铸件外观缺陷图
铸件缺陷分析PPT课件
铸件在凝固末期或刚凝固 后不久产生的裂纹。
03
铸件缺陷形成原因及机理分析
原材料因素
原材料质量
使用不合格或质量差的原材料， 如废钢、生铁等，其中含有的杂 质元素和气体可能导致铸件缺陷 。
原材料配比
原材料配比不合理，如碳、硅等 元素含量过高或过低，会影响铸 件的凝固过程和机械性能。
熔炼工艺因素
熔炼温度
介绍了常用的铸件缺陷检测与评估方法，如目视检查、无损检测、 金相分析等，以及各种方法的优缺点和适用范围。
缺陷预防与控制措施
重点讲解了铸件缺陷的预防和控制措施，包括优化铸造工艺、提高原 材料质量、加强过程监控等方面。
学员心得体会分享
知识收获
学员们表示通过本次课程，对铸件缺陷的类型、成因、检 测与评估方法有了更深入的了解，对铸件质量控制的重要 性有了更深刻的认识。
其他可能影响因素
生产环境
生产环境中的温度、湿度和清洁度等因素对铸件质量也有一 定影响。例如，湿度过高可能导致型砂粘结力下降，温度过 高则可能导致铁液冷却速度过快。
操作技能
操作工人的技能水平和经验对铸件质量也有重要影响。例如 ，合箱时定位不准确、浇注时铁液温度控制不当等都可能导 致铸件缺陷。
04
铸件缺陷预防措施与改进方法
控制熔炼温度
根据原材料成分和熔炼设备特点， 合理设置熔炼温度，避免过高或 过低的熔炼温度对铸件质量产生 不良影响。
调整化学成分
通过添加合金元素和调整废钢、生 铁等原材料的配比，控制铁水的化 学成分，提高铸件的力学性能和耐 蚀性。
减少熔炼杂质
采取过滤、除渣等措施，减少熔炼 过程中产生的氧化物、硫化物等杂 质，提高铁水的纯净度。
夹渣和夹杂物
01属夹杂物，夹杂 物则是金属或非金属杂质。
压铸件外观通用检验标准(带图实例)
压铸件外观通用检验标准
1目的：
为压铸件提供外观检验依据，确保压铸毛坯符合客户要求。
2范围：
压铸件
3定义
3.1压铸毛坯：指经过时效处理、打磨、喷砂、整形后的压铸产品压铸机加工：通
过加工机械精确去除压铸材料的加工工艺。
3.2压铸件常见缺陷特征有外部缺陷和内部缺陷
3.2.1外部缺陷及定义
粘模: 顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面。
分层：铸件上局部存在有明显的金属层次
裂纹：铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势。
变形：由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符。
流痕：压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。
无发展趋势。
水纹: 铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用0＃砂布稍擦几下即可去除。
冷隔：在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种）。
形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，有断开的可能。
龟裂毛刺：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。
凹陷：铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象。
欠铸：铸件表面有浇不足的部位，导致轮廓不清。
飞边、毛刺：在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱角。
错位：铸件的一部分与另一部分在分型面上错开，发生相对位移
脱皮：铸件表面部分与基体剥离的现象。
色斑：铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成。
压铸件-外观常见缺陷
崩缺 (damage)
夹层 （laminations）
油污，脏污（grease，dirt）
气孔 （porosity，pore）
缩孔 （shrink）
缩凹 （dent）
气泡 （blister）
表面不光滑
裂纹 （crack）
粘模 （solder）
扣模，拉伤 （g）
夹具压崩产品
加工后槽位台阶
倒角返工不良
无倒角
倒角台阶
倒角漏加工
漏加工
加工孔变形
印痕
压痕
裂纹
碰伤
碰伤变形
通孔不通
水口打磨不到位 毛刺去除不干净
产品冲裂
孔口处毛刺
镶件位毛刺
过抛
抛丸后钢珠残留
水口位下凹
严重锉刀痕
色差
字迹
研磨后石头残留
浸渗液残留
台阶浅的产品
断芯 （core broken）
水口崩缺（ingate broken）
顶针过高
夹渣 （inclusions）
加工后起皮（夹层）
黑皮 （unmachined area)
牙平
乱牙
牙拧不到底
发霉 （oxidation）
加工后有毛刺
铝屑
加工后螺纹孔残留铝屑
刀纹
崩刀导致加工不到位
顶凸（protruding)
起皮 （double-skin）
变形 （bending，warping）
龟裂，模裂纹 （turtle cracks, network cracks）
多肉 （Excessive material)
错模、滑块退位（mis-match)
披锋，飞边 （flash）
(推荐)铸件外观缺陷图
铸件常见缺陷常见缺陷缺陷的分类：铸件常见缺陷分为孔眼、裂纹、表面缺陷、残缺类缺陷、形状及尺寸和重量不合格、成份及组织和性能不合格六大类。
1孔眼类缺陷孔眼类缺陷包括气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、等。
1.1.1气孔：别名气眼，气泡、由气体原因造成的孔洞。
铸件气孔的特征是：其表面一般比较光滑,主要呈梨形\圆形和椭圆形.一般在铸件表面露出,大孔常孤立存在,小孔则成群出现。
(如图)产生的原因是：来源于气体，炉料潮湿或绣蚀、表面不干净、炉气中水蒸气等气体、炉体及浇包等修后未烘干、型腔内的气体、浇注系统不当，浇铸时卷入气体、铸型等。
1.1.2缩孔缩孔别名缩眼，由收缩造成的孔洞。
缩孔的特征是：形状不规则，孔壁粗糙并带有技状晶,常出现在铸件最后凝固的部位,广义的缩孔包括缩松。
(如图)产生的原因是：金属在液体及凝固期间由于补缩不良而产生的孔洞，主要有以下几点：铸件结构设计不合理，浇铸系统不适当，冷铁的大小、数量、位置不符实际、铁水化学成份不符合要求，如含磷过高等。
浇注温度过高浇注速度过快等。
1.1.3缩松缩松别名疏松、针孔蜂窝、由收缩耐造成的小而多的孔洞。
缩松的特征是：铸件断面上出现的分散而细小的缩孔.助高倍放大镜才能发现的缩松称为显微缩松,铸件有缩松的部位,在气密性实验时易渗漏。
(如图)产生的原因同以上缩孔。
1.1.4渣眼渣眼别名夹渣、包渣、脏眼、铁水温度不高、浇注挡渣不当造成。
渣眼的特征是：铸件浇注位置上表面的非金属夹杂物。
通常在加工后发现与气孔并存，孔径大小不一，成群集结。
(如图)产生的原因是：铁水纯净度差、除渣不净、浇注时挡渣不好，浇注系统挡渣作用差、浇注时浇口未充满或断流。
1.1.5砂眼砂眼是夹着砂子的砂眼。
砂眼的特征是：铸件内部或表面带有砂粒的孔洞(如图)。
产生的原因是：型砂损坏脱落，型腔内的散砂或砂块未清除干净、型砂紧实度差、浇注时冲坏型芯、浇注系统设计不当、型芯表面涂料不好等。
1.1.6铁豆铁豆是夹着铁珠的孔眼、别名铁珠、豆眼、铁豆砂眼等。
缺陷种类图
压铸产品缺陷图示缺陷种类图例1.流痕其他名称：条纹特征：铸件表面上呈现与金属液流动方向相一致的，用手感觉得出的局部下陷光滑纹路。
此缺陷无发展倾向，用抛光法能去除。
2.冷隔其他名称：冷接特征：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙。
呈现不规则的线形，有穿透的和不穿透的两种，在外力作用下有发展趋势。
3.擦伤其他名称：拉伤、拉痕、粘模伤痕特征：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面。
4. 凹陷其他名称：缩凹、缩陷、憋气、塌边特征：铸件平滑表面上出现凹瘪的部分，其表面呈自然冷却状态。
5.气泡其他名称：鼓泡特征：铸件表皮下，聚集气体鼓胀所形成的泡。
6.气孔其他名称：空气孔特征：卷入压铸件内部的气体所形成的形状较为规则，表面较为光滑的空洞。
7.缩孔其他名称：缩空、缩眼特征：压铸件在冷凝过程中，由于内部补偿不足所造成的形状不规则，表面较粗糙的孔洞。
8.花纹特征：铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用砂布稍擦几下即可去除。
9.裂纹特征：铸件上合金基体被破坏或断开形成细丝状的缝隙，有穿透的和不穿透的两种，有发展趋势。
裂纹可以分为冷裂纹和热裂纹两种，他们的主要区别是冷裂纹铸件开裂处金属未被氧化，热裂纹铸件开裂处金属被氧化。
10.欠铸其他名称：浇不足、轮廓不清、边角残缺特征：金属液未充满型腔，铸件上出现填充不完整的部位。
11.印痕其他名称：推杆印痕、镶块或活动块拼接印痕。
特征：铸件表面由于模具型腔磕碰及推杆、镶块、活动块等零件拼接所留下的凸出和凹下的痕迹。
12.网状毛刺其他名称：网状痕迹、网状花纹、龟裂毛刺特征：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。
13.有色斑点其他名称：油斑、黑色斑点、积炭特征：铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成。
14.麻面特征：充型过程中由于模具温度或合金温度太低，在近似于欠压条件下铸件表面形成的细小麻点状分布区域。
铸件常见铸造缺陷 PPT
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：黑皮（其二）
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：气孔 缺陷特点：铸件内部或表面 有大小不同的孔眼，孔的内 壁光滑，多呈圆形。 产生原因：砂型太紧或型砂 透气性差；型砂太湿；砂芯 通气孔堵塞；浇注系统不正 确，气体排不出去
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：缩孔（大而集中 的空洞 ） 缺陷特点：铸件厚、断面处 出现形状不规则的孔眼，孔 的内壁粗糙。 产生原因：冒口设置不正确 ；合金成分不合格，收缩过 大；浇注温度过高；铸件设 计不合理，无法进行补缩
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：疏松（细小而分 散的空隙） 缺陷特点：铸件厚、断面处 出现形状不规则的孔眼，孔 的内壁粗糙。 产生原因：冒口设置不正确 ；合金成分不合格，收缩过 大；浇注温度过高；铸件设 计不合特点
缺陷名称：铸字不清 缺陷特点： 产生原因：型腔铸字部分起 模不畅，型砂粒度太粗
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：披缝 缺陷特点：铸件表面在分模 面处的规则缩陷。 产生原因： 砂型或砂芯分模 面处的飞边未去除
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：表面多肉 缺陷特点：铸件表面有多余 的部分。 产生原因：砂型或砂芯的相 应部分掉肉。
铸件常见铸造缺陷
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：砂眼 缺陷特点：铸件内部或表面 有充满砂粒的孔眼，孔形不 规则 产生原因：型砂强度不够或 局部没舂紧，掉砂；型腔、 浇口内散砂未吹净；合箱时 砂型局部挤坏，掉砂；浇注 系统不合理，冲坏砂型
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：砂眼（其二）
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：砂眼（加工后）
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：表面多肉肉（其 二）
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：缺肉（缺料） 缺陷特点：铸件表面有缺少 一块，可能导致报废。 产生原因：浇冒口切除时带 掉一块；
压铸件缺陷汇总(图文)
解决方法
适当提高浇注温度/模具温度
改变合金成分，提高流动性
改进浇注系统，加大内浇口速度，改善填充条件合理使用脱模剂
解决方法
改进制件结构，减少壁厚差，增大铸造圆角
缺陷名称流痕
缺陷名称
缺陷等级
缺陷释义合金液未充满型腔，制件上出现填
解决方法降低浇注温度
解决方法适当降低模温
解决方法增加脱模角度
缺陷名称缩痕
解决方法
解决方法模具进行表面氮化或氧化处理合理选用脱模剂
合理使用脱模剂
解决方法提高注射压力
解决方法
解决方法
解决方法增加锁模力
解决方法见“铸造毛刺”的解决方法。
铸件常见缺陷(图文并貌)
压铸日常缺陷及分析压铸件抛丸后产品表面变色, 主要是使用的抛丸有问题。
若是使用不锈钢丸，在里面加少量铝丸，抛后产品表面白亮。
压铸件表面经常有霉点,严重影响铸件的外观质量，主要是脱模剂造成。
目前，市面上大大小小生产脱模剂的厂家有一大批，其中不少厂质量存在各种问题，最主要的就是对压铸件会产生腐蚀作用。
一般压铸件厂不太注意，压铸件时间放得长一些，表面就会有白斑（霜状、去掉后呈黑色）出现，实际上已产生腐蚀。
主要是脱模剂中有会产生腐蚀作用的成分。
所以选择脱模剂一定不要只压铸件在抛丸后经常出现表面起皮现象，般由如下一些原因造成:1.模具或压射室(熔杯)未清理干净;2.压射压力不够，（还需注意压射时动模有否退让现象）;3.浇注系统开设有点问题,合金液进入型腔有紊流现象;4.模温问题等5.压射时金属液飞溅严重。
脱模剂一般不会渗透到压铸件里面。
但劣质脱模剂会对压铸件表面产生腐蚀作用，而且会向内部渗透；另外，脱模剂发气量大的话，会卷入压铸件里面形成气孔。
如果使用脱模膏之类的涂料不当时，会产生夹渣等缺陷。
丝焊接7005压铸件，在焊接处出现油污和气泡，焊接方式为氩弧焊。
一般存在如下问题:1.焊丝与压铸件表面有油污,未清洗干净; 2.氩气不纯净,市售氩气有的里面杂质多,甚至含有水气,应选优质气。
合金压铸如果出模角度控制不好，经常出现粘模现角，如何来计算这个角度？压铸模出模斜度根据合金和铸件高度不同，有所不同。
一般铝合金压铸件拔模高度从3mm~250 mm：内壁出模斜度按5º30´~0º30´，外壁出模斜度取其一半；圆型芯的出模斜度，按4º~0º30´。
文字符号的出模斜度按10º~15º具体如何细分挡次和各挡次斜度值的选取，请参阅模具设计手册或压铸件标准等资料不进行T6处理. 2.若进行T6处理,表面会变色(灰暗3.变形与否,取决于压铸件本身的形状和在加热炉里放置是否得当.只要注意,一般不会变形. 4.把刚出模的压铸件放进水里,起不到T6的效果.锌合金电镀起泡。
铸件常见缺陷(图文并貌)
铸件常见
缺陷
名称砂眼气孔缩孔
图
片
注释在铸件表面或内部有充塞着型
砂的孔眼。
在铸件内部、表面或近于表面
处有大小不等的光滑孔眼。
一
般为圆球形或近似于球形的团
球形孔洞，孔壁光滑。
形状为不规则的封闭或敞露的
孔洞，孔壁粗糙并带有枝晶
状，常出现在铸件最后凝固的
部位（热节处）。
名称粘砂冷隔冲砂
图片
注释在铸件表面上、全部或部分覆
盖着金属与砂的混合物，或一
层烧结的型砂，致使铸件表面
粗糙。
冷隔是铸件上未完全融合的缝
隙或洼坑，其交接边缘呈圆
角，多出现在远离浇口的铸件
宽大上表面和薄壁处、金属流
股汇合处或激冷部位。
铸件表面上有粗糙不规则的金
属瘤状物，常位于浇口附近。
在铸件其它部位则往往出现砂
眼。
披 缝毛 刺浇 不 足披缝是铸件表面上厚薄不均匀的片状金属突起物，常出现在铸件分型面和芯头部位。
毛刺是铸件表面上刺状金属突起物，常出现在型和芯的裂缝处，形状极不规则。
由于金属液未完全充满型腔而产生的铸件缺肉。
掉 砂缺 损变 形
铸件表面的块状金属突起物，其外形与掉落的砂块很相似。
在铸件其它部位则往往出现砂眼或残缺。
在铸件清理或搬运时，损坏了铸件的完整性。
由于收缩应力或型壁变形、开裂引起的铸件外形和尺寸与图纸不符。
压铸外观缺陷图集
裂纹：铸件被破坏或断开形成的缝隙，有穿透的和不穿透的两种，有发展趋势变形：产品的局部发生扭曲、弯折，导致与要求的形状/尺寸不符黑斑：铸件表面呈不规则形状的黑色，轻微的为黑色花纹状，严重时则为黑色斑块完全覆盖铸件局部位置气泡：铸件薄表面局部呈形状较为规则的隆起，呈单个或连续分布，轻敲后可平整或凹陷冷隔：铸件表面有明显的、不规则下陷的线性纹路，形状细小而狭长，有时交接边缘光滑拉伤：铸件表面沿开模方向呈条纹状的痕迹，有一定深度，较轻微时表面发亮，严重时表面起毛、起槽且深度较深缩陷：铸件平滑表面上出现凹瘪的部分，其表面呈自然冷却状态，与正常区域一致错型：铸件的一部分与另一部分在分型面上错开，发生相对位移而形成台阶欠铸：金属液未充满型腔，铸件上出现填充不完整的形状夹皮：由于分型处的飞皮局部伸进模具型腔内，导致压铸出的产品在相应位置形成缝隙，通常缝隙形状较为规则，侧壁较为光滑飞边、隔层：铸件在分型处出现产品本体之外的金属薄片，易出现在产品的轮廓分型面或型芯孔的型芯对接面多肉：铸件上非设计标准的不规则实体凸起，一般是由于模具型腔凹陷缺肉导致流痕：与金属液流动方向相一致，用手感得出的局部下陷的光滑纹路。
此缺陷无发展向，用抛光法能去除磕碰伤：铸件表面因碰击而造成的伤痕，通常伤痕处发亮型芯断及断面不平整：型芯断裂后断面不平，易造成后续机加时断刀或加工后孔偏网状毛剌：模具型腔表面产生网状龟裂使铸件表面产生的网状凸起痕迹和金属剌压铸工序常见外观缺陷图集顶针印痕不平：顶针痕迹高于或低于规定标准麻面：充型过程中由于模具温度或合金液温度太低，在近似于欠压条件下铸件表面形成的细小麻点状分布区域烧模：铸件表面呈现的泛白灰色的粗糙面粘模残缺：铸件局部未顺利脱模，导致铸件局部遗留在模具内致使产品残缺的现象浇口缺：在去除浇排系统时将产品本体带缺肉，多发生在内浇口及集渣包进水口处有色斑点：铸件表面上呈现的不同于铸本体色泽的斑点,一般由涂料碳化物、水、形成起层：铸件表面存在明显的金属层次，且通常呈片状花纹：铸件表面呈光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出的，颜色不同于基体金属的纹路，砂布稍擦几下即可去除与金属液流动方向相一致，用手感觉得出的局部下陷的光滑纹路。
压铸常见缺陷
3.砂孔、杂 质
1.砂孔： 卷入压铸件 内部的气体 所形成的形 状较为规 则，表面较 为光滑的孔 洞
2.杂质： 压铸铸件本体 不完整
2.欠铸： 金属液未充 满型腔，铸 件上出现填 充不完整的 部位
5.多肉 多肉：由
于模具冲蚀 或龟裂等导 致压铸件本 体不规则的 突出（重复 出现）
1.流痕和冷 隔
1、流 痕：铸件表 面上呈现与 金属液流动 方向相一致 的，用于感 觉得出的局 部下陷光滑 纹路
2、冷 隔：温度较 低的金属流 互相对接但 未熔合而出 现的缝隙， 呈不规则的 线形
2.粘膜、拉 伤
1.粘膜：是由于模具表面粘附了一层合金物，导致压铸的产品相应表面存在不光滑、粗糙而且凹凸不 2、拉伤：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时成
6、缩孔和起 泡
1.缩孔： 铸件在凝固 过程中，由 于金属补充 不足形成的 暗色、形状 不规则的孔 洞
2.起泡： 铸件表皮 下，聚集气 体鼓胀所形 成的泡
7.段差 段差：压
铸件一部分 和另一部分 在分型面错 开，发生相 对位移
8.变形 1.局部变
形：顶出造 成或模具问 题
2.整体变 形：压铸件 余设计形状 不符（如： 平面度、弯 曲等）
9.碰伤 碰伤：产
品表面由于 碰击造成伤 痕
9.飞边 飞边：金
属边缘出现 金属薄片 （毛边：碰 穿地方有金 属薄片）
存在不光滑、粗糙而且凹凸不平的一种铸件表面缺陷 表面的拉伤痕迹，严重时成为拉伤 面
铸件缺陷分析及防止措施
称为脉纹。
规则。
布不均.数量不够，紧箱操作不当，金属液压头过大，造成抬型。
2.毛刺形成原因
1）型、芯砂成分或混制工艺不当，使型、芯砂性能低下不均。
2）型、芯紧实不均匀，局部紧实度过大或过小，使型、芯在起模、烘干、存放、搬运和浇注过程中开
裂。
3）型、芯烘干规范不正确，烘干不足或过烧，导致型、芯开裂。
4）干型、干芯或自硬砂型、芯在放置过程中吸湿返潮，强度下降，浇注时开裂。
铸件常见缺陷分析表
缺陷 缺陷 类别 名称
定义和特征
检验与鉴别
原因分析
飞翅(飞 1.飞翅：又称飞边或披缝，是产生在分型面、分芯面、芯头、活 肉眼外观检查。注意区分飞翅和毛刺：飞翅出 1.飞翅形成原因 1）分型面、分芯面、芯头间隙过大。2）模样、芯盒、砂箱或金属型变形，使分型面
边、披 块及型与芯结合面等处，通常垂直于铸件表面的厚度不均匀的薄 现在型-型、型-芯、芯-芯接合面上，成连片 、分芯面、芯头芯座贴合不严。3）由于型、芯放置和烘干不当等原因，使型、芯变形，导致分型面、
与掉落的砂块相似，通常伴有残缺；胀砂一般 动或冲击，使型、芯局部砂块掉落。
发生在铸件侧面和下部，边缘与铸件本体平滑
过渡；夹砂与发生在铸件上表面的掉砂极其相
似，这时，掉砂缺陷内也裹有砂块，但其边缘
的金属与铸件本体相连，而夹砂的金属边缘尖
锐，一般不与铸件本体相连。
防止方法
补救措施
1.飞翅的防止 1）改进工艺设计，合理选择参数，严格检修模样和芯盒，使 飞翅和毛刺一般不会使铸件报废，但
缝)、毛 片状金属突起物。2.毛刺：是铸件表面的刺状金属突起物，常出 状，系接合面间隙过大所引起；毛刺系型、芯 分芯面、芯头与芯座贴合不严。4）修型、芯时，误将棱边修圆。 5）铸型装配时芯头磨小，芯头间隙
铸件缺陷特征和检验标准
铸件缺陷特征和检验标准
铸件缺陷这事儿，其实就是铸造过程中不小心留下的“小毛病”，这些毛病会影响铸件的质量和使用。
咱们来聊聊常见的几种问题和怎么检查它们：
多出来的部分：就像做蛋糕时不小心多抹了一层奶油，铸件有时也会有些地方厚了或者不该有的凸起。
检查时，我们就得仔细瞧瞧，量量尺寸，看看有没有哪里鼓起来了，超出标准。
表面不平整：想象一下，如果你的新手机壳上有划痕、小坑或者脏东西嵌在里面，肯定不乐意。
铸件也一样，裂纹、小坑、杂质这些，得通过专业的“照妖镜”——磁粉检查或渗透检测来找，确保表面干净、光滑。
藏起来的小洞：气孔和针孔就像是面包里的小气泡，不过在铸件里可就不受欢迎了。
要用X光或者超声波这样的高科技手段，像给铸件做CT扫描一样，找出这些隐藏的问题。
缩水和疏松：就像冬天衣服没穿够会缩成一团，铸件也可能因为金属冷却时收缩，留下大洞或者密密麻麻的小孔。
得用水压测试或者高级的无损检测，确保这些洞洞不会让铸件“体质”变差。
脏东西留下的痕迹：渣眼就像是衣服上的污渍，得仔细找找。
通过破坏性检测或者非常精细的检查，把这些不干净的痕迹揪出来。
没填满的地方：冷隔和浇不足就像是倒茶时杯子没倒满，铸件里面或者表面也有没填满的情况。
还是得靠X光或超声波这些“透视眼”来发现。
性能不达标：铸件不仅要长得好看，还得结实能用。
通过拉拉扯扯的力学实验和化学分析，确保它既硬朗又成分合适，符合规定的“身体素质”。
每个国家或行业都有自己的标准，就像是老师给的考试大纲，告诉厂家铸件得达到什么水平。
厂家自己也会有一套更细致的检查办法，确保生产出来的铸件都是“优等生”。
铸件缺陷分析
胀砂
㈠ 多 肉 类 缺 陷
铸件内、外表面局部胀大 形成不规则瘤状金属突起物，使铸件 肉眼外观检查，须与冲砂 掉砂、夹砂、 须与冲砂、 铸件内、外表面局部胀大，形成不规则瘤状金属突起物 使铸件 肉眼外观检查 须与冲砂、掉砂、夹砂、粘砂 形成不规则瘤状金属突起物 重量增大。 等缺陷相区别。胀砂一般不伴生其他缺陷，缺 重量增大 等缺陷相区别 胀砂一般不伴生其他缺陷， 胀砂一般不伴生其他缺陷 陷内不裹含砂粒和砂块，缺陷表面易清理。冲 陷内不裹含砂粒和砂块，缺陷表面易清理 冲 砂和掉砂往往在铸件其他部位或在冒口中伴有 砂和掉砂 伴有 砂眼，冲砂 冲砂缺陷还往往与浇注系统位置 与浇注系统位置及注入 砂眼 冲砂 与浇注系统位置 型腔的金属液流向有关 夹砂 金属液流向有关；夹砂 金属液流向有关 夹砂缺陷内裹有砂块 内裹有砂块 或砂粒，有时也伴有砂眼 有时也伴有砂眼缺陷；粘砂 粘砂缺陷表面 或砂粒 有时也伴有砂眼 粘砂 粘附着一层难以清除 金属和砂粒的混合物 难以清除的金属和砂粒的混合物 难以清除 金属和砂粒的混合物。 砂型或砂芯表面局部砂芯被充型金属液流冲刷掉，在铸件表面相 砂型或砂芯表面局部砂芯被充型金属液流冲刷掉 在铸件表面相 应部位形成粗糙不规则金属瘤状物，常位于浇面附近 被冲刷掉 应部位形成粗糙不规则金属瘤状物 常位于浇面附近。被冲刷掉 常位于浇面附近 的砂子常在铸件内形成砂眼。 的砂子常在铸件内形成砂眼 肉眼外观检查。注意它与胀砂、掉砂、夹砂结 肉眼外观检查 注意它与胀砂、掉砂、 注意它与胀砂 疤和粘砂的区别。判定冲砂时，除应根据其外 疤和粘砂的区别 观特征以区别于夹砂结疤和粘砂外，还应注意 它与浇注系统结构、内浇道开设位置、金属液 在型腔内的流向和途径的关系，并注意在铸件 内是否伴有砂眼 是否伴有砂眼，以区别于胀砂和掉砂缺陷。 是否伴有砂眼
压铸缺陷图文详解
1 ，压铸部分
3，粘模： 压铸件表面缺料，且没有
金属光泽。
产生的可能原因： 1，模具局部温度过高； 2，模具表面粗糙； 3，开模时间不当。
预防及改善方法： 1，注意喷水，保持模温平衡； 2，抛光模具； 3，调整开模时间，不可过长也不可过短。
1 ，压铸部分
4，拉模： 压铸件表面顺着开模（或
滑块）方向留有擦伤的痕迹。
产生的可能原因： 1，材料杂质含量过高，降低了可塑性； 2，模温太低； 3，铸件壁厚过薄或壁厚剧烈变化； 4，铸件收缩产生应力而开裂 5，顶出时受力不均匀； 6，填充不良，铸件凝固未融合。
预防及改善方法： 1，控制铝料成分； 2，提高模温； 3，改善产品结构，如加大R角； 4，适当增加顶杆。
1 ，压铸部分
产生的可能原因： 1，铸件顶出有偏斜； 2，喷水过少，冷却不够； 3，成型表面光洁度不够，脱模方向上平整度较差。
预防及改善方法： 1，加大拔模（脱模）斜度； 2，拉伤位置多喷水（但不可出现冷隔）； 3，调整顶杆，使顶出力平衡。
1 ，压铸部分
5，开裂： 压铸件本体被破坏裂开，
呈不规则线形，在外力作用下 有延展趋势。
要求公差。
产生的可能原因： 1，铸件收缩不均匀； 2，顶出过程受力不均匀； 3，铸件刚性不足，堆放不合理或去浇口不当。
预防及改善方法： 1，改善产品结构，使壁厚均匀； 2，对于大而薄的产品，不要堆叠，更不可随意丢、仍； 3，调整开模时间、顶出时间和顶出速度； 4， 适当矫形。
1 ，压铸部分
10，级位（段差/台阶）： 压铸件表面出现阶梯痕迹。
7，气泡： 压铸件表面有气体聚集，
甚至在铸件表面鼓泡。
产生的可能原因： 1，有卷入性气体； 2，铝料中气体较多； 3，局部模温过高，料温过高。
压铸件-外观常见的缺陷
11
裂纹 （crack）
12
粘模 （solder）
13
扣模，拉伤 （drag）
14
顶凸（protruding)
15
起皮 （double-skin）
16
变形 （bending，warping）
ห้องสมุดไป่ตู้17
龟裂，模裂纹 （turtle cracks, network cracks）
18
多肉 （Excessive material)
29
30
牙平
31
乱牙
32
牙拧不到底
33
发霉 （oxidation）
34
加工后有毛刺
35
铝屑
36
加工后螺纹孔残留铝屑
37
刀纹
38
崩刀导致加工不到位
39
夹具压崩产品
40
加工后槽位台阶
41
倒角返工不良
42
无倒角
43
倒角台阶
44
倒角漏加工
45
漏加工
46
47
加工孔变形
48
冷隔 （cold flow）
1
成形不良 （non-fills）
2
崩缺 (damage)
3
4
夹层 （laminations）
5
油污，脏污（grease，dirt）
6
气孔 （porosity，pore）
7
缩孔 （shrink）
8
缩凹 （dent）
9
气泡 （blister）
10
表面不光滑
印痕
49
压痕
50
裂纹
51
碰伤
压铸件常见缺陷及改善对策
喷涂工艺：使用量过多，造成气体挥发量大， 冲头润滑剂太多，或被烧焦，都是气体的来源。
气孔-防止方法: 1、干燥、干净的合金料。 2、控制熔炼温度，避免过热，进行除气处理。 3、合理选择压铸工艺参数，特别是压射速度。调 整高速切换起点。
4、顺序填充有利于型腔气体排出，直浇道和横浇 道有足够的长度（＞50mm），以利于合金液平稳流 动和气体有机会排出。可改变浇口厚度、浇口方向、 在形成气孔的设置溢流槽、排气槽。
溢流品截面积总和不能小于内浇口截面总和的 60%，否则排渣效果差。
5、选择性能好的涂料及控制喷涂量。
二、粘模、拉模图片
缺陷名称:粘模 英文名称: solder
缺陷名称:扣模,拉模 英文名称: drags
二、粘模（拉模）
特征及检验方法：沿开模方向铸件表面呈现条状的拉伤痕 迹，有一定深度，严重时为面状伤痕。另一种是金属液与模具 产生粘合，粘附而拉伤，以致铸件表面多料或缺料。目视检查 可以识别
产生原因： 1、型腔表面有损伤(压塌或敲伤)。 2、脱模方向斜度太小或倒斜。 3、顶出时不平衡，顶偏斜。 4、浇注温度过高、模温过高导致合金液产生粘附。 5、脱模剂效果不好。 6、铝和金成份含铁量低于0.6%。 7、型腔粗糙不光滑，模具硬度偏低。
粘模（拉模）-预防措施： 1、修复模具表面损伤部位，修正脱模斜度，提高 模具硬度(HRC45°~48°)，提高模具光洁度。 2、调整顶杆，使顶出平衡。 3、更换脱模效果好的脱模剂。 4、调整合金含铁量。 5、降低浇注温度，控制模具温度平稳、平衡。 6、调整内浇口方向，避免金属液直冲型芯、型壁。
目录
九、缩水的产生原因及改善对策 十、欠铸的产生原因及改善对策 十一、毛刺的产生原因及改善对策 十二、夹渣的产生原因及改善对策 十三、夹层的产生原因及改善对策 十四、解决压铸缺陷的思路
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铸件常见缺陷
常见缺陷
缺陷的分类：铸件常见缺陷分为孔眼、裂纹、表面缺陷、残缺类缺陷、形状及尺寸和重量不合格、成份及组织和性能不合格六大类。
1孔眼类缺陷
孔眼类缺陷包括气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、等。
1.1.1气孔：别名气眼，气泡、由气体原因造成的孔洞。
铸件气孔的特征是：其表面一般比较光滑,主要呈梨形\圆形和椭圆形.一般在铸件表面露出,大孔常孤立存在,小孔则成群出现。
(如图)
产生的原因是：来源于气体，炉料潮湿或绣蚀、表面不干净、炉气中水蒸气等气体、炉体及浇包等修后未烘干、型腔内的气体、浇注系统不当，浇铸时卷入气体、铸型等。
1.1.2缩孔
缩孔别名缩眼，由收缩造成的孔洞。
缩孔的特征是：形状不规则，孔壁粗糙并带有技状晶,常出现在铸件最后凝固的部位,广义的缩孔包括缩松。
(如图)
产生的原因是：金属在液体及凝固期间由于补缩不良而产生的孔洞，主要有以下几点：铸件结构设计不合理，浇铸系统不适当，冷铁的大小、数量、位置不符实际、铁水化学成份不符合要求，如含磷过高等。
浇注温度过高浇注速度过快等。
1.1.3缩松
缩松别名疏松、针孔蜂窝、由收缩耐造成的小而多的孔洞。
缩松的特征是：铸件断面上出现的分散而细小的缩孔.助高倍放大镜才能发现的缩松称为显微缩松,铸件有缩松的部位,在气密性实验时易渗漏。
(如图)
产生的原因同以上缩孔。
1.1.4渣眼
渣眼别名夹渣、包渣、脏眼、铁水温度不高、浇注挡渣不当造成。
渣眼的特征是：铸件浇注位置上表面的非金属夹杂物。
通常在加工后发现与气孔并存，孔径大小不一，成群集结。
(如图)
产生的原因是：铁水纯净度差、除渣不净、浇注时挡渣不好，浇注系统挡渣作用差、浇注时浇口未充满或断流。
1.1.5砂眼
砂眼是夹着砂子的砂眼。
砂眼的特征是：铸件内部或表面带有砂粒的孔洞(如图)。
产生的原因是：型砂损坏脱落，型腔内的散砂或砂块未清除干净、型砂紧实度差、浇注时冲坏型芯、浇注系统设计不当、型芯表面涂料不好等。
1.1.6铁豆
铁豆是夹着铁珠的孔眼、别名铁珠、豆眼、铁豆砂眼等。
铁豆的特征是：孔眼比较规则、孔眼内包含着金属小珠、常发生在铸铁件上。
（如图）
产生原因:金属液充型过程中，由于充型不良，或铸型发气量过大、排气不畅等引起金属液飞溅，形成未熔铁豆，铁豆表面氧化，形成氧化膜，凝固过程中，氧化膜与铁液中的碳反应生成一氧化碳气体，形成包覆铁豆的气孔。
冷豆特征为孔壁光滑，铁豆与铸件化学成分相同。
生产中可以通
过改善充型过程，减少铸型发气量、增加铸型排气能力，减少铁液飞溅等措施予以预防。
2裂纹类缺陷
裂纹类缺陷包括：热裂、温裂、冷裂。
2.1热裂
热裂是在较高温度下产生的，常发生在凝固温度附近。
热裂的特征是：铸件上有穿透或不穿透的裂纹，呈弯曲形，开裂处表面氧化。
(如图)
产生的原因是：铁中含硫量过高或杂质过多、砂型的退让性能差、浇注温度控制不当、铸件壁簿厚转接处过渡剧烈、浇口、冷铁、收缩缩松、热裂，筋、排气孔的尺寸和位置不当等。
2.2温裂
温裂又称热处理裂纹由切割、焊接或热处理不当引起。
温裂的特征是：铸件上有穿透或不穿透的裂纹，开裂处金属表面氧化。
2.3冷裂
冷裂是铸件在较低温度下产生的裂纹。
冷裂的特征是：铸件上有穿透或不穿透的裂纹，呈直线形，开裂处表面未氧化。
(如图)
产生的原因是：铸件结构不合理，厚簿不均,铸件各部分冷却不一致，合金自身应力倾向大。
3表面类缺陷
表面类缺陷包括粘砂、夹砂结疤、冷隔。
我们主要针对会造成铸件裂的冷隔做一介绍：冷隔又称对火、接火等
3.1粘砂的特征是:铸件表面或内腔附着一层难以清除的砂粒.分为机械粘
砂和化学粘砂两类。
3.2夹砂的特征是：铸件表面产生的疤片状金属突起物。
其表面粗糙，边缘锐利，有一小部分金属和铸件本体相连，疤片状突起物与铸件之间有砂层。
3.3冷隔的特征是：在铸件上穿透或不穿透的，边缘呈圆角状的缝隙。
多出现在远离浇口的宽大上表面或薄壁处，金属流汇合处，以及冷铁、芯撑等激冷部位。
（如图）
产生的原因是：多浇包多点同时浇注，使两股金属流对接，但未完全熔合而又无夹杂存在其间，两层金属结合极弱；浇注温度太低、浇注速度过慢、浇注时间太长合金性能流动性差，碳、硅太低，硫量较高。
或多浇包顺序浇注，前后两包断流时间太长；铸件截面薄而长，铁水流不利，浇铸断流、一次性浇注铁水不足、而补浇又不及时等。
4残缺类缺陷
铸件由于各种原因造成的外形缺损缺陷的总称。
包括浇不到、未浇满、型漏、跑火、损伤等
浇不到（浇不足、缺肉、欠铸）：铸件残缺或轮廓不完整或可能完整但边角圆且光亮，常出现在远离浇口的部位及薄壁处。
其浇注系统是充满的。
5尺寸形状和重量不合格类缺陷
尺寸形状和重量不合格类缺陷包括：多肉、浇不足、落砂、偏芯、变形、损伤、形状、尺寸和重量不符等。
6成分组织及性能不合格类缺陷
成分组织及性能不合格类缺陷包括化学成份不合格、金相不合格、偏析、过硬、物理力学性能不合格。
编制：郭跃
2016年8月21日。