热镀锌常见的问题及原因分析
热浸镀锌中常见质量缺陷与防止
交流与探讨
热浸镀锌中常见质量缺陷与防止
王琰姣
（ 广西送变电建设公司铁塔厂， 南宁市 ５３００３１）
［摘 要］ 热浸镀锌防腐方式是钢构件防腐中采用最为常见的方法， 热浸镀锌中因各种质量缺陷导致返镀处理量大， 甚至报 废。由于近年锌锭价格的不断上涨， 导致镀锌成本的不断上升， 本文结合镀锌工作经验， 详细介绍和分析了在热镀锌过程中常见 的镀锌层缺陷， 并对出现的质量缺陷提出了解决方法。
《金属覆盖层 钢铁制件热浸镀锌锌层 技术要求及试验方法》中对漏镀的要 求是： 漏镀面的总面积不应超过制件 总 面 积 的 ０．５％， 每 个 漏 镀 面 的 面 积 不
应超过 １０ｃｍ２， 否 则 应 予 重 镀 。 裸 露 斑 点单个面 积 小 于 １０ｃｍ２， 则 可 以 采 用 热 喷涂锌、涂敷富锌涂料或融敷锌合金 等方法对漏镀面进行修复， 富锌修复 涂层能在钢的使用过程中给予钢材以 牺牲阳极保护。产生小黑点及漏镀现 象要从原材料、酸洗、浸溶剂、镀锌 等工序进行分析：
３．２．１ 原 材 料 引 起 的 小 黑 点 及 漏 镀因素
３．２．１．１ 原材料表面有油污 、 漆 斑 未处理干净。针对原材料表面有油污、 漆斑应在镀锌进料前对其进行预处理 干净， 面积不大的油污、漆斑可采取 专用除油剂或涂抹碱液、火烧的方法 进行处理。
３．２．１．２ 钢铁在轧制时在表 面 嵌 入 了氧化铁屑、耐火材料微粒、煤粉屑 等杂质。这种情况在镀锌前很难发现， 不好控制。
目的是为了保证钢件在热浸镀锌时， 使 现铁锈， 造成漏镀， 应加强工序能力控
其表面的铁基体在短时间内与锌液起 制使流程畅通， 如果遇到设备故障出现
正常的反应而生成一层铁－ 锌合金层。 表面返锈现象， 应再进行酸洗等工序后
镀锌线常见缺陷原因及对策
1】附着氧化物.形态：镀锌层易于剥落（大片或小块状）剥片下底材表面有氧化现象，呈黑色、蓝色或黑蓝混合，一般上未发生剥落之前镀层会先形成针孔状且镀层表面形态亦会有点怪异（锌花呈立体状突出、表面特别明亮…等）；另类状况，产线因故造成短暂停机时，如非氧化炉气氛控制不良致钢材表面生成可剥落性氧化锈皮，当此部份经过锌池被气刀吹落而形成裸露黑点，被吹落锈皮除浮出锌池表面外，亦有部份可能会悬浮于锌浴内，此往往需较长时间方能将其全部带出。
成因：可分为炉区与非炉区因素炉区因素：-空气/瓦斯燃烧比及流量控制不正确导致炉内气氛之CO、O2含量不恰当-炉温太低或与板温搭配不当、板温太低-露点太高，即含水量（出0）太高-板温突变致炉温变化过大，此与底材厚度、粗糙度、表面状态…等有关非炉区因素：-清洗不良-水洗段水质不佳对策：a）预防炉区有漏气现象b）预防炉区各冷却水系统有泄漏现象c）谨慎及适当控制非氧化炉气氛CO%: 3 - 5 % ;炉温〉1200 Cd）适当控制碱洗条件：游离碱、碱比值、碱洗温度e）水质不佳时加开旁通软、纯水手动阀f） H2与钢板反应不佳时，可提高板温以促进还原速率或降速以增加反应时间形态：镀层易于剥落，表面附有黑色粉状，底材有时也会有蓝化现象，黑色粉物有可能为氧化物，亦有可能为炭（C）粉，所以需先做实验或以经验来观察判断（多数出现于头尾端处）成因：-炉区气氛控制不当（CO%太高）对策：a）适当控制炉区气氛：CO % : 2 -3 %3】锌渣过多形态：一种为块状（氧化剥落片之渣）;另一种为颗粒状（金属间化合物）其可分为两种-顶浮渣及底渣。
这些渣物会造成钢板表面粗糙（分布于钢板全面或两侧边缘），严重的话收卷后易形成翘边。
成因：-锌池温度变化过大，尤其是在沉放大锌锭时浸入过快易造成其周围温度变化-AL含量过高，若Al含量过低易生成底渣，故Al含量应控制于0.18 -0.22 %为佳-停机缺陷或其它因素造成的氧化物剥片-底材表面缺陷易造成锌渣附着对策：a）尽量维持锌池温度稳定。
热镀锌常见的质量缺点及产生原因
热镀锌常见的质量缺点及产生原因一、钢基缺点一、表面夹层此缺点主要表为锌层呈现不规则的外观，锌皮覆盖在带钢表面，未形成合金层。
此锌层的下部往往有非金属夹杂物或氧化铁皮存在于钢基上。
成因：由非金属夹杂在连铸进程中形成较大尺寸的聚积区造成的。
集中于表面的下部，在以后的冷轧进程中暴露出来。
二、气孔此缺点外观呈隆起的直线条带状镀层。
带钢内部不持续，且在热镀金属薄板中因棊金属的覆盖，多表现为波纹状的条纹。
成因：原料钢锭中含有夹杂物而未焊合的孔洞。
在热轧和冷轧时看不到，而在变形和加工时出现。
可能是由于负名的炉渣夹杂形成，若是带钢在加工进程中吸收了氢原子，通常在渣带处以分子状态析出，从而形成了气孔，并在钢带的单面或双面被观察到。
另一原因为局部缩孔在变形进程中形成细小的不持续钢基所致。
3、孔洞此缺点表现为贯穿带钢上下表面的材料不持续的外观。
成因：材料破裂的结果。
在热轧时，若是带钢横断面局部经受的压力过大，使其应变超过了钢的塑性（应变能力），就会出现孔洞。
带钢愈薄，这种情形就愈明显。
一般情形下，钢中的气孔、粗大的夹杂或轧入的异物、或轧前钢表面存在严峻的机械操作，均会引发带钢横截面强度减弱。
4、氧化铁皮缺点此缺点外观呈镀层下陷的细小的凹坑状和浮雕状，是在热轧时氧化铁皮坑和疤被轧入钢基内而引发。
氧化铁皮虽然可在酸洗时除掉，但不能肃除。
这些缺点的外观呈点状、线状，也可能呈大范围的片状。
残余氧化铁皮在酸洗时如未洗掉则在冷轧时被轧入表面，它们也呈点状、线状和大范围的片状，一般无规则地散布在带钢表面。
成因：在热轧带除鳞时由高压不压力不足造成的。
在热轧时残余的氧化铁皮被轧入带钢；在酸洗不足的情形下冷轧时被轧入。
二者的形态和散布密度不相同。
五、原板擦伤此缺点外观分为两种状态：1）热轧、酸洗、冷轧划痕多为沿轧制方向的沟状条纹，其划痕的镀锌层往往因合金层生长速度较快而致使该处镀层较厚。
在沟槽内一般无氧化铁皮存在。
成因：带钢热轧或冷轧时板面有金属屑碎片，这些金属碎片被推到其端部而形成缺点。
浅谈热镀锌表面缺陷分析及控制
浅谈热镀锌表面缺陷分析及控制对热镀锌层表面的缺陷原因进行了分析，并根据生产实践提出一些控制表面缺陷的方法。
标签：热镀锌；镀层缺陷；缺陷控制热浸镀锌是提高钢铁抗大气腐蚀性能的有效方法之一，因其镀层性能优良、使用寿命长、作为保护层基本不维护而被广泛应用于输电铁塔、微波塔、高速公路护栏、路灯杆、电力金具等长期室外暴露的钢铁制件的防腐蚀。
热镀锌层表面有许多常见质量缺陷如漏镀、条状羽毛白花纹、镀层超厚、粗糙、灰暗、泪痕条纹、龟裂纹、晶体状凸起纹、“白锈”等，其影响因素较多，且控制相对较难。
对此，可以从加强工艺控制着手，辅以必要的工艺措施，以提高热镀锌表面质量。
下面就热镀锌层表面缺陷原因及控制方法进行分析：1、表面预处理表面预处理不好是造成漏镀（露铁）的主要原因。
钢材在出厂、存储、运输、加工过程中不可避免地沾上油漆或矿物脂，有时焊接部位探伤面需涂抹难清理的特殊油脂等，大多数企业又无脱脂工序，仅靠酸洗去除表面杂质，从而很容易造成漏镀（露铁）。
另一种情况则是因酸洗过程中酸洗件比较集中、堆放密集、重量大等因素，造成欠酸洗和夹线，或因酸洗浓度过高使酸盐沉淀于表面、沟槽之中，不水洗或水洗不彻底，也很容易形成漏镀、虚镀现象。
再者，因溶剂老化、失效，加之在烘干过程中没有及时将工件摆开，或烘干时间较长使钢件表面出现二次微氧化、形成酸性铁盐覆盖在表面上时，也极易出现漏镀，特别是在相对湿度较大的气候和大雾天气时较为常见。
此种情况往往容易被忽视。
此外，采用溶剂热镀锌时，最常用的ZnCl2与NH4Cl混合水溶液的配比不正确时，没有形成共晶点，特别是在浓度过高的情况下，在支撑板焊接角缝圆形孔内极易出现夹灰性漏镀。
2、镀锌层厚度不够镀锌层厚度达不到标准要求将直接影响产品的使用寿命。
镀锌层厚度不够的原因如下。
（1）锌液温度的影响。
当锌液的温度低于430℃时，锌铁扩散速度低，不易生成足够的铁锌合金层，整个镀层就薄；当温度在460℃时锌层增厚，当温度继续升高，锌液变稀，锌层又变薄。
镀锌常见质量问题及其解决方法
• 2、原料钢卷边部较脏（有油或其它脏物），清洗不 干净，也容易造成侧缘露钢。
• 3、a.炉区非氧化直火燃烧段（NOF段）烧嘴变形致 火焰直接烧于钢板，致带钢边部氧化。b.烧嘴火焰调 的不好直接烧于钢板，致带钢边部氧化(空燃比不正确 或烧嘴变形后致LPG、AIR混合不好）。更换或维修 好变形烧嘴，调节好火焰（空燃比）即可。炉区NOF 烧嘴空燃比范围：0.92～0.98均可，在保证质量的 情况下，空燃比应尽量按偏大控制。日本内外炉推荐 空燃比为0.965。
• 应对措施：1、减速。 2、改变张力：选择合适的张 力（有时减小、有时增大），可能原因分析：张力大 时造成轴承处卡死，张力小时摩擦系数不够。 3、更 换规格:比如生产0.28mm出现划伤时，换0.33mm可 能会正常；生产0.43mm出现划伤时，换0.28mm可 能会正常。 4、沉辊辊面摩擦系数的改变：如是否有 沟槽，辊面是否结渣等。 5、沉辊整修的影响（整修 组补充）：
• 点状锌渣痕：沉辊粘渣、锌液中悬浮渣较多、面渣较 多、炉鼻处（锌液浸泡部分）粘渣等因素均可造成板 面点状锌渣痕。解决思路：1、掌握正确的刮渣方法 和捞面渣方法。2、定期清理底渣。3、清除炉鼻处粘 渣。4、有时更换沉辊即可消除点状锌渣痕，具体原 因仍有待探讨。（与沉辊沟槽有何联系？与沉辊转动 是否同步有无联系？是否锌液中悬浮渣较多？）
• 七、板面条状或线状露钢：露钢在板面纵向成 线条状，以连续性较为多见。
• 常见原因：1、炉区漏气，气流喷吹在运行中 的带钢上，形成线条状氧化。 2、带钢在出锌 池前板面被划伤（如前处理辊轮、炉底辊、热 张力辊、沉辊等），而划伤处又粘上了污染物 （如油泥、炉灰、锌灰等），造成镀不上锌。
镀锌常见质量问题及其解决方法
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• 六、板面点块状露钢 • 常见原因：1、炉内局部气氛不合要求：炉区 常见原因： 、炉内局部气氛不合要求： 漏气、漏水或开机前吹扫不干净。 2、炉区 漏气、漏水或开机前吹扫不干净。 、 NOF段造成板面氧化。3、进炉前的板存在锈 段造成板面氧化。 、 段造成板面氧化 蚀或是板面有水、油等其它污染物。 、 蚀或是板面有水、油等其它污染物。4、若JC 快冷风机处有较多锌灰或锈皮， 快冷风机处有较多锌灰或锈皮，则启用快冷风 机后也容易露钢。 机后也容易露钢。
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• 八、锌渣痕带露钢：带钢板面附有锌渣 锌渣痕带露钢： 条状、片状）， ），其中又有针孔状露钢 （条状、片状），其中又有针孔状露钢 或块状露钢，多出现在下表面， 或块状露钢，多出现在下表面，呈不规 律的线条状居多，有时某个局部稍多， 律的线条状居多，有时某个局部稍多， 侧或D侧 目前原因尚不清楚。（ 。（从 如O侧或 侧。目前原因尚不清楚。（从 侧或 沉辊划伤会造成露钢的情况看， 沉辊划伤会造成露钢的情况看，下表面 锌渣痕露钢是否为钢板在炉内造成比如热张力辊）
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锌层脱落
– 缺陷特征
由于锌层粘附性能不好，在进行机械咬合或球冲试验时， 由于锌层粘附性能不好，在进行机械咬合或球冲试验时，带钢表面 出现的严重锌层与钢基分离的现象称锌层脱落。 出现的严重锌层与钢基分离的现象称锌层脱落。在生产线上也可以直接 看到锌层局部呈块状与钢基分离、锌层掉落的现象。 看到锌层局部呈块状与钢基分离、锌层掉落的现象。 2、产生原因 、 原板存在擦、划伤、锈蚀等缺陷； 原板存在擦、划伤、锈蚀等缺陷； 轧机乳化液太脏，带钢表面残留物偏高； 轧机乳化液太脏，带钢表面残留物偏高； NOF炉温偏低，不能有效的灼烧掉带钢表面的残留物； 炉温偏低， 炉温偏低 不能有效的灼烧掉带钢表面的残留物； NOF空燃比设定不合理 或烧嘴变形）， 空燃比设定不合理(或烧嘴变形），NOF呈强氧化气氛； 呈强氧化气氛； 空燃比设定不合理 或烧嘴变形）， 呈强氧化气氛 H2掉或机组恢复生产时 掉或机组恢复生产时HN置换时间不够； 置换时间不够； 掉或机组恢复生产时 置换时间不够 炉压偏低，炉门吸风； 炉压偏低，炉门吸风； 炉子密封状况不好； 炉子密封状况不好；
镀锌件常见问题和解决方法
镀锌件常见问题和解决方法
镀锌件在生产和使用过程中可能会出现一些常见的问题，以下是一些问题的解决方法：
漏镀（露铁）：这主要是由于表面预处理不好造成的。
钢材在出厂、存储、运输、加工过程中不可避免地沾上油漆或矿物脂，有时焊接部位探伤面需涂抹难清理的特殊油脂等，大多数企业又无脱脂工序，仅靠酸洗去除表面杂质，从而很容易造成漏镀。
镀锌层厚度不够：镀锌层厚度达不到标准要求将直接影响产品的使用寿命。
镀锌层厚度不够的原因包括锌液温度过低，镀件从锌液面起吊时的速度太快，角度太少，造成锌液流动不畅。
锌液中其他成分：锌液中夹杂过多其他金属成分或有害元素，可能造成如锌渣颗粒粘附在镀层表面和一些非正常的花纹、龟裂纹等缺陷。
镀锌工艺：热镀锌工艺不完善的主要问题有以下几个方面：酸洗后不水洗或水洗不充分，直接进入溶剂池内，使溶剂的酸性提高，铁离子增多；或者以盐酸作助镀剂，使被带钢表面上覆盖一层铁盐，带进锌液中，镀锌时形成合金渣附着在工件表面。
热镀锌缺陷及事故处理
缺陷及处理1．锌层脱落产生原因：原板方面。
（1）钢质为硅镇静钢或铝镇静钢；（2）钢卷存放时间太长，造成表面严重氧化；（3）钢经硅酸钠脱脂，留有硅化物膜；（4）原板表面专门涂过防锈油；（5）冷轧时乳化液太脏，一层黑油泥留在原板表面。
炉子方面。
（1）煤气热值偏低，使预热炉燃烧出氧化气氛；（2）预热炉炉内压偏低接近于零时，空气由炉口吸入炉中，造成带钢氧化；（3）预热炉中空气和煤气比例调剂系统失控，造成炉中氧化气氛；（4）辐射管破裂，氧气进入还原炉中；（5）保护气体露点太高，不符合工艺要求；（6）保护气体氧含量过高，不符合工艺要求；（7）保护气体氢气含量偏低，不合工艺要求；（8）炉子密封性差，有氧气渗入炉子中；（9）带钢入锌锅温度偏低；（10）预热炉的炉温偏低，油脂挥发不充分。
镀锌方面。
（1）锌锅中铝含量偏低（2）速度太快，氧化铁皮还原不充分；（3）带钢在锌液中停留时间太短，未来得及形成五铝化二铁中间媒介层；（4）锌层太厚。
消除方法（1）采用沸腾钢镀锌；（2）原料卷存放时间不超过30天；（3）采用棕榈油轧制不经脱脂直接镀锌；（4）经过涂防锈油的板卷采用不含硅化物和碱类脱脂后镀锌；（5）乳化液中不能混入液压油、润滑油及其他脏物，板面要清洁，用手摸的时候不见黑；(6) 煤气热值保持7.6吉焦/N㎡（7）炉压40-80pa;(8)空气过剩系数0.95-0.97；（9）发现辐射管破裂要及时更换；（10）保护气体露点为-40℃；（11）保护气体氢含量15%；（12）保护气体中氧的含量小于7个PPM；（13）用火把检查炉子密封性，发现泄露处，立即处理；（14）带钢入锌锅温度不低于420℃；（15）预热炉炉温不低于1000℃，煤气总量（预热炉+还原炉）不小于160米/吨镀锌板；（16）锌锅中锌含量不低于0.15%；（17）严格执行生产率表；（18）调整气刀高度、距离、喷嘴、杜绝局部锌层厚。
2.露钢产生原因（1）原料板卷遇水，局部产生红锈；（2）原料板卷存放过久，边部严重氧化；（3）原料板表面有凹坑，凹坑处被乳化液中污垢填平，镀锌后凹坑处出现露钢；（4）轧钢时有氧化铁皮压入；（5）炉门漏水；（6）快冷器漏水；（7）辐射管破损漏空气；（8）炉温偏低；（9）炉中氧气未赶净，还原不充分；（10）原板局部粘污了甘油、润滑油等其他脏物。
热镀锌的危险因素及安全措施
］生产速度随着生产技术的发展，以及盲目追求生产效率的意识作祟，生产速度越来越快，对操作人员的潜在危险也越来越大。
2锌液温度热镀锌生产过程中，锌液温度都比较高，且易产生锌液的高温飞溅，因此，必须配置完备、良好的烫伤防护措施及用品。
3工件砸伤热镀锌工件由于市场发展和现代工程的需求，已从原来的简单、轻巧发展为结构复杂化、大型化，在很多生产环节还需要人工辅助搬运、翻转，员工容易出现磕碰、砸伤。
4吊具创伤吊带、铁链、吊具等工具，在生产过程中逐渐被腐蚀、老化，在吊挂选用时都需要刚度、负荷的检查，不可麻痹大意。
在镀锌时工序安全检查非常重要，具体包括以下内容。
1.热镀锌车间必须保持空气畅通，充分利用通风设备排除烟尘。
2.角钢和槽钢等待镀工件串挂和浸锌前，应仔细检查吊具安全情况，如有腐蚀和损坏等，立即停止使用，及时更换。
3.防止锌灰、锌渣对人体的烫伤。
锌灰的扰动和清除过程中，刚打捞出来的锌灰、锌渣，温度很高，如不注意碰触到，将会烫伤手、脚等。
4.做好职工安全防护。
热镀锌生产过程中应防止锌液飞溅、锌锅〃爆锌“，避免锌液对人体的烫伤。
锌锅周围不得有积水，这是因为积水的存在容易使人滑倒，且水带入锌液易。
〃爆锌〃把人烫伤。
5.热镀锌作业区内严禁打闹嬉戏、跨越各类（镀前、镀后工序中）处理槽、锌锅等，严禁在槽面、锌锅台面行走，以防跌落发生伤亡事故。
6.热镀锌员工上岗前严禁皮肤裸露，必须穿戴大头鞋、眼镜、风帽、口罩、套袖、工作服等劳动保护、防护用品，避免出现砸伤、划伤、烫伤。
7.热镀锌员工严禁在吊车下随意走动，不得随意吊挂和不当操作，避免造成工件砸伤、撞伤。
8.热镀锌员工严禁酒后上岗，避免磕碰、跌落、烫伤等。
9.打捞锌灰要慢、稳，避免锌灰飞扬，减少对人体呼吸系统的侵害。
10.浸锌生产过程中，防止锌锅内的作业工具和工件对锌锅内壁有意或无意的碰撞。
11.如有特殊情况需要在锌锅的台面上作业，必须在监护人监视下，采用保护措施才能进行，以防烫伤。
热镀锌表面亮点缺陷分析及控制
热镀锌表面亮点缺陷分析及控制摘要：热镀锌是一种常见的防腐涂层工艺，在工业生产中被广泛应用。
热镀锌表面的亮点缺陷是影响产品质量的重要因素之一。
本文对热镀锌表面的亮点缺陷进行了详细的分析和控制，包括缺陷形成机制、影响因素、检测方法和控制措施等方面的内容，并提出了未来研究的展望。
关键词：热镀锌、亮点缺陷、形成机制、影响因素、检测方法、控制措施正文：一、热镀锌表面亮点缺陷的形成机制热镀锌表面的亮点缺陷是由于锌液滴在钢板表面停留时形成的一种局部高亮度区域。
在镀锌过程中，锌液滴在钢板表面停留的时间是非常短暂的，一般在几十毫秒的时间内，因此热镀锌表面的亮点缺陷只发生在短暂的时间内。
在短暂的时间内，锌液滴会发生各种物理化学反应，形成不同形态的亮点缺陷，包括欧姆变色、凸起、凹陷、斑点等。
二、热镀锌表面亮点缺陷影响因素热镀锌表面亮点缺陷的形成不仅与镀锌工艺参数有关，还与钢板材质、表面质量、表面处理、气氛等因素有关。
其中，钢板表面质量是影响镀层质量的重要因素之一。
钢板表面的油污、氧化物和锈蚀等物质会影响锌液滴的形态和流动性，进而影响热镀锌表面的亮点缺陷。
表面处理和气氛的质量也会影响亮点缺陷的形成。
三、热镀锌表面亮点缺陷的检测方法热镀锌表面亮点缺陷的检测方法包括目视检查、显微镜检查、金相分析和电子显微镜分析等方法。
其中，显微镜和电子显微镜分析是目前比较常用的方法。
四、热镀锌表面亮点缺陷的控制措施热镀锌表面亮点缺陷的控制措施包括选用优质的钢板、提高表面质量、控制气氛质量、优化镀锌工艺参数等方面。
要控制热镀锌表面的亮点缺陷，需要将不同的控制措施结合起来，达到系统性、综合性的控制效果。
五、未来研究展望热镀锌表面亮点缺陷的控制是热镀锌工艺研究的一个重要方向。
未来的研究可以从以下几个方面入手：研究亮点缺陷的形成机制和影响因素；开发新的表面处理技术和气氛控制技术，提高表面质量和气氛稳定性；研究镀锌工艺参数与亮点缺陷的关系，以及优化工艺参数，控制亮点缺陷的形成。
热镀锌钢板表面质量缺陷原因分析及其改善措施
热镀锌钢板表面质量缺陷原因分析及其改善措施摘要：介绍了在热镀锌钢板生产过程中，钢板表面质量缺陷的种类，并就常见的表面质量缺陷进行了原因分析，并提出了相应的改善措施，对提高热镀锌带钢产品质量具有指导意义。
关键词：热镀锌；表面缺陷；改善措施近年来，随着镀锌板材在汽车、家电等领域的广泛应用，对镀锌钢板表面质量的要求也越来越高。
在生产实践中，因各种因素造成的镀锌钢板表面质量缺陷会对生产企业带来巨大的经济损失。
提高镀锌产品表面质量已成为各大冷轧生产企业管理工作的重点。
1 热镀锌钢板质量缺陷种类在实际生产过程中，热镀锌钢板质量缺陷包括：表面污染、色差、色斑、漏镀、锌渣粘附、凹坑、表面亮点、麻点、波纹、划伤及沉没辊条纹等，下面就一些常见的镀锌钢板表面缺陷产生的原因进行分析，并提出相应的改善措施。
2 常见的表面质量缺陷原因分析及改善措施2.1 表面凸点或黑斑由于基板表面划伤、粗糙度差异等缺陷，使得基板与锌液在不同部位所产生的合金反应具有较大差异。
虽然镀锌后可以填平部分缺陷，但基板表面差异仍能表现出来，形成薄厚不一的镀层，从而造成局部出现凸点。
同时基板表面缺陷对Zn-Fe合金的生长速度具有明显的促使作用，若Zn-Fe合金生长过快并透过镀层，便会在表面产生黑斑。
改善措施：提高基板表面质量，防止酸洗和轧制生产过程中对带钢造成的机械损伤，同时检查镀锌线入口段及炉区段设备的运行状况，以避免划伤来料。
2.2 漏镀由于各种原因使得基板局部浸镀时未浸润，造成该区域未形成镀层。
基板表面的污染物、轧制氧化铁皮、油污、锈迹等均会使局部浸润性降低，从而造成带钢漏镀；同时基板内含有C、Si、Mn、P等微量元素，在镀锌前对基板进行加热过程中，这些微量元素可能产生偏析，在基板表面形成氧化物，从而使表面浸润性降低。
如，当Si含量较高时，更容易出现漏镀、镀层表面表面光滑度差等缺陷。
改善措施：⑴提高原材料表面质量，避免设备液压油、润滑脂等对基板表面的污染；⑵通过对锌液成分调节以增强锌液的流动性和黏附力，以提高其浸润性。
热镀锌常见问题分析
热镀锌常见问题分析本页仅作为文档页封面，使用时可以删除This document is for reference only-rar21year.March热镀锌常见问题分析Zidane728漏镀成因及解决措施：1、镀件表面不干净⑴镀件表面含有油漆、油脂、焊镏；可打磨或配制相关溶剂擦洗。
⑵铁氧化物；欠酸洗；继续酸洗。
2、酸洗及操作：⑴欠、过酸洗。
欠酸洗，使得镀件表面留有铁的氧化物（锈斑）；过酸洗，使得钢基体表面组织被破坏，其所含的Si及少量的活泼金属难熔氧化物附于镀件表面，阻止了铁锌的结合。
或者因过酸洗，使得镀件吸氢，镀锌时，氢气等受热膨胀逸出而漏镀。
解决办法：严控酸洗，把握好酸洗时间。
⑵酸洗时镀件叠加、积压，造成漏洗，或者因镀件结构上的原因酸洗时又疏于翻动造成涡气而漏洗。
解决办法：尽可能摆开酸洗，勤翻动。
3、助镀环节⑴助剂浓度偏低，助镀效果不理想；解决：调整合适助剂浓度。
⑵助剂比例不当，锌盐含量高，使得助剂盐膜易吸水潮解，氢氧化物分解成气体而爆锌，而形成漏镀。
解决办法：调整助剂配比。
4、锌液成分及锅台操作：⑴锌液中铝含偏高，造成漏镀；解决办法：加锌或利用氯化铵消耗等办法降低铝含量；⑵镀件下锅速度过慢，助剂受热分解失效，引起漏镀。
适当调整下锅速度。
⑶浸锌时间过短，使得铁锌反应未来得及进行，⑷镀件下锅时未清理锌液面上的锌灰，使得过热的锌灰灼烧助剂而漏镀。
⑸镀件下锅时，因工艺孔或者结构的原因，使得镀件内的高温气体受热逸出时，将助剂灼烧而引起漏镀。
解决办法：适量撒些氯化铵。
⑹5、镀件材质⑴钢材表面含有硅铝等元素的难熔氧化物，使得铁锌反应被阻止。
⑵钢材基体含有过多的碳，或者钢材在炼制过程中产生了过多的碳化铁，使得铁锌结合困难，造成漏镀。
⑶镀件材质加工成型缺陷，造成材质烂裂，酸液、水分及助剂进入，引起漏镀。
目前除了借助氯化铵外尚无好的办法解决。
爆锌：镀件在锌锅内，因诸多原因产生气体，过高的温度使得气体剧烈膨胀，导致锌液四溅的现象。
热镀锌钢板漏镀缺陷的成因与对策
热镀锌钢板漏镀缺陷的成因与对策摘要：耐腐蚀性和光亮外观是热镀锌钢优点,广泛应用于建筑,家用电器,汽车制造等行业。
常见的表面缺陷是热镀锌漏镀,严重影响镀锌板的耐腐蚀性和外观,甚至影响镀锌板的形状,因此,研究其成因和预防措施对提高热镀锌产品质量至关重要。
钢表面的热涂层可以提高产品的耐腐蚀性,大大延长产品的使用寿命。
热浸镀锌漏镀最常见的表面缺陷之一，漏镀后,不仅会影响产品的外观,还会缩短使用寿命,这对用户来说是不能使用的。
热镀锌是金属最常用的防锈方法,镀锌板用于许多不同的领域,包括工业和民用应用。
典型的热镀锌技术是美钢联法和改良森吉米尔法工艺,其中改良森吉米尔方法使燃烧系统更加复杂,明火加热段不会氧化,这易漏镀现象。
为了解决这些缺点,分析了漏镀原因,并提出了具体的控制措施。
关键词：钢板；镀锌线；漏镀热镀锌钢板的表面可以提高产品的耐腐蚀性,延长产品的使用寿命,镀锌层的完整性是耐腐蚀的良好前提,近年来随着镀锌层表面质量的提高,大大提高镀层表面质量。
严重的镀锌板缺陷仍然对表面质量有很大的影响,特别是漏镀缺陷不仅影响产品的外观,而且影响产品的使用寿命,用户无法接受。
一、镀锌工艺简介冷轧后,钢板表面铁粉和乳化液物质粘附,进入锌炉前,经过清洗退火和还原过程,一方面将钢板表面残留物去除,以清洁度提高;另一方面,在炉内退火可以减少钢板表面的氧化铁,提高润性是钢板与锌液,使镀层具有良好的粘附性,避免漏镀缺陷。
连续退火炉镀锌线的改良森吉米尔法包括预热通道、加热段(无氧化加热),辐射段,缓冷段、快速冷却段,预冷通道等。
预热通道是预热带通过钢喷吹烟气余带钢表面,经过预处理到400℃后,将带钢加热无氧化,无氧化加热部分,煤气直接加热到带钢上。
加热段带钢在650-700℃辐射管,带钢在加热段中被预热温度无氧化,带钢在入炉烧掉表面的轧制油。
在还原气氛中,通过管道进行间接加热,将氮、氢加热到再结晶温度(包括5-25%的氢)并在氮气和氢气氛中完成板的再结晶退火。
镀锌中常见的问题
浅议镀锌中常见的问题一．镀层起泡的原因1.在电镀过程中停电,工件仍在镀锌溶液中,遭到化学溶解,来电后继续镀时新镀上的镀层容易起泡,这是因为原镀层溶解过程中表面留有膜的缘故.2.腐蚀时酸的浓度过稀引起镀层起泡,酸的浓度过稀腐蚀速度缓慢,厚的氧化膜尤其是焦糊物难以除尽.遇到这种情况应通过添加浓酸或者适当提高温度予以解决3.镀锌溶液中添加剂含量过高引起镀层起泡.遇到这种情况可以找块铁板通电处理使其消耗部分之后再镀.4.由于有机物过多引起镀层起泡,这个情况可以用活性炭处理.二.镀层留有指印可能原因有以下两点1.工件未经化学除油,而是采取直接洗刷的工艺方法.多面体大件洗刷时每洗刷一面需用手翻转一次,当手接触工件未洗面时沾上油污,再拿洗刷过的工件表面时会把手上的油污牢牢的印在上面.为此,当洗刷这类工件时,应尽可能避免用脏手直接接触已洗刷过的工件表面.2.装挂时未经洗手,或施镀时用脏手接触工件三.镀锌层表面出现不规则碎冰状花纹这种现象是工件除油不彻底,电镀时表面油膜向周围扩张后形成的。
为避免这类情况的发生,预处理工序中除油必须彻底四.镀层下留有擦刷印痕这是擦刷时遗留下来的,擦刷时一般都用碱液拌以大白粉,煤渣或砖瓦灰作为摩擦剂,这样有利于表面污物的去除,但由于这些磨料黏性大,擦刷完后需将其除去,用干净毛巾在水中均匀揩擦留有擦刷印痕的表面,把磨料完全揩擦去，然后用纯净盐酸漂洗一下,使表面残留的碱性物质得到溶解.五.镀层出现阴阳面这是由于电镀时工件捆绑在一起除油或者除锈，造成贴合部分的油污和氧化物无法除去。
正规的操作应该是将工件一片一片的挂入，即可避免这样的问题。
六．镀层发生黄斑，白斑1）工件没有清洗干净，除油不彻底2）工件清洗后，工人用手直接接触表面，造成2次污染以上是本人对于电镀常见问题的一点浅薄认识，如有不足之处请多多指教，谢谢Michael/fred/sun2006-9-19。
热镀锌常见的问题及原因分析解析
热镀锌工艺常见问题及原因分析1：08AL钢种含碳量是多少？答：含碳量是0.5--0.12%。
2：成品在库中最长允许存放多少时间？答：允许存放3个月，以避免存放过久产生氧化。
3：锌层脱落的主要原因有哪些？答：锌层脱落的原因主要有：表面氧化物，有硅化物，油脂蒸发不尽，锌锅铝含量偏低，锌液中停留时间太短，镀层偏厚。
4：厚边质量缺陷产生的原因是什么？答：A，板型差，有大浪边或大瓢曲，B，速度太低，C，气刀角度调整不对，D，起到喷嘴缝隙未调整好，E，气刀太高或气刀距离太远，5:锌锅中锌渣有哪几种？答：A,底渣，当钢板浸入锌液之后，便开始了铁锌之间的扩散过程，铁被侵蚀落入锌液中，就形成了铁锌合金，沉入锅底。
B，浮渣，由于锌液表面氧化而形成。
C，游离渣，介于底渣和浮渣之间，但是数量极少。
6:锌粒产生的原因有哪些？答：A，原板问题，主要是原板清洁度和原板铁粉含量。
b，锌液温度过高，使底渣浮起c，AL含量过高，影响铁的溶解度。
7：热镀锌层的黏附性是什么？答：根据热镀锌理论和研究成果，锌层的附着能力不取决于铁----锌合金层的厚薄，而取决于钢基和铁锌合金层之间有FE2AL5的中间层。
由于铝对铁比锌对铁有较大的热力学亲和力，所以在加铝法带钢热镀锌中，在温度和时间的影响下，总是优先在刚及表面形成铁----铝化合物，这个薄而均质的中间层能够牢固的附着在钢基表面，实际上他起着粘附镀层的介质作用。
合金层中的吸铝量越高，则镀层的粘附性越好，合金层中的吸铝量不仅取决于锌中的铝含量，而且更大程度上取决于锌液中的带钢的温度。
8：锌层脱落和锌层裂纹的定义是什么？答：锌层脱落时由于钢基和铁---锌合金层的相界上没有形成作为粘附媒介质的均质的FE2AL5中间层，使镀层的粘附力下降，在弯曲时就可能导致锌层脱落。
锌层裂纹是由于脆性的鉄锌合金层超厚，使镀层的延展性下降，在弯曲时就产生了锌层裂纹。
9:酸洗后的钢件铁盐含量应在多少？清洗后附着量可降至多少？为什么用温水好？答：酸洗后表面的铁盐含量应在2.3克/平方米。
浅析热镀锌板镀层缺陷问题
浅析热镀锌板镀层缺陷问题近年来，随着科学技术的不断发展，热镀锌基本的表面质量得到明显提升，同时热镀锌钢板相应镀层表面质量也得到一定改进。
但是，对于生产汽车所应用的面板而言，要求热镀锌钢板必须不存在缺陷，因此存在一定技术难度。
其中机械划伤等相关基板表面问题比较容易透过镀层展现出来，同时基板的表面若是清洗不干净，也会严重影响镀层反应，同时产生漏镀点等多种镀层问题。
对此，分析与研究热镀锌板镀层表面缺陷和处理方式有着深远意义。
1 热镀锌板镀层的表面缺陷1.1 锌锅辊引发的划伤锌锅辊造成的划伤为镀锌产品划伤的重要原因，其占据划伤问题的大部分。
一般情况下，锌锅辊主要由沉没辊和校正辊及稳定辊构成，其处在锌液中比较特殊的位置，并不利于设置电机实现传动，对此许多锌锅辊都是被动辊，主要利用钢表面和锌锅辊的棍面间摩擦力实现锌锅辊和带钢的同速转动。
但是因为锌液的成分发生变化与锌锅辊的应用等相关要素的影响，导致带钢和沉没辊间由于传动摩擦力不足产生相对滑动，进而使锌锅辊出现划伤问题。
1.2 气刀条痕问题若是气刀喷嘴出现局部堵塞时，就会使带钢相应位置的锌层过后，产生条痕。
条痕的产生一般是由于生产线速度出现较大变化时气刀的压力发生突然变化，导致锌液飞溅，从而堵塞气刀，或是气刀距离带钢的间距相对比较小，而且来料瓢曲和带钢的受热不均匀及带钢的张力过小等都会导致带钢的刮气刀产生堵塞，从而出现条痕。
对此，工作人员应该在生产线的升降度过程中有效控制幅度，同时注重来料的板形，若是板形相对比较差，就要及时把气刀间距进行调大，并且经过对张力和稳定辊完成合理调节，确保带钢可以在气刀喷嘴的中间获取一个相对良好的平直度，避免带钢的刮气刀产生堵塞。
若是产生气刀条痕应该在焊缝迅速打开气刀，应用专业设备完成清理。
1.3 漏镀点漏镀点主要指热浸镀的过程中不完全浸润所出现的未镀区域。
在进行热镀锌的过程中，唯有彻底消除基板轧制的氧化铁皮和氧化物及清洗液，同时露出相对清洁的基板表面，才可以确保良好的浸润性。
热镀锌板质量缺陷分析(1)
镀层质量缺陷
为什么厚板入锌锅温度要低一些
厚板因其本身体积大，热含量很高，带钢横断面 上的温度分布不易均匀，其内芯温度一般要高出表面温 度，这种现象称为核心热。带钢存在核心热直接影响到 高温计测温的准确度，因为实际测量温度仅仅是带钢表 面温度，与内芯温度差别较大，造成检测到的温度低， 实际温度高的现象。而且这个核心温度可以一直维持到 带钢出锌锅，铁锌化合物层将继续长大。另外厚板的板 温对锌锅温度影响很大，极易使锌锅温度超出范围。这 些因素导致铁锌化合物层超厚，产生灰色镀层类的缺陷。
美钢联法立式炉
热镀锌简介
感应加热炉
感应加热通过电磁感应的方式直接 对带钢加热，加热速度非常快，生 产效率高，炉区设计短小紧凑，加 热后采用电辐射管保温，炉内气氛 纯净，氢气需求量较小，立式炉的 设计避免带钢在炉内变形，由于采 用直接加热的方式，对带钢的厚度 适应性很强，优势显而易见。
感应加热的整个过程包括三次能量 转换：最初，由交变电源供给的电 能，通过感应线圈回路转变为磁场 能量；然后磁力线切割金属导体， 产生感应电流而将磁场能量转化为 电能；最后电能克服金属内部电阻 又转化为热能，实现对金属的加热。 这就是电，磁，热能的转化过程。
镀层质量缺陷
一般情况下两种作用都有，有时泵吸作用强些，有时振动作用强些。薄板时速 度较快，振动作用强些；厚板时速度较慢，泵吸作用强些。炉鼻灰是有限的， 一片灰或渣被吸走，就会有较长一段时间锌液面是洁净的，直到后继的灰或渣 再次出现。所以这种缺陷是周期性出现，但又没有准确的周期。
镀层质量缺陷
钢带表面落灰
镀实锌—不但保证镀层牢固附着还要保证镀层与钢板之间
镀锌常见故障及解决办法
镀锌常见故障及解决办法镀锌是一种将金属表面涂覆一层锌以防止腐蚀的方法。
然而，在镀锌过程中可能会出现一些常见的故障。
本文将介绍一些常见的镀锌故障及其解决办法。
1. 镀层不均匀镀层不均匀是一种常见的镀锌故障。
这可能是由于镀锌液中某些成分的分布不均匀或操作不当造成的。
为解决这个问题，可以采取以下措施：- 检查镀锌液中的成分浓度，并确保它们均匀混合。
- 检查镀液槽中的氧气泵和搅拌器是否正常工作，以确保液体循环均匀。
- 改进操作规程，确保镀锌液的均匀流动和均匀镀液。
2. 镀层厚度不一致镀层厚度不一致是另一个常见的镀锌故障。
这可能是由于镀液流速不均匀、工件的形状不规则或设备故障导致的。
为解决这个问题，可以采取以下措施：- 检查镀液流速是否均匀，调整流量控制装置以确保均匀镀液。
- 针对形状不规则的工件，可以采用改变工艺参数或采用单独处理的方式，以确保镀层厚度均匀。
- 定期检查设备，维护和修理故障部件，确保设备正常工作。
3. 镀层出现麻面麻面是镀锌过程中常见的故障之一。
这可能是由于镀液中的杂质或操作不当导致的。
为解决这个问题，可以采取以下措施：- 镀锌液中的杂质可能会导致麻面问题，因此定期检查镀锌液中的杂质并清除它们。
- 减少镀锌液的搅拌时间，以减少气泡进入液体。
- 改进操作规程，确保镀锌液的温度和PH值在适当范围内，并定期更换镀锌液。
4. 镀层剥离镀层剥离是镀锌过程中的另一个常见问题。
这可能是由于工件表面有油脂或铁锈等污染物、工艺参数调整不当或材料质量问题导致的。
为解决这个问题，可以采取以下措施：- 在镀锌前对工件进行适当的清洗和预处理，以确保工件表面干净。
- 调整镀锌液的温度和PH值以适应工件材料，避免镀层剥离。
- 定期检查工艺参数，确保它们在正确的范围内。
- 定期检查镀锌设备，维护和修理故障部件。
结论镀锌过程中可能会出现多种故障，但通过采取适当的措施，这些故障可以得到解决。
定期检查设备，保持工件表面洁净，优化操作规程和工艺参数，都是提高镀锌质量和避免故障的重要步骤。
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热镀锌工艺常见问题及原因分析1：08AL钢种含碳量是多少？答：含碳量是0.5--0.12%。
2：成品在库中最长允许存放多少时间？答：允许存放3个月，以避免存放过久产生氧化。
3：锌层脱落的主要原因有哪些？答：锌层脱落的原因主要有：表面氧化物，有硅化物，油脂蒸发不尽，锌锅铝含量偏低，锌液中停留时间太短，镀层偏厚。
4：厚边质量缺陷产生的原因是什么？答：A，板型差，有大浪边或大瓢曲，B，速度太低，C，气刀角度调整不对，D，起到喷嘴缝隙未调整好，E，气刀太高或气刀距离太远，5:锌锅中锌渣有哪几种？答：A,底渣，当钢板浸入锌液之后，便开始了铁锌之间的扩散过程，铁被侵蚀落入锌液中，就形成了铁锌合金，沉入锅底。
B，浮渣，由于锌液表面氧化而形成。
C，游离渣，介于底渣和浮渣之间，但是数量极少。
6:锌粒产生的原因有哪些？答：A，原板问题，主要是原板清洁度和原板铁粉含量。
b，锌液温度过高，使底渣浮起c，AL含量过高，影响铁的溶解度。
7：热镀锌层的黏附性是什么？答：根据热镀锌理论和研究成果，锌层的附着能力不取决于铁----锌合金层的厚薄，而取决于钢基和铁锌合金层之间有FE2AL5的中间层。
由于铝对铁比锌对铁有较大的热力学亲和力，所以在加铝法带钢热镀锌中，在温度和时间的影响下，总是优先在刚及表面形成铁----铝化合物，这个薄而均质的中间层能够牢固的附着在钢基表面，实际上他起着粘附镀层的介质作用。
合金层中的吸铝量越高，则镀层的粘附性越好，合金层中的吸铝量不仅取决于锌中的铝含量，而且更大程度上取决于锌液中的带钢的温度。
8：锌层脱落和锌层裂纹的定义是什么？答：锌层脱落时由于钢基和铁---锌合金层的相界上没有形成作为粘附媒介质的均质的FE2AL5中间层，使镀层的粘附力下降，在弯曲时就可能导致锌层脱落。
锌层裂纹是由于脆性的鉄锌合金层超厚，使镀层的延展性下降，在弯曲时就产生了锌层裂纹。
9:酸洗后的钢件铁盐含量应在多少？清洗后附着量可降至多少？为什么用温水好？答：酸洗后表面的铁盐含量应在2.3克/平方米。
清洗后可降至0.5---1克/平方米。
温水的好处是：A，钢件表面附着的铁盐在热水的溶解度比在冷水中大。
b，钢件在酸洗时扩散入金属基内的氢气在热水中比在冷水中容易逸出。
c，由于热水的水分子运动较为激烈，可以将粘附在钢件表面的其他赃物撞落下来，即使是轻微的油剂也可以被洗掉。
10：助镀液应该具备哪些性能?答：a，应该有固定不变的化学成分；b，在锌液的温度下必须相当稳定；c，对钢件金属基体不会产生铁盐以及氧化物；d，即使由助镀液形成了铁盐，但该铁盐应能被锌液还原；e，助镀液的产物应是流动而容易被清除掉的，并不会影响助镀层的质量；f，助镀液分解时，应能产生中性或还原性气氛，并起到吹扫锌液面上脏物的作用； g，具有良好的助镀性能；h，助镀液与锌液的分解反应要进行的十分迅速并完全脱落；11：助镀液中铁含量超高会有什么害处？答：当超过允许范围时，当待镀钢件上涂了含有铁（呈fecl2存在）的溶液后，与锌反应生成较多锌渣，其次，粘附在钢件表面的fecl2与锌液反应后，如果不脱落下来，仍旧粘附着，则会使钢件表面的镀层上出现不同成程度的粗糙现象，再次这种铁盐与锌液反应后，会使中间合金相层生长的较疏松，因此弯曲时易脱落。
12：为什么溶剂应加热使用？答：溶剂水溶液一般加热到50----60度时使用效果良好，1，可以使固体氯盐溶解这样可以保持溶液中成分较均匀；2，容易将粘附在钢件表面的铁盐冲洗掉；3，加速了钢件金属基与锌原子结合；4，可蒸发掉溶剂一些多余的水分，保持溶剂浓度；5，可将钢件酸洗时渗入基体内的氢排掉；6，钢件吊出后容易干燥；13：什么叫溶剂老化，弊端是什么？答：如果钢件在溶剂中浸渍以后没有很好的烘干或已有一些锈情（水锈）出现时，又加上锌液中铝含量较高的情况下，一旦钢件表面的溶剂与锌液表面上的铝与锌接触反应，就会发生反应而生成氧化铝和氧化锌，这些东西再与锌液和溶剂中的氯化锌继续结合而成为黑色胶状物，这样溶剂就失去了活性而起不到助镀作用，从而漏镀。
14：怎样再生溶剂？答：氯化锌和氯化铵的复盐水溶液再生，主要是去除溶剂中过多的水分，碱性氢氧化锌，含铁量以及其它杂质；1，在旧溶剂中加入一定量的新盐酸，以溶解因水分过多而产生的碱性氢氧化锌；2，再用多层的涤纶布过滤掉旧溶剂中的固体杂质，泥胶状沉淀物以及未溶解的碱性氢氧化锌；3，将过滤后的旧溶剂在空气中加热使铁氧化，然后加入一定量的碳酸铵，即可使铁沉淀下来；也可采用氢氧化铵和过氧化氢来沉淀铁的，也可采用通入氯气法沉淀；4，旧溶剂水溶液中酸性增加，会出现反应逆向倾向，所以要经常添加氢氧化铵，使酸性中和成氯化铵，PH值保持在5---6左右；15：溶剂斑点（钢件泪痕）产生的原因是什么？1，锌液温度过高使溶剂来不及扩散而烧焦老化；2，锌灰过多；3：锌液中铝含量过高；4，溶剂以及钢件上氧化物过多；5，溶剂的粘性太高，流动性差；6，溶剂中的氯化铵不足或过早挥发；7，钢件在锌液面上翻滚；8，没有吧锌锅底胶状物舀出来；16：什么原因造成镀锌钢件表面麻点？答：1，在刚开工时锌液表面铝含量较高，当超过0.3%时，锌液粘性增加，使锌渣不容易沉淀下降，而粘附与镀锌钢件表面上；2，刚开工时或停工再开工时除了锌液表面上铝含量升高外，锌液温度往往比正常生产时高，锌液在温度高时对流现象加剧，一部分锌渣被带起而粘附于镀锌钢件之上；3，因铝元素的存在，锌液中的铁元素会很快与铝结合成FE---AL的颗粒，因该颗粒密度小而悬浮于锌液中，粘附与钢件上；17：片状垂涎出现的原因是什么？答：与锌液中含铝量有较高的关系，他与锌液温度较低一样，会使锌液的粘性增大，在流锌时呈现不爽现象，于是部分悬挂于镀锌件下面。
同时镀锌钢件出锌液面太快，会使上面粘附锌液太多，会在下面形成片状流下；18：什么原因原因造成钢件表面色泽不正常？答：1，锌液温度太高，在空气中停留时间过长，内外吹抹的气体压力过大，都能使表面银亮色的纯锌层消耗而呈现出灰色；2，当冷却水的色度太高，而且混有泥土，有机物等杂质，会使镀锌层产生黄黑色等无光泽的表面；3，钝化液的浓度太高而又没有经过很好的漂洗，会使银亮色的镀锌层表面产生褐色，红棕色或随浓度的降低会产生不同程度的黄绿色，在镀锌件中，以黄绿色为正常，而褐色及红棕色为不正常；4近年来生产的钢材大多为镇静钢，钢中含硅量容易使热度锌件产生灰暗无光的镀层，严重时镀层成暗灰色，这是因为硅促使铁锌合金层过度生长漏出表面而造成的，镀层呈这样的色泽时多抗腐蚀性没有影响。
19：清洗不干净会产生什么毛病？答：1，污染溶剂，使溶剂很快失效；2，污染锌液，使镀锌层质量低劣及产生废品；3，增加了锌渣的生产量，使锌耗提高成本增加；4，使镀锌层的中间相变厚变脆等；20：怎样减缓锌灰的形成？答：1，在镀锌锅中适当的加铝；2，减少锌液面与空气的接触面，即采用小口径锅；3，降低锌液温度，使保持在工艺温度的下限；4，在锌液面上不采用大风量的除尘设备；5，钢件上的溶剂要烘干；21：锌液中铁的来源是什么？锌液中铁的影响是什么？答：1.工件的带入。
镀锌时的锌铁反应，铁往锌中溶解后才能生成镀锌层。
2.锌锅的腐蚀。
锌锅内壁生成的一层锌铁合金保护层，当温度波动超过6℃，因钢材与该合金层膨胀系数不一致，造成剥落溶解于锌中生成渣。
剧烈的爆炸也可以使合金层剥落。
3.溶剂的带入。
酸洗之后的工件附着铁盐，漂洗水中的铁盐与酸含量较高时，铁盐仍沉积于工件上，因为酸与铁不停地反应生成铁盐。
当溶剂中酸与铁含量过高，温度达到50℃以上时，有很强的除锈能力，因此铁的溶解不断进行。
造成溶剂中铁含量较高。
溶剂中的三价铁呈铁红色，可以看到。
而存在于溶剂中的二价铁呈无色，看不到。
当PH值小于5时，溶剂中以二价铁形式存在。
这些铁粘附以工件带入锌液中，以1份铁与25份锌反应生成渣使锌液粘稠，镀层变厚。
所以，溶剂除铁时必须加入双氧水将二价铁氧化为三价铁，加入氨水调PH=5-6之间，使其沉淀、澄清、过滤。
可以保证溶剂的纯度。
在450度时，铁在锌液中的溶解度为0.003%，若铁在锌液中的含量超过0.003%时，铁将与锌生成锌铁化合物，由于其密度大，沉入锅底，即生成底渣，当锌液中含铝时，与铝反应生成fe2al5，其密度小浮起，生成浮渣，两种渣都会消耗大量的铝和锌；铁存在，会使锌液粘度和表面张力增加，从而使锌液流动性变差，同时恶化了锌液对钢件的润湿条件，如果延长浸锌时间，则会使镀层变厚；总之，铁是有害的，他使镀层变脆，表面变灰暗，增加锌渣的生成量，增加锌铝的消耗量；22:在热镀锌中为何要加AL？答：在镀锌理论中，中间层Fe2AL5作为粘附层的关键因素，Fe2Al5要吸收大量的Al。
来提高锌层的附着力。
同时，Al还可以形成底渣和浮渣，不断从锌锅中被消除。
因此，必须向锌锅中加入一定含量的Al，来补偿带钢带走的和浮渣及底渣消耗的Al。
23:热镀锌时为什么要向锌液中加铅？其加入量如何？铅在锌液中有何影响？答：向锌液中加铅，Al含量在0.1％时，γ相和δ1相的厚度可以减少到不加铅的78％，当Al含量为0.16％时，减少到0.8％，当Al含量为0.2％时，即可完全消除γ相和δ相，使镀层仅有的两个结构部分，就是由共晶混合物ζ＋η和η所组成，此种合金很薄而且有良好的韧性。
此外，铝还可以和锌液中的氧化铁和氧化锌等杂质结合，形成不会与带钢相粘合的物质，并且上浮到锌液表面，这样保证了锌层的纯度。
它增强了锌液对钢件的浸润能力，从而减少了浸锌时间，同时铅的存在还能使锌液的熔点降低，这延长了锌液的凝固时间，促进了锌花的生长，可获得较大锌花；铅的加入会使镀层发暗，超过1%时，会引起镀层晶间腐蚀，降低镀层的耐腐蚀性能；24:锌锅中浮渣和底渣的生成量和哪些因素有关？答：锌锅中浮渣和底渣的生产量与下列因素有关：（1）吹气法：热镀锌中，采用压缩空气为喷射介质，见下列含有：Zｎ+CO2→Zｎ+CO↑Zｎ+H2O→ZｎO+H2↑Zｎ+1/2O2→ZｎO故完全容易形成浮渣，其关系式是：Gb=KPO2SK—常数Gb—浮渣生成量。
PO2—喷射介质中氧的分压力S—反应界面的面积，故跟以上有关：（2）．铝含量有关，当铝含量在0.2%以下时,铁的溶解量随着铝含量的增高而下降,然而铝含量超过0.2%时,铁的溶解量随着铝含量的增加而迅速上升。
（3）．锌液温度，当锌液温度超过480℃时，则带钢的铁含量呈抛物线关系增加，当温度上升到500℃时，铁含量达到最大值，底渣生成量也最大。
（4）．浮渣的分子式是ZnO，底渣的分子式是FeZn25:气刀喷嘴喷吹角度对镀层厚度有何影响？答：调整气刀喷嘴时，带钢两侧的喷嘴角度不能相同。
根据经验应该相差1°～2°，如果两侧气刀的喷嘴角度相等，则两鼓气流平面相交线正好在带钢处相遇，这样超出带钢宽度的气流会产生涡流，使带钢边部的正常刮锌受到干扰。