生产各工序检验标准

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各工序的检验规程

各工序检验规程（审议稿）目录一、质检部长质量职责 (3)二、质检部统计员质量职责 (4)三、原辅材料检验规程 (6)四、熔铸车间检验规程 (8)五、挤压车间检验规程 (11)六、氧化、电泳车间检验规程 (14)七、喷涂车间检验规程 (16)八、穿条隔热型材车间检验规程 (19)九、成品检验规程 (21)一、质量部长质量质职责1.目的为了保证公司质量体系的有效运行，确保本公司的产品质量和工作质量。

2.适用范围适用于质量部的日常质量管理工作。

3.工作职责3.1负责原辅材料物资的购入质量监控。

工序间半成品、成品的检验和试验工作及其质量记录的管理，保存等管理工作。

3.2监督检查经检验和试验后状态标识的使用，对由于标识不明造成的混批等质量问题负责。

3.3负责对不合格品的评审与处理，并组织责任部门制定纠正和预防措施。

3.4负责产品标识及质量事故可追溯性的控制和管理。

3.5负责质量计划和统计技术应用程序中相关工作内容的实施。

3.6负责顾客由于质量问题的退货、换货，并对质量事故进行调查分析及时反馈信息。

3.7负责检验人员的专业技术培训、考核工作。

二、质量部统计员质量职责1.目的为了保证产品从原辅材料进厂到产品出厂的质量得到有效控制，确保对产品质量形成过程实现可追溯性。

2.适用范围适用于本公司生产过程中的产品质量统计工作。

3.工作职责及依据文件3.1工作职责3.1.1负责生产技术部质量部产品质量统计和汇总工作。

3.1.2对统计数据的真实性、可靠性负责。

3.2依据文件《成品、半成品和主要原辅材料的检验规程》4控制程序4.1收集各车间产品质量检验原始记录，并整理装订归档。

4.2建立圆铸锭化验分析台账。

对外购和本厂自铸铝棒的化学成份及低倍组织进行统计。

4.3建立圆铸锭化验分析台账，对熔铸车间圆锭的生产据切情况进行统计。

4.4建立挤压型材检验台帐，对挤压车间的产品质量进行统计。

4.5建立型材时效台账，对挤压车间型材时效质量进行统计。

各工序易出现的质量问题及检验控制标准

3.折皱：钢带呈纵向或呈一定角度的斜向折叠缺陷,此缺陷一般出现在薄带生产过程中
1.轧制板形不良(如:双边大边浪、单边浪、中间浪、二肋浪)
2.钢卷径向与卷筒轴心线不垂直,使钢卷在运行过程中两边摇晃极易导致斜向折皱
3.张力过小,薄钢带易出现一定角度的斜向皱纹而导致折皱
1.不允许有折皱.发现折皱必须做好标识,待处理.并及时查找原因,及时消除
1.温度太高,保温时间太长
2.退火前轧制变形量太小,接近临界变形量.
1.不允许产生桔皮缺陷,一旦发现应做好标识,报告上级,待处理,并及时查找原因,及时消除
平整拉矫
1.屈服纹(滑移线)：平整加工过程中产生的一些线纹,线纹形状各异(垂直于轧制方向的线纹或与轧制方向呈45°角类似“桔皮”状线纹或“月牙形”线纹等)。
3.磨弧度辊（梯形辊弧度）时，过渡处没磨好，不平缓所致。
1.不允许有明显的二肋浪(起鼓)，特别是成品，否则应做好标识,待处理，并及时查找原因,及时消除
6.镰刀弯(或叫跑偏)：钢带边缘呈弓形弯曲，钢带出辊缝后偏向一侧。
1.两边压下不均匀(一边压得多,一边压得少)
2.原料厚度不均匀(一边厚,一边薄)或硬度不均匀(一边硬,一边软),操作时没有及时调整过来或操作不熟练
1.不允许有明显的刮边、卷边.较严重的应做好标识,待处理.并及时查找原因,及时消除
罩退
1.整卷粘钢：钢卷层与层间粘结,平整时形成屈服纹(俗称:折印)，严重时，粘结处被扯破
2.局部粘钢：垫铁处、捆带处、管芯套筒焊缝处、钢卷受磕碰撞击处、管芯套筒表面或钢卷层间粘有异物处产生周期性的点粘连或局部粘连，严重时，粘结处被扯破
2.压下量偏大，不均匀的微观压应力造成了钢带局部区域的粘着磨损，使钢带在宏观上表现为色差缺陷

3c产品工序检验标准

二、检验内容
1、检查上道工序绝缘线芯质量，绝缘层挤包紧密、表面光滑、圆整、塑化良好、色泽均匀、横断面无目力可见的气孔和砂眼等缺陷。
2、绝缘厚度、偏差以及最薄点应符合工艺文件要求。
3、火花试电电压应符合工艺卡片规定，并保证绝缘上每点经受电压作用时间不少于0.1秒。
4、绝缘如有击穿，可采用电烙铁修复，每100米修复不得超过3处每处长度不大于60毫米，修复处必须重新进行火花试验。
一、本工序检验标准依据GB3956-1997、GB5023-1997标准而制定。
二、检验内容
1、绞合线芯不得有跳股、局部打纽、中间松动和鼓起等缺陷。
2、绞线节距应符合相应工艺卡片的要求。
3、绞合线芯最外层绞向为右向，绞线中相邻两层的绞向相反。
4、绞线中的单线允许焊接，单丝直径0.25mm及以下允许扭接；0.25mm以上必须焊接。各单线接头间距离应不小于300mm,同一根单线接头间距离不小于15mm。
三、工序检验项目及方法：
序号
项目
要求
频次
责任人
方法
1
成缆方向
最外层右向、层层相反
首件检查
操作者
目测
2
成缆节距
按工艺卡片要求
首件检查
操作者
直尺
3
包带质量
无翘边、飞边、起鼓、包带应拉紧
逐盘
操作者
目测
4
成缆外径
按工艺卡片要求
逐盘首尾
操作者
游标卡尺
5
6mm及以下线芯通路
不断路
逐盘检查
操作者
试灯或万用表
护套挤出工序检验标准编号：GY/SHXX03.06—2011
2、绝缘材料不应受潮、不得有切开的大块塑料，不允许有木屑、线头、铜铝丝头等其它杂质。

家具厂各工序质量检验标准

文件编号：版本号： B/0 页数：共1页第1页清边补色质量标准编制：审核：批准：加工设备名称：操作人员要求：须经现场培训合格，熟练掌握修边补油技能和注意事项。

项目质量要求1、板件要符合图皮要求和技术参数,不符要求的板件退回上工序,不能投入本工序生产。

一、作业前检验要求 2、不允许有封边脱落,严重划(刮)痕、起泡，封边不流畅现象，否则选出退回上工序。

1、板件表面无残胶、划痕及封边带余料，削伤不得低于板面0.2mm 、宽<1mm ，长<2mm,不能连续出现。

2、封边直视面、补色面宽度不可超过1mm ，补色颜色与板件本身颜色在700mm —1000mm 处目视无色差修痕，补色不可高于板面0.1mm,要求补油(色)后,不影响手感。

3、修边染色时染色宽度小于1 mm ，色线平直，余色擦拭干净，无露底，无漏修（染色），有保护膜的工件要打开宽度10 mm 后修色。

4、封边带修边后不能高于板面，保证边棱角光滑，成条流畅、圆滑，手感良好，无黑线、针孔外露。

5、A 级正视面不允许修补，B 级修补必须颜色相同、不允许使用修正液修补，C 级修补≤4×4mm ，按内膛处理。

二、产品面质量标准 6、“A ”型本色、有色封边带爆边等缺陷须做修补处理。

1）不见光板件宽1.5 mm 、长3mm 的崩缺，间距>300mm ，不可连续出现。

2）A 级不允许划伤。

3）B 级宽≤0.5 mm ，长<50mm ，不透线。

1、划伤细节质量标准 4）不可见板件≤1mm ，长50mm 以内的划伤，须可修补。

1）修色宽度≤1mm ，距离700mm 处目视无修痕。

2）封边带不得高于板面，补油后不能高于板面0.1mm 。

3）厚封边带修边宽度不得超出带厚0.3mm 。

4）保护膜撕开宽度10mm ，完工品要求无脱胶、胶印、手感光滑、无不平、无崩边印迹、无杂色、无漏修，否则视为不合格。

制程检验标准

制定：罗光保审核：批准：1.0目的为确保生产过程能在有效的管制状态下执行，确保产品品质稳定符合客户要求，有效预防和控制不良品的发生，特制订本标准。

2.0定义：自检：操作员在生产操作过程中，对自已操作的加工好的配件或半成品按照《作业指导书》与IPQC的要求进行检查，合格品后转入下工序，不合格品挑拣出来或者自已返工。

主检：是指操作员对上工序流入本工序加工的半成品按照《作业指导书》与IPQC的要求进行检查，合格品继续加工，不合格品退回给上工序返工。

3.0 职责3.1 物料上线时的确认。

3.2 负责首件确认及制程中的巡回检验。

3.3 品质、安全异常时开出异常反馈单，并跟进措施的执行情况。

4.0 内容4.1 产前准备4.1.1 检查检验所需仪器、设备，治、工、夹具的运行情况是否符合检验要求，作好仪器、设备的点检、标识与保养工作，并将结果记录于《仪器日常保养记录表》中。

4.1.2 收集、整理、查核所交报表内容记录的准确性、报表签核完整无遗漏。

4.1.3 提前准备检验所需的《检验规范》、工程样品、ECN、BOM、包装资料、特别出货（样品）说明等检验所必须之工程资料；根据生产历史记录，提前查阅相关异常、客诉、自己的工作日志以能及时掌握检验要点、重点项目及检验技巧。

4.1.4 制造部在生产前, 领取物料后, IPQC员根据工程样品、BOM等工程资料，提前核对生产线所领用物料的规格、型号是否符合产品工程要求；若发现异常，及时反馈给生产线现场管理人员予以改善，同时向上级反馈；并跟踪其改善结果；同时注意特采、限收物料的生产品质情况。

4.2 首件检查4.2.1 生产人员应在更换机种时、更换材料时或停机后恢复使用时实施首件检查(含：每批首件、更换材料、模具修改、机台调整、工程变更等之首件)。

4.2.2 生产线应在转位或换产品的前1小时制作好首件，填写制程首件检验报表连同首件经生产组长确认审核后一起交由品管IPQC进行检验确认。

生产过程检验实施细则（5篇）

生产过程检验实施细则第一条目的为提高产品质量，保证生产处于可控状态，杜绝不合格品的发生和转序，消除潜在质量事故。

第二条范围本标准适用于“徽记”瓜子、花生、“好巴食”粗粮酥系列产品生产过程的检验规定。

从投入原料到成品的过程的检验。

第三条职责(一)每日生产前，生产工人应进行开工确认，车间质量负责人和现场品控负责监督检查。

(二)生产过程中，生产工人自检、上下工序互检、车间质量负责人对工艺、设备参数和工艺执行情况进行巡检、品控部现场品控对各工序半成品质量、卫生质量进行抽样检验和检查。

第四条执行规程第一款开工确认在每一规格产品或者每一台机器正式生产前应检查环境、设备卫生、生产条件，并对各类原辅材料质量及首件产品在材质、规格、色泽、结构等品质符合性上进行确认，合格后方能投入生产。

第二款过程巡检(一)巡检时间及频率：车间负责人、现场品控每日完成开工确认后，要不间断地按生产工艺流程对各工序逐次检查。

在生产期间，按工艺规定的检查频率进行巡检。

(二)巡检项目及方法：1、产品外观：目视、手感及对比。

2、规格尺寸：运用量具检测。

3、关键特性：用检验仪器进行检测，必要时取样送技术中心检验。

4、设备及运行参数：检查运行是否正常，记录实际运行参数并与规定参数作对比分析。

5、物料摆放：检查原辅材料、半成品、成品；待检品、合格品、不合格品等是否摆放在规定位置。

6、卫生：检查是否按规定清洗消毒，消毒液浓度是否符合规定，作业环境人员是否清洁和符合卫生规定，是否有产品、物料散落在地面。

7、工艺执行情况：检查员工是否按规定操作机器设备，是否有不安全作业行为，是否有以次充好的行为，更换规格品项生产时是否通知现场品控到场验证(包括修机、换料、清场)。

8、标识：检查物料、产品、机器标识状态是否正确。

(三)跟踪控制：如在生产过程中出现下列不稳定因素，现场品控应该跟踪检验，跟踪结果应形成记录并作符合性分析。

1、产品以前生产有异常，有较高不良记录。

各生产工序产品检验标准

各生产工序的检验标准一、混炼胶（成品胶）工序的检验标准（一）技术数据（标准值）1、硬度：60±52、扯断强度：＞4.5MPa3、伸长率（%）>100%4、永久变形（%）2.05、撕裂强度（kN/m）＞116、体积电阻率（Ω.cm）2.1×10147、介电损耗角1.4×10-28、介电常数ε＜69、击穿强度22kV/mm10、憎水性HC1-HC211、漏电起痕1A4.5抽样基数：N1000公斤≤N1组试片 (1)1001公斤≤N≤2000公斤2组试片 (2)2001公斤≤N≤3000公斤3组试片 (3)二、一段硫化产品检验标准1、产品进料道、出料道、芯棒支撑点胶痕修理平整。

2、两端头护套、合模缝及周边修理平整。

3、整支外绝缘部分的合模缝修边要求平整，凸起高度不应超过0.8mm。

4、伞裙表面缺陷面积（如缺胶、杂质、凸起等）不应超过25mm2，深度不大于1mm。

5整体外观光洁、完整，缺陷深度不大于1mm。

总缺陷面积不超过整支总表面积的0.2%。

6、两端预留棒身尺寸，符合压接要求，棒身清理洁净、整齐。

7、棒身与护套粘接牢固、无空隙。

8、一段硫化产品逐支（段）检验。

9、产品PPM系统信息完整。

三、配端工序检验标准1、配端工序产品逐支检验。

2、两端压接尺寸：依据图纸标示尺寸。

3、棒头横切面与棒身成90度角，平整。

4、表面打磨均匀一致，无附着物与粉尘、汗渍。

5、配端用金具内腔洁净无锈迹、油迹、水迹。

6、金具与棒头插拔时要有明显的空气阻力。

7、金具套在棒身上旋转时无着力点。

8、金具与棒身的配合公差0 mm~0.15mm（φ18-φ40）；0.10 mm~0.30mm（φ45-φ90）。

四、拉力检测工序检验标准1、各型号产品逐支检验.2、按额定机械负荷70%耐受10S，无异常、无位移。

3、产品PPM系统信息完整、合格。

五、工频耐受（逐支检验）1、依据图纸与标准要求施加电压。

2、施加电压，耐受1min，末击穿、闪络，产品无温升。

工序质量检验项目与标准

表62 基面或施工缝处理工序质量检验项目与标准项次检验项目质量要求（允许偏差）检验方法检查数量主控项目 1 土基基面符合设计要求，且已通过验槽观察，查阅验槽签证全仓2 施工缝表面洁净，无乳皮，无积水，无积渣杂物；成毛面，微露粗骨料观察全仓一般项目1 基面高程有混凝土垫层：±20 mm；无混凝土垫层：-20 mm～0 mm水准仪每块或每100m2 测4点 2 地下水位低于基面500 mm 观察全仓注：依据SL 27、SL 632；参照DL/T 5144。

8.1.4.2 模板安装工序质量检验项目与标准见表63。

表63 模板安装工序质量检验项目与标准项次检验项目质量要求（允许偏差）检验方法检验数量主控项目 1 稳定性、刚度和强度符合模板设计要求检查，复核全数2 承重模板底面高程 0 mm～5 mm 水准仪每支承点3截面尺寸底板长度、宽度 ±5 mm 钢卷尺每构筑物测4点底板对角线±10 mm 钢卷尺每构筑物测2点柱梁、墩墙、流（廊）道的长度、宽度-5 mm～+4 mm 钢卷尺每构筑物测4点 4轴线位置底板、梁、板 10 mm 全站仪每构筑物测2点墩墙、柱、流（廊）道 5 mm 全站仪每构筑物测2点 5垂直度墩墙高度≤5 m：6 mm；高度>5 m：8 mm线锤或测斜仪每100 m2测4点门槽 <0.1%H，且<5 mm 线锤或测斜仪每侧1组测3点一般项目1错台外露表面 2 mm 2 m靠尺或拉线每100 m2测4点隐蔽面 5 mm 2 m靠尺或拉线每100 m2测4点 2平整度外露表面木模：3 mm；钢模：2 mm2 m靠尺与塞尺每100 m2测4点隐蔽面 5 mm 2 m靠尺与塞尺每100 m2测4点 3 板面缝隙 2 mm 钢卷尺每100 m2测4点 4预留孔洞中心线位置 5 mm 钢卷尺全数截面尺寸 0 mm～10 mm 钢卷尺全数5 搁置装配式构件的支承面高程 -5 mm～+2 mm 水准仪每支承面测2点6 脱模剂涂刷脱模剂质量符合要求，涂刷均匀，无明显色差观察，查阅产品合格证全数7 模板表面表面光洁，无污物观察全数注1：依据SL 27、SL 234、SL 632；参照DL/T 5110。

品质各工序检验标准

试装目测目测万用表
1.4 套件
检查项目检验标准型号规格尺寸不良判定标准与BOM要求不符要求不符长.宽大于图纸理论尺寸宽大于图纸理论尺寸面壳有凹凸现像,两者凹凸位高度＞0.5mm 两者凹凸位高度＞目测规格底壳(灯板)与面壳有缝隙＞0.2MM 与面壳有缝隙＞灯板与底壳四周缝隙＞灯板与底壳四周缝隙＞0.2mm 试装底壳灯芯没露出面壳/面壳夹住灯芯与面壳组装底面壳螺丝孔无螺纹,打不紧或移位目测目测目测卡尺仪器/方法仪器方法目测
2、生产二楼工序检验标准
2.1压灯检锡面压灯检锡面QC 压灯检锡面烙铁温度在320~350之间；之间；烙铁温度在之间插件板、检PCB插件板、有无灯高、灯歪（灯高、灯歪插件板有无灯高、灯歪（灯高、为不良）有无错灯、漏灯，超出0.2mm为不良），有无错灯、漏灯，有为不良则为不良。检验方法:目测目测。则为不良。检验方法目测。检锡面过孔是否有过锡；无过锡（指的是PCB 检锡面过孔是否有过锡；无过锡（指的是过孔要过锡）为不良、过孔要过锡）为不良、不同线路的过孔是否有连锡（连锡为不良）无连锡、少锡，连锡（连锡为不良）、灯脚无连锡、少锡，锡珠，有则为不良。检验方法：目测。有则为不良。检验方法：目测。
品质各工序检验标准
目录
1、来料检验标准 2、生产二楼工序检验标准 3、IPQC检验标准 4、出货检验标准
1.1 LED外观检验标准
型号不良引脚与BOM不符引脚断，没有卡位，尺寸不符查对BOM要求卡尺
引脚有锈迹,不光亮. 色差同一单号整批胶体颜色不一致, 能直观的看出来.
目测目测
胶体不良胶体含杂物
目测
卷尺

制程工序质量检验标准

为确保前各制程工序之品质，以保证成品之品质符合客户要求，作为IPQC质检及生产工人自检的依据，特制定本文件。

2 使用范围本文件遵照GB/T3325-1995《金属家具通用技术条件》标准制定,适用于产品前制程各工序之品质检验和控制过程。

3 检验环境一致无方向性的自然光或40W日光灯下。

4 抽样标准不采用抽样标准，按抽查的方式进行，发现不良品后采取全检。

5 参考物件5.1 工件设计开发图`样品`生产单图纸。

5.2 工程更改通知（ECN）。

5.3 相应的作业指导书及行业标准。

6 缺陷定义6.1 压印：工件开料`冲床`折弯时因模具不洁或材料表面不洁，冲压时在产品的表面留下凹陷的痕迹。

6.2 变形：产品冲压未放到位或搬运时挤压`碰撞使产品发生形体移位。

6.3 刮伤：工件表面受到坚硬的物体划过所留下的痕迹。

6.4 模痕：产品在冲压`折弯成型时，同模具磨擦时呈现的一条条拉痕6.5 披锋：剪料`冲料时，材料的边缘被刀口或模具拉伸（压延）的部分。

6.6 断裂：产品在折弯成型时，发生折边裂开的现象。

6.7 缺角：产品在剪` 冲料过程中，未达到图示的完整。

6.8 生锈（氧化）：工件表面保护层被损，裸露于空气中，表面呈现出黑色`白色或褐色斑纹（颗粒）。

6.9 碰伤：工件表面受到坚硬物体猛烈撞击而留下的痕迹，它与压痕的区别在于压痕为局部。

6.10 漏工序：在控制程序中因前面的工序未完成就进入下一道工序的控制程序，这种现象叫漏工序。

6.11 卷边:图纸上不要折起的边或折边。

7 检验项目及分类7.1 材质7.1.1 钢板图纸中未标注具体型号的（如单光板、Q235A、钢板等）均选用GB708-88冷扎钢板，钢板的精度按GB710-88 2级。

7.1.2 不锈钢图纸中未标注具体型号的，采用1Cr18Ni9Ti表面亚光的板材；对柜体采用表面拉丝的进口不锈钢板，并需提供样板经设计确认。

7.1.3 铝合金板图纸中未标注具体型号的，采用LY12-GB3194-82的材料（需折弯加工的采用软铝合金板，不需折弯加工的采用硬铝合金板）。

各工序易出现的质量问题及检验控制标准

生产过程各工序易出现的质量问题产生原因及控制标准
工序
易出现的质量问题
产生的原因
工序质量控制标准
轧制
1.厚度超出公差范围：超厚或超薄或厚度公差不均匀(一边厚,一边薄或纵向公差波动大,超出公差范围)
1.测厚仪没校准，导致整卷超厚或超薄
2.工艺、设备条件发生变化时（如：升降速、张力波动等）没有及时作相应的调整
2.润滑效果差(乳化液浓度偏低,杂油、铁粉含量偏高)
3.轧辊使用时间过长,因磨损辊凸度已发生变化，没及时换辊
4.轧辊凸度太小
1.允许有对称的轻微的双边浪,但不能有太明显的大双边浪，特别是成品，否则应做好标识,待处理，并及时查找原因,及时处理消除
4.C型：钢带两边向同一面翘起，呈瓦沟状
1.辊凸度过大或张力过大
2.原料有异物混入或氧化铁皮压入,酸洗无法去除,或欠酸洗.
3.乳化液被污染,杂油混入严重或铁粉含量过高
4.乳化液浓度太低润滑不良，或乳化液喷嘴堵塞或流量不够
5.轧制压下量过大,导致变形温度太高,乳化液中的轧制油被裂变炭化
1.不允许有明显的黑油污,一旦出现应做好标识,待处理，并及时查找原因,及时消除
工序
2.原料厚度不均匀(一边厚,一边薄)或硬度不均匀(一边硬,一边软)
1.允许有轻微的单边浪，但不能有太明显的单边浪，特别是成品，否则应做好标识,待处理.
并及时查找原因,及时消除
3.双边浪：钢带延伸不均匀（两边松,中间紧,俗称荷叶边或叫木耳边）
1.成品道次压下量太大,或总压下率太大,钢带硬化程度很大(投料太厚)
1.不允许有划伤，如发现(特别是成品)必须立即停机检查，做好标识,待处理.若是半成品,划伤轻微,深度≯0.02mm可流转下工序,但要找出原因并消除

生产工序质量检验规程

1。4冲孔平滑无毛刺、错位，折弯角度符合技术文件要求.
1.5焊点均匀牢固，平滑、无穿透、堆焊、脱焊.
1。6反光板铆钉接不得超出边框(1mm以内），瓦槽端正,无明显歪斜,铆焊均匀，无明显歪隆起不平现象,产品分类堆放，标识清楚。
1.7反光板、板框的对角线公差≤2mm。
2。抽检方案：
2。1生产工序操作员逐批首件检验，并标识“首检"，制造过程产品逐只检查
1。3封头拉伸开裂、毛刺，弧边起皱、凸起。
1.4外旋边封头旋边均匀、圆滑，无明显花边、倒边、起皱。
1。5喷塑封头无明显色差、脱层、划伤、漏白现象。
1.6冲孔无明显变形、开裂、毛刺和损伤喷塑层现象。
1.7外封头标记图案要清晰，无轻压、压穿现象.
1.8外封头内扣旋边应平整，无明显褶皱和毛刺,翻边规则，无外跷、内缩现象，扣边为6 mm，开口为6 mm。
3.5商标等标贴平整、端正、定位准确，无明显起皱、色差、气泡等缺陷。上下偏差±2mm，左右偏差±5mm
3.6内胆剪切口无明显毛刺、变形
4．抽检方案：
4.1生产工序操作员逐批首件检验，并标识“首检”
4。2工序检验员对首检产品进行质量监督检查验证
3．检验器具:钢卷尺、卷尺、游标卡尺、千分尺分别测量板材几何尺寸。
名称：成桶工序(外壳）检验规程
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1剪板工序(外壳）质量标准
1。1普通型
1。1.1外壳表面清洁，无明显碰伤,划伤、折伤等缺陷。
1。1。2冲孔符合技术要求，15管以上冲孔累积误差1。5㎜,边孔边距(轴向）尺寸公差为小于1.0㎜。
1。1。3外壳扣缝扳边量8㎜,扣缝、压缝要求、直、无漏扣、无炸缝、压偏等现象。
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印刷厂各工序检验标准

*** 印刷有限公司各工序检验标准1 目的在顾客未提出特别要求时，明确本公司生产产品应达到的质量水平及检验标准，明确原辅材料进货、产品储存运输应达到的质量水平。

2.范围本标准适用于本公司原材料采购、产品生产（含生产工序委外加工）、储存和运输等过程的质量控制，适用于顾客没有特别规定的产品生产质量控制与检验，适用于营业部门与顾客沟通、进行业务洽谈时参考，适用于生产技术部在生产过程中进行工序生产质量控制，适用于生产技术部和品质部对工序产品或成品进行检验，适用于全质办和品质部对采购、产品生产、储存和运输等过程进行巡查或抽检。

本标准不涉及公司生产设备及其所需的备件采购、备件委外加工。

3.定义质量标准——原辅材料进货和投入生产要求的质量项目、生产产品要求的质量项目、储存和运输产品要求的质量项目、部门或车间工序人员工作过程的操作项目，应达到的水平。

检验标准：质管人员、检验人员在进行原辅材料和产品质量判定时，在进行现场巡查或抽查时，所依照的质量标准、有关的条款或数值。

产品：在生产过程中指成品或半成品，在储存与交付阶段指进入成品仓库的成品。

半成品：指生产过程中各工序加工后的工序产品，但成型加工工序后的产品除外。

4.引用文件GB 13024-91 箱纸板GB 13023-91 瓦楞原纸QB 1011-91 单面涂布白板纸ZBY 32024-90 白卡纸GB/T 10335-1995 铜版纸GB 7705-1987 平版装潢印刷品GB/T17497-1988 柔性版装潢印刷品GB/T 6544-1999 瓦楞纸板GB 6543-86 瓦楞纸箱GB 2828-1987 逐批检查计数及抽样表GB/T 6545-1998 瓦楞纸板耐破强度的测定方法GB/T 6546-1998 瓦楞纸板边压强度的测定方法GB/T6547-1998 瓦楞纸板厚度的测定方法GB/T 6548-1998 瓦楞纸板粘合强度的测定方法5 原辅材料质量标准5.1.1原纸进货质量标准a）箱纸板——根据GB 13024-91 箱纸板结合我公司实际情况，将箱纸板分为 4 级：高档箱纸板（一等）、普通箱纸板（二等）、普通箱纸板（三等）、挂面纸（四等）。

工序检验规程

1目的通过规定工序的检查方法，各工段特别是关键工段的检查要点，使现场品质控制检查有针对性，确保产品质量符合要求。

2 定义现场品控应对影响产品质量的几大因素，通常概括为：“人、机、料、法、环”进行检查，五大因素的定义如下：工序：生产和检验的各个具体的阶段。

3 职责3.1对车间接收和正在使用的原辅料进行检查；3.2对现场“4M1E”进行检查；3.3不合格品处理的监控；3.4记录、采集有关质量的原始信息并进行分析；3.5自主学习，并对车间员工进行必要的培训3.6对各班组/工段的质量业绩进行评价；3.7为质量改进提供合理化建议；3.8半成品、成品的检验。

4检查要求4.1知识准备：检查人员应熟悉本公司所使用的各种原料、辅助材料、成品、半成品的特性,了解设备的相关知识。

掌握关键质量控制点（CQP）及关键危害控制点（CCP）的控制监督办法，熟悉国家及企业的相关制度、规范、规程、标准等，掌握内部审核方法。

（这些文件是品管人员进行质量监督检查的依据，见5 相关文件）。

4.2检查要求：4.2.1独立公正：现场品管人员本着为企业服务、对消费者负责的原则，独立、公正地对现场进行管理；4.2.2遵纪守法：遵守国家有关法规、企业卫生质量安全及其他制度；在检查过程中，按共同认可的标准执行检查；4.2.3沟通协作：工作中应加强与各班组长、主任、服务组、及上级的沟通、与本科室员工协同合作。

4.2.4预防为主：检查以预防问题发生为原则，针对检查发现的不合格情况，视情节，给予责任人口头、书面整改意见或处以罚款。

4.2.5循序渐进：工作保持连续渐进性，不断改进工作质量。

如当发生产品质量不稳定，应进行质量调查与分析，持续追踪。

4.2.6数据确凿：多提供准确数字信息，为决策提供依据。

3.1文档与报告以下方面应的记录应予以保持：a）工作日志b）卫生检查记录c）质量检查结果d）整改单（或报告）、罚款单必要时，建立电子文档，便于传递。

5 检查方法总体原则：现场品质控制人员，进行巡视检查，对所管辖的每个区域都应监控到位，根据日常工作中经验、数据或近期市场/消费者/实验室的反馈信息或投诉信息，掌握控制重点。

钣金各工序检验标准

1.目的明确钣金工序所有生产的产品的检验方法及标准，确保进入到下工序的产品为合格产品。

2.适用范围适用于本公司钣金产品所有工序。

3.职责3.1钣金车间员工：积极参与车间生产过程中产品的自检与互检；3.2 钣金车间品管：负责对车间产品加工过程中的质量检验与控制；3.3钣金车间主管：监督及落实员工的自检与互检动作，增强员工的品质意识；3.4工艺研发部：完成钣金图纸制作和优化，协助生产处理加工中出现的结构或工艺问题；4.作业内容4.1各生产工序检验项目与检验标准五、参考资料 5.1折弯系数参考表材料厚度折弯系数材质0.5mm 0.8mm 1.0mm 1.2mm 1.5mm 2.0mm 2.5mm 3.0mm 4.0mm 冷轧钢板 0.8 1.5 1.8 2.1 2.5 3.4 4.3 5.0 6.8 不锈钢板 1.9 2.3 2.87 3.75 4.5 5.3 铝板 1.5 2.0 2.3 3.2 4.0 4.8 铜板1.82.12.53.44.35.06.55.2未注公差尺寸按表5.2.1一般线性尺寸公差表5.2.2对角尺寸公差表5.2.3预冲孔孔径表10丝印丝印的产品不能出现以下不良：1.异物：丝印后,涂膜附着灰尘、点状或丝状异物。

2.露底：由于丝印位置丝印太薄露底色。

3.漏印：要求丝印位置未丝印到.4.模糊/断线；丝印不良致丝印线条和图案粗细不均，模糊不清，字线局部不相连。

5.丝印厚薄不均匀：由于丝印操作不当，造成点线或图案的丝印层厚薄不均。

6.错位：由于丝印位置不准，丝印位偏移。

7.附着力差：丝印涂层附着力不够，用3M 胶纸可贴掉。

8.针孔：涂膜表面能看见针眼状小孔。

9.擦伤/划痕：丝印后保护不善造成。

10.杂色/污渍：非丝印颜色附着在丝印面上。

11.色差：和标准色板相比颜色有偏差。

目测基本尺寸 50 50-400 400-800 800-1200 1200-2500 对角线公差0.20.350.50.81螺纹规格预冲孔径加工方式M2 M2.5 M4 M5 M6 M8 M10 M12 M16六、参考文件6.1《产品外观缺陷限定标准》。

产品工序检验规范

产品工序检验规程1.目的对生产过程各阶段的检验和试验的产品按规定的方法进行标识，确保只有通过了规定的检验和试验（或授权让步放行）的产品才能转序和出公司。

2.适用范围适用于本公司从原材料进公司到成品出公司全过程的检验和试验状态的控制。

3.术语3.1 不合格品：不符合图纸、工艺要求和规范的产品或材料。

3.2 可疑的产品或材料：任何检验和试验状态不确定的产品或材料。

3.3 紧急放行（例外转序）：指因生产急需来不及验证而放行采购产品、生产在制品（半成品）和因生产急需来不及检验特许进一步生产的活动。

3.4 质量记录：是组织按照质量体系文件实施过程的文件化的证据和记录的结果。

（如：检验和试验结果、内部审核结果、校准数据。

）3.5 外购外包产品：由供应商提供的产品。

（包括原材料、精铸件、半成品、成品、委托加工品等。

）3.6 全尺寸检验：是指对零件在设计资料上标明的所有的尺寸进行完整的测量。

4.职责4.1 质管部门负责对进货、过程、最终检验和试验的归口管理，按照规定的技术标准、产品图样及工艺文件等进行检验和试验；4.2 技术部门负责提供进货、过程、最终检验或试验的所有检验文件、产品图样、技术标准、控制计划及工艺文件和/或作业指导书；4.3 生产车间负责完工产品的送检；生产车间负责严格执行工艺要求，进行生产过程的自检、互检和完工检验并配合检验员的首检、巡检和成品检验以及不合格品的返工、返修。

4.4 采购部门负责进货产品的送检和不合格产品的处理，紧急放行意见签署和办理。

4.5 技术总监负责紧急放行的批准。

5工作流程及内容5.1进货检验和试验5.1.1原材料采购5.1.1.1采购部门要选择有合格资质的供货方。

5.1.1.2采购原材料进厂后，由采购部门采购员对采购产品的牌号、规格、数量、标示情况、质量证明文件、包装有无破损等进行检查验收，初步确认合格后通知仓库部门接受5.1.1.3对于公司没有能力检验的原辅材料，物资管理部向供方索要此类产品的产品标准、检验报告单、产品合格证等资料交品管部进行保存，作为验证依据，有质量争议时送国家相应检验机构检验，以验证其质量的稳定性和可靠性。