PP材料各种加工工艺的缺陷和对策

加工产品不良的原因及解决方法(合成树脂产品)

检修指南– PP 1.注塑 2. OPP薄膜 3. CPP 薄膜 4.IPP 薄膜 5.纱

(YARN)

注塑品上有

银白色条纹

1. 注塑容量和注塑性能差

2. 过热引起树脂分解

3. 模具温度低

4. 铸口位置不良

5. 模具表面残有水分、油污

和润滑剂

6. 树脂中有水分

或挥发成份

1. 更换注塑机器

2. 调低汽缸温度

3. 调高模具温度

4. 检查铸口设计

5. 清洗模具

6. 充分将树脂

预先干燥

树脂不能

完全进入

模具的空穴中

1. 注塑容量和注塑性能差

2. 树脂供给量不足

3. 树脂温度低

流动性差

4. 喷嘴阻力大，导致压力损耗大

5. 铸口不均衡

6. 排气不良

1. 更换注塑机器

2. 调高计量

3. 调高汽缸温度

4. 检查喷嘴大小

5. 铸口扩大的面积

调整均衡

6. 设置AIR VENT

注塑品表面

没有树脂

原有的光泽

1. 树脂熔融不均，导致出现部分过热

现象

2. 因过热引起树脂分解

3. 树脂流动性差

4. 模具温度低

5. 离型剂过多使用

1. 检查汽缸加热机接头

2. 调低汽缸温度

3. 调高汽缸温度

4. 调高模具温度

5. 减少离型剂的使用

2. OPP薄膜

问题原因解决方法滤器机前后

压力差超过

100BAR

1. 熔融树脂过冷时 1. 检查气缸温度

延长预热时间

压力计摆动大

1. 原料供应量不稳定时

2. 温度设定不对时

3. 驱动器摆动时

1. 检查搅拌器和填充区

2. 以10℃为一个单位，将各区的温度

重新设定

3. 检查驱动器的电力设备

未熔融物

从压模中流出

1. 滤器机筛网损坏时

2. 注塑温度过低时

1. 更换滤器机

2. 调高注塑温度，直至熔融物均匀

挤出机的

螺杆转动时，压

模中无树脂流出

1. 管接头，滤器机或压模

被冷却的熔融物堵住时

2. 用架桥效应不能供应

原料时

3. 进料区的温度太高，树脂融化后粘

在

螺杆槽上时

1. 检查压力和温度设定值，

将预热时间延长后，再启动

2. 检查循环滚轧机，

尽可能使用孔较小的筛网

3. 将进料区的温度降到

50-70℃，低速启动，

直至块状树脂流出

发生鲨皮印

1. 均聚物和二元共聚物

的粘度差很大时

2. 节流板位置不正常时

3. 二元共聚物层太薄时

1. 更改原料配置，

以10℃为一个单位，

调高 MI低的注塑的温度

2. 检查后重新调整

3. 察看注塑量，进行适当调整

烟雾较多时

1. 出现热分解时

2. 添加剂受热不稳定时

1. 调低注塑温度

2. 调低注塑温度，

如无效果的话，更换母炼胶

冷硬轧辊和

铸塑薄膜之间出

现气泡

1. AIR KNIFE的位置设置不对时

2. 冷硬轧辊的温度太低时

1. 重新调整AIR KNIFE的位置

2. 察看冷硬轧辊的温度，适当调高

铸塑薄膜上

纵向出现HAZY

LINE和条纹

1. 薄膜全幅

水冷不均时

2. 在高温中长时间使用的

压模机头中有炭化物

沉积时

1. 在水槽内形成更牢固的TUBULENCE FLOW

2. 进行分解清洗

铸塑薄膜

上出现横纹

1. AIR KNIFE的位置设置

不对时

1. 重新调整AIR KNIFE的位置

冷硬轧辊和

铸塑薄膜之间有

水

1. 除水不够充分

2. 冷硬轧辊的温度太低时

(特别是在启动时)

1. 重新调整脱水系统

2. 调高冷硬轧辊温度

铸塑薄膜

上有炭化

物

或有褐色

1. 过热导致注塑机和压模上

有树脂分解物时

2. 热分解厉害时

1. 分解清洗

2. 调低注塑温度

*注意：调整压力

问题原因解决方法

MDO出口处薄膜

幅宽不均

1. 延伸轧辊之间薄膜打滑时

2. 延伸轧辊不干净时

3. 薄膜从加热缓冷轧辊上跳跃时

1. 夹紧压料辊或

提高延伸轧辊温度

2. 清洗延伸轧辊

3. 调高加热缓冷温度，

或调高压料辊的压力

沿MD方向延伸

的薄膜上有白斑

1. 延伸温度低 1. 察看温度设定值，

调高温度至薄膜的顶点附近

沿MD方向延伸

的薄膜上有不透

明斑点或条纹

1. 薄膜粘在轧辊上时

2. 轧辊不干净时

1. 调低温度

2. 清洗轧辊

沿MD方向延伸

的薄膜上有划痕

1. 拉伸间隙不正常时

2. 压料辊不能正常贴在一起时

1. 将延伸轧辊调整到同一水平

2. 进行精确调整