金属粉末注射成型技术(新编版)

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MIM(金属材料粉末注塑成型)技术介绍

MIM(金属材料粉末注塑成型)技术介绍

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MIM(金属粉末注塑成型)技术介绍
?????MIM 是将现代塑料注射成形技术引入粉末冶金领域而形成的一种全新的金属零部件近净成形加工技术,是近年来粉末冶金学科和工业领域中发展十分迅猛的一项高新技术。

MIM 的工艺步骤是:首先选取符合MIM MIM ????1????2~1.6μm ????3度高,工序简单,可实现连续大批量生产;?
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国际上普遍认为MIM技术的发展将会导致零部件成形与加工技术的一场革命,被誉为“21世纪最热门的零部件的成形技术”。

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MIM技术优势
MIM与传统粉末冶金相对比?
?MIM可以制造复杂形状的产品,避免更多的二次机加工。

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?MIM产品密度高、耐蚀性好、强度高、延展性好。

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?MIM可以将2个或更多PM产品组合成一个MIM产品,节省材料和工序。

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MIM与机械加工相对比?
??MIM设计可以节省材料、降低重量。

???MIM可以将注射后的浇口料重复破碎使用,不影响产品性能,材料利用率高。

金属粉末的注射成型课件

金属粉末的注射成型课件

金属粉末的注射成型课件金属粉末注射成型(Metal Powder Injection Molding,简称MIM)是一种用于生产精密金属部件的先进制造技术。

它将金属粉末与聚合物结合,经过注射成型、脱蜡、烧结等多个工序,最终得到具有复杂形状和精确尺寸的金属零件。

以下是针对MIM的课件,详细介绍了其工艺流程、材料选择、应用领域等相关内容。

一、MIM工艺流程1.原料配比:根据零件的要求和性能指标,选取合适的金属粉末和粘结剂进行混合。

2.注射成型:将混合物注入金属注射机中,通过高压注射技术将混合物注入模具中,形成绿体。

3.脱蜡:将绿体在特定温度下进行脱蜡处理,去除粘结剂,得到蜡模复制体。

4.烧结:将蜡模复制体放入高温炉中进行烧结,使金属粉末颗粒结合,形成致密的金属零件。

5.后处理:包括去除余蜡、表面处理、热处理等工序,以提高零件的强度和耐磨性。

6.检测和质量控制:对成品进行尺寸、力学性能、表面质量等方面的检测,确保产品质量。

二、MIM材料选择1.金属粉末:常见的金属粉末有不锈钢、低合金钢、铜合金、钛合金等。

根据零件的应用环境和要求,选择合适的金属材料。

2.粘结剂:粘结剂在成型过程中起到连接金属粉末的作用,通常选择热融性较好的有机聚合物作为粘结剂。

常用的粘结剂有石蜡、聚苯乙烯、聚乙烯等。

3.添加剂:为了改善金属粉末的流动性、可压性和烧结性能,常在原料中添加一定量的添加剂,如润滑剂、增塑剂等。

三、MIM应用领域1.电子通讯领域:MIM技术可制造微型模块、连接器和天线等小型结构件,提高电子产品的性能和可靠性。

2.汽车工业:MIM技术可制造汽车部件,如汽车发动机的传感器、变速器的齿轮、刹车系统的活塞等,提高汽车的性能和安全性。

3.医疗器械领域:MIM技术可制造医疗器械部件,如植入式人工关节、牙科器械等,具有高精度、复杂形状和生物相容性的特点。

4.工具制造领域:MIM技术可制造锥度齿轮、刀具、模具等精密工具,应用于航空航天、模具制造等领域。

粉末注射成型技术介绍

粉末注射成型技术介绍

粉末注射成型技术介绍粉末注射成形概述:粉末注射成形(Powder Injection Molding,PIM)由金属粉末注射成形(Metal Injection Molding,MIM)与陶瓷粉末注射成形(Ceramics Injection Molding,CIM)两部分组成,它是一种新的金属、陶瓷零部件制备技术,它是将塑料注射成形技术引入到粉末冶金领域而形成的一种全新的零部件加工技术。

MIM的基本工艺步骤是:首先选取符合MIM要求的金属粉末和黏结剂,然后在一定温度下采用适当的方法将粉末和黏结剂混合成均匀的喂料,经制粒后再注射成形,获得成形坯(Green Part),再经过脱脂处理后烧结致密化成为最终成品(White Part)。

粉末注射成形技术的特点:粉末注射成形能像生产塑料制品一样,一次成形生产形状复杂的金属、陶瓷零部件。

该工艺技术利用注射方法,保证物料充满模具型腔,也就保证了零件高复杂结构的实现。

以往在传统加工技术中,对于复杂的零件,通常是先分别制作出单个零件,然后再组装;而在使用PIM技术时,可以考虑整合成完整的单一零件,这样大大减少了生产步骤,简化了加工程序。

1、与传统的机械加工、精密铸造相比,制品内部组织结构更均匀;与传统粉末冶金压制∕烧结相比,产品性能更优异,产品尺寸精度高,表面光洁度好,不必进行再加工或只需少量精加工。

金属注射成形工艺可直接成形薄壁结构件,制品形状已能接近或达到最终产品要求,零件尺寸公差一般保持在±0.10%~±0.30%水平,特别对于降低难以进行机械加工的硬质合金的加工成本、减少贵重金属的加工损失尤其具有重要意义。

2、零部件几何形状的自由度高,制件各部分密度均匀、尺寸精度高,适于制造几何形状复杂、精度密高及具有特殊要求的小型零件(0.2~200g)。

3、合金化灵活性好,对于过硬、过脆、难以切削的材料或原料铸造时有偏析或污染的零件,可降低制造成本。

金属粉末注射成型

金属粉末注射成型

金属粉末注射成型金属粉末注射成型(Metal Powder Injection Molding,简称MIM)是一种高效、精确和经济的金属加工技术。

它结合了传统的塑料注射成型和金属粉末冶金工艺,可以生产出复杂形状的金属部件。

MIM技术在汽车、医疗、航空航天等行业中得到广泛应用,本文将介绍MIM的工艺原理、材料选择和应用领域。

MIM工艺原理可以分为四个步骤:混合、注射、脱模和烧结。

首先,将金属粉末与聚合物粉末、脱模剂等混合,并将其加热到高温使其熔化。

然后,将熔融的混合物喷射到模具中,形成所需的部件形状。

接下来,通过在高温和高压下使部件凝固,并将其从模具中取出。

最后,在高温下进行烧结,以消除聚合物,并在金属颗粒之间形成冶金结合。

在MIM中,材料选择是关键。

常用的金属材料包括不锈钢、工具钢、硬质合金、钻石等。

不锈钢具有良好的韧性和耐腐蚀性,常用于制造医疗器械、手表零件等高精度部件。

工具钢具有高强度和耐磨性,常用于制造汽车零部件、工具等。

硬质合金具有高硬度和耐磨性,常用于制造切削工具、注射模具等。

钻石是一种具有超硬性和导热性的材料,常用于制造高性能刀具。

MIM技术具有许多优点。

首先,MIM可以生产出复杂形状的部件,减少了后续加工的需要。

其次,MIM可以实现批量生产,提高了生产效率。

再次,MIM可以生产出高密度的部件,具有良好的力学性能和表面质量。

此外,MIM工艺还可以减少材料的浪费,提高了资源利用率。

MIM技术在许多领域中得到了广泛的应用。

在汽车行业中,MIM可以制造各种复杂形状的汽车零部件,如发动机零件、制动系统零件等。

在医疗行业中,MIM可以制造高精度医疗器械,如人工关节、牙科器械等。

在航空航天行业中,MIM可以制造轻量化部件,提高了飞机的燃油效率。

此外,MIM还可以应用于电子、军工等领域。

总之,金属粉末注射成型是一种高效、精确和经济的金属加工技术。

通过在MIM中选择合适的材料和工艺参数,可以生产出各种复杂形状的金属部件,并在汽车、医疗、航空航天等行业中得到广泛应用。

金属粉末注射成型技术规程

金属粉末注射成型技术规程

金属粉末注射成型技术规程金属粉末注射成型技术(Metal Powder Injection Molding,简称MIM)是一种将金属粉末与高分子粘结剂混合后制成有形状的注射成型过程。

该技术广泛应用于制造各种金属部件,具有高效、精准、成本低等优点。

以下是MIM技术的规程。

一、设备1.注射机:选用适合MIM工艺要求的注射机,能够控制注射压力、速度和温度等参数。

2.模具:要求模具精度高,制造工艺精良,能够满足零件的形状和尺寸要求。

3.烧结炉:要能够稳定地控制烧结温度和时间,进行高温处理。

4.喷砂机:用于去除成型后零件表面的粘结剂。

5.超声波清洗机:用于清洗成型后的零件表面和内部。

二、工艺流程1.原料制备:根据零件的要求,配制金属粉末和高分子粘结剂的比例,并进行混合,使粉末均匀分布。

2.注射成型:将混合好的金属粉末和高分子粘结剂放入注射机中,按照零件的形状和尺寸要求进行注射成型,控制好注射温度、压力和速度等参数。

3.脱模:将成型后的零件从模具中取出,清除表面的粘结剂,确保零件表面干净。

4.烧结处理:将成型后的零件放入烧结炉中,控制好烧结温度和时间,进行高温处理。

5.机械加工、表面处理:将烧结后的零件进行机械加工和表面处理,使零件达到要求的尺寸和表面粗糙度要求。

6.检验、包装:对成品进行检验,合格后进行包装。

三、质量控制1.原料质量控制:保证金属粉末和高分子粘结剂的质量符合规定要求,严格管控原料供应商。

2.工艺参数控制:精细控制注射温度、压力和速度等参数,保证零件的成型质量。

3.产品检验:对成品进行尺寸、外观等方面的检验,并严格把关。

4.持续改进:根据生产实际情况,不断优化工艺流程,提高生产效率和产品质量。

四、安全生产1.操作人员应接受严格的培训和考核,熟练掌握操作技能和注意安全规定。

2.设备维护保养应按时按方法进行。

3.操作过程中,严格遵守操作规程和安全规定,确保人身和设备安全。

以上就是金属粉末注射成型技术规程,通过规范化的操作流程和严格的品质控制,可以达到生产出高品质、高精度的金属零件的目的。

MIM金属粉末注射成形

MIM金属粉末注射成形
(1)MIM可以成型三维形状复杂的各种金属材料零件(只要这种材料能被制成细粉)。零件各部位的密度和性能 一致,既各向同性。为零件设计提供了较大的自由度。
(2)MIM能最大限度制得接近最终形状的零件,尺寸精度较高。
(3)即使是固相烧结,MIM制品的相对密度可达95%以上,其性能可与锻造材料相媲美。特别是动力学性能优良。
流动的载体。因此,粘接剂的选择是整个粉末注射成型的关键。对有机粘接剂要求:①用量少,即用较少的粘接剂 能使混合料产生较好的流变性;②不反应,在去除粘接剂的过程中与金属粉末不起任何化学反应;③易去除,在制 品内不残留碳。
2.2.3 混炼与制粒 混炼时把金属粉末与有机粘接剂均匀掺混在一起,将其流变性调整到适于注射成型状态的作用,混合料的均匀
程度直接影响其流动性,因而影响注射成型工艺参数乃至最终材料的密度及其它性能,注射成型过程中产生的下角 料、废品都可重新破碎、制粒,回收再用。
2.3.4 注射成型
本步工艺过程与塑料注射成型工艺过程在原理上是一致的,其设备条件也基本相同。在注射成型过程中,混合 料在注射机料筒内被加热成具有流变性的塑性物料,并在适当的注射压力下注入模具中,成型出毛坯。注射成型的 毛坯的密度在微观上应均匀一致,从而使制品在烧结过程中均匀收缩。控制注射温度、模具温度、注射压力、保压 时间等成型参数对获得稳定的生坯重量至关重要。要防止注射料中各组分的分离和偏析,否则将导致尺寸失控和畸 变而报废。
3.1.2 MIM与精密铸造的比较
在金属成型工艺中,压铸和精密铸造是可以成型三维复杂形状的零件,但压铸仅限于低熔点金属,而精密铸造 (IC)限于合金钢、不锈钢、高温合金等高熔点金属及有色金属,对于难熔合金如硬质合金、高密度合金、金属陶 瓷等却无能为力,这是IC的本质局限性,而且IC对于很小、很薄、大批量的零件生产是十分困难或不可行的。IC产 业化已成熟,发展的潜力有限。MIM是新兴的工艺,将挤入IC大批量小零件的市场。

金属粉末注射成型技术

金属粉末注射成型技术

金属粉末注射成型技术金属粉末注射成型技术(Metal Powder Injection Molding,简称MIM)是一种先进的制造工艺,结合了粉末冶金和塑料注射成型技术,广泛应用于金属零件的制造。

MIM技术以其高精度、高复杂性和高效率的特点,成为近年来制造业领域的热门技术。

一、MIM工艺简介金属粉末注射成型技术是将金属粉末与有机材料(通常为热熔型塑料)混合,经过塑化、成型、脱脂和烧结等多个工艺步骤,最终形成具有金属特性的零件。

该技术的基本步骤包括:原料准备、混合、注射成型、脱脂和烧结。

1. 原料准备金属粉末是MIM技术的关键原料,其粒径通常为10~20μm,且具有良好的流动性和可压缩性。

可以使用的金属粉末有不锈钢、合金钢、铁基合金、钛合金等。

同时,还需准备有机材料(通常是聚丙烯、聚氨酯或类似材料)作为粘结剂。

2. 混合将金属粉末和有机材料进行混合,通常采用机械搅拌或球磨的方法,确保金属粉末均匀分布在有机材料中。

3. 注射成型混合料经过塑化,放入注射成型机中进行注射成型。

注射成型机通过加热熔融的混合料,并将其注入模具中,在一定的温度和压力下形成所需的零件形状。

4. 脱脂注射成型后,零件经过脱脂工艺,将有机材料从混合料中去除。

通常使用热处理或溶剂处理方法进行脱脂。

5. 烧结脱脂后的零件被置于特定的高温环境中,金属粉末与有机材料经过烧结而成。

在烧结过程中,金属颗粒之间发生冶金结合,形成致密的金属零件。

二、MIM技术的优势金属粉末注射成型技术相比其他金属加工方式具有以下几个显著优势:1. 复杂形状MIM技术可以制造复杂形状的金属零件,包括细小孔洞、薄壁结构、内部腔体等。

这种高精度和高复杂性的加工能力,使得MIM技术在航空航天、医疗器械、汽车零部件等领域得到广泛应用。

2. 材料多样性MIM技术可以使用多种金属粉末制造零件,涵盖广泛的金属材料,包括不锈钢、合金钢、铁基合金、钛合金等。

这使得MIM技术具有较大的材料选择范围,满足不同应用领域对材料性能的需求。

金属粉末注射成型技术(MIM)

金属粉末注射成型技术(MIM)

金属粉末注射成型技术(Metal Powder Injection Molding,简称MIM)是将现代塑料注射成形技术引入粉末冶金领域而形成的一门新型粉末冶金近净形成形技术。

其基本工艺过程是:首先将固体粉末与有机粘结剂均匀混练,经制粒后在加热塑化状态下(~150℃)用注射成形机注入模腔内固化成形,然后用化学或热分解的方法将成形坯中的粘结剂脱除,最后经烧结致密化得到最终产品。

与传统工艺相比,具有精度高、组织均匀、性能优异,生产成本低等特点,其产品广泛应用于电子信息工程、生物医疗器械、办公设备、汽车、机械、五金、体育器械、钟表业、兵器及航空航天等工业领域。

因此,国际上普遍认为该技术的发展将会导致零部件成形与加工技术的一场革命,被誉为“当今最热门的零部件成形技术”和“21世纪的成形技术”。

美国加州Parmatech公司于1973年发明,八十年代初欧洲许多国家以及日本也都投入极大精力开始研究该技术,并得到迅速推广。

特别是八十年代中期,这项技术实现产业化以来更获得突飞猛进的发展,每年都以惊人的速度递增。

到目前为止,美国、西欧、日本等十多个国家和地区有一百多家公司从事该工艺技术的产品开发、研制与销售工作。

日本在竞争上十分积极,并且表现突出,许多大型株式会社均参与MIM工业的推广,这些公司包括有太平洋金属、三菱制钢、川崎制铁、神户制钢、住友矿山、精工--爱普生、大同特殊钢等。

目前日本有四十多家专业从事MIM产业的公司,其MIM工业产品的销售总值早已超过欧洲并直追美国。

到目前为止,全球已有百余家公司从事该项技术的产品开发、研制与销售工作,MIM技术也因此成为新型制造业中最为活跃的前沿技术领域,被世界冶金行业的开拓性技术,代表着粉末冶金技术发展的主方向MIM技术金属粉末注射成型技术是集塑料成型工艺学、高分子化学、粉末冶金工艺学和金属材料学等多学科透与交叉的产物,利用模具可注射成型坯件并通过烧结快速制造高密度、高精度、三维复杂形状的结构零件,能够快速准确地将设计思想物化为具有一定结构、功能特性的制品,并可直接批量生产出零件,是制造技术行业一次新的变革。

MIM金属粉末注射成型技术简介

MIM金属粉末注射成型技术简介

MIM金属粉末注射成型技术简介MIM(Metal Injection Molding)金属粉末注射成型技术是一种将金属粉末与聚合物混合并注射成型的成型工艺。

这种工艺结合了传统金属粉末冶金和塑料注射成型技术的优势,可以生产出复杂形状、高精度和高强度的金属零件。

MIM工艺的基本原理是将金属粉末与适当比例的聚合物混合,并在高温下注射进模具中。

注射后,模具中的混合物经过固化和烧结两个步骤。

首先,在固化阶段,聚合物在高温下固化成强度较低的绿坯。

然后,在烧结阶段,通过加热使聚合物燃烧脱除,金属粉末颗粒在密实的绿坯中结合成金属零件。

MIM工艺具有以下几个优点。

首先,它可以实现复杂形状的金属零件的制作,包括内腔、细槽和细孔等特殊结构。

其次,MIM可以生产出精度高、表面光滑的零件。

此外,在同样强度要求下,MIM制件的重量通常比传统制造工艺更轻。

最后,MIM工艺适用于大批量生产,可以实现高效率、低成本的生产。

MIM工艺的主要应用领域包括电子、汽车、医疗、军工等行业。

在电子领域,MIM可以制作出细小的电子器件,如连接器、电池片和耳机插头等。

在汽车领域,MIM可以制作出复杂的发动机零件、传动系统部件和刹车系统组件等。

在医疗领域,MIM可以制作出高精度的人工关节、牙科器械和手术工具等。

在军工领域,MIM可以制作出高强度、耐磨的武器部件和飞行器部件等。

然而,MIM工艺也存在一些限制。

首先,MIM工艺的设备和材料成本较高,需要更高的投资。

其次,MIM的制造周期较长,通常需要数周至数月的时间。

最后,MIM工艺的材料种类有限,只适用于可烧结金属粉末,如不锈钢、合金钢和钛合金等。

总的来说,MIM金属粉末注射成型技术是一种高效、精密和经济的金属制造工艺。

随着对金属零件的需求不断增加,MIM有望在各行业中得到更广泛的应用。

未来,随着新材料的发展和工艺改进,MIM技术将进一步提升零件的性能和质量,为各行业的发展带来更多的机遇和挑战。

金属粉末注射成型技术

金属粉末注射成型技术

金属粉末注射成型技术前言金属材料是工业制造领域中最为基础和重要的材料之一,目前制造金属零件的方法主要有:铸造、锻造、加工、焊接等。

其中,传统的金属制造方法存在着一些局限性,比如造型精度有限、生产周期长等。

为了克服这些限制并满足不同领域对金属产品更高的要求,人们逐渐发展和推广了一种被称为“金属粉末注射成型技术”的新工艺。

什么是金属粉末注射成型技术?金属粉末注射成型技术(Metal Powder Injection Molding,简称MIM)是将金属粉末和橡胶树脂混合物压制成为原型,然后将原型通过特定的注射设备放到高温致密炉中进行高温烧结,同时橡胶树脂减数挥发,形成致密的金属部件。

注射成型过程的实标非常高,达到了85-95%。

与其他规整制造方式相比,MIM技术可制造出一些传统方法无法实现的金属部件。

同时,压缩烧结过程适用于大量制造、复杂的几何结构和高精度的细小零件。

MIM技术的工艺过程1.原材料制备:将金属粉末与橡胶树脂按配方按比例调配混合,制成金属粉末和树脂丸子。

2.注射成型:将上述丸子通过注射设备注射到有轨迹的催化剂上形成模具。

3.脱模:用加压空气将模具从漆面上分离出来。

4.热炼:采用专业热炼设备热炼金属制成物。

5.成品处理:通过各种加工手段对金属零件进行修整和抛光。

MIM技术的优势MIM技术具有以下优势:•可以生产细小的零件和高精度的特殊形状。

•最大程度上避免了应力集中的情况。

•可以制造比传统制造方式更复杂的形状、零件和组件。

•由于采用的是金属粉末生产工艺,因此可以大量节省原材料和成本。

•高生产效率,不需要进行额外的热加工或与这些工艺相似的形式。

•可适应多种金属材料的制造。

MIM技术的应用领域MIM技术在汽车、医疗设备、手表、航空航天、枪械等领域广泛应用。

其中汽车领域应用最为广泛。

例如,汽车行业中的高性能活塞、变速器、发动机零件等,都可以通过MIM技术制造,拥有更高的强度和更好的密封性能。

在枪械领域,MIM技术可以用于生产枪管、扳机、弹膛等零件。

2024年金属粉末注射成型技术(2篇)

2024年金属粉末注射成型技术(2篇)

2024年金属粉末注射成型技术金属粉末注射成型技术(MetalPowderInjectionMolding,简称MIM)是将现代塑料喷射成形技术引入粉末冶金领域而形成的一门新型粉末冶金近净形成形技术。

其基本工艺过程是:首先将固体粉末与有机粘结剂均匀混练,经制粒后在加热塑化状态下(~150℃)用喷射成形机注入模腔内固化成形,然后用化学或热分解的方法将成形坯中的粘结剂脱除,最后经烧结致密化得到最终产品。

与传统工艺相比,具有精度高、组织均匀、性能优异,生产成本低等特点,其产品广泛应用于电子信息工程、生物医疗器械、办公设备、汽车、机械、五金、体育器械、钟表业、兵器及航空航天等工业领域。

因此,国际上普遍认为该技术的发展将会导致零部件成形与加工技术的一场革命,被誉为“当今最热门的零部件成形技术”和“21世纪的成形技术”。

美国加州Parmatech公司于1973年发明,八十年代初欧洲许多国家以及日本也都投入极大精力开始研究该技术,并得到迅速推广。

特别是八十年代中期,这项技术实现产业化以来更获得突飞猛进的发展,每年都以惊人的速度递增。

到目前为止,美国、西欧、日本等十多个国家和地区有一百多家公司从事该工艺技术的产品开发、研制与销售工作。

日本在竞争上十分积极,并且表现突出,许多大型株式会社均参与MIM工业的推广,这些公司包括有太平洋金属、三菱制钢、川崎制铁、神户制钢、住友矿山、精工--爱普生、大同特殊钢等。

目前日本有四十多家专业从事MIM产业的公司,其MIM工业产品的销售总值早已超过欧洲并直追美国。

到目前为止,全球已有百余家公司从事该项技术的产品开发、研制与销售工作,MIM技术也因此成为新型制造业中最为活跃的前沿技术领域,被世界冶金行业的开拓性技术,代表着粉末冶金技术发展的主方向MIM技术。

金属粉末喷射成型技术是集塑料成型工艺学、高分子化学、粉末冶金工艺学和金属材料学等多学科透与交叉的产物,利用模具可喷射成型坯件并通过烧结快速制造高密度、高精度、三维复杂形状的结构零件,能够快速准确地将设计思想物化为具有一定结构、功能特性的制品,并可直接批量生产出零件,是制造技术行业一次新的变革。

金属的粉末注射成型技术

金属的粉末注射成型技术

金属的粉末注射成型技术
金属粉末注射成型技术(Metal Powder Injection Molding,简称MIM)是发展至今最先进的一种小批量生产要求精密复杂零件的高技术技术。

MIM技术是一种热致凝固的成型技术,能够在低温(一般在200-300℃)及低压(一般为50-150MPa之间)的条件下进行加工,将外形精密、规格复杂的金属粉末挤压成型,利用高温热致凝固成型而制得复杂的金属零件。

MIM技术的主要流程主要包括材料制备、模具制备和成型烧结三个部分。

材料制备包括:混合、消粒、压制、搅拌及造粒等工序。

MIM技术所用金属粉末材料分两大类:一类是质量比较稳定的内部结构欠晶的粉末,铁、钢、铜;另一类是其他一些稀有金属,如钛、硼、银、锆、钨等,其含金量比较高。

金属粉末的粒径大小以及水合作用均对模具的质量有明显影响。

模具制备,是将金属粉状混合物填充进模具,用特殊的装置,以精确的压力、温度将粉末材料填缩成固体零件形状的工序,其又分为热凝固成型和气凝固成型,热凝固成型技术中,常用的有塑性凝固注射成型、凝固热压成型、凝固热熔成型。

最后是成型烧结,在高温等环境下,通过去除材料体内的组分,形成固态聚合物状态,从而达到陶瓷晶体的烧结。

金属粉末注射成型技术

金属粉末注射成型技术

金属粉末注射成型技术金属粉末注射成型(Metal Powder Injection Molding,简称MIM)技术是一种通过将金属粉末与热塑性聚合物射出成型技术相结合,制造复杂形状的金属制品。

MIM技术结合了传统的注射成型和金属粉末冶金技术的优点,能够高效、精确地制造出形状复杂的金属部件。

下面将从工艺原理、材料特点、工艺流程以及应用领域等方面详细介绍MIM技术。

一、工艺原理MIM技术主要包括四个步骤,即粉末混合、注射成型、烧结和后处理。

首先,将金属粉末与增塑剂、溶剂等辅助剂混合均匀,形成可塑性的混合料。

然后,将混合料装入注射机中,通过高压力将混合料注射至模具腔穴中,得到近成型的部件。

接下来,通过烧结工艺,将成型的部件进行加热,使金属粉末颗粒之间相互扩散,实现部件的致密化和结合。

最后,进行去脱模、表面处理等后处理工艺,使得最终制品达到所需的精度和表面质量。

二、材料特点MIM技术可以制造多种金属的制品,包括不锈钢、钛合金、铜合金、铁合金等。

这些材料具有良好的机械性能、耐磨、耐腐蚀等特点,可以满足各种应用领域的需求。

金属粉末的粒度一般在5-20μm之间,可以根据制品要求进行选择。

此外,MIM制品可以采用多种表面处理工艺,如抛光、电镀、喷涂等,进一步提高产品的表面质量和装饰效果。

三、工艺流程MIM技术的工艺流程相对复杂,包括原料准备、混合、注射、烧结和后处理等环节。

首先,需要根据制品要求选择合适的金属粉末和添加剂,并对其进行筛选和处理。

然后,将金属粉末与增塑剂、溶剂等辅助剂进行混合,形成可塑性的混合料。

接下来,将混合料装入注射机中,通过高压力将混合料注射至模具腔穴中。

然后,将近成型的部件进行烧结,使其实现致密化和结合。

最后,通过去脱模、除渣、表面处理等后处理工艺,得到最终的金属部件。

四、应用领域MIM技术的应用领域非常广泛,包括电子通讯、汽车工业、医疗器械、军工等领域。

在电子通讯领域,MIM技术可以制造小型高精度的连接器、插件等零部件,满足电子设备不断减小体积和提高性能的需求。

金属粉末注射成型技术范本(2篇)

金属粉末注射成型技术范本(2篇)

金属粉末注射成型技术范本金属粉末注射成型技术在现代制造业中广泛应用,其具备高效、精确、灵活等诸多优势,为企业提供了创新的制造解决方案。

本文将介绍金属粉末注射成型技术的原理、应用领域以及未来发展趋势。

金属粉末注射成型技术是一种将金属粉末与增塑剂混合后注射到高温铸模中,通过加热和压力形成所需形状的金属制品的先进制造技术。

该技术克服了传统加工方法中存在的一些困难,如材料的损失、加工精度不高等问题。

通过精确控制金属粉末、增塑剂和制造过程的参数,可以实现灵活的制造工艺。

金属粉末注射成型技术在许多领域都有广泛的应用。

首先,汽车制造是金属粉末注射成型技术的主要应用领域之一。

通过该技术,可以制造轻量化且高强度的零部件,如车身结构件和发动机零部件。

其次,航空航天领域也是金属粉末注射成型技术的重要应用领域。

该技术可以制造出复杂形状的轻量化零部件,如发动机叶片和涡轮叶轮。

此外,电子设备制造、医疗器械制造和工具制造等领域也都在逐渐采用金属粉末注射成型技术。

从技术的发展趋势来看,金属粉末注射成型技术有着广阔的前景。

首先,随着3D打印技术的发展,金属粉末注射成型技术可以与其结合,实现更高程度的定制化制造。

此外,随着材料科学的进步,新材料的开发将进一步扩大金属粉末注射成型技术的应用范围。

还有,金属粉末注射成型技术的制造效率也将得到提升,从而进一步降低制造成本。

总之,金属粉末注射成型技术具备高效、精确、灵活等诸多优势,为现代制造业带来了创新的制造解决方案。

通过精确控制制造参数,可以实现灵活的制造工艺。

该技术在汽车制造、航空航天、电子设备制造等领域都有广泛应用,并且具备良好的发展前景。

通过与3D 打印技术的结合以及材料科学的进步,金属粉末注射成型技术将在未来得到进一步发展。

金属粉末注射成型技术范本(二)金属粉末注射成型(Metal Powder Injection Molding,简称MIM)是一种先进的金属加工技术,通过将金属粉末与聚合物混合,制成具有可成形性的注射胶料,然后通过注射成型、脱胶、烧结等工艺步骤,最终得到具有高精度和复杂形状的金属零件。

金属粉末注射成型技术范文

金属粉末注射成型技术范文

金属粉末注射成型技术范文金属粉末注射成型技术,通常称为金属粉末注射成型(MIM),是一种集金属粉末冶金和塑料注射成型技术于一体的先进制造技术。

它采用了金属粉末与塑料模具注射成型的工艺,利用金属粉末经过混合、注射成型、脱模和烧结等步骤制造出金属部件。

MIM技术具有高精度、高复杂性、高效率和低成本等优势,被广泛应用在汽车、通信、医疗器械等领域。

MIM技术的原理主要包括金属粉末的混合、注射成型、脱模和烧结四个步骤。

首先,将金属粉末与塑料粉末按一定比例混合均匀,获得金属粉末与塑料的混合粉末。

然后,将混合粉末装入注射机中,通过高压注入塑料模具中。

在注射成型过程中,金属粉末与塑料粉末一起被热塑软化,并填充模具的空腔,形成所需的形状。

注射成型完成后,将模具放入烧结炉中,进行烧结处理。

在高温下,塑料燃烧殆尽,金属粉末颗粒开始发生烧结,并逐渐形成致密的金属部件。

MIM技术具有以下优势,使其成为制造领域的热门技术之一。

首先,MIM技术可以制造出具有高精度和高复杂性的零部件。

相较于传统的冲压和加工工艺,MIM技术可以实现更小尺寸、更精准形状和更复杂结构的部件制造。

其次,MIM技术可以提高生产效率和降低生产成本。

MIM技术可以实现大规模生产,每小时可注射成千上万个零件,大大提高了生产效率。

此外,MIM技术还可以节省材料和资源,减少废品率和二次加工,从而降低了生产成本。

第三,MIM技术可以制造出高性能的金属部件。

通过MIM技术制造的金属部件具有优异的物理和机械性能,如高强度、高硬度和耐磨性等。

因此,MIM技术广泛应用于汽车、通信、医疗器械等领域。

然而,MIM技术也存在着一些挑战和限制。

首先,MIM技术对原材料的要求较高。

金属粉末的粒径、流动性和化学性质等对最终产品的质量和性能有着重要影响。

因此,需要选择合适的金属粉末和混合工艺,以获得理想的成品。

其次,MIM技术的工艺复杂,需要控制好注射成型的温度、压力和时间等参数。

任何细微的变化都可能导致产品质量的下降或失败。

金属成型新工艺:MIM(金属粉末注射成型)工艺详细介绍

金属成型新工艺:MIM(金属粉末注射成型)工艺详细介绍

金属成型新工艺:MIM(金属粉末注射成型)工艺详细介绍小编备注:结合国内目前MIM现状补充了一些资料。

转载请注明文章来源:金属注射成型网 1 MIM是一种近净成形金属加工成型工艺MIM (Metal injection Molding )是金属注射成形的简称。

是将金属粉末与其粘结剂的增塑混合料注射于模型中的成形方法。

它是先将所选金属粉末与粘结剂进行混炼,然后将混合料进行制粒再注射成形所需要的形状胚料,然后通过高温烧结,得到具有强度的金属零件。

2 MIM工艺流程步骤MIM流程结合了注塑成型设计的灵活性和精密金属的高强度和整体性,来实现极度复杂几何部件的低成本解决方案。

MIM流程分为四个独特加工步骤(混合、成型、脱脂和烧结)来实现零部件的生产,针对产品特性决定是否需要进一步的机械加工或进行表面处理.混合精细金属粉末和热塑性塑料、石蜡粘结剂按照精确比例进行混合。

混合过程在一个专门的混合设备中进行,加热到一定的温度使粘结剂熔化。

大部分情况使用机械进行混合,直到金属粉末颗粒均匀地涂上粘结剂冷却后,形成颗粒状(称为原料),这些颗粒能够被注入模腔。

CNPIM备注:混炼是MIM工艺中非常重要的一道工序。

目前混炼有几种体系,不同的添加剂,后面对应需要不同的脱脂方法将添加剂去除。

最常用的蜡基和塑基,分别对应热脱脂和催化脱脂。

成型注射成型的设备和技术与注塑成型是相似的。

颗粒状的原料被送入机器加热并在高压下注入模腔。

这个环节形成(green part)冷却后脱模,只有在大约200°c的条件下使粘结剂熔化(与金属粉末充分融合),上述整个过程才能进行,模具可以设计为多腔以提高生产率。

模腔尺寸设计要考虑金属部件烧结过程中产生的收缩。

每种材料的收缩变化是精确的、已知的。

脱脂脱脂是将成型部件中粘结剂去除的过程。

这个过程通常分几个步骤完成。

绝大部分的粘结剂是在烧结前去除的,残留的部分能够支撑部件进入烧结炉。

脱脂可以通过多种方法完成,最常用的是溶剂萃取法。

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金属粉末注射成型技术(新编版)Security technology is an industry that uses security technology to provide security services to society. Systematic design, service and management.( 安全管理 )单位:______________________姓名:______________________日期:______________________编号:AQ-SN-0052金属粉末注射成型技术(新编版)金属粉末注射成型技术(MetalPowderInjectionMolding,简称MIM)是将现代塑料喷射成形技术引入粉末冶金领域而形成的一门新型粉末冶金近净形成形技术。

其基本工艺过程是:首先将固体粉末与有机粘结剂均匀混练,经制粒后在加热塑化状态下(~150℃)用喷射成形机注入模腔内固化成形,然后用化学或热分解的方法将成形坯中的粘结剂脱除,最后经烧结致密化得到最终产品。

与传统工艺相比,具有精度高、组织均匀、性能优异,生产成本低等特点,其产品广泛应用于电子信息工程、生物医疗器械、办公设备、汽车、机械、五金、体育器械、钟表业、兵器及航空航天等工业领域。

因此,国际上普遍认为该技术的发展将会导致零部件成形与加工技术的一场革命,被誉为“当今最热门的零部件成形技术”和“21世纪的成形技术”。

美国加州Parmatech公司于1973年发明,八十年代初欧洲许多国家以及日本也都投入极大精力开始研究该技术,并得到迅速推广。

特别是八十年代中期,这项技术实现产业化以来更获得突飞猛进的发展,每年都以惊人的速度递增。

到目前为止,美国、西欧、日本等十多个国家和地区有一百多家公司从事该工艺技术的产品开发、研制与销售工作。

日本在竞争上十分积极,并且表现突出,许多大型株式会社均参与MIM工业的推广,这些公司包括有太平洋金属、三菱制钢、川崎制铁、神户制钢、住友矿山、精工--爱普生、大同特殊钢等。

目前日本有四十多家专业从事MIM产业的公司,其MIM工业产品的销售总值早已超过欧洲并直追美国。

到目前为止,全球已有百余家公司从事该项技术的产品开发、研制与销售工作,MIM技术也因此成为新型制造业中最为活跃的前沿技术领域,被世界冶金行业的开拓性技术,代表着粉末冶金技术发展的主方向MIM技术。

金属粉末喷射成型技术是集塑料成型工艺学、高分子化学、粉末冶金工艺学和金属材料学等多学科透与交叉的产物,利用模具可喷射成型坯件并通过烧结快速制造高密度、高精度、三维复杂形状的结构零件,能够快速准确地将设计思想物化为具有一定结构、功能特性的制品,并可直接批量生产出零件,是制造技术行业一次新的变革。

该工艺技术不仅具有常规粉末冶金工艺工序少、无切削或少切削、经济效益高等优点,而且克服了传统粉末冶金工艺制品、材质不均匀、机械性能低、不易成型薄壁、复杂结构的缺点,特别适合于大批量生产小型、复杂以及具有特殊要求的金属零件。

工艺流程粘结剂→混炼→喷射成形→脱脂→烧结→后处理粉末金属粉末MIM工艺所用金属粉末颗粒尺寸一般在0.5~20μm;从理论上讲,颗粒越细,比表面积也越大,易于成型和烧结。

而传统的粉末冶金工艺则采用大于40μm的较粗的粉末。

有机胶粘剂作用是粘接金属粉末颗粒,使混合料在喷射机料筒中加热具有流变性和润滑性,也就是说带动粉末流动的载体。

因此,粘接剂的选择是整个粉末的载体。

因此,粘拉选择是整个粉末喷射成型的关键。

对有机粘接剂要求:1.用量少,用较少的粘接剂能使混合料产生较好的流变性;2.不反应,在去除粘接剂的过程中与金属粉末不起任何化学反应;3.易去除,在制品内不残留碳。

混料把金属粉末与有机粘接剂均匀掺混在一起,使各种原料成为喷射成型用混合料。

混合料的均匀程度直接影响其流动性,因而影响喷射成型工艺参数,以至最终材料的密度及其它性能。

喷射成形本步工艺过程与塑料喷射成型工艺过程在原理上是一致的,其设备条件也基本相同。

在喷射成型过程中,混合料在喷射机料筒内被加热成具有流变性的塑性物料,并在适当的喷射压力下注入模具中,成型出毛坯。

喷射成型的毛坯的微观上应均匀一致,从而使制品在烧结过程中均匀收缩。

萃取成型毛坯在烧结前必须去除毛坯内所含有的有机粘接剂,该过程称为萃取。

萃取工艺必须保证粘接剂从毛坯的不同部位沿着颗料之间的微小通道逐渐地排出,而不降低毛坯的强度。

粘结剂的排除速率一般遵循扩散方程。

烧结烧结能使多孔的脱脂毛坯收缩至密化成为具有一定组织和性能的制品。

尽管制品的性能与烧结前的许多工艺因素有关,但在许多情况下,烧结工艺对最终制品的金相组织和性能有着很大、甚至决定性的影响。

后处理对于尺寸要求较为精密的零件,需要进行必要的后处理。

这工序与常规金属制品的热处理工序相同。

MIM工艺的特点MIM工艺与其它加工工艺的对比MIM使用的原料粉末粒径在2-15μm,而传统粉末冶金的原粉粉末粒径大多在50-100μm。

MIM工艺的成品密度高,原因是使用微细粉末。

MIM工艺具有传统粉末冶金工艺的优点,而形状上自由度高是传统粉末冶金所不能达到的。

传统粉末冶金限于模具的强度和填充密度,形状大多为二维圆柱型.传统的精密铸造脱燥工艺为一种制作复杂形状产品极有效的技术,近年使用陶心辅助可以完成狭缝、深孔穴的成品,但是碍于陶心的强度,以及铸液的流动性的限制,该工艺仍有某些技术上的困难。

一般而言,此工艺制造大、中型零件较为合适,小型而复杂形状的零件则以MIM工艺较为合适。

比较项目制造工艺MIM工艺传统粉末冶金工艺粉末粒径(μm)2-1550-100相对密度(%)95-9880-85产品重量(g)小于或等于400克10-数百产品形状三维复杂形状二维简单形状机械性能优劣MIM制程和传统粉末冶金法的比较压铸工艺用在铝和锌合金等熔点低、铸液流动性良好的材料。

此工艺的产品因材料的限制,其强度、耐磨性、耐蚀性均有限度。

MIM工艺可以加工的原材料较多。

精密铸造工艺,虽然在近年来其产品的精度和复杂度均提高,但仍比不上脱蜡工艺和MIM工艺,粉末锻造是一项重要的发展,已适用于连杆的量产制造。

但是一般而言,锻造的工程中热处理的成本和模具的寿命还是有问题,仍待进一步解决.传统机械加工法、近来靠自动化而提升其加工能力,在效果和精度上有极大的进步,但是基本的程序上仍脱不开逐步加工(车削、刨、铣、磨、钻孔、抛光等)来完成零件形状的方式。

机械加工方法的加工精度远优于其他加工方法,但是因为材料的有效利用率低,且其形状的完成受限于设备与刀具、有些零件无法用机械加工完成。

相反,MIM可以有效利用材料,不受限制,对于小型、高难度形状的精密零件的制造,MIM工艺比较机械加工而言,其成本较低且效率高,具有很强的竞争力.MIM 技术并非与传统加工方法竞争,而是弥补传统加工方法在技术上的不足或无法制作的缺陷。

MIM技术可以在传统加工方法制作的零件领域上发挥其特长。

MIM工艺在零部件制造方面所具有的技术优势可成型高度复杂结构的结构零件喷射成型工艺技术利用喷射机喷射成型产品毛坯,保证物料充分充满模具型腔,也就保证了零件高复杂结构的实现。

以往在传统加工技术中先作成个别元件再组合成组件的方式,在使用MIM技术时可以考虑整合成完整的单一零件,大大减少步骤、简化加工程序。

MIM和其他金属加工法的比较制品尺寸精度高,不必进行二次加工或只需少量精加工喷射成型工艺可直接成型薄壁、复杂结构件,制品形状已接近最终产品要求,零件尺寸公差一般保持在±0.1-±0.3左右。

特别对于降低难于进行机械加工的硬质合金的加工成本,减少贵重金属所加工损失尤其具有重要意义。

制品微观组织均匀、密度高、性能好在压制过程中由于模壁与粉末以及粉末与粉末之间的摩擦力,使得压制压力分布非常不均匀,也就导致了压制毛坯在微观组织上的不均匀,这样就会造成压制粉末冶金件在烧结过程中收缩不均匀,因此不得不降低烧结温度以减少这种效应,从而使制品孔隙度大、材料致密性差、密度低,严重影响制品的机械性能。

反之喷射成型工艺是一种流体成型工艺,粘接剂的存在保障了粉末的均匀排布从而可消除毛坯微观组织上的不均匀,进而使烧结制品密度可达到其材料的理论密度。

一般情况下压制产品的密度最高只能达到理论密度的85%。

制品高的致密性可使强度增加、韧性加强,延展性、导电导热性得到改善、磁性能提高。

效率高,易于实现大批量和规模化生产MIM技术使用的金属模具,其寿命和工程塑料喷射成型具模具相当。

由于使用金属模具,MIM适合于零件的大量生产。

由于利用喷射机成型产品毛坯,极大地提高了生产效率,降低了生产成本,而且喷射成型产品的一致性、重复性好,从而为大批量和规模化工业生产提供了保证。

适用材料范围宽,应用领域广阔(铁基,低合金,高速钢,不锈钢,克阀合金,硬质合金)可用于喷射成型的材料非常广泛,原则上任何可高温浇结的粉末材料均可由MIM工艺造成零件,包括了传统制造工艺中的难加工材料和高熔点材料。

此外,MIM也可以根据用户的要求进行材料配方研究,制造任意组合的合金材料,将复合材料成型为零件。

喷射成型制品的应用领域已遍及国民经济各领域,具有广阔的市场前景。

喷射成型制品的性能与成本分析MIM工艺采用微米级细粉末,既能加速烧结收缩,有助于提高材料的力学性能,延长材料的疲劳寿命,又能改善耐、抗应力腐蚀及磁性能。

MIM技术的应用领域包括:1.计算机及其辅助设施:如打印机零件、磁芯、撞针轴销、驱动零件2.工具:如钻头、刀头、喷嘴、枪钻、螺旋铣刀、冲头、套筒、扳手、电工工具,手工具等3.家用器具:如表壳、表链、电动牙刷、剪刀、风扇、高尔夫球头、珠宝链环、圆珠笔卡箍、刃具刀头等零部件4.医疗机械用零件:如牙矫形架、剪刀、镊子5.军用零件:导弹尾翼、枪支零件、弹头、药型罩、引信用零件冶金安全技术 | Metallurgical Safety Technology冶金安全6.电器用零件:电子封装,微型马达、电子零件、传感器件7.机械用零件:如松棉机、纺织机、卷边机、办公机械等;8.汽车船舶用零件:如离合器内环、拔叉套、分配器套、汽门导管、同步毂、安全气囊件等。

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