IATF16949-2016新产品导入管理程序
IATF16949-2016FEMA管理程序
目录1．目的2．适用范围3．定义4.职责和权限5．内容6．相关文件7．相关记录1．目的本程序确定了与产品和过程相关的潜在的失效模式和潜在制造或装配过程失效的机理/起因，评价了潜在失效对顾客产生的后果和影响，阐明了如何采取控制来降低失效产生频度或失效条件探测度的过程变量和能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。
2．适用范围本程序适用于公司所有新产品/过程或修改过的产品/过程及应用或环境发生变更的原有产品/过程的样品试制和批量生产。
3．定义3.1PFMEA—指Process Failure Mode and Effects Analysis（过程潜在失效模式及后果分析）的英文简称。
由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。
3.2严重度（S）—指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的FMEA范围内的相对定级结果。
严重度数值的降低只有通过制作更改或重新制作才能够实现。
3.3频度（O）—指某一特定的起因/机理发生的可能发生，描述出现的可能性的级别数具有相对意义，但不是绝对的。
3.4不易探测度（D）—指在零部件离开制造工序或装配之前，利用第二种现行过程控制方法找出失效起因/机理过程缺陷或后序发生的失效模式的可能性的评价指标；或者用第三种过程控制方法找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标。
3.5风险优先数（RPN）—指严重度数（S）和频度数（O）及不易探测度数（D）三项数字之乘积。
4.职责和权限APQP小组负责过程潜在失效模式及后果分析（PFMEA）的制定与管理。
5．内容5.1提出：5.1.1凡属需要高度保证、可靠度偏低、制造或装配作业较为复杂，且较难达成工程规范的制程，往往是产品问题的所在，由生产单位，QC部或技术部提出实施FMEA制度要求。
5.1.2当新产品制作展开，由品质规划小组进行。
5.2辨认每一作业的重要特性：5.2.1工程机能：了解检讨产品的需要理由、目的及其被要求的机能，具体的记录下来。
IATF16494-2016APQP管理程序
目录1．目的
2．适用范围
3．定义
4.职责和权限
5．内容
6．相关文件
7．相关记录
1．目的
本程序规定了产品质量先期策划的工作方法，目的是为了贯彻实施本公司质量方针，预先对产品质量活动和措施进行统筹安排；促进对所需更改的早期识别；预防缺陷以达到本公司质量目标。
2．适用范围
本程序适用于本公司顾客新产品或更改产品的质量先期策划。
3．定义
3.1 特殊特性───显著影响与安全和政府法规的符合性和显著影响顾客满意度以及经本公司技术认定的产品/过程特性。
3.2 试生产───是应使用所有正式生产工装、过程、装置、环境、设施和周期来生产产品，对制造过程的有效性的验证。
4.职责和权限
4.1技术部负责组织成立APQP多功能小组来进行产品质量先期策划活动；负责制定产品质量策划各阶段的进度计划；负责组织APQP多功能小组会议，协调各部门及APQP多功能小组开展APQP 工作。
4.2APQP多功能小组负责监督APQP工作进度。
参加对“产品质量策划总结和认定报告”的评审。
4.3 APQP多功能小组负责完成相应产品的APQP工作。
4.4 QC负责组织测量系统分析工作。
5．内容
6．相关文件。
新产品导入管理程序和流程图
5.3.2.1产品项目负责人组织设计开发工作，应输出一整套针对新产品的工程资料，并列出清单。同时保证设计输出能满足设计输入的要求；
5.3.2.2当评审过程中发现相关设计输出不能满足输入要求时，产品项目负责人应组织相关人员，进行设计修正，相关改善完毕后，对设计开发的相关阶段进行评审，直至设计结果符合要求。
5.6.2接到样品转量产的通知后，相关部门准备资料作为“样品总结会议”的输入，提交评审。
A．产品项目负责人提取样品开发的电子档资料，或填写《文件申请单》从文控中心提取电子档资料，在打样资料的基础上编制适用量产的技术文件，新增SOP/SIP，包装图等；
B．品质部完善SIP和检具设计；
C．必要时生产部进行模治具、检具的制作。
5.2.4客户需求评审通过，由工程部指定产品项目负责人、工程师、及相关人员，成立项目组。由业务工程将评审后汇总的相关客户需求资料、《设计方案书》、《客户需求反馈表》、客供样办或色板移交给工程部项目组，作为设计输入资料。客供样办移交品质部实验室管理。客供色板由工程部文员管理。
5.3产品和过程的设计与开发
3.2工程部：主导本程序的全过程，负责组织新产品工艺设计和变更实施，协调跨部门技术攻关和协作活动；组织产品的工艺设计、评审、验证、确认及产品的鉴定和验收工作；新产品导入实际进度的掌控；工装夹具设计；
3.3工程部样品组：负责样品的生产计划和物料控制、制造、组装，记录所有打样过程中的问题点。
3.4采购部：负责制作样品所需物料的采购，新物料的开发。合适供应商、协力厂商的开发；
5.3.1.3经工程部设计输入评审，客户需求资料完整，我司可以满足客户需求，由产品项目负责人根据《设计方案书》、《客户需求反馈表》、《设计输入评审报告》制订《样品项目进度跟进表》，展开新产品BOM、展开图、组装图、工艺卡等工程资料的设计与策划。
[实用参考]IATF16949-2016新产品导入控制程序
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新产品导入控制程序（IATF16949-2016）1．目的明确新客户、新产品导入管理流程，确保有序操作，以确保新产品能够顺利进行批量生产。
2．范围凡本公司导入未生产过的所有客户的新产品均属之。
3．职责3.1工程部3.1.1负责程序及相关技术资料的准备和确认；3.1.2负责新产品设计、设计及制造可行性确认、首样制作、验证、评审；3.1.3供应商原材料的承认及客户样品承认书的制作。
3.2PIE/生技3.2.1负责新产品夹治具的准备；3.2.2负责仪器设备测试参数的调试与设定；3.2.3负责新产品SOP的制作、FEMA、产线制程排定、标准工时的设定；3.2.4负责新产品问题分析及试产后总结会议召开。
3.3品管部3.3.1新产品检验标准、品质控制计划、SPC控制计划、抽样水准的制定。
3.3.2新产品进料、制程、出货的品质控制。
3.3.3新产品功能及可靠性的确认。
3.3.4新产品试产、量产阶段各制程数据收集与汇总。
3.4生管：新产品料况确认、样品生产及试产时程排定,3.5采购3.5.1新产品生产中所涉及到的所有辅料和设备工具的采购。
3.5.2新供应商的收集与评估。
3.6生产部3.6.1新产品的生产,以及生产中问题点的反馈。
3.6.2新产品生产数据及成品入库数据的管理。
3.7业务部：负责相关事宜与客户沟通,各种客供资料接收、转换、传递，以及新产品的组织评审。
4.术语和定义4.1NPI：NewProductIntroduction新产品导入4.2样品：根据客户资料制作的初始样板或客供样品，用作客户承认或生产检验参照品。
5.操作规程（新产品导入NPI程序）5.1新产品评估报价5.1.1当业务接到客户相关资料及样品后,转交工程部门对客户样品及相关资料进行可行性评估，对本司有能力制作的产品进行报价；5.2新产品样品委作5.2.1业务根据客户需求及《样品管理程序》开出“样品委作单”交工程部安排制样，工程部收到“样品委作单”后对要求制样的产品进行制造分析，如有疑问应通过业务与客户沟通处理,采用邮件、电话、传真等形式交由客户进一步确认并追踪。
IATF16949-2016新产品试产管理程序
新产品试产管理程序（IATF16949-2016）1．目的执行工厂生产的准备工作，确保新产品/新材料（包括新供应商的材料）的试产在有效的控制状态下进行，并通过试产进一步验证产品设计及物料的正确性，使试产中的异常问题得到排除，确保批量生产的顺利进行，以达到新产品的可制造性。
2．范围适用于公司所有新产品试产、新材料（包括新供应商的材料）试产、外包商新产品试产。
3．职责3.1 生管：负责将订单信息通知相关部门，试产计划的安排，物料的准备，试产前准备会议的召集及相关工作的跟进等3.2 工程部：负责新产品BOM、工艺图、SOP的制定；工装、夹具的设计、制作；负责试产指导，解决及跟进试产中的问题，BOM材料的核对，试产标准工时的核定，试产会议的召开及试产总结会议的主持等，负责确认新材料是否需要执行试产。
3.3 品管部：负责试产所需物料的来料检验、生产过程品质监控、产品可靠性试验。
3.4 生产部：负责依据试产计划及试产要求进行生产、试产过程中的品质检验；试产模具、治具验证等。
3.5 工程部最高负责人：负责试产及试产转量产前的批准；3.6 模具设计师：负责模具和治具的设计和验证；3.7 采购部：负责材料的购买，包括新供应商的引进，新材料试产申请；3.8 贸易部：负责外包商新产品试产申请和工作安排；3.9 其它部门：负责协助试生产的进行。
4.术语和定义4.1 试产：包括新产品的试产、新材料（包括新供应商的材料）的试产、外包商新产品试产三个部分；4.2 新产品试产：新产品首次接到订单（外部、内部）后,经工程部评估批量生产前需经过试产流程验证,而安排的小批量生产。
4.3 新材料：首次购买的材料，或新供应商首次交货或送样的原材料；4.4 外包商新产品试产：外包商首次生产我司产品而安排的试产。
5.操作规程A 新产品试产：5.1试产准备5.1.1业务部收到客户新产品订单后，依据《顾客有关过程控制程序》召集相关部门进行订单评审，业务部务必在开评审会之前提前两天将相关资料给到工程部，评审结果记录于《合同（订单）评审表》(LYD-FM-049 B)，各责任部门必须在评审表中注明评审意见；5.1.2 工程部根据新产品具体情况及以往经验评估新产品是否需要安排试产过程，用于验证产品过程设计的正确性及其相关辅、治具等资源的适用性；①如果不需要安排试产过程验证，则应在《合同（订单）评审表》的评审结论上注明（如：根据以往类似产品生产经验判定，该产品相关过程设计和辅、治具设计完全满足对产品生产的需求），可免除试产流程，直接进入量产阶段；如果条件性转量产，需经条件验证符合后，转量产。
新产品导入项目管理流程
提出改善方案、跟进改善进度、评定量试是否成功
产品部 1.产品部主导跟进产品量试问题点改善进度及结果
采购部 2.量产导入点检(5M及所有工程资料）
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生产部 品质部 3.量产导入许可签核（须总经理核准方可生效）
业务部 客户
4.量产导入
1.产品部主导，组织各部门对项目进行评审
产品部 2.项目进度控制、项目品质控制、项目风险控制评审，项目计
采购部 划与项
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生产部 目结果对照，判定是否符合预期目标。 品质部 3.项目成本控制及投资回报分析，项目效益评审
业务部 客户 4.项目成员工作绩效评估及项目奖励评估
工作输 入
1.检查客户资料是否完整（图档、样品、预计需 业务部 求量，交货方式、需求时间）
2.将客户资料移交产品部，发起《客户产品评估表》
客户资 料
产品部 1.接收业务部移交的客户资料
1.产品部主导新产品客户资料评估，填写《客户产品评估表》 产品部 2.分析客户资料是否完整（材料、规格、功能、表面要求、硬
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生产部 品质部 3.生产部主导量产后生产效率、生产成本改善、生产产能爬坡
业务部 客户
4.品质部主导量产后生产良率改善
5.项目PDCA循环改善
工作输出
产品资料 《客户产品评估表》
《客户产品评估表》
客户
资料打包寄出
业务部 资料接收
产品部
是否完整？
IATF16949-2016汽车产品质量管理体系导入推行计划
13
6、管理评审
总经理
各部门
实施管理评审，并保留相关记录
★
14
外部审核
文件审核
体系推行组
各部门
文件审核改善
★
15
现场审核
体系推行组
各部门
第三方审核
★
16
不符合项整改
不符合项部门
各部门
回复不符合项报告
★
17
取证
获取证书
体系推行组
新版证书
★
2、产品审核
品质
有能力的审核员
按照标准实施产品审核，并保留相关记录
★
10
3、过程审核
生产
有能力的审核员
按照标准实施过程审核，并保留相关记录
★
11
4、体系审核
体系推行组
有能力的审核员
按照标准实施体系审核，并保留相关记录
★
12
5、内部审核不符合项整改
体系推行组
各部门
审核小组开立不符合项，责任单位完成整改，审核员关闭不符合项
品质科
各部门
各部门内部审核员资格名单
★
3
质量方针修订、目标计划制定和评估
总经理
各部门主管
1、根据标准要求，评审、优化各部门目标指标
2、质量方针，年度计划，年度重点工作等
★
4
相关流程制度修订和发布
1、IATF16949-2016标准应用条款解释
体系推行组
各部门
标准条款对应的文件分析表
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5
2、各部门对应标准和公司实际情况，识别出相关管理文件清单
体系推行组
各部门
各相关部门修订的相关文件清单
★
[实用参考]IATF16949-2016新产品试产管理程序
![[实用参考]IATF16949-2016新产品试产管理程序](https://img.taocdn.com/s3/m/39fe1c5527d3240c8447efb9.png)
新产品试产管理程序（IATF16949-2016）1．目的执行工厂生产的准备工作，确保新产品/新材料（包括新供应商的材料）的试产在有效的控制状态下进行，并通过试产进一步验证产品设计及物料的正确性，使试产中的异常问题得到排除，确保批量生产的顺利进行，以达到新产品的可制造性。
2．范围适用于公司所有新产品试产、新材料（包括新供应商的材料）试产、外包商新产品试产。
3．职责3.1 生管：负责将订单信息通知相关部门，试产计划的安排，物料的准备，试产前准备会议的召集及相关工作的跟进等3.2 工程部：负责新产品BOM、工艺图、SOP的制定；工装、夹具的设计、制作；负责试产指导，解决及跟进试产中的问题，BOM材料的核对，试产标准工时的核定，试产会议的召开及试产总结会议的主持等，负责确认新材料是否需要执行试产。
3.3 品管部：负责试产所需物料的来料检验、生产过程品质监控、产品可靠性试验。
3.4 生产部：负责依据试产计划及试产要求进行生产、试产过程中的品质检验；试产模具、治具验证等。
3.5 工程部最高负责人：负责试产及试产转量产前的批准；3.6 模具设计师：负责模具和治具的设计和验证；3.7 采购部：负责材料的购买，包括新供应商的引进，新材料试产申请；3.8 贸易部：负责外包商新产品试产申请和工作安排；3.9 其它部门：负责协助试生产的进行。
4.术语和定义4.1 试产：包括新产品的试产、新材料（包括新供应商的材料）的试产、外包商新产品试产三个部分；4.2 新产品试产：新产品首次接到订单（外部、内部）后,经工程部评估批量生产前需经过试产流程验证,而安排的小批量生产。
4.3 新材料：首次购买的材料，或新供应商首次交货或送样的原材料；4.4 外包商新产品试产：外包商首次生产我司产品而安排的试产。
5.操作规程A新产品试产：5.1试产准备5.1.1业务部收到客户新产品订单后，依据《顾客有关过程控制程序》召集相关部门进行订单评审，业务部务必在开评审会之前提前两天将相关资料给到工程部，评审结果记录于《合同（订单）评审表》(LPD-FM-049B)，各责任部门必须在评审表中注明评审意见；5.1.2工程部根据新产品具体情况及以往经验评估新产品是否需要安排试产过程，用于验证产品过程设计的正确性及其相关辅、治具等资源的适用性；①如果不需要安排试产过程验证，则应在《合同（订单）评审表》的评审结论上注明（如：根据以往类似产品生产经验判定，该产品相关过程设计和辅、治具设计完全满足对产品生产的需求），可免除试产流程，直接进入量产阶段；如果条件性转量产，需经条件验证符合后，转量产。
IATF16949-2016版全套管理程序
IATF16949 :2018版全套管理程序目录001 资源管理程序002 目标与实现策划管理程序003组织环境及相关方管理程序005风险管理程序006客户抱怨处理管理程序007 客户要求管理程序008 客户满意度调查管理程序009 产品检验与放行管理程序010 不合格输出管理程序011产品标识和可追溯程序012 量规仪器管理程序013数据分析与评价程序014 不合格纠正措施程序015 质量成本管理程序016 MSA管理程序017 产品安全管理程序018升级管理程序019防措管理程序020客户特殊要求管理程序021 实验室管理程序022采购管理程序023 产品防护管理程序024外发加工管理程序025 应急计划管理程序026 外部供方管理程序027生产设备管理程序028制程管理程序029 模具管理程序030 APQP管理程序031PPAP管理程序032工装管理程序033 FMEA管理程序034 SPC管理程序035管理评审管理程序036 内部审核管理程序037内部沟通管理程序038 持续改进管理程序039 经营计划管理程序040过程审核管理程序041 产品质量审核管理程序042文件与资料管理程序043记录管理程序044 FMEA管理程序045 MSA管理程序046工装管理程序047 基础设施和工作环境管理程序048 产品过程更改管理程序资源管理程序文件编号 QTBJ-QP-001 版本版次 C/0 制订部门行政人事部制订日期 2018.05.05修订记录1.0目的通过培训和其他措施提高员工的综合素质，增强员工的质量意识和顾客满意度，满足员工对所从事岗位的工作能力的要求。
2.0适用的范围适用于本公司对与生产质量有关的人员配置和培训以及对人员经历、教育程度、技能和经验的考核控制。
3.0职责3.1行政人事部是本程序的归口行政部门，负责本程序的编制和修改。
3.2总经理负责《年度培训计划》的批准。
4.0定义无5.0工作程序5.1人员申请5.1.1各职能部门需要增补人员时,由该部门负责人填写《人员增补申请表》经副总经理审核后,提前交行政部。
新产品导入管理程序
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为了规范新产品从订单接收、模具开发设计、打样、试产及向量产转移各阶段的管控流程，明确各部门职责和权限，确保公司新产品顺利导入量产阶段，满足客户要求。
适用于本公司新产品从订单接收到样品完成转量产的全过程。
3.术语
PMC:生产及物料控制。
6.6.2 SMT：工艺工程根据客户提供的《BOM表》、《GERBER文件》、《贴片CAD文件》作成相关SOP、贴片程序、治工具、料站表等。
6.7 项目评审
6.7.1项目部组织模具、PMC、品质、采购、注塑、SMT等部门召开项目评审会议
6.7.2评审有疑问，则由项目总结相关问题点继续跟客户沟通，直至问题解决
4.8.3对供应商进行品质管理，跟进供应商对异常物料处理，负责推动供应商进行品质改善。
主导
部门
执行
部门
流程图
输出相关文件/记录
业务部
《市场信息输入表》
项目部
《项目管理表》
业务部
《合同评审记录》
业务部
《产品报价单》
业务部
《合同审批记录》OA流程
项目部
《BOM清单》
项目部
SMT
《项目计划进度表》--模具/注塑
6.10 试模/试产
6.10.1试模（模具注塑）：项目部填写《试模申请单》给到注塑部，由注塑部安排机台进行试模打样，并输出《试模报告》。具体流程参考《工装模具管理程序》。根据试模打样结果，相关部门输出相应的SOP、SIP、PDS、POP。
6.10.2试产（SMT）：SMT工艺工程现场异常确认，不良信息收集、记录。并形成《SMT试产确认总结报告》。根据试产结果，相关部门输出相应的SOP、SIP、POP。
ISOIATF16949新产品导入管理程序
1、目的Purpose确保新产品能顺利导入, 并为大量生产做好充分准备2、适用范围Scope新投产之所有产品﹑衍生性产品以及/或设计变更后之产品3、职责Responsibility3.1 业务部: 负责客户图纸或样品的提供、报价，以及相关部门所需信息的供给。
协助公司内部各职能单位与客户的联系交流，相关信息、要求的传递、沟通与处理，新产品导入的需求性的参加等3.2 研发部: 负责工程资料的建立, 产品流程的制订，提供相关部门的技术资源服务, 主导项目小组成员完成整个试产工作，负责新产品相关文件和资料的管理及收发管制，负责样品的制作与管理3.3品质管理部: 负责依照客户要求的质量、环境及有害物质管控标准, 监督生产部作业, 确保产品符合要求3.4生产部: 确保所排定的试产计划准时试产，并按照工程所制订的作业方法, 顺利完成试产工作3.5资材部采购课: 负责新产品的材料成本报价, 新产品之材料的跟催，材料供应商的开发,并协助内部项目成员从供应商取得必要的资源3.6工程部：新产品量产前的导入，生产现场产品质量、工艺制程与方法改进，产品作业方法改善，产能提升等4、定义Definition无5、程序内容Procedure Process5.1 业务作业内容5.1.1当业务部接获打样之新项目, 经初审客户相关资料后首先发出[样品制作申请单], 提供客户图纸及相关材料呈报总经理或业务主管批准5.1.2从原材料、生产工艺、成本、环境及有害物质管控等方面考虑，总经理或业务主管确认样品制作的可行性；如不可行，则将[样品制作申请单]退回业务承办人，由业务或业务助理与客户沟通处理；如可行，业务助理将批准后的申请单连同相关资料交给研发工程部主管安排样品制作5.1.3 业务需Pass出客户联络窗口,对产品的特殊要求,或出货包装方式等资料5.1.4将试产后的样品与承认书送达客户端，并追踪承认结果(除为网上承认外，须要客户签回承认书或样品，承认资料由研发工程部存档)5.2 研发部作业内容5.2.1研发部项目工程师接到总经理或业务主管批准的[样品制作申请单]及相关资料后,首先必须认真详细研读客户提供的所有资料,尽量找出特殊之处，及需要注意的地方5.2.1.1确定图纸尺寸是否正确，尺寸标示是否全面，如有疑问应向业务部门反映或向客户询问5.2.1.2确认样品材料是否具备，材料是否满足环保要求或客户要求，如客户对材料无要求时，则向客户举荐材料(工程设计新产品使用的材料必须符合[环境管理物质一览表]中规定的标准，即材料的禁用物质含量标准必须符合有害物质控制管理及其它客户的要求)5.2.1.3确认图纸尺寸规格、材料等相关信息资料无误情况下，可编拟绘制公司内部产品、工装、模治具等图档，并依其相关需求参参照相应的操作管理规范进行作业管制5.2.2 研发部根据所提供的信息及相关文件,对生产工艺较复杂或新客户的产品发出会议通知, 召集相关部门(品保、生管、生产线组长等，必要时可提请顾客代表或客户参加)召开新产品导入会议,明确责任人、目标日期及时间,新产品导入会议主要有以下项目5.2.2.1客户名称,机种名称5.2.2.2生产数量、机台、操作人、试产时间5.2.2.3产品工艺制程流程5.2.2.4工装、刀模或辅助用治工具等5.2.2.5各制程注意事项及质量、环境有害物质管控要求5.2.2.6同类系列产品之差异5.2.2.7包装注意事项及出货包装方式5.2.2.8协同品质管理部PASS出客户的要求(如: 尺寸﹑外观﹑材质、环境有害物质管控等)5.2.2.9重点说明客户特殊要求, 如:可否采用洗板水清洁,颜色偏差度, 标示标签的粘着性及方向性, 外箱的抗爆破强度,必须符合相关环境管理物质要求等等5.2.2.10对于该项目相关事项全部List出来, 并明确出责任人及目标完成日期5.2.2.11会议内容记录于[会议记录]中5.2.3 新产品试产前，研发部人员制作试行版[作业指导书](作业指导书中明确说明客户之所有特殊要求,如:外观检验标准,辅助材料是否给出特别规定,以及生产注意事项，试用版SOP发行一份)，经工程部主管审核后，加盖“试用文件”印章并注明“发行日期”与“回收日期”发放至生产单位，收发记录由研发工程部负责登记与保管；研发部在文件基准中须明确定义辅助材料禁止使用一级环境管理物质5.2.4研发部制作客户承认书（同一产品所需份数与承认书格式依照客户要求而定）时，需严格依照客户要求作业，若客户无特殊要求(如:附带样品、承认书样版等)，参照我司要求供应商提供承认书样版作业，客户承认书经过相关部门会签与审核后，连同样品由业务送达客户端承认5.2.5研发部负责承认的产品资料进行存档，且有电子档备份；客户图纸由文控中心按[外来文件管理规范]中客户图纸进行管控5.2.6 试产（打样）5.2.6.1 无论新客户或老客户之新产品,量产前必须由研发部安排试产，否则不可量产；当客户认为此次打样不理想,根据客户要求选择重新打样或者结案处理5.2.6.2 试产用材料如是常用料件，须经过IQC检验；新料则由研发部项目工程师以客户图纸上的要求、及供应商提供的环境物质检测报告与我司的[环境管理物质一览表]进行确认，只有符合要求时方可投入试产5.2.6.3试产量产前应由研发部项目工程师向工程部移交新产品技术、要求等资料5.2.6.4 试产由工程部负责主导,安排专人跟踪，在试产过程若有严重异常出现, 跟踪的专案人员应立即反应上级主管,当部门主管协调处理仍无法马上解决, 则立即停止试产，必要时将问题点及时知会到业务(甚至客户)5.2.6.5试产人力及机台由生产部主管调遣, 试产时研发部项目工程师、品检员、工程部人员、生产线组长须亲临现场, 做出必要的协助和支持5.2.6.6 项目工程师需对新产品进行全尺寸检测，并记录于[样品尺寸检验报告]中5.2.6.7 项目工程师根据试产当中的问题点及试产状况, 会同生产部及品质管理部对新产品打样过程中存在的问题进行评定，评定结果作为制作正试版[作业指导书]与客户沟通的依据5.2.6.8研发部跟催业务请求客户对新产品承认进度，若承认合格的样品要求客户回签承认书与样品，若客户采用网上承认的方式，研发部须留存样品一片，使用项目工程师袋包装后加贴“产品标签”后与客户图纸一同存放归档5.2.7经过客户承认的样品，研发部项目工程师在量产前制作正试版的[作业指导书]，文件上须详细写明：材料名称、材料规格、生产工序、作业手法、包装方式、品质要求、产品实物图、尺寸图或环境有害物质管控要求等，文件经工程主管审核后加盖“受控文件”发送至生产单位，研发部须有电子档备份5.2.8研发部对送样承认合格后的多余样品，由生产线入库人员协助打印“其它入库单”(须备注:研发部多余样品入库)及加贴物品标签(标签的备注栏位须有研发部签名)交给FQC依据SIP检验，检验OK的产品，由入库员送达成品仓办理入库5.3品质管理部作业内容5.3.1品质管理部参照技术资料对各生产工序进行监督,并协助工程执行首件品质确认5.3.2 主导产后检讨事宜, 主要检讨项目有：外观检查不良, 治工具之问题点,刀模、治具等问题点,工程文件/作业指导书的问题点,流程安排的问题点, 材料品质, 环境有害物质管控异常，人员技巧, 各相关组员配合状况,等等5.3.3依照研发部的[生产工艺文件]及客户图纸制作[制程检验单]及[出货检验标准]，作为品检员的检验标准5.4生产部作业内容5.4.1 依照工程安排的试产时间进行生产.5.4.2 若为新产品试产, 相关作业员(含设备操作员)必须熟悉该产品的特殊要求，第一次由工程教导作业员(及组长),再由作业员自行操作(由研发部项目工程师或组长从旁监督), 视作业者熟练程度再逐步提升生产速度5.4.3 若为衍生性产品试产, 首先作业员必须熟悉该产品的特殊要求, 由品质管理或工程部人员监督作业5.4.4 生产部遵循研发部制订的作业方法生产, 调配适当的人力与机台,做好刀模调试、包装等工作, 使试产产品在短时间内能被连续生产完毕5.5 资材部采购课作业内容5.5.1 当业务部接收到客户端新产品有报价(含材料成本)的需求时, 资材部采购课需于自己承诺的时限内完成材料成本之报价工作, 并PASS到业务人员手中5.5.2 当客户有原型样品制作(或试生产)的需求时, 采购单位需积极配合业务人员需求, 进行供货商开发﹑收集样品﹑索取材质报告, 以及提供相似产品协力厂交货品质状况统计表或情报等6、应用文件Reference Procedure无7、应用表单Reference Form7.1[样品尺寸检验报告]7.2[样品制作申请单]7.3[生产工艺文件]7.4[客户承认书]7.5[作业指导书]7.5[制程检验单]7.6[出货检验标准]8、流程图Course Drawing如下页。
IATF16949-2016新产品导入管理程序
新产品导入管理程序（IATF16949-2016）1.目的1.1为有效执行新产品的开发工作，确保产品达到客户指定的要求与品质，特制定此程序；1.2使新产品开发流程标准化，作为新产品开发小组中各部门成员作业依据；1.3通过新产品开发过程中的各项技术资料、文件的完善和经验累积，逐步形成公司的核心竞争力。
2.范围适用于新产品从策划到设计开发到量产的全过程的各个阶段的验证与控制.在现有系列产品的基础上衍生零件而增加的新规格产品。
3.规范性引用文件GB/T13914-ST6、FT74.定义新产品：指采用新技术原理、新设计构思研制生产或在结构、材质、工艺等某一方面有所突破或较原有产品有明显改进，从而显著提高了产品性能或扩大了使用功能，并对提高经济效益具有一定作用的产品，一般具有新原理、新结构、新技术和新材料等特征。
衍生产品开发：指在公司现有产品的基础上，通过零件的组合、增加或变更，从而衍生出一种新规格的产品的开发。
5.职责5.1总经理职责5.1.1负责配置新产品所需的生产物资、工艺设备、人员、作业环境等资源；5.1.2负责样品、小批量试制、批量生产各阶段物料的采购5.1.3负责新产品生产过程中工艺、检验文件的审批5.1.4负责量产之前产品验证质量信息传递及跟踪5.1.5负责新产品开发项目推进工作的验收5.2办公室职责5.2.1负责制作新产品工艺流程图与作业指导书;5.2.2负责新产品相关知识培训与考核工作;5.2.3负责相关表单、标识的制作、跟踪5.3技术部职责5.3.1负责新产品、新工艺的研发、验证、申报等;5.3.2负责新产品模具开发与制作，试生产过程中的技术、工艺指导;5.3.3负责推进技术革新、工艺改造等。
5.4生产车间主任职责5.4.1负责新产品样品、小批量试制、批量生产的全面工作，制定整体生产计划、人员设计和监督流水线运行规则;5.4.2负责配置新产品所需的生产物资、工装夹具、作业环境等资源;5.4.3负责生产的相关报表及设备点检做好记录;5.4.4负责新产品项目的跟进，配合相关人员处理好异常。
关于IATF 16949体系导入的方案
2018年关于IATF16949:2016质量管理体系换版的方案因TS16949体系换版升级IATF16949的质量管理体系，公司需安排导入机构对进行流程诊断、新标准的编制、培训、内审员培训等工作。
根据前期公司联系了多家咨询导入机构（XXX企业管理、XXXXX 认证有限公司、XXXXXX咨询有限公司、XXX公司、XXXX、SGS、XXXX），经过对相关机构导入方案、资质等方面的初审，选择了其中5家（XXX公司、SGS（XXX）、XXX、XXX、XXXX）进行二次当面沟通，通过二次沟通，对比了各公司方案、导入IATF16949思路、导入方类似导入经验沟通等项目。
导入机构选择建议：首选XXXX认证有限公司作为公司IATF 16949审核公司，辅导老师该机构推荐为XXX老师，该老师有丰富的TS导入、辅导经验，独揽近2年XXX股份的XXX生产基地的TS16949及IATF16949项目咨询辅导合同。
其次可以选择XXXX公司作为公司IATF 16949审核公司，该单位为公司原TS16949的审核机构，辅导公司该机构推荐为XXXX参与项目导入，在公司TS证书的取得方面有优先保障。
或者XXXX作为公司的IATF16949审核公司，在XXXX等多个项目上有良好的合作。
审核机构建议：依据客户定位，如果是高端客户可以选择比较高端的审核机构如有德国TUV莱茵等知名审核机构。
如果是选择性价比高，客户认可度较好的审核机构有XXX认证等。
如果是只要取得证书即可，那可以选择XXX认证等机构。
相对审核费用XXX要比XXX贵点，但相关高端客户的认知度也要增加不少。
推荐的审核机构主要有：TUV和SGS。
请各部门长审阅相关资料作优选评价，首选得3分，次选得2分，淘汰不得分，在综合计分评价确认2家优选机构后，将邀请3家机构的辅导老师来公司进行IATF 16949基础知识试讲，各部门长必须参加并在试讲结束后，由相关部门长对相关机构打分，在总分最高及合理报价上综合考虑后由相经过各部门综合判定，优选：、、。
【5A文】IATF16949-2016新产品试产管理程序
新产品试产管理程序（IATF16949-2016）1．目的执行工厂生产的准备工作，确保新产品/新材料（包括新供应商的材料）的试产在有效的控制状态下进行，并通过试产进一步验证产品设计及物料的正确性，使试产中的异常问题得到排除，确保批量生产的顺利进行，以达到新产品的可制造性。
2．范围适用于公司所有新产品试产、新材料（包括新供应商的材料）试产、外包商新产品试产。
3．职责3.1 生管：负责将订单信息通知相关部门，试产计划的安排，物料的准备，试产前准备会议的召集及相关工作的跟进等3.2 工程部：负责新产品BOM、工艺图、SOP的制定；工装、夹具的设计、制作；负责试产指导，解决及跟进试产中的问题，BOM材料的核对，试产标准工时的核定，试产会议的召开及试产总结会议的主持等，负责确认新材料是否需要执行试产。
3.3 品管部：负责试产所需物料的来料检验、生产过程品质监控、产品可靠性试验。
3.4 生产部：负责依据试产计划及试产要求进行生产、试产过程中的品质检验；试产模具、治具验证等。
3.5 工程部最高负责人：负责试产及试产转量产前的批准；3.6 模具设计师：负责模具和治具的设计和验证；3.7 采购部：负责材料的购买，包括新供应商的引进，新材料试产申请；3.8 贸易部：负责外包商新产品试产申请和工作安排；3.9 其它部门：负责协助试生产的进行。
4.术语和定义4.1 试产：包括新产品的试产、新材料（包括新供应商的材料）的试产、外包商新产品试产三个部分；4.2 新产品试产：新产品首次接到订单（外部、内部）后,经工程部评估批量生产前需经过试产流程验证,而安排的小批量生产。
4.3 新材料：首次购买的材料，或新供应商首次交货或送样的原材料；4.4 外包商新产品试产：外包商首次生产我司产品而安排的试产。
5.操作规程A新产品试产：5.1试产准备5.1.1业务部收到客户新产品订单后，依据《顾客有关过程控制程序》召集相关部门进行订单评审，业务部务必在开评审会之前提前两天将相关资料给到工程部，评审结果记录于《合同（订单）评审表》(LYD-FM-049B)，各责任部门必须在评审表中注明评审意见；5.1.2工程部根据新产品具体情况及以往经验评估新产品是否需要安排试产过程，用于验证产品过程设计的正确性及其相关辅、治具等资源的适用性；①如果不需要安排试产过程验证，则应在《合同（订单）评审表》的评审结论上注明（如：根据以往类似产品生产经验判定，该产品相关过程设计和辅、治具设计完全满足对产品生产的需求），可免除试产流程，直接进入量产阶段；如果条件性转量产，需经条件验证符合后，转量产。
IATF16949-2016PPAP管理程序
目录1．目的2．适用范围3．定义4.职责和权限5．内容6．相关文件7．相关记录1．目的确定本公司是否已经了解顾客工程设计记录和规范的所有要求，并确认本公司是否有按规定的生产节拍来生产顾客要求的产品的能力。
2．适用范围适用于在顾客需要时，向顾客提供生产件进行批量供货的批准。
3．定义生产件：指生产应在生产场地和正常的生产环境下进行，并使用工装、量具、生产工艺、材料和操作者。
该过程是1小时到 8小时的连续生产，生产数量至少应为 300件，除非顾客另有书面规定。
4.职责和权限3.1技术部是本程序的归口管理部门。
3.2QC部、生产部、营业部为配合部门。
5．内容5.1生产件：指生产应在生产场地和正常生产环境下进行，并使用工装、量具、生产工艺、材料和操作者。
该过程是1小时到8小时连续生产，生产数量至少应为300件，除非顾客另有书面规定。
5.2对顾客有生产件批准的要求，同时出现a-c情况时的第一批生产件发运前必须进行生产件批准。
如出现d—k情况,技术部门应将产品或过程的更改通知顾客产品批准部门，由客户决定是否提交PPAP批准：a.一种新的零件或产品。
b.对以前提交零件的不符合的纠正。
c.由于设计记录、规范或材料的工程更改而引起产品改变。
d.与批准的零件相比，使用了不同的加工方法或材料。
e.使用了新的或更改的工装（不包括易损工装）、模具、铸模模型等，包括附加的或替用的工装f.对现有的工装或设备进行翻新或重新布置后进行生产。
g.工装或设备转移到其它的生产场地或在一个新增的场地进行生产。
h.分承包方对零件、非等效材料、或服务的更改，从而影响顾客的装配、成型、功能，耐久性或性能要求。
i.在工装停止批量生产达到或超过12个月以后重新启用而生产的产品。
j.内部制造的或分包方制造的产品或过程更改。
k.试验/检验方法的更改—新技术的采用。
5.3在下列情况发生时，技术部应负责跟踪更改和改进，并更新任何受到影响的PPAP文件。
a.对部件级图纸的更改，内部制造或分包方制造，但不影响提供给顾客产品的设计记录。
IATF16949 2016 程序文件009 产品检验与放行管理程序
5.3 成品检验标准：
5.3.1抽样计划依《抽样作业规范》，对汽车产品采用C=0抽样方案；
5.3.2检验依据
5.3.2.1《标准作业指导书》
5.1.6.2.3 品质部在决定处理的方式后，即时将处理的结果通知采购及生管，并附《进料检验报告》，采购、生管如对此判定结果有异议，可在接到报告4小时内提出自己的意见，如需特采，则按《特采作业控制程序》执行。
5.1.6.2.4 生产过程中发现物料不合格时,使用部门应及时通知IQC核查并确认后填写《进料检验报告表》,按本程序5.3.2.2执行。
5.1.2 检验依据
5.1.2.1 《标准作业指导书》
5.1.2.2 《IQC作业指导书》
5.1.2.3 《来料检验标准》
5.1.2.4 实物样板
5.1.3检验范围
5.1.3.1 进料实物与订单、《送货单》所示内容是否相符；
5.1.3.2 外观、尺寸、功能、材质、实配。
5.1.4抽样计划
5.1.4.1 抽样计划依据MIL-STD-105E
5.1.4.2 AQL值依《抽样作业规范》
5.1.4.3汽车产品的关键材料采用C=0抽样方案，如客户有特殊需要的按客户要求执
行。
5.1.5 对不具备检验材质成份、特性指标的原物料，品质部及采购对其进行如下验证：
5.1.5.1 供应商是否为合格供应商。
5.1.5.2 供应商进料有无合格的出货检验报告和国家认可的相关机构提供的《材质证明报告》及特定的《材质成份分析报告》。
不得随意更改。
导入IATF 16949体系无从下手？掌握这15步就够了
导入IATF 16949体系无从下手？掌握这15步就够了刚刚接触体系的组织，可能会对标准的引入，体系的建立一头雾水，那么到底什么是IATF 16949？该体系要求组织应该怎么做？体系应该如何搭建？怎么运行才能保证体系在接受二方审核或申请第三方认证时能够顺利通过呢？此时将PDCA循环引入体系的建立过程可能会引导我们清晰的建立体系。
那么下面我们就一起聊聊体系的建立策划阶段主要是对方针，目的以及后续工作的规划。
在此阶段，我们暂且可以分为四步，通过四步的策划，得到一个明确的体系推进的执行方案：STEP 1第一步我们需要确定体系如何推进？一般企业建立一个体系，需要有相关的体系工程师或请外部帮助。
第一步需要明确组织内部是否具有相关资格的体系工程师能够完成该工作？或寻找外部咨询公司协助。
以上不同方案的决策需要公司管理层批准后方可确定。
STEP 2推进组织的成立及分工，任何一项重大的体系建立都需要公司各部门各级人员的共同参与，共同协作。
建立体系需成立相关项目团队，项目经理可以是公司的体系推进部门的领导，其他部门、过程等都需要一名部门领导协调，至少一名相关体系担当。
为了保证能够让体系推进工作顺利展开，需要公司最高管理层的大力支持及协调。
具体分工由项目经理按照各部门职责进行统一调配。
STEP 3IATF 16949体系导入方案的审批。
在项目小组成立后，我们需要制定体系推进方案及相关进度计划。
其中，包括：体系标准在公司内部的贯彻，工作小组的介绍，体系相关的培训，内审，管理评审，财务支持，必要的部门职责调整等工作。
方案确定审批后等待执行。
STEP 4现场情况评估，交底。
公司无论是请外部咨询公司协助也好，自己具备相关能力工程师建立也好，我们都需要对现场情况进行一个深入的评估，充分了解公司目前运行现状是必要的。
便于后期对公司相关部门展开针对性的培训和辅导。
以上四个步骤作为策划阶段进行。
企业体系推进部门做好了相关的准备工作后，我们就可以进入“DO”的领域了。
[实用参考]IATF16949-2016新产品导入管理程序
![[实用参考]IATF16949-2016新产品导入管理程序](https://img.taocdn.com/s3/m/f6c70d28964bcf84b9d57bbe.png)
新产品导入管理程序（IATF16949-2016）1.目的1.1为有效执行新产品的开发工作，确保产品达到客户指定的要求与品质，特制定此程序；1.2使新产品开发流程标准化，作为新产品开发小组中各部门成员作业依据；1.3通过新产品开发过程中的各项技术资料、文件的完善和经验累积，逐步形成公司的核心竞争力。
2.范围适用于新产品从策划到设计开发到量产的全过程的各个阶段的验证与控制.在现有系列产品的基础上衍生零件而增加的新规格产品。
3.规范性引用文件GB/T13914-ST6、FT74.定义新产品：指采用新技术原理、新设计构思研制生产或在结构、材质、工艺等某一方面有所突破或较原有产品有明显改进，从而显著提高了产品性能或扩大了使用功能，并对提高经济效益具有一定作用的产品，一般具有新原理、新结构、新技术和新材料等特征。
衍生产品开发：指在公司现有产品的基础上，通过零件的组合、增加或变更，从而衍生出一种新规格的产品的开发。
5.职责5.1总经理职责5.1.1负责配置新产品所需的生产物资、工艺设备、人员、作业环境等资源；5.1.2负责样品、小批量试制、批量生产各阶段物料的采购5.1.3负责新产品生产过程中工艺、检验文件的审批5.1.4负责量产之前产品验证质量信息传递及跟踪5.1.5负责新产品开发项目推进工作的验收5.2办公室职责5.2.1负责制作新产品工艺流程图与作业指导书;5.2.2负责新产品相关知识培训与考核工作;5.2.3负责相关表单、标识的制作、跟踪5.3技术部职责5.3.1负责新产品、新工艺的研发、验证、申报等;5.3.2负责新产品模具开发与制作，试生产过程中的技术、工艺指导;5.3.3负责推进技术革新、工艺改造等。
5.4生产车间主任职责5.4.1负责新产品样品、小批量试制、批量生产的全面工作，制定整体生产计划、人员设计和监督流水线运行规则;5.4.2负责配置新产品所需的生产物资、工装夹具、作业环境等资源;5.4.3负责生产的相关报表及设备点检做好记录;5.4.4负责新产品项目的跟进，配合相关人员处理好异常。
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新产品导入管理程序
(IATF16949-2016 )
1. 目的
1.1为有效执行新产品的开发工作，确保产品达到客户指定的要求与品质，特制定此程序；
1.2使新产品开发流程标准化，作为新产品开发小组中各部门成员作业依据；
1.3通过新产品开发过程中的各项技术资料、文件的完善和经验累积，逐步形成公司的核心竞争力。
2. 范围
适用于新产品从策划到设计开发到量产的全过程的各个阶段的验证与控制•
在现有系列产品的基础上衍生零件而增加的新规格产品。
3. 规范性引用文件
GB/T13914-ST6、FT7
4. 定义
新产品：指采用新技术原理、新设计构思研制生产或在结构、材质、工艺等某一方面有所突破或较原有产品有明显改进，从而显著提高了产品性能或扩大了使用功能，并对提高经济效益具有一定作用的产品，一般具有新原理、新结构、新技术和新材料等特征。
衍生产品开发：指在公司现有产品的基础上，通过零件的组合、增加或变更，从而衍生出一种新规格的产品的开发。
5. 职责
5.1总经理职责
5.1.1负责配置新产品所需的生产物资、工艺设备、人员、作业环境等资源；
5.1.2负责样品、小批量试制、批量生产各阶段物料的采购
5.1.3负责新产品生产过程中工艺、检验文件的审批
5.1.4负责量产之前产品验证质量信息传递及跟踪
5.1.5负责新产品开发项目推进工作的验收
5.2办公室职责
521负责制作新产品工艺流程图与作业指导书；
5.2.2负责新产品相关知识培训与考核工作；
5.2.3负责相关表单、标识的制作、跟踪
5.3技术部职责
5.3.1负责新产品、新工艺的研发、验证、申报等；
5.3.2负责新产品模具开发与制作，试生产过程中的技术、工艺指导；
5.3.3负责推进技术革新、工艺改造等。
5.4生产车间主任职责
5.4.1负责新产品样品、小批量试制、批量生产的全面工作，制定整体生产计划、人员设计和监督流水线运行规则；
5.4.2负责配置新产品所需的生产物资、工装夹具、作业环境等资源；
5.4.3负责生产的相关报表及设备点检做好记录；
5.4.4负责新产品项目的跟进，配合相关人员处理好异常。
5.5仓库的职责
5.5.1负责对新产品电镀进出数量与存放点的管控
5.6品管部的职责
5.6.1负责新产品样件检验、试验，并提供检验记录及试验报告；
5.6.2负责新产品质量问题改进的管控工作；
5.6.3负责组织对客户投拆的处理、回复书面对策报告；
5.6.4负责不合格品的控制和处理方案，批量报废、特殊采用等。
5.7销售部的职责
5.7.1负责制定销售计划、市场发展战略及目标，规定业绩目标，收集业绩考核结果；
5.7.2负责收到订单、确认订单信息，回复交货期；
5.7.3负责制定生产计划及出货计划；
5.7.4负责协助生产部安排生产、并跟踪产品生产进度；
5.7.5负责新产品的包装方法与运输的设计能满足客户需求；
5.7.6负责做好顾客满意度调查与测量。
6. 新产品管理流程图（见附录A）
7. 新产品管理内容与方法
7.1新产品开发意向的确认及评估
7.1.1成立新产品开发小组，由总经理担任组长，办公室、技术部、生产部、品管部、供销
部等人员为组员。
7.1.2总经理根据市场需求信息或客户来函、来图、来样要求，确定新产品开发的初步意向，
予以记录后会同技术部、生产部初步评估新产品设计、生产的可行性，评估的内容包括①市
场预测分析、顾客要求②产品技术水平③产品结构、性能继承性和复杂性④产品零件的加工
工艺性⑤新材料、新工艺的可操作性⑥生产能力、质量保证能力、时间进度要求等；根据类似产品的经验编制初步的产品规格文件及外观图样，工艺流程、过程流程。
技术部对客户图纸
每个零部件尺寸、材料、加工方法进行分析与确认，完成后填写《新产品开发可行性评估表》，由总经理批准后送技术部执行开发任务。
7.1.3新产品开发项目推进工作布署：新产品立项后由总经理召集相关人员召开新产品开发
会议，并根据客户要求完成的日期确定开发计划及进度，对每个部门的工作进行分工。
7.2样品阶段生产
7.2.1模具的开发、制作：技术部根据客户图纸每个零部件尺寸、材料、加工方法，对照《模
具制造进度表》完成模具的设计与制作工作。
7.2.2原材料的采购：采购人员根据客户需求产品选择供应商进行原材料采购，并签订采购
合同与供货协议，每年定期对合格的供应商进行评审。
检验员对送回的原材料进行全寸、外
观、材质的检验，相关资料存档。
7.2.3工装、夹具、检具的设计由线切割老师负责，车间主任跟进工装/夹具的是否与产品匹
配。
724员工作业方法的拟订：办公室根据技术部的相关技术资料对新产品每道工序进行编制《作业指导书》。
725产品标准的拟订：客户没有提供产品标准时，品管部需要根据相关的法律、法规以及顾客的要求，过去类似产品的功能、可靠性、耐久性和结构要求，拟订该产品的《成品检验卡片》，在主型号标准基础上增加成品图等具体产品参数的标准。
《成品检验卡片》作为产品
成品验证的依据。
726试生产控制计划：生产部小组成员将过程流程图、作业指导书、成品检验卡片等拟订的技术资料作为控制计划的输入，制订生产排程计划表。
7.2.7样品质量控制：样品生产出来质检员第一时间对产品进行全尺寸测量、外观检验，生产中出现的不良，及时填写《不合格品评审表》、《返工返修处理单》，配合生产管理处理好品质异常。
728样品终检控制：对成品进行全面的外观、焊接、铆合、镀银层的检验，另外性能材质和焊接钎着率及时送委外检测，合格后填写《出厂检验记录表》。
729为减少过程开发缺陷导致产品质量问题，品管部需对制程进行PFMEA分析，分析源
自机器、材料、环境、方法和人力等因素的变异来源，拟订质量控制计划、PFMEA。
7.2.10样品送客户验证：按客户验证要求提供相关资料与样品数量给客户，跟踪验证的结果，收到客户的《样品（验证）产品跟踪单》后针对所反映的问题加以改善，若样品验证不合格，则进行第二次送样，直至合格才能小批生产。
7.3小批阶段生产
7.3.1过程流程的设计：技术部依据产品特性确定生产工序流程，最终确定产品的《工艺流程图》。
7.3.2针对样品阶段的验证问题与内部反馈的品质问题开展《新产品知识培训》，全体员工参
与并签到培训。
7.3.3品管部对小批《作业指导书》、《成品检验卡片》、《检验规范》修订评审
7.3.4品管部对生产的模具、夹具、检具进行验证，确保每道工序的产品质量。
735生产部按生产排程进行小批生产，数量按客户要求来做。
736质检员在小批中发现的质量问题认真分析，给出的整改报告及时处理。
产品的关键尺寸把控好，填写《关键尺寸CPK报告》。
7.3.7成品最终检验流程与样品阶段一致。
738品管部编制小批阶段《质量控制计划》、《PFMEA》。
739瓶颈工序的识别：办公室依据销售部的订单计划与生产部实际每天生产的产值数量，对新产品以月为单位进行评估，填写《产能预估表》，得出的瓶颈工序给予原因分析与整改措施。
7.3.10包装方案的拟订：供销部需根据客户的要求和为保证产品在使用过程中完整性为目的而设计包装标准。
7.3.11小批送至客户组装与功能检测，流程与方法同样品阶段一致。
7.4批量生产
7.4.1品管部对所有生产工艺文件与检验规范标准化（《作业指导书》、《成品检验卡片》）、《检验规范》，由总经理审核后盖上受控章，分发至每个部门。
7.4.2接到客户的量产通知后才生产，数量依客户订单。
7.4.3品管部维持小批阶段质量控制，《质量控制计划》、《PFMEA》文件标准化。
7.4.4品管部对每批产品出货质量做好管控，相关记录存档。
7.5客户满意度调查：送至客户的产品加以调查产品质量是否达标，装配是否稳合，有哪些需要改进的方面？
8. 变更点管理
8.1对产品制造地、原材料、关键设备/模具、工艺流程、工艺参数发生变更，总经理安排对变更点重新试产，将变更产品送至客户验证，产品合格后再生产。
8.2品管部对生产文件、检验文件版本管控《作业指导书》、《成品检验卡片》）、《检验规范》。
8.3具体流程与方法详见《技术变更管理程序》
9. 记录和表格
10. 相关表单
《新产品开发可行性评估表》
《新产品项目推进计划表》
《模具制作进度计划表》
《全尺寸测量报告》
《夹具、检具设计单》
《模具/工装验收单》
《夹具、检具验收单》
《不合格品评审表》
《返工返修处理单》
《8D报告》
《关键尺寸CPK报告》
《产能预估表》
《技术变更通知单》
《技术变更验证单》
《量产准备检查表》
《供货协议》《采购合同》《性能、材质检测报告》《钎着率检测报告》、《样件鉴定记录表》
《小批量试制（验证）产品跟踪单》
SABA新产品导入流程图。