制造部车间S检查评分表
s常用表格格式
无形效果：
分效
）
果
评 效价
果 （
评价项目 初评得分 复评得分
公司领导
表现法
独创性
努力度
安全 卫生 有形效果
品质 客户 无形效果 总得分
分 ）
[叙述]
创新的方法 共人
环境 现场 级别
士气
强度
评价人
时间
员工多技能素质表
部门
工位号 `
班组名称
班次
填表人
日期
班组成员姓名
更改日期 多技能率
处于学习阶段
能保质保量完成工作
设备名
） 责任人：
工具名
规格
下次预定 交换时间
前次交 换时间
备注
18、设备管理板 设备名称 购买日期
规格 厂家
操作者 电话
保全类型
最近故障时
间及内容
备注
19、发货状态管理板
序号
日期
保全周期
保管员
交货客户
A
B
C
D
B
注：1、每周依交货计划排入；
2、将每个客户给予代号，制成牌子；
3、已交货的将牌子翻转（正反面颜色不同），即可一目了然。
5、推进小组开展改进
活动
6、员工自身开展改进
活动
7、确认活动 10、5S 责任标签
5S 责任区
编号
区域间
责任部门
责任人
C022
车间管理看板
生产组
×××
11、班组 5S 评比宣传栏样式
×××年
月份××车间 5S 工作评比
1
2
3
……
30
31
备注
1班
制造部车间S检查评分表
1.工具已记在一览表上
1
2.摆放整齐,清洁安全
2
2.有部门识别标识
1
3设有管理责任人
1
4设备、工具置放于规定位置
2
6
垃圾桶
每日清除，保持干净
2
15
标
示
1.标签、标示牌与被示物品,区域一致
3
2.标示牌清楚完整、无破损
2
3.设备故障悬挂标示
1
7
看板管理
1.看板无破损、脏污或内容过期
2
16
其
它
类
1.不良品按分类放置
1
5.茶杯放置整齐
1
3.无乱涂乱划
1
11
料
区
1.标识物料置放区
3
4.悬挂物品整齐,端正
2
2.存放的物料与标示牌一致
3
3
电
1.灯管、电扇、开关盒等无异常,无灰尘
1
3.物料摆放整齐
3
4.良品与不良品标识区分
3
2.电线、开关盒、线槽紧固，关紧
1
12
消防设施
1.灭火、消防器材随时保持使用状态，并标识显明悬挂位置
2
检查员
被检查部门
得分
日期
2.态度和蔼
2
3
2.看板资料填写完整,整齐
2
3.有明确管理责任人
2
2.维修工具有定位,且摆放整齐
2
8
工作台
1.无灰尘、油污、水渍
2
3.磅称、叉车放于规定位置
2
4.屋角、下水道盖板等无杂物
1
5.清洁工具置放于规定位置
2
6.机器暂停应关掉电源
2
S检查评分表
S检查评分表文档编制序号：[KK8UY-LL9IO69-TTO6M3-MTOL89-FTT688]6S检查评分表(1)——生产车间检查地点：检查日期：6S检查评分表(2)——制冷车间检查地点：检查日期：6S检查评分表(3)——维修车间检查地点：检查日期：6S检查评分表(4)——锅炉房检查地点：检查日期：6S检查评分表(5)——配电系统检查地点：检查日期：6S检查评分表(5)——配电系统检查地点：检查日期：6S检查评分表(6)——消防设施检查地点：检查日期：6S检查评分表(7)——污水处理设施6S检查评分表(8)——仓库检查地点：检查日期：6S检查评分表(9)——化验室检查地点：检查日期：6S检查评分表(10)——办公室检查地点：检查日期：6S检查评分表(11)——会议室检查地点：检查日期：6S检查评分表(12)——更衣室检查地点：检查日期：6S检查评分表(13)——洗澡间检查地点：检查日期：6S检查评分表(14)——卫生间检查地点：检查日期：6S检查评分表(15)——食堂检查地点：检查日期：6S检查评分表(16)——餐厅检查地点：检查日期：6S检查评分表(17)——宿舍检查日期：检查地点：6S检查评分表(18)——厂区外貌检查地点：检查日期：6S检查评分表(19)——员工上班行为规范检查地点：检查日期：6S管理检查评比参照表(20)——原料库、成品库、材料库检查地点：检查日期：6S管理检查评比参照表(21)——文件、档案管理检查地点：检查日期：6S管理检查评比参照表(23)——质量管理检查地点：检查日期：。
6s生产车间评分标准
6s生产车间评分标准如下：
1.整洁度（Seiri）：评估车间是否有杂物、废弃物和不必要的物品，
评分标准为1-10分，10分表示无杂物，1分表示杂物堆积严重。
2.整顿度 Seiton）：评估车间的物品摆放是否有序，是否标识清
晰，评分标准为1-10分，10分表示物品摆放有序，标识清晰，1分表示物品乱放，标识不清晰。
3.安全性 Safety）：评估车间的安全状况，包括设备安全、人员
安全等方面，评分标准为1-10分，10分表示安全状况良好，无
安全隐患。
4.效率性 Speed）：评估车间的生产效率，包括设备利用率、生
产计划完成率等方面，评分标准为1-10分，10分表示生产效率
高。
5.品质保证 Standard）：评估车间的品质保证体系是否完善，品
质控制是否到位，评分标准为1-10分，10分表示品质保证体系
完善，品质控制到位。
6.员工素养（Self-discipline）：评估员工的职业素养、工作态度等
方面，评分标准为1-10分，10分表示员工素养高，工作态度积
极。
车间7S检查评分表
2.消防栓、灭火器材、电源开关箱通道是否堵塞
4
3.灭火器材是否有定期检查，且处理正常可使用状态
4
4.危险区域是否有警示标识
4
累计
100
评语:
车间
检查区域：责任人：检查日期：月日检查人:
项目
内容
满分
得分
问题点
整理
L次品、废品、呆滞品有无及时清理到指定区域
4
2.有无不需要用、不急用的工具、设备
4
3.有无剩余材料等不需要品
4
4.作业现场有无定置区域化标志
4
整顿
1.材料、成品、工具、消防器材等有无定点定位放置
4
2.私人物品是否集中放在指定位置
4
3.仓库板材、纸、成品是否分区放置并摆放整齐
4
4.废料、不良品、呆滞品有无定时处理
4
清扫
L作业现场是否杂乱
4
2.生产设备有无污损或附着灰尘
4
3.区域线（存物、通道）是否明确
4
4.工作结束、下班前有无清扫
4
清洁
1.有无定期按规定点检设备
4
2.有无穿着规定工作服
4
3.有无任意放置私人用品
4
4.有无规定吸烟场所并被遵守
4
修养
L有无按照生产计划、出货计划进行生产、发货
4
2.员工是否有求进行操作（如：垫板下统一垫3条垫条；贴纸刮边后检查质量合格方可打包等）
4
4.有无遵守上、下班时间，积极参加推进小组的会议
4
5.各类表单是否按要求正确填写、准确、按时上交
4
安全
L消防通道是否畅通、无堵塞
最新5S管理规范
1.目的：为确保生产秩序，保证各项生产正常运作，持续营造良好的工作环境，促进本公司的发展，结合本公司的实际情况，特制定本规范。
2.范围：本规范适用于公司所属区域（包括生产车间、办公室、公共场所等）的“5S”管理现场。
本规范适用于武汉盛帆电子股份有限公司制造中心3.职责：3.1 综合管理部3.1.1 负责组织5S检查及评比3.1.2 负责发出5S整改通知3.2 各部门3.2.1 负责各自区域内的5S管理并自查3.2.2 负责落实5S整改4. 规范性引用文件5. 实施5.1 生产区域5S管理要求5.1.1 整理要求：a）所属区域内无不用的物品。
b）清除所属区域内不用的物品，并按规定地点放置、标识和定期处理。
5.1.2 整顿要求：a）各区域内的物品（包括原材料、半成品、成品、合格品、不良品、待检品、待修品）均有明确的放置位置，并按规定整齐摆放，标识清楚。
b）各区域的工具、工装（包括办公用品、生产工具、夹具、工具箱、办公桌、办公椅、风扇、推车）均有明确的放置位置，并按规定整齐摆放。
c）各区域的文件资料（包括文件、通知、标准、图纸、各种报表、记录表及档案等）均按规定整齐摆放，且为最新有效版本。
d）各区域所用的清洁工具（包括扫帚、拖把、畚斗、抹布、水桶等）需按规定整齐摆放e）各区域通道无物品堆积，保持通畅。
f）各区域应有区域标识5.1.3 清扫、清洁要求：a）各区域所用的设备、周转器具及工装夹具等表面无污垢、积尘、积油且亮丽。
b）各区域地面无杂物、纸屑、灰尘、积水c）各区域现场的区域线、定置线保持完好、明亮。
d）各区域至少每周进行一次大扫除。
5.1.4 素养要求：a）全体员工必须养成良好习惯，自觉按规定开展5S现场管理活动。
b）各部门经理应按规定组织对本辖区内进行自查，并指导培训所属员工按要求进行5S现场管理活动的开展，逐步提高员工素质。
c）各片区线长、班组长随时检讨本辖区的5S现场管理效果，组织全员逐步把5S活动向前推进，提高现场管理水平。
厂区7S管理规范
7S管理规范1 目的：改善工作环境，维护工厂整洁及安全，建立工厂纪律，树立好的企业形象，推动工作绩效。
2 适用范围：2.1 厂区的环境卫生等之维护管理，整齐化一。
2.2 厂区之门禁管制及纪律的维护。
2.3 厂区之设备维护及工业安全管理。
2.4 全厂员工的行为规范。
3 定义：3.1 整理：相关各部门之物品、文件、工具及设备等之分类管理管制，明确判断要与不要，不要的坚决丢弃，使作业现场没有任何妨碍工作或有碍观瞻的物品。
3.2 整顿：相关各部门物品、文件、工具及设备等明确地规划、定位，并加以标识，以达到能快速、正确安全地取得所需要的物品。
3.3 清扫：厂区内外环境之打扫清洁无异味，保持干净明亮的环境。
3.4 清洁：厂区内外环境之美化及各部门办公室内外之清理无污并保持到最佳状态，维持以上3S工作，使其规范化、标准化。
3.5 素养：依据厂规严格执行厂规厂纪并保持良好的仪容仪表，自觉遵守纪律和规则。
3.6 安全：公司所有员工及设备等工业安全管理。
3.7 节约：公司所有的原材料、低值易耗品、办公用品等物料的发放、领用依标准进行，无浪费。
4 区域划分及执行标准：4.1 区域：厂区及宿舍大门内广场、门卫室。
4.1.1 权责单位：行政部警卫4.1.2 执行标准：4.1.2.1 所有办公物品需有一定储存位置，且需保持整齐划一，不得有灰尘或污垢等。
4.1.2.2 地面不得滞留纸屑果皮、烟蒂等杂物。
4.1.2.3 广场内车辆需按指定区域停放且停放有序。
4.2 区域：各办公室及办公位置4.2.1 权责单位：各部门4.2.2 执行标准：4.2.2.1 所有办公物品需有一定储存位置，且需保持整齐划一，不得有灰尘或污垢等。
4.2.2.2 办公桌上文件、文具及物品需放置整齐不得零乱堆置，人离开时必须将文件或文具放入办公桌抽屉内。
4.2.2.3 离席时需将桌上文件及相关物品等摆置整齐不得零乱。
4.2.2.4 办公桌椅需保持整洁，不得有灰尘或纸屑果皮等垃圾滞留，办公桌玻璃板下除放置日历（居中放置）外，不能放置其它物品。
S检查评分标准表 范例
不是很平。
3
经常清理，没有脏物。
4
地面干净亮丽，感觉舒服。
3
办公桌
作业台 椅子架子
会议室
0
很脏乱。
1
偶尔清理。
2
虽有经清理，但还是显得脏乱。
3
自己感觉很好。
4
任何人都会觉得很舒服。
4
洗手台 厕所等
0
容器或设备脏乱。
1
破损未修补。
2
有清理，但还有异味。
3
经常清理，没异味。
4
干净亮丽，还加以装饰，感觉舒 服。
5
时间 观念
0
大部分人缺乏时间观念。
1
稍有时间观念，开会迟到的很多。
2
不愿时间约束，但会尽力去做。
3
约定时间会全力去完成。
4
约定的时间会提早去做好。
小计
附件三:
、整理
项次
检查项目
评分
检查状况
得分
1
通道状况
0
有很多东西，或脏乱
1
虽能通行，但要避开，台车不能通行
2
摆放的物品超出通道
3
超出通道，但有警示牌
4
很畅通，又整洁
2
工作场所的 设备、材料
0
一个月以上未用的物品杂乱放着
1
角落放置不必要的东西。
2
放半个月以后要用的东西，且紊乱。
3
一周内要用，且整理好。
5
仓库
0
塞满东西，人不易行走。
1
东西杂乱摆放。
2
有定位规定，没被严格遵守。
3
有定位也在管理状态，但进出不方便。
4
任何人均易了解，退还也简单。
5S检查打分表
工作面得到整理，仍有 部分脏污，无不需要的 物品
台面及台下物品有序摆 放，责任到人，得到保 持
8
货架及文件柜
货架、文件柜、抽屉等 内部外部存在脏污，物 品摆放混乱
物品摆放整齐但标识及 清洁不足
内部、外部保持清洁， 物品摆放整齐时未 无污物，但有过时内容 宣传内容及时、数据准
牌
及时更新
或标识损坏
确，过期信息得到更换
（区域： 周二
汇总
检查人
周三
日期：
得分
周四
周五
） 周六
周日
周汇总
5S检查打分表
序号 检查项目
1分标准
评分标准 2分标准
3分标准
周一
1
定置区划线（包 区域线、通道线不全或 有标准划线，但被占
含安全通道） 缺少，通道不明显
压，标线脏污
保持划线完成、整齐、 畅通
2 地面 3 物品摆放
各处均有垃圾及地面积 水，无清扫；有不必要 的东西在现场
没有按场所放置物品， 放置数量无规定
5 工器具
工具不全或摆放混乱， 工具齐全，但位置标识 工具管理得到保持，整
没有责任到人
不明确
齐摆放处于待用状态
6 消防器材
灭火器、消火栓内部外 部有变形或破损，必要 位置有消防器材
取用方便、标识明显、 得到清扫并在有效期内
有维护巡查记录，消防 设施处于待用状态
7 工作台
工作台脏污，物品摆放 混乱，有不需要的物品
打扫不彻底仍有污物
现场进行整理，无不必 要物品，且物品放置在 线内
有清扫标准，且达到落 实，查无卫生死角
物品按定位、定容、定 量进行存储及无污物清 扫保持良好
开展7S范例
3、月评比中颁发“7S”优 秀部门流动红旗以及让后 进部门进行全厂发言。
4、“7S”是工厂的基础， 同样是提升生产力的一个 重要手段。它可以改善工厂
的内环境，使工作人员有一个 良好的氛围工作，拥有一个愉 快的心情，从而对生产力的提 升亦起到促进作用。
3、轮值主席的合理运用
7S 组员检查轮值表
月份 周期
2、7S是一个全民参与的 项目，每个部门乃至每个 个人均包含其中。为了贯 彻“全民参与”的理念， 我们制订了“职能主席” 轮流检查值日表；使每个 部门负责人均有机会参与 其中，领会其真谛。
3、通过轮值检查制度的 实施，加快了全体人员对 7S是一个工厂运作的基 础的认识。
A&B
第7页
3、公平合理的难度系数
0.92
仓库
0.96 0.96 0.9
0.94
市场 部 0.92 0.9 0.9
0.91
销售 部 0.92 0.9 0.9
0.91
采购 部 0.9 0.9 0.9
0.90
PMC
0.9 0.9 0.9
0.90
A&B
第8页
1、为了更加公平的对 各个部门进行7S的评 比，我们根据每个部 门的人数、面积、设 备数量等因素制订了 《加权难度系数表》
0.05～0.1
0.1～0.15
0.15～0.2
K3
0.90
0.92
0.94
0.96
0.2～0.25 0.98
0.3 以上 1.0
总人数 部门人数 人数比率 系数
制造 部
190 0.38 1.0
三工 段
65 0.13 0.94
四工 段
110 0.22 0.98
精益生产全套表格
├─第一│表1-1 5S 活动推行日程打算表.doc│表1-10 现场改善清扫清单.doc│表1-11 现场改善清洁清单.doc│表1-12 现场改善素养清单.doc│表1-13 现场巡察判定表.doc│表1-14 生产现场5S 评分标准表.doc │表1-15 划线识别系统表.doc│表1-16 可视化治理清单.doc│表1-17 时间铺张自检表.doc│表1-18 等待铺张自检表.doc│表1-19 库存铺张自检表.doc│表1-2 5S 训练打算表.doc│表1-20 材料与供给品铺张自检表.doc │表1-21 机器设备铺张自检表.doc│表1-22 人力铺张自检表.doc│表1-23 处理意外事故铺张自检表.doc │表1-24 空间铺张状况自检表.doc│表1-25 动作效率检查表.doc│表1-3 5S 训练签到记录表.doc│表1-4 5S 问题改善通知书.doc│表1-5 5S 治理达标申请书.doc│表1-6 5S 治理评比申诉表.doc│表1-7 5S 治理问题提醒单.doc│表1-8 现场改善整理清单.doc│表1-9 现场改善整顿清单.doc│├─其次│表2-1 产品用料分析表.doc│表2-10 各单位出入物料搬运分析表.doc │表2-11 物料搬运分析表.doc│表2-12 物料搬运途径分析表.doc│表2-13 搬运设备打算表.doc│表2-14 搬运作业工作分析表.doc│表2-2 物料需求分析.doc│表2-3 物料ABC 分析表.doc│表2-4 物料需求打算.doc│表2-5 呆料处理报表.doc│表2-6 废料处理报表.doc│表2-7 滞料处理记录表.doc│表2-8 滞料处理汇报表.doc│表2-9 呆料废料处理打算表.doc│├─第三│表3-1 TPM 改善打算.doc│表3-10 改善事例记录.doc│表3-11 简易型提案格式.doc│表3-12 一般型提案格式.doc│表3-13 设备不正常点分析.doc│表3-14 发电机开机前点检表.doc│表3-15 发电机运行中点检表.doc│表3-16 发电机〔房〕周期点检表.doc│表3-17 抱负工厂评价表单.doc│表3-18 TPM 提案评价表.doc│表3-19 TPM 娴熟度评价.doc│表3-2 TPM 推动人员推举表.doc│表3-20 设备综合效率水平评价表.doc│表3-21 设备保修水平自我评价.doc│表3-3 设备自主保全诊断表.doc│表3-4 组装自主保全诊断表.doc│表3-5 自主保全诊断表〔仓库、放置场所〕.doc │表3-6 全员诊断申请书.doc│表3-7 物品报废及处理申请表.doc│表3-8 自主保全活动报告书.doc│表3-9 TPM 会议记录.doc│└─第四表4-1 月份质量问题分析表.doc表4-10 检验托付单.doc表4-11 进厂零件质量检验表.doc表4-12 零件检验报告表.doc表4-13 材料检验报告表.doc表4-14 材料试用检验通知单.doc表4-15 进厂检验状况每日报表.doc表4-16 说明书质量检验表.doc表4-17 设备验收单.doc表4-18 特采、让步使用申请单.doc表4-19 退货单.doc表4-2 年度质量问题统计表.doc表4-20 供货商质量统计表.doc表4-21 供给商质量评价表.doc表4-22 供给商质量治理检查表.doc表4-23 供给商根本资料表.doc表4-24 供给商考核表.doc表4-25 供给商现场评审表.doc表4-26 供给商综合评审表.doc表4-27 合格供给商名单.doc表4-28 质量预防费用统计表.doc表4-29 质量鉴定费用统计表.doc表4-3 质量教育年度打算表.doc表4-30 质量内部故障统计表.doc表4-31 质量外部故障统计表.doc表4-32 质量本钱统计报表.doc表4-33 质量本钱统计报表补充资料.doc表4-34 产品质量本钱损失估量表.doc表4-35 质量改进费用汇总表.doc表4-36 取消订单损失报告表.doc表4-37 质量会议工资费用计算表.doc表4-38 质量培训费用计算表.doc表4-39 质量嘉奖费用计算表.doc表4-4 质量教育长期打算表.doc表4-40 不行修复废品损失计算表.doc表4-41 可修复废品损失计算表.doc表4-42 产品质量停工报告表.doc表4-43 质量事故处理费用计算表.doc表4-44 产品降级、降价处理损失报告表.doc表4-45 间接质量费用安排表.doc表4-46 车间质量治理费用月报.doc表4-47 车间质量损失费用月报表.doc表4-48 主要产品单位质量本钱表.doc表4-49 产品质量改进记录表.doc表4-5 本企业产品与竞争对手产品质量比较表.doc表4-50 产品质量改进分析表.doc表4-51 质量因素改善结果记录表.doc表4-6 质量治理小组活动报告表.doc表4-7 质量治理小组会议报告表.doc表4-8 质量治理小组活动成果报告表.doc表4-9 质量治理小组活动企业大会用表.doc│├─第五│表5-1 生产效率记录表.doc│表5-10 标准作业时间争论.doc│表5-11 标准作业时间核定.doc│表5-12 标准作业时间测定.doc│表5-13 流水线工序平衡测定表.doc│表5-14 流水线瓶颈工序分析表.doc│表5-15 流水线非平衡工序分析与改善表.doc│表5-16 流水线各工序动作分析、改善表.doc│表5-17 流水线各工序操作规程指导表.doc│表5-18 流水线关心工装及标识使用考察表.doc │表5-2 设备利用率分析表.doc│表5-3 生产效率不佳缘由分析表.doc│表5-4 生产作业改善打算表.doc│表5-5 生产作业改进建议报告.doc│表5-6 生产作业流程程序图.doc│表5-7 生产作业流程分析.doc│表5-8 人机协作分析表.doc│表5-9 生产时间争论记录表.doc│├─第六│表6-1 工厂设置安全检查表.doc│表6-10 电气安全检查表.doc│表6-11 锅炉安全检查表.doc│表6-12 管线和阀门安全检查表.doc│表6-13 带压及真空排放安全检查表.doc │表6-14 机械安装安全检查表.doc│表6-15 操作安全治理检查表.doc│表6-16 防灾设施安全检查表.doc│表6-17 安全嘉奖通知.doc│表6-18 安全罚款通知.doc│表6-19 分厂安全考核用表.doc│表6-2 工厂平面布置安全检查表.doc│表6-20 打算部门安全考核表.doc│表6-21 企管部门安全考核表.doc│表6-22 生产调度部门安全考核表.doc │表6-23 设备工具部门安全考核表.doc │表6-24 动力部门安全考核表.doc│表6-25 产品设计部门安全考核表.doc │表6-26 安保部门安全考核表.doc│表6-27 人事部门安全考核表.doc│表6-28 工艺部门安全考核表.doc│表6-29 物资治理部门安全考核表.doc │表6-3 建筑标准安全检查表.doc│表6-30 后勤部门安全考核表.doc│表6-4 车间环境安全检查表.doc│表6-5 厂内运输安全检查表.doc│表6-6 原、材、燃料安全检查表.doc│表6-7 工艺操作安全检查表.doc│表6-8 生产设备安全检查表.doc│表6-9 仪表治理安全检查表.doc。
车间考核表格大全模板
车间考核表格大全模板摘要车间考核是企业生产管理中的重要环节，通过建立完善的考核表格，可以有效地评估车间生产效率、质量管理情况、安全生产等方面的表现。
本文将介绍一份车间考核表格大全模板，包括各类指标的考核项目和评分标准，帮助企业建立科学的车间考核制度。
引言车间考核表格是车间管理的重要工具之一，它能够帮助企业实时监控车间生产情况，发现问题，及时进行调整和改进，提高生产效率和质量。
一份完善的车间考核表格应该包括生产效率、产品质量、安全生产等多个方面的考核项目，具有科学性、全面性和可操作性。
考核项目1.生产效率–车间计划完成率–产量达成率–设备利用率–时间效率2.产品质量–产品合格率–报废率–不合格品处理及时率3.安全生产–安全事故率–安全隐患排查及整改率–安全生产纪律执行情况评分标准评分标准应该与考核项目相对应，具有量化、可比性和公正性。
根据具体情况，可以设置满分制、加权平均制或等级划分制。
项目评分标准生产效率- 完成率≥90%得满分，<70%得0分- 产量达成率≥95%得满分，<80%得0分- 设备利用率≥85%得满分，<70%得0分- 时间效率≥90%得满分，<75%得0分产品质量- 合格率≥98%得满分，<95%得0分- 报废率≤2%得满分，>5%得0分- 不合格品处理及时率≥95%得满分，<90%得0分安全生产- 安全事故率=0得满分，发生1次得0分- 安全隐患排查及整改率≥90%得满分，<80%得0分- 安全生产纪律执行情况≥98%得满分，<95%得0分结论建立科学的车间考核制度是企业持续发展的重要保障，车间考核表格大全模板提供了一种可操作的工具，有助于企业实现生产目标，不断提升管理水平和员工绩效。
企业在使用考核表格时应根据实际情况进行量身定制，不断优化和完善，以适应市场需求和竞争环境的变化。
生产现场 S检查评分表
文件编号
文件名称 生产现场5S评价要点
版本
项目
评价要点
地面管理 1.地面应保持无灰尘、无碎屑、纸屑等杂物及油污 2.各种原燃料、半成品、产成品等是否有漏、撒的部分 3.公司内部主干道及各生产单位区域内的支路、消防通道等必须畅通 4.公司区域内的各种沟渠保持畅通，不得堵塞 5.办公室、会议室、休息室、配电室等室内墙角必须干净整洁 6.生产现场地面是否有多余物品及无掉落的零件 7.生产现场作业区应用不同颜色胶带標明并区分开，且有并标识牌 8.不允许放置物品的地方要有标识 9.清洁用具用完后应放入清洁柜或指定场所 10.墙角、底板、设备下是否有杂物 11.对危险品应有明显的标识，各安全出口的前面不能有物品堆积 12.灭火器，消火栓的周围物品放置，是否处于可用状态 13.生产现场的垃圾是否及时清理
21.进入公司内部的各种车辆必须停放在指定停车位置，不得私自停靠 22.公司区域内的垃圾应分类堆放，至少要标明可回收或不可回收 23.现场指定的垃圾箱、垃圾桶、垃圾场等应建立定期清理，不得外溢 设备管理 24.公司所属所有设备、设施（建筑物）应有铭牌、标识或标志 25.针对每台设备应有《设备操作、维护、保养规程》 26.职工在上岗前，必须进行必要的技术培训，必须佩带上岗证 27.上岗用的工器具、工件、等要摆放整齐，要做到随用可取 28.所有设备要保持清洁，无碰伤；不漏水、油、电、气（汽） 29.对于电器设备，应按时定期对电气设备线路进行检查 30.下班前对设备进行认真清扫擦拭，并认真填写交接班记录 31.生产现场设备、设施的“轮、轴、口、孔、坑”等必须有防护措施 32.所有设备、设施、建筑物上等都不容许堆放、停靠任何物品 33.公司所有消防设施、电缆桥架、电缆沟里均不得有杂物、有积水 34存在安全隐患的作业场所和设施、设备，必须有安全警示标志
生产车间S考核评分表格模板
17
数据、资料、图纸等是否分类整理装入文件夹？
3
18
消防器材区域前是否堆放其它杂物并将其遮盖？
3
19
化学品是否摆放在指定的区域内？
3
20
化学品容器是否有名称标识？
3
清扫
21
地板上是否有长期的积水、油渍、垃圾？
3
22
地面上是否掉有生产物料且无人捡起处理？
3
23
工作台、物料架、设备上是否有脏污、积灰？
3
10
生产原始记录等是否工整、正确、清晰？
3
整
顿
11
废弃品或不良品放置区域是否有明确划分和标志？
3
12
贴有的标签是否有掉落的现状？
2
13
材料物品是否摆放在架或柜里并有相对应的标识？
3
14
工具、物料是否均有正确且唯一的标识？
3
15
生产看板是否及时更新日期或内容？
2
16
窗台、配电柜等物品顶上是否摆放了其它杂物？
生产车间5S考核评分表
项目
序号
检查内容
配分
评分
备注
整理
1
是否有脏乱的卫生死角？
3
评分标准：1.很差，没人管理；2.一般，个别地方没做好；3.好，可以接受。
注：80分以上为合格，不足之处自行改善；
60—80分在改正不足之处后由生产主管进行跟踪；60分以下，除向检查小组作书面改善报告外，还将列入月度绩效考核。
3
素养
31
员工在现场是否有抽烟聊天做与生产无关的事?
3
32
工衣、工帽、厂牌、劳保用品是否依规定穿戴？
3
33
是否人走灯灭？
FMEA评分原则
≤0.001/1000 1/1000000
2
很低
通过预防控制消除了失效
1
表6 PFMEA探测度（D）评价准则
探测几率
标准：通过过程控制来探测的可能性
等级
探测
可能性
没有探测几率
没有现行控制；无法探测或并未分析
10
几乎不可能
在任何阶段都不容易探测
失效模式和/或错误（原因）不容易被探测到（比如：随机审核）
9
很微小
在后续探测问题
操作员通过视觉/触觉/听觉方式对失效模式在后工序探测
8
微小
在来源处探测问题
操作员通过视觉/触觉/听觉方式，在岗位上实施对失效模式的探测，或者通过计数型量具（通/止规，手动扭矩检查/扳手等）在后工序探测
7
很低
在后续探测问题
操作员通过计量型量具在工序探测，或者通过计数型量具（通/止规，手动扭矩检查/扳手等）在本岗位上实施探测
等级
很高
没有前期历史的新技术/新设计
≥100/1000
≥1/10
10
高
在工作循环/操作条件内，对于新设计、新应用或变更，失效是不可避免的
50/1000
1/20
9
在工作循环/操作条件内，对于新设计、新应用或变更，失效是可能的
20/1000
1/50
8
在工作循环/操作条件内，对于新设计、新应用或变更，失效是不确定的
表1 DFMEA 严重度（S）评价准则
影响
标准：
对产品的影响严重性（对顾客的影响）
等级
不符合安全性或者法规要求
潜在失效模式影响了汽车的安全运行；或者包含不符合政府法规的情形，失效发生时无预警。
卫生评比检查表
1分-2分:未符理想 3分-4分:仍需改善 5分-6分:表现合格 7分-8分:表现良好 9分-10分:表现卓越
部门负责 人签名
评分标准
说明
①项:包括员工车位地板、通道、门窗、楼梯等卫生情况。 ②项:衣车、车板、货槽、胶箱是否保持无灰尘，剪刀有无拴住，车位有无断针等。 ③项:货箱摆放是否整齐、有无占黄线、高度是否统一、有无加盖、是否干净等。 ④项:成品、半成品不外露，不拖地，保持清洁。 ⑤项:洗手间地板是否保持干净、不湿，口杯摆和是否整齐等。 ⑥项:车间办公桌收发室桌椅、文件摆放是否雅观整齐，物料是否分类等。
车间卫生评比记分表
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
检查部门 地板/门 /车间 窗卫生情
况10%
衣车(机 器)清洁 情况10%
货箱摆放 与清洁情
况10%
产品/物 料摆放情
况10%
洗手间卫 生情况10%
纪律与 考勤10%
配合度 10%
存货退仓 10%
下班后关 总电源 10%
汇总分数
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5S检查评分表
被检查部门:检查日期:
序
号
项目
检查标准
分数
得分
序
号
项
目
检查标准
分数
得分
1
地
面
通
道
1.通道顺畅无物品
2
10
水、气
1.无“三漏”现象
3
2.地面无垃圾、水渍、油污
2
2.气管、线路顺畅
2
3.通道标识规范，划分清楚
1
3.节约用水
1
2
墙壁
天花板
1.无手脚印14.水来自道顺畅无泄漏2.3
3.无乱接线现象
2
2.定期检验,专人负责
3
4.电器开关有明确标示
1
3.灭火设施前方无障碍物
3
4
窗
1.玻璃明亮,无积尘
1
13
设
备
1.标识机台号码，且挂有填写的检查表
3
2.窗帘、窗台干净无尘
1
3.无玻璃破损
2
2.机台油、水、气电路紧固,无泄漏
3
3.机台上无杂物、锈蚀等
2
5
门
1.有拉或推的标识
1
14
2
检查员
被检查部门
得分
日期
2.态度和蔼
2
1
2.无蜘蛛网(复合房)
1
5.茶杯放置整齐
1
3.无乱涂乱划
1
11
料
区
1.标识物料置放区
3
4.悬挂物品整齐,端正
2
2.存放的物料与标示牌一致
3
3
电
1.灯管、电扇、开关盒等无异常,无灰尘
1
3.物料摆放整齐
3
4.良品与不良品标识区分
3
2.电线、开关盒、线槽紧固，关紧
1
12
消防设施
1.灭火、消防器材随时保持使用状态，并标识显明悬挂位置
3
2.看板资料填写完整,整齐
2
3.有明确管理责任人
2
2.维修工具有定位,且摆放整齐
2
8
工作台
1.无灰尘、油污、水渍
2
3.磅称、叉车放于规定位置
2
4.屋角、下水道盖板等无杂物
1
5.清洁工具置放于规定位置
2
6.机器暂停应关掉电源
2
2.工作台台面整齐、有序
2
7.标明5S责任人
1
9
人员
1.厂服穿着整齐,厂证佩带端正
工具
1.工具已记在一览表上
1
2.摆放整齐,清洁安全
2
2.有部门识别标识
1
3设有管理责任人
1
4设备、工具置放于规定位置
2
6
垃圾桶
每日清除，保持干净
2
15
标
示
1.标签、标示牌与被示物品,区域一致
3
2.标示牌清楚完整、无破损
2
3.设备故障悬挂标示
1
7
看板管理
1.看板无破损、脏污或内容过期
2
16
其
它
类
1.不良品按分类放置