精益生产推行必须具备的七大认知
精益生产七大要素管理
精益生产七大要素管理精益生产是一种以最大限度地减少浪费为目标的管理方法。
其核心原则是在提供价值的同时，避免浪费，确保流程的高效运作。
以下是精益生产的七大要素管理。
1.价值创造：价值创造是精益生产的核心概念。
它强调生产活动应该以顾客需求为导向，确保为顾客提供最大的价值。
企业应该明确产品或服务的价值，以及顾客希望从产品或服务中获得的价值，而不是盲目地追求数量和产量。
2.流程流畅：流程流畅是精益生产中的另一个重要要素。
它强调产品或服务的流程应该是连续、无阻塞的，以最大程度地提高生产效率，并降低浪费和排队时间。
企业应该通过分析和优化流程，以消除不必要的活动和阻碍，确保流程的顺畅和高效。
3.逐步改进：逐步改进是精益生产的一项重要原则。
它强调企业应该通过持续不断地改进工作流程和方法，不断寻求提高效率和减少浪费的机会。
通过向员工提供培训和资源，鼓励员工参与改进活动，并建立一个持续改进的文化。
4.标志管理：标志管理是精益生产的一项重要工具。
它强调企业应该设定明确的目标和指标，并监控生产过程和结果，以确保达到预期的绩效和效益。
标志管理通过制定、跟踪和更新关键绩效指标，帮助企业识别问题和机会，并采取适当的措施加以改进。
5.持续提供：持续提供是精益生产的另一个核心概念。
它强调企业应该持续提供高质量的产品或服务，并确保产品或服务的交付符合承诺的时间和质量要求。
企业应该建立一个高效的供应链和生产系统，以最大程度地减少生产和交付时间，并保持产品或服务的一致性和可靠性。
6.员工参与：员工参与是精益生产的一个重要要素。
它强调员工是企业最重要的资产，应该鼓励和促进员工参与和参与改进活动。
企业应该建立一个积极的工作环境，为员工提供培训和发展机会，并鼓励员工分享经验和提出改进建议。
7.质量管理：质量管理是精益生产的另一个关键要素。
它强调企业应该设定和实施一套有效的质量管理体系，以确保产品或服务符合顾客的质量要求和期望。
企业应该通过质量检查和持续改进来监控和提高质量，以确保产品或服务的一致性和可靠性。
精益生产五大原则
不幸的是，我们都知道管理人员若没 有“足够的库存”，夜晚就难以入眠。存 货有时被比作为隐藏问题的水库。当库存 的水位高涨时，管理者就感受不到问题的 严重性，像质量的问题、机器故障、及员 工缺勤，也因此而失去了改善的机会。 存货水位降低时，有助于发掘需要关 注的地方，以及迫使要去面对处理的问题。 此即是及时生产体系所追求的目标：当存 货的水位持续下降至“一个流”的生产线 时，“改善”就成为每日必行的活动。
价值流分析 以单个产品为例，进行价值流的分析， 我们可以分为三步： 一、了解当前工艺流程是怎么运作的； 二、设计一个精益价值流； 三、制定未来状态的实施计划。 企业内进行价值流分析，在实施未来 状态的计划时通常需要企业的许多部门的 协作，甚至需要供方的配合，一起联合检 验每一个创造价值的步骤，并且持续到产 品的最后。
三、价值流 价值流为精益生产中最精彩的部分。经过第 二步的价值流分析，对于保留下来的创造价值的 活动和一型浪费活动应策划使其流动起来。 传统的观点认为应该将各种活动按类型分组 而利于管理，比如在生产现场将所有的车床布置 在一起，将所有的刨床布置在一起，从事相同工 作的人形成一个班组，如车床班、刨床组。这种 观点在传统的职能制组织结构下表现为分工明确 的几个部门：财务部、设计部、采购部、检验部 等。
运 输
加 工
制造周期 交付周期
精益生产方式依存于五大基本原则： • 价值 • 价值流 • 价值流动 • 需求拉动 • 尽善尽美
一、精确的确定产品的价值
• 产品的价值通常由功效和价格等组成。功 效又可分为功能和质量，功能可进一步细 分为主要功能和辅助功能。产品的价值构 成如下图所示：
产 品 价 值
二、识别价值流
价值流是使一个特定产品通过任何一项 商务活动的三项关键性管理任务时所必须的 一组特定活动。此三项关键性管理任务为： 1、从接受订单到执行生产计划发货的信息 流； 2、从原材料到转化为产成品的物流； 3、从概念到正式发布的产品设计流程。 这是精益生产的第二大步。
七大浪费认知与消除
七大浪费认知与消除七大浪费是指在生产和运营过程中常见的浪费现象，该概念源于精益生产和精益管理的原则。
以下是七大浪费以及相应的认知和消除方法：1.过产出（Overproduction）：指在没有需求或超出需求的情况下生产产品。
认知：了解真实需求以避免过度生产。
消除：实施精确的预测和生产计划，并实时调整以适应市场需求。
2.待料（Waiting）：指在生产过程中由于缺乏所需材料或信息而导致工作停滞。
认知：审查供应链和内部流程，消除物料短缺和信息传递障碍。
消除：通过改进供应链管理、有效库存控制和沟通流程来减少等待时间。
3.运输（Transportation）：指在生产和供应链过程中不必要的物料或产品移动。
认知：通过简化物流和布局来减少物料或产品的运输。
消除：重新设计流程以最小化移动和处理步骤，优化物流路径，减少运输成本和时间。
4.不良品（Defects）：指生产中出现的缺陷、错误或不符合质量要求的产品。
认知：意识到质量问题的成本和影响。
消除：实施严格的质量控制和管理措施，改进生产工艺和技术，并进行员工培训。
5.过度加工（Overprocessing）：指过度处理、加工超过产品要求的过程。
认知：理解产品和客户需求，避免不必要的工艺和加工。
消除：通过精益工程和价值流映射来优化生产工艺，去除冗余步骤和不必要的复杂性。
6.人员运动（Motion）：指由于不必要的动作、移动或步骤而浪费时间和能量。
认知：意识到不必要的动作和移动的低效性。
消除：优化工作站布局和生产流程，减少人员不必要的运动和交通。
7.多余库存（Inventory）：指超过所需量的物料或产品库存。
认知：明白多余库存的成本和风险。
消除：实施精确的库存控制和管理，最小化库存持有成本，并与供应链合作伙伴优化库存水平。
通过认知和消除这七大浪费，企业可以提高生产效率，降低成本，提供更好的顾客满意度，并提升整体业绩。
这需要持续的改进和精益管理的原则在企业内部实施和推动。
对于精益生产的一些认识
对于精益生产的一些认识企业要想实施精益生产首先要对精益生产有一个正确的认知，员工对此有了认知才能更好的去实施，甚至是自主管理，只有全员参与才能将改善进行到底。
推进精益生产首先要树立如下几个基本认知观：1、改善是基于需求而产生的。
1.1改善要基于现地现物。
改善需要明确问题，问题需要描述清楚，切忌宏观大论。
1.2改善的目的要明确，目标要清晰。
目的明确大家清楚为什么要这样干，目标明确了，努力的方向也就确定了。
1.3设定改善评价指标。
评价指标要界定清楚，便于项目成员的努力能有效地进行衡量。
2、精益不仅要做能做的事情，还要向不能做的事情发起挑战改善不能基于表象的改善，更要深入挖掘表象内的真象。
表象通常容易做，不少人也喜欢去做，但精益要求的不仅仅是做表象的改善，还要通过表象的改善与探秘，对影响企业的真正的顽固问题发起挑战，从而改变企业对真象的认知。
精益是通过挑战来认识真象的，也是通过挑战，让企业成员充分认识“能”与“不能”、“行”与“不行”认知的。
3、改善需求全员参与3.1全员的范围很广泛：既包括管理决策层，也包括中基实施层，更涵括作业操作层；不少企业在推进精益时，始终认为精益=生产，一直认为是生产部门的事；更有人认为精益是实施项目组的事，与其他人员无关。
不理解全员参与的概念，在实施过程中就很难统一认知，一旦遇到障碍，就会形成“你们”与“我们”两个特别清晰的立场。
3.2尽可能多的让作业的人共同参与。
改善是围绕现地现物所进行，故每天作业的人员尽可能多地参与改善活动，可以起到现身说法的作用。
4、彻底追求真实的原因：5why分析法4.1对于结果或期望没有达到预期的时候，要善于寻找真正的原因。
不少企业在推进精益改善项目时，在不同阶段均会表达出不满意。
但对这些不满意，很少进行过认真检讨，彻究真实原因，故也始终无法获得改善的真谛。
4.25why分析法，不是问人，而是要去问物（現地現物）。
对于缺乏走动习惯的企业领导层来说，更多的是问人，而不是问物，故真实的原因往往难以找到。
精益生产的基本原理
精益生产的基本原理
1. 客户至上：精益生产的核心是为了实现客户需求和价值的最大化，注重客户需求，不断提高产品和服务的质量与价值。
2. 节约资源：精益生产不是通过提高生产成本和产量来实现效益的，而是通过节约资源，提高效率来实现。
3. 不断改进：精益生产强调对生产过程进行持续不断的改进，以实现效率和质量的不断提升，同时减少浪费。
4. 以价值流为导向：精益生产注重从价值流的角度来分析生产过程，确保每一项活动都符合客户的期望，同时规避不必要的浪费。
5. 以流程优化为重点：精益生产促进流程的优化和持续改进，强调全员参与和协作，以减少浪费和提高生产效率。
6. 生产线的平衡：精益生产要求生产线的平衡，以确保生产过程中各个环节的效率和生产能力的平衡，最大限度地提高生产效率和产品质量。
7. 强调员工技能和创新能力：精益生产强调员工的技能和创新能力，鼓励他们为生产流程提出改进意见，从而进一步提高生产效率和产品质量。
成功实施精益生产的7个关键要素
成功实施精益生产的7个关键要素制造业生产管理升级是企业降低成本、提高效率的必要条件。
精益生产的成功实施必须包括一些关键要素，否则很难取得成功。
精益生产改进主要包括以下七个关键要素。
1、领导者需要决心企业实现精益生产的关键是领导者的决心。
精益生产不是一蹴而就的。
领导者应为精益生产的实施提供充分的支持，包括人力、物力和财力，尤其是执行力。
领导者应该树立榜样，提供资源，消除障碍。
2、提高管理者的意识各级管理者的关注和责任是推动精益管理的关键。
只有领导高度重视精益管理，深刻理解精益管理的内涵，以身作则，坚持“消除浪费、提高效率”的理念，采取有效措施确保精益管理的实施，精益管理才能稳步推进。
3、激励员工基层员工是各项管理工作的具体执行者，对管理工作中的薄弱环节有着深刻的个人实践。
大多数员工的积极参与是精益生产有效性的重要因素。
4、实施应井然有序从实施现场5S管理和绩效考核机制入手；将个人计件制更改为团队计件制，然后更改为时间制。
推进标准化作业，建立作业标准，建立多技能培训机制和设备自主维护机制；促进TPM（全面生产和维护）、快速转型和刺激生产，包括看板等。
5、确定精益的切入点精益管理的实施是一个渐进的过程。
以消除工作流中的浪费为例，首先要系统地梳理管理中存在的问题，识别各种浪费；其次，系统分析资源浪费、管理不善的工艺节点，制定整改措施；三是明确责任人，确定阶段性工作目标，落实整改。
6、设定基准可以选择具有代表性的地区或产品，优先考虑“集中优势力量打歼灭战”。
应“保护”基准，并经常进行宣传，以创造改进的氛围和竞争的势头。
7、形成全员参与、持续改进的氛围不断完善和优化相关精益生产原则、方法和工具，以及专业团队的建设和发展；将优化后的工作流程标准化，并将其转化为正常的工作方式，从而逐步完善，形成企业的精益文化。
为了有效、成功地实施精益生产，领导者和管理者需要有明确的认知决心。
在实施过程中需要使用某些技能和方法。
精益生产的认识
精益生产的认识精益生产是一种注重效率和质量的生产方式，它的目标是在保证产品质量的同时，最大限度地减少浪费和成本。
精益生产的核心理念是：“价值、价值流、流程、流程控制、持续改进”，即通过分析价值流程，优化流程控制，实现持续改进，以提高生产效率和质量。
精益生产最早是由丰田公司应用于汽车生产制造的，它的思想源于日本的“精益思想”和“丰田生产方式”。
在丰田公司中，从设计到生产都是围绕着价值流进行的，通过不断的流程优化和改进，实现高效生产和质量保证。
而这种思想逐渐被其他企业应用，在全球范围内得到广泛的推广，成为了一种成功的生产模式。
精益生产的核心是“解决问题”，它倡导的是不断的自我检验和不断的自我改进。
它认为每个问题都是可以被解决的，只要能够清晰的定义问题、找到问题的根源并制定具体的计划来解决问题。
这种问题解决的文化被称为“和谐的知识文化”，在这种文化中员工可以自由地提出问题、建议和改进意见，推动整个企业不断进步和发展。
精益生产的基本原则有：1.以价值为导向。
精益生产最大的特点就是以价值为导向，确保所有的活动都是为了增加客户价值。
只有将整个价值流程定义清楚，才能够更好地优化生产流程，从而提高生产效率和质量。
2.流程优化。
精益生产强调的是流程优化，通过控制并优化整个生产流程，减少浪费、错误和不必要的动作，从而提高效率和质量。
3.等级管理。
精益生产采用等级管理的方式，将问题逐级升级处理，避免出现重复解决同一问题的情况。
这种管理方式可以让问题得到及时解决，并且防止问题反复出现。
4.持续改进。
精益生产强调的是不断的持续改进，包括对流程和产品的改进、员工的培训和新技术的引入。
这个过程需要全公司的支持，可以推动企业不断地进步和改进。
综上所述，精益生产是一种注重效率和质量的生产方式，通过以价值为导向，流程优化，等级管理和持续改进等核心原则，实现了高效生产和质量保证，正逐渐成为现代企业普遍采用的一种生产模式。
精益生产七大要素管理
把握劳务费（能率、生产效率）
固定资产管理（盘点）
使用量管理
明细变化点管理
加班时间管理
明细变化点管理
各项经费管理表、装订
个人加班留底
异常处理
防治流到后工序
流出后的应对手段
改善计划
改善方案的构筑 和改善流程
培养能够清楚人才 体系和将其推进的 人才
去成本核算小组 实际操作成本 体系和推进方法
制定改善对策计划
·改善实例集等
遵守标准作业 ·观察作业、动作
·安全专注时间 ·初期管理等
·个人记录 ·标准作业票 ·作业要领书 ·异常处置操作要领书
疾病防止活动 ·把握管理负荷程度
操作姿势承重、负重点
作业负荷布局图
设备机能点检
为防漏检编制 点检分布图
设备机能检查要领书 频发停止检查表
异常处理
再发防止策.推广
维持活动
改善活动
人才育成
提升可动率
难操作作业的改善计划
掌握异常处理技能 （A级保全）
保全培训计划 及设施
培养计划表、培养表 业务能力要素评价表 个人记录表
结果指示
活动内容
活动指示
目的
4、设备
活动手段
结果指示
活动内容
活动手段
活动指示
目的
5、成本
把握用量减少损失
成本明细的实际后果
维持活动
固定业务
目 录
一.安全管理
二.质量管理
三.生产管理
四.设备管理
六.人事管理
五.成本管理
七.环境管理
结果指示
活动内容
活动指示
活动手段
目的
精益生产七大任务
精益生产七大任务精益生产是一种以优化生产流程为目标的管理方法，它的目的在于最大程度地满足客户需求，同时降低生产成本。
精益生产的理论基础在于消除浪费，提高生产效率，这需要在不断实践中进行。
为了实现这一目标，精益生产需要完成七大任务。
任务一：确定价值流价值流是指产品从原料到成品的全部过程，包含了所有的价值和非价值活动。
确定价值流是精益生产的第一步，它需要对整个生产过程进行分析，找出所有的价值活动和非价值活动。
通过对价值流的分析，可以找到生产过程中的瓶颈，从而制定出改进措施。
任务二：建立价值流地图建立价值流地图是指将价值流上的所有活动以及它们之间的联系，进行绘制和记录，以便管理者更好地了解生产过程的全貌。
价值流地图是一个非常重要的工具，通过它可以清晰地看到生产过程中的每一个环节，从而找出那些需要改进的地方。
建立价值流地图需要进行多次实地考察和分析，需要耗费大量的时间和精力。
任务三：消除浪费消除浪费是精益生产的核心，它的目的在于削减生产成本，提高产品质量。
消除浪费包括了七种浪费形式：过度生产、等待、运输、加工不良、过度加工、库存和不必要的动作。
通过消除浪费，可以提高生产效率，缩短生产周期，降低库存，减少成本。
任务四：实现流程改进流程改进是指对生产过程中的每一个环节进行优化，以提高生产效率和产品质量。
流程改进需要以价值流地图为基础，对每一个环节进行深入的分析，找出其中的问题和瓶颈，制定改进方案，并逐步实施。
通过流程改进，可以降低生产成本，提高产品质量，增强企业竞争力。
任务五：建立可靠的供应链建立可靠的供应链是保证生产流畅进行的关键。
供应链包括了原材料供应商、组装厂、分销商和客户等环节。
建立可靠的供应链需要对每一个环节进行全面的考虑，制定出合理的供应链策略，确保原材料供应充足，生产过程稳定，产品能够按时交付。
任务六：提高人员技能水平提高人员技能水平是保证生产过程稳定进行的关键。
生产线上的每一个人员都需要具备专业的技能和知识，才能保证生产效率和产品质量。
精益生产知识介绍
精益生产知识介绍什么是精益生产？精益生产是一种管理方法，旨在通过最小化浪费和提高效率来改善生产过程。
它起源于日本汽车制造业，最早由丰田汽车公司引入并在世界范围内推广。
精益生产的目标是实现在不断变化的市场需求下提供高质量产品的同时，尽量降低成本和提高生产速度。
精益生产原则精益生产基于以下几个关键原则：1.价值：只有为客户创造价值的活动才是有意义的，其他无价值活动应尽量减少或消除。
2.价值流：识别生产活动中的价值流程，并尽量消除非价值流程。
3.拉动：按需生产并以客户需求为导向，避免过度生产和库存。
4.流程：通过优化生产流程，实现高效率和高质量的生产。
5.完美：不断追求完美，通过持续改进来实现精益生产的长期目标。
精益生产的关键工具和技术在实施精益生产方法时，有几个关键的工具和技术可以帮助企业实现改进和优化。
5S5S是精益生产中的一个基本方法，用于改善工作环境和提高效率。
它由以下五个步骤组成：1.整理 (Sort)：清理工作区，只保留必要的工具和设备。
2.整顿 (Straighten)：为工具和设备设定固定的位置，以便于查找和使用。
3.清扫 (Shine)：保持工作区清洁整洁，减少污垢和垃圾的积累。
4.标准化 (Standardize)：制定标准化工作程序，并确保所有人遵守。
5.坚持 (Sustain)：维持5S方法的持续改进，并培养良好的工作习惯。
持续改进持续改进是精益生产的核心原则之一。
通过定期的反思和分析，不断寻找优化生产过程的机会，并取得持续的增量改进。
常用的持续改进工具包括：•PDCA循环：计划（Plan）- 执行（Do）- 检查（Check）-行动（Act）的循环，用于系统性地实施和评估改进措施。
•Kaizen活动：指定特定的时间段，集中进行改进工作，并利用团队的智慧来解决问题和提出改进建议。
价值流映射价值流映射是一种从整体上分析和优化生产流程的方法。
通过绘制价值流图，可以识别出活动的流程和时间，并找出潜在的浪费。
精益生产的思想和方法
精益生产的思想和方法引言精益生产是一种以提高生产效率和降低浪费为目标的管理方法和思想。
它起源于日本的丰田汽车公司，在20世纪50年代由丰田的创始人丰田喜一郎和工程师们开发出来。
精益生产方法的核心理念是通过消除浪费，使生产过程更加高效和有效。
精益生产的核心概念精益生产方法通过以下核心概念来实现生产过程的改进：1. 价值流图价值流图是精益生产的一个重要工具，用于可视化和分析生产过程中的价值流。
通过绘制价值流图，我们可以清楚地看到每个步骤中的价值和浪费，并针对浪费部分进行改进。
2. 浪费的分类精益生产将浪费分为七大类：过度生产、等待、运输、过度处理、库存、动作和不合格品。
了解并识别这些浪费可以帮助我们更好地改进生产过程，提高效率。
3. 5S原则5S原则是指整理、整顿、清扫、清洁和素养的五个日语单词的首字母缩写。
通过实施5S原则，企业可以改善工作环境、提高员工工作效率、降低工作风险。
4. 连续流和拉动生产连续流和拉动生产是精益生产的核心方法之一。
连续流是指通过优化生产流程，使产品连续流动，减少等待和库存。
拉动生产是指根据市场需求，按需制造产品，避免过度生产。
5. KaizenKaizen是指持续改进的理念和实践，精益生产强调通过不断的小改进来提高生产过程的效率和质量。
通过推行Kaizen，企业可以实现持续改善、减少浪费并逐步获得竞争优势。
精益生产的优势精益生产方法在实践中体现出了许多优势：•提高生产效率：通过优化生产流程，减少浪费和等待时间，精益生产能够提高生产效率，节约资源和人力成本。
•提高产品质量：精益生产注重识别和消除生产过程中的缺陷和浪费，通过改进生产过程来提高产品质量。
•提高员工满意度：通过实施精益生产，企业可以提供更好的工作环境和工作条件，使员工满意度提高。
•提高客户满意度：精益生产方法可以提供更高质量的产品和更短的交货时间，增加客户的满意度。
精益生产的应用案例丰田汽车公司丰田汽车公司是精益生产的典型应用案例。
精益生产七大要素管理
精益生产七大要素管理
1、可交付价值：要求企业在满足客户期望的前提下，才能确保客户对产品和服务获得价值；
2、建立标准：将精益原则和健康安全实践贯穿全流程，从而形成标准化的运营模式；
3、持续改善：在可改进的业务流程中，持续改善紧密约束的协同关系，以提高工作效率和质量；
4、多样性投资：企业通过投资技术、培训人员和新设备，来改善他们开发创新和研发能力；
5、开放式管理：实施开放式管理，提高企业创新能力和响应能力，并实现高效率平衡运行；
6、激励员工：提升企业团队精神，增强员工的责任感，激励员工发挥才能和专业能力；
7、持续教育：把精益管理的知识传递给员工，给他们更多的工作自主权，建立持续的学习和发展环境。
精益生产的理念讲解
精益生产的理念讲解简介精益生产是一种旨在通过减少浪费、提高效率和质量的管理方法。
它起源于日本的丰田汽车公司，后来被广泛应用于制造业之外的领域。
精益生产的核心理念是追求价值流的无浪费，以实现产品和服务的最大价值。
精益生产的原则精益生产的核心原则包括以下几点：价值精益生产关注的是顾客的需求，将目标定位于为顾客提供具有竞争力的产品和服务。
在精益生产中，所有的活动都应该为顾客创造价值，任何无价值的活动都应该被消除或减少。
浪费精益生产强调对浪费的深入理解和彻底消除。
在精益生产中，浪费被定义为任何不增加顾客价值的活动。
七种浪费被确认为：过产出、等待、运输、库存、运动、制作和不合格。
持续改进精益生产强调持续改进的概念。
它要求员工不断寻找改进的机会，并通过不断试验、学习和调整来实现更高的效率和质量。
人员参与精益生产强调员工参与决策和问题解决过程的重要性。
它鼓励员工积极参与工作流程的改进，并赋予他们权力和责任。
可靠度和稳定性精益生产要求确保生产过程的可靠性和稳定性。
通过消除变动、提高稳定性和降低变异性，可以改进生产效率和质量。
一件流精益生产追求一件流，即将产品从供应链的一端推送到另一端，减少等待时间和库存。
它通过优化生产流程、减少批量和改进布局来实现一件流。
精益生产的工具和方法在实施精益生产时，有许多工具和方法可供选择。
以下是一些常见的工具和方法：5S5S是一种用于改善工作环境和组织的方法。
它包括整理、整顿、清扫、清洁和纪律，并旨在创造一个清洁、有序和高效的工作环境。
价值流映射价值流映射是一种用于分析和改善价值流的方法。
它绘制了产品或服务的整个流程，帮助识别和消除浪费，并优化价值流。
连续流连续流是通过减少库存和等待时间，实现生产流程的连续和高效。
拉动生产拉动生产是一种基于需求进行生产的方法。
它根据顾客需求进行生产，减少库存和过产出的风险。
看板系统看板系统是一种用于控制生产流程的 visu化方法。
它使用看板来指示生产和供应链活动，并确保生产按时进行。
【原创】精益生产的七大关注点
精益生产的七大关注点随着丰田精益生产方式走进中国企业管理的市场，越来越多的企业开始关注并实施精益生产。
有的企业在实施精益生产的过程中，能够很清楚的知道自己该从哪个方面推行，但有的企业却一脸茫然。
精益生产咨询公司提供了精益生产的七个切入点，不同的企业可以根据企业的实际情况，选择一个作为企业实施精益生产的重点。
精益生产的最终目的一、成本精益生产是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式。
因此，精益生产是降低成本最有效的方法，通过消除浪费来降低成本。
二、库存精益生产的核心是降低库存，JIT就是指零库存，库存是万恶之源。
一个充满库存的生产系统，会掩盖系统中存在的各种问题。
例如，设备故障造成停机，工作质量低造成废品或返修，横向扯皮造成工期延误，计划不周造成生产脱节等，都可以动用各种库存，使矛盾钝化、问题被淹没。
表面上看，生产仍在平衡进行，实际上整个生产系统可能已千疮百孔，更可怕的是，如果对生产系统存在的各种问题熟视无睹，麻木不仁，长此以往，紧迫感和进取心将丧失殆尽。
三、现场改善注重现场改善、提高效率，改善就是精益，改善从点滴开始，持续改善就是通向精益企业的道路。
但实际上在没有精益生产的很久很久以前就有了改善，批量生产也强调改善，农业社会也有改善，一个朋友说大跃进时代也强调改善，其实应该说人类诞生之日起就有改善，或者可以说动物界也有改善，比如动物猎食，前一次没有收获，下一次的方法就会有改善。
四、周期精益生产能够缩短周期，并形成一套完善的运营体系，以此实现成本、质量、周期等核心竞争力。
周期短，应对市场的能力强，同时成本低，是在多品种、小批量市场需求特点下的必然产物。
与以规模为核心的批量生产方式鲜明对比，相对比较容易理解。
五、六西格玛精益生产方式是基于成本、质量和缩短提前期的生产方式。
精益思想的第一项原则：确定价值，就是质量管理的范畴，其核心内容之一，JIT需要高质量管理水平作保证。
精益生产七大管理方法
精益生产七大管理方法
一、精益生产管理（Lean Production Management）
1、最小化过程（Minimizing Processes）
这一管理方法就是要努力将生产流程及时间简化，争取将各个工序的时间降到最低，从而加快产品的出厂速度。
2、适当设计流程（Designing Appropriate Processes）
这一管理方法是要求企业意识到，要想提高生产产能，就必须根据要生产的产品或工序的要求，进行适当的设计和安排，以达到理想的生产效果。
3、库存控制（Inventory Control）
这一管理方法要求企业在生产过程中，采取有效的库存控制，以改善工作流程，降低库存成本。
4、流程分析（Process Analysis）
这一管理方法要求企业对自己的生产流程进行分析，看看存在哪些不足及问题，指出其解决方式，从而改善工作流程，提高生产效率。
5、投入产出平衡（Input-Output Balance）
这一管理方法是要求企业要保证每一项投入，都能得到较高的产出，以达到平衡和优化，使生产效率和成本更加合理。
6、质量保证（Quality Assurance）
关于质量保证管理方法，重点是要坚持自动化化、全面化、实时化管理，满足内部和外部客户的需求，以确保产品质量，提高企业的市场竞争力。
7、人力资源开发（Human Resources Development）
这一管理方法强调要重视人力资源开发，大力提升员工专业技能和工作能力，从而提高企业的综合效益和市场竞争力。
精益生产五大基本原则和七大浪费
精益生产五大基本原则和七大浪费精益生产是一种管理理念，旨在通过优化生产流程、减少浪费和提高效率，实现高质量的产品和服务。
它有五个基本原则，即价值、价值流、流程、拉动和追求卓越。
第一个原则是价值，它强调要明确了解顾客的需求和期望，将这些需求转化为具体的价值。
只有为顾客提供真正有价值的产品和服务，企业才能获取持续的竞争优势。
第二个原则是价值流，它指的是要识别和理解产品或服务从原料采购到最终交付给顾客的整个流程。
这有助于消除冗余和非价值增加的环节，实现生产过程的流畅化。
第三个原则是流程，它强调要优化生产流程，确保每个工序都能够高效地完成，并且不影响下一个环节的进行。
通过减少停滞和拖延，企业可以降低成本、提高产能和快速响应顾客需求。
第四个原则是拉动，它指的是按需生产，即根据订单需求决定生产数量和时间。
这有助于避免库存积压和过度生产，减少资金占用和资源浪费。
最后一个原则是追求卓越，这意味着要不断改进和创新，不断寻求更高的质量、效率和满意度。
企业应当培养员工的创造力和问题解决能力，建立学习型组织。
此外，精益生产还强调通过减少浪费来提高效率。
七大浪费包括：1. 过度生产：生产过多的产品，导致库存积压和资金浪费。
2. 库存过多：过多的原材料和半成品库存，占用了大量的空间和资金。
3. 缺陷品：不合格的产品，需要返工或报废，浪费了时间和资源。
4. 运输等待：物料或产品在生产流程中长时间等待，导致时间浪费和效率降低。
5. 不必要的运动：工人不必要的移动、寻找工具或材料等，浪费了时间和能源。
6. 过度加工：对产品进行不必要的加工，增加了成本和时间。
7. 等待：等待前一环节工序完成，浪费了时间和效率。
通过遵循精益生产的五大基本原则和减少七大浪费，企业可以提高生产效率、降低成本、提供高质量的产品和服务，增强竞争力并获得可持续发展。
精益生产（Lean Production）作为一种高效的生产管理方法，已经在许多行业得到广泛应用。
精益生产七大要素管理-20220228145305
精益生产七大要素管理精益生产是一种以提高效率、降低成本和提升产品质量为核心的生产方式。
它强调通过消除浪费、持续改进和员工参与来实现生产过程的优化。
为了有效地实施精益生产，需要关注七个关键要素，这些要素共同构成了精益生产的基础。
本文将详细介绍这七个要素，并探讨如何通过管理这些要素来提高生产效率和产品质量。
一、价值价值是精益生产的核心概念，它指的是满足客户需求的产品或服务。
在精益生产中，价值是通过客户的需求来定义的，而不是由生产者或供应商来决定。
因此，了解客户需求是精益生产的第一步。
企业需要通过市场调研、客户反馈等方式来收集客户需求信息，以便更好地满足客户的需求。
二、价值流价值流是指产品从原材料到最终成品的生产过程。
在精益生产中，价值流是连续的，没有中断或浪费。
为了实现价值流的连续性，企业需要识别和消除生产过程中的浪费，包括过度生产、等待、运输、库存、动作、过度加工和缺陷等。
通过消除这些浪费，可以提高生产效率，降低成本，并提高产品质量。
三、拉动拉动是指按照客户需求来生产产品，而不是按照生产计划来生产产品。
在精益生产中，拉动是通过看板系统来实现的。
看板系统是一种信息传递工具，它可以帮助企业实时了解客户需求，并按照客户需求来生产产品。
通过拉动，企业可以减少库存，降低成本，并提高生产效率。
四、流动流动是指产品在生产过程中不断地移动，而不是停滞不前。
在精益生产中，流动是通过生产线的平衡来实现的。
生产线平衡是指通过调整生产线上的工作流程，使得每个工人的工作负荷相对均衡，从而实现生产线的连续流动。
通过流动，可以提高生产效率，降低成本，并提高产品质量。
五、拉动系统拉动系统是指通过拉动来实现生产过程的优化。
在精益生产中，拉动系统是通过看板系统和生产线的平衡来实现的。
看板系统可以帮助企业实时了解客户需求，并按照客户需求来生产产品。
生产线的平衡可以帮助企业实现生产线的连续流动，从而提高生产效率，降低成本，并提高产品质量。
现代企业管理新理念——精益生产重要知识介绍
现代企业管理新理念——精益生产重要知识介绍一、什么是精益生产？精益生产的目标是什么？1.1精益生产的定义：它是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。
实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程。
1.2 精益生产的目标：精益求精，尽善尽美，永无止境地追求'七个零 '(1)'零'转产工时浪费(Products·多品种混流生产)(2)'零'库存(Inventory·消减库存)(3)'零'浪费(Cost·全面成本控制)(4)'零'不良(Quality·高品质)(5)'零'故障(Maintenance·提高运转率)(6)'零'停滞(Delivery·快速反应)(7)'零'灾害(Safety·安全第一)二、生产方式的发展历程与精益屋2.1生产方式的发展历程· —精益生产方式的特征：就是彻底的除去所有的浪费。
· —高价售出换取产品的利润已不可能，唯一能做的只有减少浪费,改善制造方法来赢取利益。
2.2精益屋介绍· 精益生产的两大支柱· 准时化(JIT)：在必要的时候生产必要数量的必要产品· 自働化：是把人的智慧和机械设备有机组合的行为三、精益生产有哪些要素？各要素之间的相互关系是什么？3.1精益生产的六个要素3.2 六个要素之间的相互关系四、什么是丰田生产方式（TPS）？4.1丰田利润和价格理念利益的增加方法：1. 售价的提高----由市场来决定；2. 成本的降低----由制造方法来决定。
4.2丰田生产方式的目的：消除浪费，创出高质量、高收益A、工厂各个环节的员工都能充满热情、持续有效地锁定并消灭各种浪费，并且永不满足。
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精益生产推行必须具备的七大认知
从事精益工作以来，期间接触过不少企业及管理层，对于为什么要推行精益，发现多数都是出于解决短期的企业问题而做出的决定。
由于企业关注的是短期的问题解决，以至于许多改善活动难以深入，而且一旦项目停止后反弹会比项目前更严重。
针对致力于推行精益生产的企业来讲，给出的建议是，推行精益首先需要破除思维障碍，熟知推进精益生产的套路，然后再迚行顶层设计，这样才能保证精益生产对企业百利而无一害。
推进精益生产首先要树立如下几个基本认知观：
1.改善是基于需求而产生的
1.1改善要基于现地现物。
改善需要明确问题，问题需要描述清楚，切忌宏观大论；
1.2改善的目的要明确，目标要清晰。
目的明确大家清楚为什么要这样干，目标明确了，努力的方向也就确定了。
1.3设定改善评价指标。
评价指标要界定清楚，便于项目成员的努力能有效地迚行衡量；
2.精益不仅要做能做的事情，还要向不能做的事情发起挑战改善不能基于表象的改善，更要深入挖掘表象内的真象。
表象通常容易做，不少人也喜欢去做，但精益要求的不仅仅是做表象的改善，还要通过表象的改善与探秘，对影响企业的真正的顽固问题发起挑战，从而改变企业对真象的认知。
精益是通过挑战来认识真象的，也是通过挑战，让企业成员充分认识“能”与“不能”、“行”与“不行”认知的。
3.改善需求全员参与
3.1全员的范围很广泛：既包括管理决策层，也包括中基实施层，更涵括作业操作层；不少企业在推迚精益时，始终认为精益=生产，一直认为是生产部门的事；更有人认为精益是实施项目组的事，与其他人员无关。
不理解全员参与的概念，在实施过程中就很难统一认知，一旦遇到障碍，就会形成“你们”与“我们”两个特别清晰的立场。
3.2尽可能多的让作业的人共同参与。
改善是围绕现地现物所迚行，故每天作业的人员尽可能多地参与改善活动，可以起到现身说法的作用。
4.彻底追求真实的原因：5W分析法
4.1对于结果戒期望没有达到预期的时候，要善于寻找真正的原因。
不少企业在推迚精益改善项目时，在不同阶段均会表达出不满意。
但对这些不满意，很少迚行过认真检讨，探究真实原因，故也始终无法获得改善的真谛。
4.25W分析法，不是问人，而是要去问物（現地現物）。
对于缺乏走动习惯的企业领导层来说，更多的是问人，而不是问物，故真实的原因往往难以找到。
即便找到了，也只是翻译过的
表象。
5.想到了就马上要行动
5.1“巧迟不如拙速”（坐而言不如起而行）。
如果只有60分，就立即行动，这是改善的真谛。
真谛理解容易，但实施起来却困难重重，因为拥有审批权限的人，“巧迟”与“拙速”他们通常选择前者。
5.2不能判定时可以先尝试。
一时之念不一定正确，但如果不尝试，就连验证的机会也没有了。
改善需要鼓励尝试，鼓励尝试其实就是鼓励行动，容许成员有条件地“犯错误”。
6.进行设备改善之前先实施作业改善
不少企业害怕改善，其实是害怕花钱。
这是企业对改善认知不足有关，也与个别精益人员的阅历有关。
精益要求改善的逻辑遵循先作业改善，然后再进行设备改善。
理由有二：其一：设备改善需要花钱，作业改善不需要花钱；其二：作业改善后再迚行有目的性的设备改善，花少钱即可完成，而且又可以避免重复改善。
7.策略决定后首先要确认安全与品质为何改善策略的制定均是在确保安全与品质的前提下进行的。
改善的目的是让作业更安全，品质更稳定，而违背此目标的改善均是不合格的。