下料、发运送到各个加工点和存储点，以在制品 的形态，从一个生产单位流入到另一个生产单位，按 规定的生产工艺过程进行加工、储存的全部生产过程。
设备按功能进行分组
产品式布置（Product Layout）
为生产某种产品而将工作中心按流水线形式安排
定位式布置（Fixed Position Layout）
用于产品不能移动的项目
33
第三部分来自百度文库泵送生产物流分析过程
1
物流分析背景
2
物流仿真分析思路及结果
3
物流仿真方案及指标对比
34
一、必需资料 生产计划 物料清单 工艺流程表 成本参数 二、可选资料 设施布局 物料配送点 物料来源 物流配送工具 物料配送批量
各物流通道的应急时间
41
基本参数1
AGV参数
空载速度 负载速度 转弯速度
发车间隔
卸货时间（包括取 空托盘）
1.2
1.2
1.2
5s
120s
叉车参数
厂外空载 厂外负载 厂内空载 速度 速度 速度
厂内负载 速度
发车间隔
卸货时间
3
2
1
1
30s
60s
42
基本参数2
配送各通道时间=取货时间+运输时间+卸货取空托盘时间+返程时间
28
程序分析的目的
取消不必要的程序（工艺、操作、动作）。 合并一些过于细分或重复的工作。 改变部分操作程序，以避免重复。 调整布局，以节省搬运。 重排和简化剩余的程序，重新组织一个效率更高
的程序
29
生产物流仿真分析的内容 生产模式
物料配送
工艺流程
30
设施布局
设施布置
设施布置决策需要决定部门的位置、部门的工作组、 工作站、机器的位置及在制品储存点。
确定换班方式
通过仿真研究一些或全部生产线加班对产量的影 响,可以根据每小时的平均工作量或一段时间内 的产品的产量计算出总产量,从而提供换班方式 的依据。
20
预测设备故障
对生产中的实际故障率进行统计建模,计入生产 线中进行仿真,找出故障率对仿真结果的影响,估 算在线和离线情况下预防性维修的代价以及预防 性维修的频率及其可靠度,以指导生产线的设计。
生产计划 物料需求清单
物料分类表
物流分析对象
物料 节拍 物料 配送点 来源 配送批量 运输工具
发货顺序表 配送点 数量
AGV参数 AGV配送各通道周期时间
叉车配送各通道周期时间 叉车参数
时间 物料
AGV初始数量 叉车初始数量
37
生产计划 物料需求清单
物料 节拍
•**每条线60分钟，****60分钟，*****30分钟 •一种车型的物料清单 •混线生产的情况 •计划临时变更的情况
由于生产物流的多样性和复杂性，以及生产工艺和设 备的不断更新，如何更好地组织生产物流，是物流研 究者和管理者始终追求的目标。
只有合理组织生产物流过程，才能使生产过程始终处 于最佳状态。
23
生产物流仿真分析的内容 生产模式
物料配送
24
物流推进型控制原理：根据最终产品的物流需求结构，计算出 各生产工序的物流需求量，在考虑各生产工序的生产提前期之 后，向各工序发出物流指令。
控制指令
1 11
3
13
4
14
5
15
6
16
2 12
实物流
控制指令
简化的六阶段推进型控制原理
25
信息流
物流拉动型控制原理：根据最终产品的物流需求结构，计算出 最后工序的物流需求量，根据最后工序的物流需求量，向前一 工序提出物流供应要求，以此类推，各生产工序都要接受它的 后工序的物流需求。
1 11
3
43
调度方案示意图
D
C
B
AGV
A
0
44
50 60
调度方案示意图（续）
D
1
C
2 叉车
B
AGV
3
A
0
31 2
1
1
2
25
50 60
45
13 2
3
2
1
110 120
泵送物流仿真优化过程
17
优化关键参数
通过仿真查找瓶颈工序,减少节拍时间以提高产 量或工件的加工频率,确定各种机床的数量;通过 成本分析,研究改善影响生产的一些环节是否能 提高生产能力,优化各工位的库存量。还要优化 生产线的特征值,这包括机床的加工时间、可靠 性参数和缓冲区的设置。机床加工时间的分配是 否均匀,缓冲区设计是否合理。
借助实体流程图，可以表示事件、状态变化及实体 间相互作用的逻辑关系。
z 常用图示符号
{菱形框(表示判断) {矩形框(表示事件、状态、活动等中间过程) {圆端矩形框(表示开始和结束) {箭头线(表示逻辑关系)
12
单台机器加工系统的实体流程图
开始
零件到达
机器闲
否 排队等待
是
置 机器为忙
开始加工
加工完转移零件
AGV参数 AGV配送各通道周期时间
叉车配送各通道周期时间 叉车参数
AGV初始数量 叉车初始数量
得到指令取货
负载行驶（路程） 卸货，取空托盘
返程卸空托盘 充电/等待 叉车调度
40
分析目标
各类物料的配送台批量
所需AGV和叉车的数量 各仓库的出货需求
评价指标 物料配送
运输工具的配送路径
配送灵活性 通道及门径拥挤度 运输工具的要求
单台机器加工系统：机器。只要系统处于活动状态， 这些实体就存在。
关系：临时实体按一定规律不断地到达，在永久 实体作用下通过系统，最后离开系统，整个系统 呈现出动态过程。
6
基本概念2－属性（Attribute）
属性：实体特征的描述，一般是实体所拥有的全 部特征的一个子集，用特征参数或变量表示。
18
确定物料管理和存放
通过仿真优化传送带的尺寸和速度,优化起重机 构、自动导向小车以及驱动车的数目和任务分配。 确定物料存放情况分散或集中的优劣。
确定库存和警戒线
通过仿真确定在总装线仓库中的子装配零件的数 量,或生产线缓冲站中的零件数量。
19
优化人力资源
通过仿真可以估算出必要的操作工人数,优化技 术人员和技术工人在各岗位的分配。
结束
置 机器为闲
13
仿真的应用
初步前期规划
确定生产节拍 确定各工序所需的加工设备数 计算设备负荷系数 工序同期化 计算所需作业人数 确定生产线节拍性质 选择运输方式和物流系统等。 由相应程序完成
14
二三维几何建模
二维建模
实现生产线中各模型在仿真运行时的操作控制 仿真控制语言SCL的图形表现
特征参数选取原则： ①便于实体的分类： 如根据零件的尺寸不同进行分类。 ②便于实体行为的描述： 如将飞机的飞行速度作为属性，便于对 “飞机”实体的行为（如飞行时间)进行描 述。 ③便于排队规则的确定： 如零件的优先级，“按优先级排队”规则 的建立和实现。
7
基本概念3－事件（Event）
8
基本概念3－事件（Event）
系统中的事件进行管理，仿真模型中必须建立事件 表，记录每一发生了的或将要发生的事件类型和发 生时间，以及与该事件相联的实体的有关属性等等。
系统事件和用于控制仿真进程的“程序事件”。 上午9：00到下午5：00，定义“仿真时间达到 8小时后停止仿真”作为一个程序事件，当该 事件发生时即结束仿真的执行。
建立模型
完善模型
实验模型 分析结果
4
离散事件系统的概念
单台机器加工系统： 设上午9：00开工，下午5：00停机 零件的到达时间：随机， 每个零件加工的时间长度：随机。 描述系统的状态： 机器状态(忙或闲) 零件等待的队列长度 平均的等待时间
交通管理、生产线和社会经济系统
离散事件系统由事件来驱动的。 事件：引起系统状态发生变化的行为。
“零件到达” 事件：因为零件到达，系统的 状态—机器的“状态”可能从闲变到忙(如果 无零件排队〕，或者另一系统状态—排队的零 件数量发生变化(队列长度加1)。
“零件完工” 事件：一个零件加工完后离开 系统也可以定义为一类事件，因为机器“状态” 由忙变成闲。
顾零客件到到达达事事件件 加服工务开开始始事件事件 服加工务结结束束事事件件
9
9
基本概念4－活动（Activity）
活动：实体在两个事件之间保持某一状态的持续过 程；用于表示两个可以区分的事件之间的过程，它 标志着系统状态的转移。
零件的“到达事件”与该零件“开始加工事件”之间，该 活动使系统的状态(队长)发生变化－－排队活动
5
基本概念1－实体（Entity）
构成系统的各种成分；是系统边界内的对象。 临时实体：在系统中只存在一段时间的实体。由
系统外部到达系统，通过系统，最终离开系统。
单台机器加工系统：零件，按一定规律到达，经过 机器加工(可能要排队等待一段时间)后即离开系统。
永久实体：永久驻留在系统中的实体。是系统处 于活动的必要条件。
零件到达系统、排队、加工、加工完毕后转移。
排队活动
加工活动
零件到达事件 加工开始事件
加工活动进程
排队活动
加工活动
零件到达事件 加工开始事件
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加工结束事件
实体流图法(Event Flow Chart)
采用图示符号和原理，建立表示临时实体产生、在 系统中流动、接受永久实体“服务”以及消失等过 程的流程图。
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确定生产能力
通过仿真,验证现有的和预计新的生产系统在当 前的运转条件下的生产能力以及生产线是否能够 完成要求的年产量,如果不能,修改运行参数。
确定运作方式
能够帮助确定是否按ＪＩＴ模式或建立仓库模式 来运作;是否可以去除某些设备;是否有必要在总 装线处设立存储仓库(会增加总的代价)。仿真能 容易地比较这些附加的费用和由于备用件的缺乏 而造成的总装线怠工损失两者的利弊。