品质异常处理作业流程图
品质异常处理作业流程图(精)
品质异常处理作业流程图
(精)
-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
.客诉不良品的返工退货
1.品质接到客户的投个诉，一个工作日完成围堵措施；
2.品质窗口为定品质工程师来确认，具体的人员田丽兼职，5月19日之前定具体的人员
3.DOA,RMA,客诉由该品质工程师来处理；
4.对于功能的确认品质会做初步的检测与；
5.批量返工，由工程给出返工SOP；PMC直接下单进行批量返工；
6.对于客诉的严重性，将召开不同等级的品质会议；
1.来料产品规格书是工程承认后，给到IQC；
2.品质将主导MRB会议的召开；
1.首检由生产送检，生产，工程，品质签字确认；
2.合同评审的评审时必须对客制化信息进行确认，工程下达SOP给到生产，品质；；
3.品质根据客制化信息制定检验标准
4.品质对应只是生产部门，工程部门对生产部门的工艺，产品异常负责；
生产的变更
1.客户的变更及客户的客制化信息变更工程必须下达给到生产，品质人员；
2.品质设置白板，品质主导把每天的异常记录到白板上，现场对问题进行检讨与改善；品质人员
3.不能解决的问题，直接上升到各自领导层面
4.一码多料问题，由PMC整理后，在总监会议进行检讨；
的人员
，品质；；
与改善；品质人员：翟红云。
产品质量异常处理流程图
远大成立科技股份产品质量异常处理流程编制：版号:审核: 受控状态:批准: 分发号: 2017.9.9 发布 2017.9.9实行品质部发布产品质量异常处理流程1.0目的：规品质异常处理作业，使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循，使品质异常能在规定的时间有效改善，并采取相应的预防措施，防止相同问题重复发生。
降低处理品质异常的成本，满足客户质量要求。
2.0围：品质异常、制程异常、出货前异常、客户抱怨3.0定义：3.1品质异常3.1.1产品品质异常：3.1.1.1不符合相关检验标准要求，且不良率超过质量目标时。
3.1.1.2有经过改善且有效果确认，但又重复发生品质异常时。
3.1.1.3客户抱怨及退货时。
3.1.1.4其它情形，影响到产品品质时。
3.1.2 制程异常3.1.2.1不遵守操作标准操作。
3.1.2.2虽然照操作标准操作，但因各种标准不完善，以致无法控制变异原因。
3.1.2.3使用不合格的原料或材料。
3.1.2.4机械发生故障或磨损。
3.1.2.5其它情形，可能存在品质隐患时。
4.0职责4.1品质部：4.1.1负责各生产部门质量异常不良的提出4.1.2负责不良现象及不良比例的确认和判定，临时对策效果的确认及不良物料的处理。
4.1.3负责质量外观不良类的最终判定与裁决。
4.2技术部：4.2.1负责评估退货品返工及返修作业指导书中要求工装夹具的制作；4.2.2负责指导退货品返工及返修作业指导书的制订；4.2.3负责对产品及零部件图纸、技术参数标准进行更新，经客户确认合格后重新下发至所涉及车间。
4.3生产部：负责按品质部/技术部临时对策的执行，并配合处理相关不良品处理。
4.4销售部：负责接收客户投诉并反馈信息至技术、品质，投诉分析完成后把处理结果反馈至客户。
4.5其它部门：在问题涉及时负责问题的分析、措施的提出及执行。
5.0工作程序：5.1进料品质异常：5.1.1 来料检验（IQC）依相关检验标准判定不合格，针对不合格物料标示“不合格”，并通知仓库立即移至不良品区域。
OCAP品质异常处理流程图-经典
分析造成异 常現象的 原
因
拟定临时对策
拟定永久对策
NG
供应 商改 善对 策
总经理
总经理核 准
作业指导
1、生产部门主导品质异常的提出； 2、品质部判定异常是否正确，NG继续生 产，OK进入第2段落； 3、异常标准： 1h内同种不良超10﹪；
1、品质部判定异常是否要停线，OK则停线进入第 3段落，NG由QE主导品质异常的处理； 2、停线标准： 见《LED生产车间质量问题停线制度》
段落
1 2 3
生产部
品质异常联 络单
停线并开出
品质部
判定是否
开异常单 NG
OK
OK
判定是否
停线
NG QE主导异常会议
异常原因分析 及确认
4
产线开始
5
试做或返工
不合格品
6
继续生产 7
8
生产制作流程
9
NG 确认对策 是否有效
OK
品质异常 联络单
结束
技术部
OCAP工作流程图
开发部
采购部
分析造成异 常現象的原
1、总经理负责改善对策的核准； 2、生产部按有效的改善对策继续生产， 停线通知废除；
1、生产部开始转入正常的《生产制作流 程》； 2、品质部负责《品质异常联络单》上传 、归档。
流程结束。
1、技术部负责对责任部门拟定临时改善 对策进行纠正，措施包含原材料、在制品 、成品等的处理方式； 2、如是原材料问题导致品质异常，采购 部负责落实供应商改善对策及改善效果追 踪； 3、技术部负责对责任部门拟定永久改善 对策进行预防，措施包含原材料、在制品 、成品等的处理方策是否有效，验证OK进入第7段落， NG则逐级返回第5段落重新拟定临时/永 久对策；
品质异常处理作业流程图(精)
.客诉不良品的返工退货
1.品质接到客户的投个诉，一个工作日完成围堵措施；
2.品质窗口为定品质工程师来确认，具体的人员田丽兼职，5月19日之前定具体的人员
3.DOA,RMA,客诉由该品质工程师来处理；
4.对于功能的确认品质会做初步的检测与；
5.批量返工，由工程给出返工SOP；PMC直接下单进行批量返工；
6.对于客诉的严重性，将召开不同等级的品质会议；
1.来料产品规格书是工程承认后，给到IQC；
2.品质将主导MRB会议的召开；
1.首检由生产送检，生产，工程，品质签字确认；
2.合同评审的评审时必须对客制化信息进行确认，工程下达SOP给到生产，品质；；
3.品质根据客制化信息制定检验标准
4.品质对应只是生产部门，工程部门对生产部门的工艺，产品异常负责；
生产的变更
1.客户的变更及客户的客制化信息变更工程必须下达给到生产，品质人员；
2.品质设置白板，品质主导把每天的异常记录到白板上，现场对问题进行检讨与改善；品质人员
3.不能解决的问题，直接上升到各自领导层面
4.一码多料问题，由PMC整理后，在总监会议进行检讨；
的人员
，品质；；
与改善；品质人员：翟红云。
过程异常处理流程图
品质工程师根据品质数据判定是否可以结案
8
材料异常 NO
品质主管 由品质给出临时 方案并主导解决
异常信息传递
9 10 11 12 编制：
效果验证
NO
O K
由责任部门给出长 期纠正措施
上报副总，组队 分析原因
依来料异常处 理流程处理
确定处理对策
NO 品质工程师以及巡检进行监督实施，并对效果确认
结案 审核：
工作内容
1、异常包括：1、巡检人员在首件检验不良、巡线过程发现工艺 纪律不符、产品抽检不良；2、生产人员在生产过程中发现的不 符合作业SOP或产品异常等； 2、生产过程中，生产班组长、员工以及品质巡检发现异常后应 立即向所属部门报告，经主管确认后发出《生产品质异常纠偏单 》； 2、IPQC将生产异常纠偏单交给品质工程师进行分析
1、对于作业不良、工程不良要求责任人给出异常处理方式，如 挑选、返工等，如需改变操作手法等需更改SOP； 2、对于材料不良，要求IQC立即对物料进行确认并给出临时方 案：挑选、更换，对于无法挑选更换的需立即通知采购调货处理 。
针对判定批量返工的并存在品质隐患的： 由品质经理与副总一起裁决最总如何处理；
在确认异常后，由巡检立即对生产产品进行标识/隔离，必要的 需暂时停线
品质工程师对异常现象进行确认，并认定异常责任部门，涉及到 比较专业技能的内容需寻求品质主管或相关开发工程师进行分析
根据原因分析确定异常是属于作业不良\工艺、设计不良还是来 料不良
确认异常归属后由IPQC通知相应部门主管立即前往现场进行确认 处理，品质工程师进行现场跟踪
不合格品处理作业流程图
1.0目的：1.1 建立书面化的不合格品控制程序并执行运作，以确保不合格品能够及时地标识、隔离，验证、处理，避免不合格品流入下道工序或被误用。
1.2 及时分析不合格品的原因并采取有效的措施加以改善，提高产品质量，满足顾客需求。
2.0 围：1、适用于公司生产用材料/配件、半成品/成品不合格品的识别、控制及处理。
3.0定义3.1不合格品：经检验（含客户验收、员工自检）发现的不符合检验标准的原材料、半成品、配件、产成品。
3.2 产品质量问题等级：根据产品质量问题的轻重程度，将产品质量问题分为三个等级：3.2.1轻微：表面轻微变形、划伤、色彩不均、尺寸超差3mm以等客户不易察觉的质量问题；3.2.2一般：比较明显的变形、划伤、色彩不均、尺寸超出公差3mm以上（但不影响安装）等客户可接受的质量问题；3.2.3严重：产品安全性能、开关性能、与订单要求不符（材料、款式、规格、开向、锁向等）、外观明显的歪斜、变形、色差等质量问题。
4.0职责4.1 品质部:负责来料及产品的检验、判定，不合格品的标识、验证、记录、评审。
4.2 制造部:参与不合格品的评审，负责对经检验不合格的半成品，成品，退回产品进行返工、返修、纠正/预防措施的实施；4.4 技术部:参加不合格品的评审、改进措施的制订、实施；4.5 营销部:负责参与不合格成品的评审；4.6采购部:负责参与不合格来料的评审，协助品质部监督供方纠正和预防措施的落实；4.7仓库:负责不合格品的隔离，标识及保管、协助不合格品的处理；4.8副总经理:负责或指定人员负责批量性、重大不合格品的让步接收、退货（来料不合格）、让步放行、报废（不合格成品）的最终批准。
5.0 工作程序流程：5.1 来料（原材料、配件）检验5.1.1品质部检验员依照原材料检验标准、《采购订货单》特殊要求等、对原材料/配件/进行检验（免检来料除外），判定原材料/配件是否合格，做好检验记录。
5.1.2不合格材料/配件由检验填写《不合格品处理单》，附带样品交部门主管进行确认，并通知仓库进行标识、隔离；合格材料/配件则通知仓库办理入库。
不合格品控制作业流程图
2、质管部对选别重工后的物料 做好品质记录
1、确认品质状况印章及标示 2、确认数量，办理流入下工段
手续 3、放入指定区域存放，物料状
态标签向外
2、制造单位责任时，质管发出 《品质异常制程联络单》或 《纠正预防措施报告》
3、责任单位按质管部要求时限 给予回复对策
1、制造单位负责对不合格品依 不良原因进行相应处理
2、质管部负责监督确认 3、质管部开立《报废单》 4、生产部负责进度的跟催 1、质管部负责对选别重工后的
物料进行检验、确认 2、生产部负责进度的跟催
制造单位 质管部 生产部
特采
依DYMY-WI-ZG018 质管部 《进料管制作业》 生产部
选别
重工
报废
NG QC检验
OK
质管部 生产部
依DYMY-WI-ZG005 《特采作业规范》
标示/记录
制造单位
流入下工段
1、质管部根据不合格原因，判 定责任归属
2、质管部负责开立《品质异常 返工单》
1、供应商责任时，质管发出 《进料品质异常对策书》
权责单位
制造单位 质管部
制造单位 质管部
不合格品控制作业流程图ຫໍສະໝຸດ 附件一流程图 发现不合格品
职责 1、发现单位负责将不合格品进
行标示隔离 2、质管部负责进行监督确认
标示/隔离
1、发现单位负责将不合格品进 行标识隔离
2、质管部负责进行监督确认
制造单位 质管部
判定责任归属
制造单位 供应商 质管部
供应商
制造单位
生产品质异常处理流程图
24小时
及时改善 及时行动
7
对改善措施的跟进验证结果
由品管部对验证暂时对策、纠正与预防措 施具体内容，并填写验证结果。验证OK后 存档。
品管部 各责任部
门
品管部人 员
/
8
处理结果知会相关单位
将最终处理结果分发到相应部门（电子 档）
品管部
品管部人 员
/
9
结束
流程结束
/
/
/
2、及时通知品管人员，依据相应的标准及 严重程度进行判定，可放行的继续下一工 位，无法判定或需要协助的呈报品质主管
生产部 品质部
班组长 巡检员
立即处理
/
判定。
完成品异常
1、物料异常的，生产将不良毛坯退库，更 换合格的毛坯继续生产。 2、制程异常时，品质主管对问题再确认和 判定，可接收，调整后放行，继续生产。 不可接受的隔离所有可疑品。 3、完成品异常时，隔离所有可疑品上报生 产主管和品质主管。
生产部 品质部
班组长 生产主管 品质主管
问题处理 人员从接 到通知到 达现场时 间：10分
钟/5树立来自时对策各责任部门及时对异常进行确认、分析， 制定临时对策方案。
相关部门
相关部 门主管
30分钟
会议记 录表
6
填写纠正预防对策
品质部备案，并由责任部门对异常问题填 写纠正与预防措施具体内容
责任部门
责任部门 人员
生产科产品质量异常处理流程图
序号
流程图
工作重点
责任部门 责任岗位 时效性 相关表单
1
制程中发现质量问题
流程开始
/
/
/
/
毛坯异常 2
3
4 物料异常
生产异常处理流程图(只作参考)
产生记录 1 2 3 、、、 《《《 制首制 程件程 检检巡 验查检 不记记 合录录 格表表 登》》 记 表 》
参考文件 1 2 、、 《《 不生 合产 格过 品程 控控 制制 程程 序序 》》
处置单位原因分术,采 暂定对策及永久对策 购,商务 给予改善。
效果确认
NG
OK
改善结案
5、品质部对异常改 善效果进行确认如OK 品质,生产,技 则结案，如NG需再行 术,采购，商务 分析解决。
审核:
编制:
生产异常处理流程图
编号:
作业流程图 制程异常发生
工作内容
负责单位
1、各作业工序发生 生产,品质 异常
确认能否自行解决
NG
发出制程异常处理单
2、该异常发生工序 人员是否能自行改善 解决，如是则纠正即 生产,品质 可，否则，发出制程 异常处理单。 3、处置单位针对异 生产,技术,采 常不良进行原因分析 购 。
ocap品质异常处理流程图经典
81、生产部开始转入正常的《生产制作流程》；2、品质部负责《品质异常联络单》上传、归档。
OCAP工作流程图2341、品质部判定异常是否要停线，OK则停线进入第3段落，NG由QE主导品质异常的处理；2、停线标准：见《LED生产车间质量问题停线制度》1、品质部书面通知生产部停线；2、QE负责主导品质异常会议的召开 及组织品质异常的评审；1、QE进行品质异常原因分析并作进一步的确认，OK进入第5段落；2、如涉及生产工艺、产品结构、电路设计等问题则转技术部、开发部协助分析（物随单走）；3、异常分析为原材料原因进入供应商改善第5段落，如是设计不良、生产作业问题则逐级返回技术部；段落总经理技术部作业指导生产部品质部1、技术部负责对责任部门拟定临时改善对策进行纠正，措施包含原材料、在制品、成品等的处理方式；2、如是原材料问题导致品质异常，采购部负责落实供应商改善对策及改善效果追踪；3、技术部负责对责任部门拟定永久改善对策进行预防，措施包含原材料、在制品、成品等的处理方式；1、总经理负责改善对策的核准；2、生产部按有效的改善对策继续生产，停线通知废除；流程结束。
579开发部611、生产部门主导品质异常的提出；2、品质部判定异常是否正确，NG继续生产，OK进入第2段落；3、异常标准：1h内同种不良超10﹪；1、品质部负责确认生产部或供应商的改善对策是否有效，验证OK进入第7段落，NG则逐级返回第5段落重新拟定临时/永久对策；采购部品质异常联络单总经理核准判定是否停线停线并开出拟定临时对策产线开始试做或返工不合格品拟定永久对策QE 主导异常会议确认对策是否有效NGOKOKNG生产制作流程NG供应商改善对策异常原因分析及确认分析造成异常現象的原因分析造成异常現象的原因OK结束继续生产NG品质异常联络单判定是否开异常单。
质量异常处理流程图
零（合）检检验记录（专检）质量记录台帐
产品标识卡
质量问题通知单
退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单
退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单
退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单
十你想过普通的生活，就会遇到普通的挫折。你想过最好的生活，就一定会遇上最强的伤害。
质量异常处理基准
异常
发生时流程
1、停止生产2、隔离标识3、报告班长4、等待指示
1首次发现的不合格
2初物不合格
3关键工序的不合格
4性能项目的不合格
5不良品的连续发生
6其它不合格
责任者
操作工
上序操作工、班长
检查员
工艺员
车间主任
质量部长
技术部长
主管经理
处置对策
内容
异常定义:连续三件不合格以及控制图出现异常。
车间主任：组织追溯不合格品；向质量部报告。
不合格品处置；停产或再生产指示
对不合格进行评审，对工程进行确认，向质量部报告。
对不合格进行评审，对工程进行确认，明确处理方法。
对不合格进行评审。
再生产品质
确认
品质确认后作业开始。
追溯无误后恢复生产。
确认生产的产品无误。
对不合格进行功能性能试验。
记录
零（合）检检验记录（自检）
处置方式：停机、隔离、标识、向上序操作工、班长、检验员报告，等待作业。异常排除后再作业。
上序操作工：自检追溯确认，返工返修后再检验。
班长：互检、追溯、确认，向车间主任报告。处置不合格。
不合格品(HSF)处理流程图
• 6.6.6 客户退货品：产品出货至客户端检验或组 装后，发现产品外观或功能特性或有害物质含量 不符客户质量需求，而导致客户退货之产品。
• 6.7 重工作业流程： • 6.7.1 采购/生管作业：不合格之原物料件、半成
品、成品、客户退回品或已入库品因ECR变更，经 MRB判定须重工时，生管相关人员依判定结果开出 「生产重工单」交制造单位执行重工作业。
• d 其它的改变影响到已支付的产品质量或安全
• 2）当出现客户反馈时，管理者代表必须立即召开小组会 议进行召回评审。必要时，必须要求最高管理者和各部门 的其它主管参加。召回评审的内容包括：召回原因；信息 来源的可信度；以往的产品安全记录，危害程度；待召回 产品的范围（包括产品和地理区域）；是否启动紧急召回； 一旦启动召回，还必须制定《产品召回通知单》明确召回 的方法、途径和召回产品的处理等。
从客户反馈环境管理物质不合格信息工厂内部出现环境管理物质不合格供应商提供环境管理物质不合格材料报告品保部经理总经理与客户进行联络并报告处理时需注意模向展开其它料号与追踪上一批物料质量状况原因调查原材料或部件中含原材料或部件中含有禁止使用物质工厂内部混入工厂内部混入发生异常品保仓库制造负责单位品保库存品的处理异常工序纠正预防措施单的发行异常连络书的发行供应商材料向供应商退货替代合格品成品直接报废不合格对策处理确认会议库存品处理的确认防止再次发生的确认向其它部门或工序的水平推广模向展开标准化对策实施批量产品的进货出货品保资?制造供应商业务品保仓库制造品保制造5
• 6.2.2发生HSF不合格时，依上述相关处理程序对HSF不合 格品必须与其它产品和可能使用不符合的部件﹑副材料进 行区分、标识并隔离；一般采取退货或报废的处理方式。 按〈环境限用物质管制程序〉执行纠正措施并立即回报.
OCAP品质异常处理流程图
1
NG
判定是否 开异常单
OK
判定是 否停线
OK
2
NG
停线并开 出停线的 通知 QE主导异常会议 的召开及异常评 审
3
1、品质部书面通知生产部停线； 2、QE负责主导品质异常会议的召开 及组织品质异常的评 审；
4
异常原因分析 及确认
分析造成异 常現象的原 因
分析造成异 常現象的 原 因
1、QE进行品质异常原因分析并作进一步的确认，OK进入第 5段落； 2、如涉及生产工艺、产品结构、电路设计等问题则转技术 部、开发部协助分析（物随单走）； 3、异常分析为原材料原因进入供应商改善第5段落，如是 设计不良、生产作业问题则逐级返回技术部； 1、技术部负责对责任部门拟定临时改善对策进行纠正，措 施包含原材料、在制品、成品等的处理方式； 2、如是原材料问题导致品质异常，采购部负责落实供应商 改善对策及改善效果追踪； 3、技术部负责对责任部门拟定永久改善对策进行预防，措 施包含原材料、在制品、成品等的处理方式； 4、生产部依改善对策进行试做或返工不合格品，技术部做 技术指导； 1、品质部负责确认生产部或供应商的改善对策是否有效， 验证OK进入第7段落，NG则逐级返回第5段落重新拟定临时/ 永久对策；
拟定临时对策 产线开始 试做或返工 不合格品
供应 商改 善对 策
5
拟定永久对策
NG
NG
确认对策 是否有效
6
OK
总经理核 准
7
继续生产
1、总经理负责改善对策的核准； 2、生产部按有效的改善对策继续生产，停线通知废除；
8
生产制作流程
品质异常 联络单
1、生产部开始转入正常的《生产制作流程》； 2、品质部负责《品质异常联络单》上传、归档。
质量异常处理流程图(1)
异常
发生时流程
1、停止生产2、隔离标识3、报告班长4、等待指示
1首次发现的不合格
2初物不合格
3关键工序的不合格
4性能项目的不合格
5不良品的连续发生
6其它不合格
责任者
操作工
上序操作工、班长
检查员
工艺员
车间主任
质量部长
技术部长
主管经理
处置对策
内容
异常定义:连续三件不合格以及控制图出现异常。
处置方式：停机、隔离、标识、向上序操作工、班长、检验员报告，等待作业。异常排除后再作业。
产品标识卡
质量问题通知单
退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单
退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单
退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单互检、追溯、确认，向车间主任报告。处置不合格。
检查员：检查确认判定，隔离、标识，填写“质量问题通知单”向车间、质量部报告，有权停止生产。返工返修后再检验。
工艺员：确认，明确处理方法，考虑其它同类产品，修改工艺。
车间主任：组织追溯不合格品；向质量部报告。
不合格品处置；停产或再生产指示
对不合格进行评审，对工程进行确认，向质量部报告。
对不合格进行评审，对工程进行确认，明确处理方法。
对不合格进行评审。
再生产品质
确认
品质确认后作业开始。
追溯无误后恢复生产。
确认生产的产品无误。
对不合格进行功能、性能试验。
记录
零（合）检检验记录（自检）
产品标识卡
零（合）检检验记录（专检）质量记录台帐
品质异常处理流程图(精)
4.作业流程图：
作业流程权责单位相关文件使用表单
4.1.1异常发生品管/生产单
位A.由随线品管人员或现场主管电话通知前
制程负责人
B.生产单位根据异常情况再召集相关责任
单位主管到场处理（10分钟内）
《品质异
常单》
4.2.1异常提出品管/异常发
生单位A.由随线品管或生产线主管将发生的异常
状况提出
《品质异
常单》
4.3.1异常处理方案各单位主管 A.根据品质异常点，相关单位共同提出一
个好的改善方案；并立即执行。
《品质异
常单》
4.4.1异常评审、责任归属品保/工程/
开发
A. 由工程、品管和开发判定造成品质异
常的责任归属
B. 品管人员开出品质异常单进行统计归
档
C. 由品保单位根据停线时间的长短开出
相应的处罚单
<<提报处
罚单>>
4.5.1改善效果确认工程/开发/
品保
A. 由工程、品管和开发单位共同确认
异常改善的结果
B. 对于改善的结果不符合标准时将退
案处理
《制程检
验报表/首
件确认》
4.6.1矫正与预品保/各责任 A. 对于同一异常重复发生的单位，品保
部将开立《矫正与预防措施处理单》
《矫正与
预防措施
处理单》防措施单位 B. 要求责任单位提出原困分析，并回复
有效的改善措施
C. 品保根据改善措施与预防措施的方案
进行效果确认。
备注：当品质异常发生后，各单位主管一定要相互协调要先处理异常
为主。
异常处理后各部门检讨本部门的缺失，后由工程、品管与开发
部门进行责任归属；以此激励品质持续改进。
OCAP品质异常处理流程图
采购部
分析造成异 常現象的原
因
分析造成异 常現象的
原因
拟定临时对策
拟定永久对策
NG
供应 商改 善对
策
总经理
总经理核 准
作业指导
1、生产部门主导品质异常的提出； 2、品质部判定异常是否正确，NG继续生产，OK进入第2 段落； 3、异常标准： 1h内同种不良超10﹪；
1、品质部判定异常是否要停线，OK则停线进入第3段 落，NG由QE主导品质异常的处理； 2、停线标准： 见《LED生产车间质量问题停线制度》
段落
1 2 3
生产部
品质异常联 络单
停线并开 出停线的
通知
品质部
判定是否
开异常单 NG
OK
OK
判定是
否停线
NG
QE主导异常会议 的召开及异常评
审
异常原因分析
4
及确认
产线开始
5
试做或返工
不合格品
6
继续生产 7
8
生产制作流程
9
NG 确认对策 是否有效
OK
品质异常 联络单
结束
技术部
OCAP工作流程图
开发部
1、品质部负责确认生产部或供应商的改善对策是否有 效，验证OK进入第7段落，NG则逐级返回第5段落重新拟 定临时/永久对策；
1、总经理负责改善对策的核准； 2、生产部按有效的改善对策继续生产，停线通知废除；
1、生产部开始转入正常的《生产制作流程》； 2、品质部负责《品质异常联络单质部书面通知生产部停线； 2、QE负责主导品质异常会议的召开 及组织品质异常的 评审；
1、QE进行品质异常原因分析并作进一步的确认，OK进入 第5段落； 2、如涉及生产工艺、产品结构、电路设计等问题则转技 术部、开发部协助分析（物随单走）； 3、异常分析为原材料原因进入供应商改善第5段落，如 是设计不良、生产作业问题则逐级返回技术部； 1、技术部负责对责任部门拟定临时改善对策进行纠正， 措施包含原材料、在制品、成品等的处理方式； 2、如是原材料问题导致品质异常，采购部负责落实供应 商改善对策及改善效果追踪； 3、技术部负责对责任部门拟定永久改善对策进行预防， 措施包含原材料、在制品、成品等的处理方式； 4、生产部依改善对策进行试做或返工不合格品，技术部 做技术指导；
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对异常品处置确 定意见。
对异常品处置进 行评审签字。
30分钟内不能对 异常排除,汇报 车间主任.
对异常内容调查 同时进行异常排 除.
组织专业人员,对 现场异常处理.
对异常品处置进 行评审签字。
在60分钟内异常 不能排除,汇报生 产部长.
生产部长
异常停线2H上报 公司副总经理.
项目
发现者
发现异常品时， 立即停止作业；
对异常品进行隔
作
离\标志,联络检
业
流
程
作业者在10分钟 内向班长汇报.
检验员 检验员对隔离 的异常品确认.
填写异常处理 联络单。
品质异常处理作业流程图
工程师
组织相关人员， 进行再发防止对 策的确立和实施
班长
车间主任
异常品处置损失 超过500元 ,汇 报质量部长批准.
异常现象排除在 2个小时内不能 解决时，换线组 织生产。
现场组织资源， 对异常现场处理.
NO.
质量部长
对损失大于500元 的异常品处置， 进行评审
异常品处置损失 超过2000元 ,上 报副总批示.
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