水泥混凝土路路面质量通病及预防措施
混凝土施工常见的质量通病和防治措施
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加强养护护,保持混凝土表面湿润,防 止开裂和收缩。
控制温度
采取措施控制混凝土内部温度,防止温度过高或过低对混凝土性 能的影响。
定期检查
对养护过程中的混凝土进行定期检查,及时发现和处理问题,确 保混凝土质量。
合理设计结构
1 2
优化结构设计
根据工程要求和实际情况,合理设计混凝土结构 形式和尺寸,减少应力集中和裂缝产生。
合理配合比设计
根据工程要求和实际情况,合理设计混凝土配合比,确保混凝土强 度和耐久性。
优化施工工艺
改进施工方法
01
采用先进的施工方法和技术,如泵送混凝土、滑模施工等,提
高施工效率和质量。
加强施工监控
02
对混凝土施工过程进行实时监控,及时发现和解决问题,确保
施工质量。
提高施工人员技能
03
加强施工人员技能培训,提高施工人员的操作水平和责任心。
材料因素
水泥
水泥的强度、安定性、凝结时间 等性能不符合要求,可能导致混 凝土出现裂缝、强度不足等问题
。
骨料
骨料的级配、粒径、含泥量等不符 合要求,可能影响混凝土的强度和 耐久性。
外加剂
外加剂的种类、用量、质量等不符 合要求,可能影响混凝土的施工性 能和强度。
施工工艺
搅拌不均匀
混凝土搅拌不均匀,可能导致混 凝土出现离析、强度不均匀等问
激励机制
建立激励机制,鼓励施工人员积极参与质量管理和技术创 新活动,提高整体施工质量水平。
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加强构造措施
在结构设计中采取加强措施,如增加配筋、设置 伸缩缝等,提高结构抵抗开裂的能力。
3
考虑环境因素
在结构设计时充分考虑环境因素对混凝土性能的 影响,如温度变化、湿度变化等,采取相应的措 施进行预防和控制。
混凝土施工常见的质量通病和防治措施
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砼常见的质量通病和防治措施(一)混凝土蜂窝、麻面、孔洞1、产生原因:(1)模板表面粗糙并粘有干混凝土,浇灌混凝土前浇水湿润不够,或模板缝没有堵严,浇捣时,与模板接触部分的混凝土失水过多或滑浆,混凝土呈干硬状态,使混凝土表面形成许多小凹点。
(2)混凝土搅拌时间短,加水量不准,混凝土和易性差,混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多,形成蜂窝.(3)混凝土浇灌没有分层浇灌,下料不当,造成混凝土离析,因而出现蜂窝麻面。
(4)混凝土浇入后振捣质量差或漏振,造成蜂窝麻面.2、预防措施:(1)浇灌混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好,模板应清洗干净并用清水湿润,不留积水,并使模板缝隙膨胀严密.(2)混凝土搅拌时间要适宜,一般应为1—2分钟.(3)混凝土浇筑高度超过2米时,要采取措施,如用串筒、溜管或振动溜管进行下料。
(4)混凝土入模后,必须掌握振捣时间,一般每点振捣时间约20—30秒。
合适的振捣时间可由下列现象来判断:混凝土不再显著下沉,不再出现气泡,混凝土表面出浆且呈水平状态,混凝土将模板边角部分填满充实.3、处理方法:麻面主要影响美观,应加以修补,即将麻面部分湿润后用水泥浆或水泥砂浆抹平。
如果是小蜂窝,可先用水洗刷干净后,用1:2或2:5水泥砂浆修补,水泥标号、厂家应为同一浇筑时的水泥、厂家;如果是大蜂窝则先将松动石子剔掉,用水冲刷干净湿透,再用提高一级标号的细石混凝土捣实,加强养护.如果是孔洞,要经过有关人员研究,制定补强方案,方可处理。
(二)露筋1、产生原因:(1)混凝土振捣时钢筋垫块移位,或垫块太少,钢筋紧贴模板,致使拆模后露筋.(2)钢筋混凝土构件断面小,钢筋过密,如遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围,使钢筋密集处产生露筋。
(3)混凝土振捣时,振捣棒撞击钢筋,将钢筋振散发生移位,因而造成露筋。
2、预防措施:(1)钢筋混凝土施工时,注意垫足垫块,保证厚度,固定好。
(2)钢筋混凝土结构钢筋较密集时,要选配适当石子,以免石子过大卡在钢筋处,普通混凝土难以浇灌时,可采用细石混凝土。
水泥混凝土路路面质量通病及预防措施
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水泥混凝土路路面质量通病及预防措施水泥砼路面质量通病及预防措施当前水泥混凝土路面在道路建设中的应用比较普遍,就其在施工和养护中出现的各种病害、裂缝产生的过程,混凝土原材料、配合比、水灰比、施工操作等对质量的影响,以及产生外观质量缺陷的原因进行了比较全面的评述。
其质量病害的主要问题有:一、裂缝产生裂缝的原因很多,从时间上可分硬化前和硬化后两个过程。
(一) 在硬化前,混凝土还处于塑性状态,由于各种组成材料的密度不同而发生沉降,内部自由水析出,引起沉降收缩裂纹,这一般发生在抹面层的时候。
但在干燥的基层上浇筑混凝土面层时,因水份很快被基层吸收,引起混凝土较大地收缩也会产生宽而深的裂缝。
为防止沉降裂缝的发生,可采取以下防治措施:1、混凝土浇筑后,在尚未出现析水前,应防止强风吹拂和烈日曝晒.2、同时在浇筑后要及时养护,防止混凝土表面水份蒸发而干燥。
3、在浇筑混凝土前,应将路基基层浇湿。
4、采用二次抹面,以减少表面收缩裂纹。
5、避开高温气候施工。
在高温天气下,水泥水化作用加快,内部水化热不易及时散开,从而产生温度裂缝,同时因水份蒸发加快,使混凝土迅速干燥而收缩,易产生收缩裂缝.(二)硬化后,由于施工不当或材料质量问题而产生裂缝1、干缩裂缝因水份蒸发,使干缩产生的拉应力大于混凝土的抗拉强度,使混凝土产生裂缝。
它的特征是表面开裂,走向纵横交错,没有一定的规律,形似龟纹,缝宽和长度都很小,与发丝相似。
引起干缩裂缝的因素主要有:(1)水泥中的硅酸二钙可产生很多肢体,它在干湿作用下,体积变化很大。
水泥中的铝酸三钙水化时需大量的水,养护过程中膨胀值大,干燥时收缩亦大。
这两种物质含量大时干缩性亦大。
(2)混凝土中的用水量对干缩值有很大的影响,当用水量增加一定百分数时,干缩值成倍增加。
(3)骨料的大小和级配也对干缩值有密切关系.级配良好时,空隙率小,砂浆含量减少,收缩值相对减少。
对使用偏细砂时,会使混凝土收缩值增大.含泥量大的情况与使用偏细砂相类似。
水泥砼路面的通病防治措施
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八、质量通病及措施(一)混凝土和易性不好l、现象(1)混合料胶凝材过少,松散,粘结性差,结构物表面粗糙。
(2)混合料胶凝材过多,粘聚力大、容易成团,流动性差,浇筑比较困难。
(3)混合中水泥砂浆量过少,石子间空隙充填不良混凝土不密实。
(4)混合料在运输、浇筑过程中,产生离析分层,表面泌水严重。
2、原因分析(1)水泥用量选用不当。
当水泥用量过少,水泥浆量不足,混合料松散;当水泥用量过多,水泥浆量富裕太多,易成团,难浇筑。
(2)砂率选择不当。
砂率过大,混合料粘聚性不够:过小,不易捣密实。
(3)水灰比选择不当.混合料在运输过程中出现离析,均匀度难以保证,出观分层离析。
(4)水泥品种选择不当,选择玻璃体含量大的水泥,如矿渣水泥,粉煤灰水泥,较易造成泌水、离析.(5)混合料配合比不准,计量不精确,搅拌时间不足,管理不严格都会对混合料均匀性、和易性产生直接的影响。
3、预防措施(1)正确进行路面混凝土的配合比设计与试验,严格按照《水泥路面施工及验收规范》要求执行。
(2)混凝土的水灰比及坍落度应根据道路的性质、使用要求及施工条件来合理选用。
(3)混合料砂率对保证路面混凝土的和易性十分重要,应合理的选用。
当砂粗时,宜选用较大的砂率,砂细时,可选用较小砂率。
(4)为改善混凝土和易性必要时可掺减水剂,为延长作业时间可掺缓凝剂,但是掺前必须经过试验,符合要求方可使用。
(5)严格计量装置的标定与使用,加强原材料和混合料的质量检测与控制,保证混合料配比准,和易度良好。
(6)混凝土和易性不好会影响路面工程质量和耐久性,不宜应用于路面工程,但可降级使用。
(二)外加剂使用不当1、现象(1)混凝土浇筑后较长时间内不凝结硬化。
(2)混凝土浇筑后表面鼓包或在夏季较早出现收缩裂缝.(3)混凝土坍落度损失快,商品混凝土运至工地出现倾料不畅:普通混合料浇筑时,难以振捣密实。
2、原因分析(1)缓凝型减水剂掺量过多。
(2)外加剂以干粉状掺入,其中未碾成粉状的粒状颗粒遇水膨胀,使混凝土表面起鼓包。
水泥混凝土路面的质量通病及防治
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水泥混凝土路面的质量通病及防治水泥混凝土路面,由于施工方面的种种原因,造成路面工程的质量通病,如路面胀缝,路面纵横缝不直顺,路面相邻两板间高度差过大,路面板面起砂、脱皮、露骨,路面平整度差和板面出现死坑等种种质量病害,影响着投资效益的发挥。
(一)胀缝处破损、拱胀、错台、填缝料失落1.现象:混凝土路面当运行一段时间后,胀缝两侧的板面即出现裂缝、破损、出坑。
严重时出现相邻两板错台或拱起。
胀缝中填料被挤出面被行车带走。
2.原因分析:(1)胀缝板歪斜,与上部填缝料不在一个垂直面内,通车后即产生裂缝,引起破坏(见图1-4-1)。
(2)缝板长度不够,使相邻两板混凝土联结,或胀缝填料脱落,缝内落入坚硬杂物,热胀时混凝土板上部产生集中压应力,当超过混凝土的抗强度时板即发生挤碎。
(3)胀缝间距较长,由于年复一年的热胀冷缩,使伸缩缝内掉入砂、石等物,导致伸缩缝宽度逐年加大,热胀时,混凝土板产生的压应力大于基层与混凝土板间的摩擦力(但末超过混凝土的抗压强度时),以致将出现相邻两板拱起(见图l-4-2)。
(4)胀缝下部接缝板与上部缝隙未对齐,或胀缝不垂直,则缝旁两板在伸胀挤压过程中,会上下错动形成错台;由于水的渗入使板的基层软化;或传力杆放置不合理,降低传力效果;或交通量、基层承载力在横向各幅分布不均,形成各幅运营中沉陷量不一致;或路基填方土质不均、地下水位高、碾压不密实,冬季产生不均匀冻胀。
上述四种情况均会产生错台现象(见图1-4-3)。
(5)由于板的胀缝填缝料材质不良或填灌工艺不当,在板的胀缩和车辆行驶振动作用下.被挤出,被带走而脱落、散失。
3.危害:(1)水泥混凝:L路面损坏所造成的坑洞、错台,是很难修补的,以前只能用沥青混凝十修补、接顺,不仅破坏了路容,同时刚、柔结合也很易使路面损坏。
近年来虽有用速凝水泥混凝卜修补方法,但费工费时效率低、造价高。
一旦修补不及时,很难保证路面经常平坦,如果发生拱胀,严重时还会酿成车毁人亡惨剧。
公路工程质量通病及预防控制措施 路面
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公路工程质量通病及预防控制措施路面(一)水泥稳定碎石基层裂缝1.原因分析:(1)水泥剂量过高。
(2)碎石级配不合理,细料偏多和碎石集料粉料过多。
(3)碾压时混合料含水量过大。
(4)施工时气温过低,养护不及时或养护结束后未及时铺筑上层,暴露时间太长。
(5)路基弯沉不合格或局部存在"弹簧〃。
2、预防措施:(1)水稳层施工前,先对路基压实度、弯沉检查,局部弹簧必须彻底处理。
(2)在提高队伍作业素质、质量均一稳定、保证强度的情况下,应严格控制水泥稳定碎石的水泥剂量。
(3)碎石级配应接近要求级配范围中值。
(4)应严格控制加水量。
(5)养生结束后应及时进行下封层施工。
(6)严格控制0.075mm以下颗粒含量。
(二)水泥稳定碎石基层表面离析、松散1、原因分析:(1)集料级配变化大,有超粒径现象,且拌和不均匀。
(2)摊铺工艺差,单机摊铺两端离析。
(3)碾压不及时,水稳料在碾压前水分损失较大。
养护不及时,养护方法不合理。
(4)过早开放交通,未限制施工车辆过度通行速度,造成表面松散。
2、预防措施:(1)加强集料的料源管理,宜使用集中加工的集料,保证级配的稳定。
(2)缩短场拌水泥碎石从加水拌和、运输到摊铺时间,并及时碾压成型。
(3)选用性能良好的摊铺机和熟练的机械操作手,强调使用双机摊铺,减少操作过程中的离析现象。
(4)加强覆盖养生,要求使用土工布覆盖养生,并保证湿度。
(5)养生结束后,要钻芯检查基层成型情况,对不成型或成型不好的段落要查明原因,返工处理。
(6)局部松散,应将其清除后修整并划坑槽,然后用新拌制混合料填补。
(三)水泥稳定碎石基层厚度不准1、原因分析:(1)路槽表面或水稳层下承层高程超标。
(2)摊铺时,摊铺机行走钢丝设置放样误差过大。
(3)水稳料摊铺系数不准确。
2、预防措施:(1)在重新摊铺混合料前,检查路槽表面或水稳层下承层的标高,清扫下承层顶面。
(2)控制摊铺厚度的钢丝的设置,对其标高应进行复核。
混凝土施工质量通病及防治措施
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混凝土施工质量通病及防治措施
一、混凝土施工质量通病介绍
1. 混凝土强度不达标
- 原因:配合比不合理、原材料质量差、施工工艺不规范等。
- 后果:降低结构承载能力,影响工程安全。
- 对策:合理设计配合比、使用优质原材料、严格按照施工规
范施工。
2. 混凝土表面开裂
- 原因:干缩、温度应力、膨胀等。
- 后果:影响混凝土外观,减弱抗渗性能。
- 对策:控制施工阶段的温度变化、增加混凝土的抗裂剂。
3. 混凝土抗渗性差
- 原因:配合比设计不合理、施工工艺不当。
- 后果:容易渗水,影响混凝土的耐久性。
- 对策:合理设计配合比、采用防渗材料、加强施工质量管理。
二、混凝土施工质量防治措施
1. 严格控制原材料质量
- 对水泥、骨料、掺合料等进行质量检测,确保其符合标准要求。
2. 加强施工工艺管控
- 采用现代化施工设备,保证施工操作规范。
- 控制浇注温度、铺面养护等环节,避免开裂和强度不达标。
3. 配合比设计合理
- 根据工程要求和材料性能,科学确定配合比。
4. 采用适当的外加剂
- 如抗裂剂、防渗剂等,提升混凝土的性能。
5. 加强施工质量管理
- 按照规范要求进行质量检查和验收,及时发现和纠正问题。
以上是混凝土施工质量通病及防治措施的介绍。
通过加强质量管控、合理设计和选用适当的材料,可以有效预防施工质量问题的发生,保证工程的安全和耐久性。
混凝土质量通病预防及处理措施
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混凝土质量通病预防及处理措施混凝土是一种广泛应用于建筑工程中的材料,具有强度高、耐久性强等特点。
然而,在混凝土施工过程中,可能会出现一些质量问题。
本文将介绍混凝土质量通病的预防及处理措施。
一、混凝土开裂问题开裂是混凝土常见的质量问题之一、开裂可能是由于混凝土内部应力超过其抗张强度所引起的。
为了预防混凝土开裂,可以采取以下措施:1.混凝土配合比设计合理,控制水灰比,添加适量的粉煤灰、矿渣粉等掺合料,以提高混凝土的抗裂性能。
2.控制混凝土施工温度和湿度,避免施工温度过高和干燥过快,从而使混凝土内部应力得到平衡,减少开裂的可能性。
3.对混凝土进行合理的养护,包括湿养护和覆盖防止水分蒸发等措施,以帮助混凝土充分硬化和减少开裂风险。
4.在设计和施工过程中遵循合理的施工顺序,避免产生局部应力集中和冷缝,从而减少开裂的可能性。
二、混凝土强度不达标问题混凝土的强度不达标是另一个常见的质量问题。
要预防混凝土强度不达标,可以采取以下措施:1.控制混凝土配合比的设计,合理控制水灰比,保证水泥与骨料的比例适当,以提高混凝土的强度。
2.严格控制混凝土原材料的质量,确保水泥和骨料的质量符合规定标准。
3.在混凝土施工中严格按照设计要求进行配合、浇筑和养护,保证施工过程中各项工艺和步骤的准确性。
4.定期进行混凝土强度检测,及时发现和处理强度不达标的情况,确保混凝土强度符合设计要求。
三、混凝土空鼓问题混凝土空鼓问题指的是混凝土表面与内部骨料之间出现空隙。
为了防止混凝土空鼓问题的发生,可以采取以下措施:1.控制混凝土浇筑的厚度,避免一次性浇筑过厚,导致混凝土的内部不能充分振实。
2.混凝土施工过程中采取适当的振捣措施,确保混凝土内部骨料与水泥浆体之间的充分结合,减少空隙的产生。
3.严格按照养护要求对混凝土进行湿养护,保持一定的湿度,有利于混凝土的充分硬化和减少空鼓的产生。
4.严禁在混凝土初凝前进行踩踏和碰压等操作,避免混凝土内部的空泡。
水泥地面质量通病及防治措施
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水泥地面质量通病及防治措施1、地面起砂【现象】地面表面粗糙,光洁度差,颜色发白,不坚实。
走动后,表面先有松散的水泥灰,用手摸时象干水泥面。
随着走动次数的增多,砂粒逐步松动或有成片水泥硬壳剥落,露出松散的水泥和砂子。
【预防治理】(1)严格控制水灰比。
用于地面面层的水泥砂浆的稠度不应大于 35mm (以标准圆锥体沉入度计),用混凝土和细石混凝土铺设地面时的坍落度不应大于30mm。
垫层事前要充分湿润,水泥浆要涂刷均匀,冲筋间距不宜太大,最好控制在 1.2m 左右,随铺灰随用短杠刮平。
混凝土面层宜用平板振捣器振实,细石混凝土宜用辊子滚压,或用木抹子拍打,使表面泛浆,以保证面层的强度和密实度。
(2) 掌握好面层的压光时间。
水泥地面的压光一般不应少于三遍。
第一遍应在面层铺设后随即进行。
先用木抹子均匀搓打一遍,使面层材料均匀、紧密、抹压平整,以表面不出现水层为宜。
第二遍压光应水泥初凝后、终凝前完成(一般以上人时有轻微印但又不明显下陷为宜),将表面压实、压平整。
第三遍压光主要是消除抹痕和闭塞细毛孔,进一步将表面压实、压光滑(时间应掌握在上人不出现脚印或有不明显的脚印为宜),但切忌在水泥终凝后压光。
(3) 水泥地面压光后,应视气温情况,一般在一昼夜进行洒水养护,或用草帘、锯末覆盖后洒水养护。
有条件的可用黄泥或石灰膏在门口做坎后进行蓄水养护。
使用普通硅酸盐水泥的水泥地面,连续养护的时间不应少于7昼夜;用矿渣硅酸盐水泥的水泥地面,连续养护的时间不应少于 10 昼夜。
(4) 合理安排施工,避免上人过早。
水泥地面应尽量安排在墙面、顶棚的粉刷等装饰工程完成后进行,避免对面层产生污染和损坏。
如必须按排在其他装饰工程之前施工,应采取有效的保护措施,如铺设芦席、草帘、油毡等,并应确保 7~10 昼夜的养护期。
严禁在已做好的水泥地面上拌制砂浆,或倾倒砂浆于水泥地面上。
(5) 在低温条件下抹水泥地面,应防止早期受冻。
抹地面前,应将门窗玻璃安装好,或增加供暖设备,以保证施工环境温度在﹢5℃以上。
路面工程质量通病及防治措施
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随着市政工程建设大发展,道路工程建设的量大面广,参与施工的企业和人员较多,其基础和水平差距较大,很不平衡。
施工操作不规范的现象非常普遍,形成了一些质量通病。
为了提高上海道路工程质量,道路工程施工人员应加强技术培训,提高自身的技术素质,认真执行规范。
本文就道路工程中常见的施工操作不规范通病及预防措施略作介绍,以求共勉。
◆路基工程一、回填压实的质量通病1、超厚回填(1)病害现象及原因路基土回填压实质量通病为不按规范规定的虚铺厚度回填,严重者,用推土机一次将沟槽填平。
结果不能将所铺层厚内的松土全部压实达到要求的密实度;若是路面将造成路基和路面结构沉陷;若是管道其胸腔部位便达不到要求的密实度,使胸腔部位的土压力小于管顶土压力和地面荷载,可能造成管体上部破裂,无筋管还可能被压扁。
(2)预防措施①严格执行路基土分层回填压实的规范要求。
②要向操作者做好技术交底,使路基填方及沟槽回填土的虚铺厚度不超过规范规定。
2、倾斜堰压(1)病害现象及原因由于在填筑段内未将底层整平,即进行填筑,或在沟槽填筑高度不一,使填筑段内随高随低,碾轮爬坡碾压。
结果使碾轮压实重力产生分力损失,在纵坡上使碾轮轮重不能发挥最大的压实功能,坡度越大损失的压实功能越大。
(2)预防措施在路基总宽度内,应采用水平分层方法填筑。
路基路面的横坡或纵坡陡于1:5时应作成台阶。
回填沟槽分段填土时,应分层倒退留出台阶。
台阶高度等于压实厚度,台阶宽不小于l米。
3、挟带大块回填(1)病害现象及原因填土中挟带块状物,妨碍土颗粒间相互挤紧,达不到整体密实效果。
另一方面块状物支垫碾轮,产生叠砌现象,使块状物周围留下空隙,日后发生沉陷。
(2)预防措施①要严格管理,对填土中颗粒过大(>10cm)的砖块、石块、混凝土块要剔除,对大于l0cm的硬土块必须打碎。
4、挟带有机物或过湿土的回填(1)病害现象及原因回填土中挟杂有机物,在有机物腐烂后土体中形成空洞;而超过压实最佳含水量的过湿土,达不到要求的密实度,都会造成路基不均匀沉陷,使路面结构变形。
水泥混凝土路面质量通病及预防措施
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水泥混凝土路面质量通病及预防措施1. 引言水泥混凝土路面是现代道路建设中常用的结构层,但在使用过程中常常会出现一些质量问题。
本文将介绍水泥混凝土路面常见的质量通病,并提出预防措施。
2. 质量通病及原因分析2.1 开裂水泥混凝土路面开裂是常见的质量问题,主要原因有以下几点:- 材料配合比不合理,过量的水灌入导致收缩过大;- 施工时混凝土浇筑厚度不均匀,导致内部应力不平衡;- 温度变化引起的热胀冷缩;- 不合理的路面设计及施工质量控制。
2.2 坑槽水泥混凝土路面出现坑槽的原因主要有:- 施工时混凝土振捣不均匀;- 材料质量不过关,混凝土中存在杂质和空洞;- 排水系统存在问题,导致水积聚;- 车辆碾压引起的表面磨损。
2.3 薄弱处水泥混凝土路面薄弱处的出现可能由以下原因引起:- 施工工艺不合理,未按要求进行分层施工;- 没有对基础进行充分加固处理;- 基础土壤不稳定,承载能力不足;- 设计问题,路面厚度不合理。
3. 预防措施3.1 控制质量- 严格按照配合比要求选取优质的原材料;- 控制水灰比,避免过量的水分进入混凝土;- 加强施工技术培训,确保振捣均匀。
3.2 加强路面设计- 合理设计路面层厚度,适应当地交通状况;- 选取合适的基础材料,加固路基;- 考虑排水系统,保证路面排水畅通。
3.3 加强养护管理- 合理控制施工季节,避免温度变化过大;- 定期检查路面质量,及时补修;- 建立完善的维护养护制度,延长路面使用寿命。
4. 结论水泥混凝土路面质量通病影响道路使用寿命和行车安全。
通过控制质量、加强路面设计和加强养护管理,可以有效预防和减少质量问题的发生,提高水泥混凝土路面的质量和使用寿命。
混凝土工程质量通病分析及预防措施
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①施工前按图纸放线,确保构件截面几何尺寸和轴线定位线准确无误。②模板及支架具有足够的承载力、刚度和稳定性。③在浇筑砼前坚持自检,及时发现问题及时纠正。
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麻面
(1)产生原因:模板表面不光滑;模板湿润不够;漏涂隔离剂。
(2)预防措施:1)模板面清理干净,不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。2)木模板在浇筑混凝土前,应用清水充分湿润,清洗干净,不留积水,使模板缝隙拼接严密。如有缝隙,应用油毡条、塑料条、纤维板或水泥砂浆等堵严,防止漏浆。3)钢模板脱模剂要涂刷均匀,不得漏刷。4)混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实,严防漏振;每层混凝土均应振捣至气泡排除为止。
(2)预防措施
①砼的质量严格按照《砼质量控制标准》进行控制。②所使用的材料严格进行抽检且必须要有出厂合格证明书。③严格控制好砼的运输时间,浇筑和振质量。
④砼配制时,按配合比准确计量,尽量做到盘盘过磅。
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构件断面、轴线尺寸不符合设计要求
(1)产生原因
①未按施工图进行施工放线②模板强度和刚度不足,稳定性差,使模具产生变形和失稳,导致砼构件变形。
(2)预防措施:1)浇筑混凝土板应采用平板式振动器振捣,其有效振动深度约20-30cm。大面积混凝土应分段振捣,相邻两段之间应搭接振捣3-5cm。2)控制混凝土板浇筑厚度,除在模板四周弹墨线外,还可用钢筋或木料做成板厚相同的标志,放在浇筑地点,随浇筑移动,以保持板面的水平,并应及时进行抹面找平。3)混凝土浇筑后12h以内,应进行覆盖浇水养护(如气温低于5℃时不得浇水)。必须在混土强度达到12Mpa以后,方可在己浇筑的结构上走动。4)混凝土模板应有足够的强度、刚度和稳定性,支承部分必须安装在坚实的地基上,并有足够的支承面积,以保证结构不发生下沉。5)在浇筑混凝土过程中,要注意观察模板和支撑,如有变形应立即停止浇筑,并在混凝土凝结前修整加固好。
混凝土质量通病预防及处理方案
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混凝土质量通病预防及处理方案混凝土是建筑物中重要的构造材料之一,因其具有良好的抗压强度、耐久性和施工性能,因此广泛应用于建筑工程中。
但是,混凝土在施工过程中也存在一些问题和通病,如混凝土开裂、结露、泛碱等。
这些问题可能会影响混凝土的性能和使用寿命,甚至会对建筑物的安全性产生影响。
因此,预防和处理混凝土的通病至关重要。
一、混凝土开裂1. 预防措施:(1)控制水灰比:水灰比过高会导致混凝土开裂,因此应根据混凝土材料的特性和使用环境,进行合理的控制。
(2)及时浇水养护:混凝土在养护过程中要充分浇水,保持湿润状态,以减少混凝土表面收缩引起的开裂。
(3)采用合适的控制剂:可以有效降低混凝土的收缩率和温度变化引起的开裂。
2. 处理方案:(1)采用增强混凝土的方法,如向混凝土表面喷涂抗裂剂、增强剂等。
(2)采用钢筋或边框加固的方法,增强混凝土结构的承载能力。
二、混凝土结露1. 预防措施:(1)加强通风和排湿:建筑内部应加强通风换气和排湿,减少室内湿度,避免混凝土结露。
(2)在施工过程中,尽可能控制水汽的释放,减少混凝土表面结露的可能性。
(3)在混凝土表面刷涂防水涂料,增强混凝土对水的防护性能。
2. 处理方案:(1)使用加热器等设备,加快室内空气循环和干燥速度,减少混凝土结露。
(2)使用除湿器等设备,降低室内湿度,去除混凝土表面的水汽。
(3)对严重结露的混凝土表面进行清洗,防止混凝土面层的脱落或损坏。
三、混凝土泛碱1. 预防措施:(1)在混凝土材料中尽量减少或控制氢氧化钠、氢氧化钙等碱性物质的含量。
(2)采用低碱性水泥或添加剂来减少混凝土中的碱性物质含量。
(3)加强养护管理,减少混凝土的干缩和渗透,以减少混凝土的碱性物质析出。
2. 处理方案:(1)对混凝土进行除碱处理,如刷涂含有酸性物质的溶液等。
(2)采用物理或化学方法来处理泛碱现象,如使用激光或化学溶液等。
(3)针对泛碱较严重的混凝土结构,采用加固和防护措施,增强混凝土结构的耐久性和安全性。
混凝土路面工程质量通病及防治措施
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混凝土路面工程质量通病及防治措施1)严格控制原材料的质量,确保符合规范要求。
2)正确进行混凝土配合比设计与试验,水泥用量适当,并符合规范最小单位水泥用量和最大单位水泥用量的规定。
3)混凝土拌和物搅拌时间要充分,确保混合均匀。
4)严格按照规定制备和养生混凝土试件,保证试件质量。
四、混凝土表面开裂1、形成原因1)混凝土内部应力超过了其抗拉强度。
2)混凝土表面干燥过快或过慢。
3)混凝土表面未进行养护或养护不当。
2、防治措施1)采用合适的混凝土配合比和合理的施工工艺,保证混凝土内部应力不超过其抗拉强度。
2)混凝土表面保持适当的湿度,避免过快或过慢的干燥。
3)混凝土表面进行养护,保持湿润状态,避免出现龟裂现象。
五、混凝土表面起砂、起灰1、形成原因1)混凝土表面养护不当,导致混凝土表面水分蒸发过快。
2)混凝土表面使用不当的养护材料或方法。
2、防治措施1)混凝土表面养护要及时、充分,避免水分蒸发过快。
2)采用合适的养护材料和方法,保证混凝土表面质量。
1.确保混凝土原材料质量在混凝土施工前,必须确保原材料的质量。
水泥必须有质量证明文件,并按规定取样检验,合格后方可使用。
储存期不应超过3个月,散装水泥须置于水泥筒仓内。
砂石料场地要平整、坚实、清洁,防止杂物混入。
外加剂应如同水泥一样保管,特别是粉状外加剂要防止受潮。
2.严格混凝土配合比混凝土配合比必须严格按照规定比例配制,并使用严格计量装置进行标定和使用。
要严格监测集料含水率的实际情况,及时调整施工配合比。
3.严格监督拌和物拌制在混凝土拌制过程中,要严格监督拌和物的拌制,保证强度的稳定性和均匀性。
同时,按规范要求的取样频率和试件制作方法制备试件,并加强对试件的保管与养生。
如果对试件的强度以及对于面板强度的代表性有怀疑,可在现场锯切面板,采取实样或者采用无破损试验方法进行试验和分析判断。
4.拌和物色差大混凝土拌和物的色差可能由于不同品牌水泥混用,或搅拌时间不够而导致。
水泥混凝土路面的质量通病及防治
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水泥混凝土路面的质量通病及防治水泥混凝土路面,由于施工方面的种种原因,造成路面工程的质量通病,如路面胀缝,路面纵横缝不直顺,路面相邻两板间高度差过大,路面板面起砂、脱皮、露骨,路面平整度差和板面出现死坑等种种质量病害,影响着投资效益的发挥。
(一)胀缝处破损、拱胀、错台、填缝料失落1.现象:混凝土路面当运行一段时间后,胀缝两侧的板面即出现裂缝、破损、出坑。
严重时出现相邻两板错台或拱起。
胀缝中填料被挤出面被行车带走。
2.原因分析:(1)胀缝板歪斜,与上部填缝料不在一个垂直面内,通车后即产生裂缝,引起破坏(见图1-4-1)。
(2)缝板长度不够,使相邻两板混凝土联结,或胀缝填料脱落,缝内落入坚硬杂物,热胀时混凝土板上部产生集中压应力,当超过混凝土的抗强度时板即发生挤碎。
(3)胀缝间距较长,由于年复一年的热胀冷缩,使伸缩缝内掉入砂、石等物,导致伸缩缝宽度逐年加大,热胀时,混凝土板产生的压应力大于基层与混凝土板间的摩擦力(但末超过混凝土的抗压强度时),以致将出现相邻两板拱起(见图l-4-2)。
(4)胀缝下部接缝板与上部缝隙未对齐,或胀缝不垂直,则缝旁两板在伸胀挤压过程中,会上下错动形成错台;由于水的渗入使板的基层软化;或传力杆放置不合理,降低传力效果;或交通量、基层承载力在横向各幅分布不均,形成各幅运营中沉陷量不一致;或路基填方土质不均、地下水位高、碾压不密实,冬季产生不均匀冻胀。
上述四种情况均会产生错台现象(见图1-4-3)。
(5)由于板的胀缝填缝料材质不良或填灌工艺不当,在板的胀缩和车辆行驶振动作用下.被挤出,被带走而脱落、散失。
3.危害:(1)水泥混凝:L路面损坏所造成的坑洞、错台,是很难修补的,以前只能用沥青混凝十修补、接顺,不仅破坏了路容,同时刚、柔结合也很易使路面损坏。
近年来虽有用速凝水泥混凝卜修补方法,但费工费时效率低、造价高。
一旦修补不及时,很难保证路面经常平坦,如果发生拱胀,严重时还会酿成车毁人亡惨剧。
混凝土浇筑质量通病及防治措施
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混凝土浇筑质量通病及防治措施一、水灰比不合理水灰比是指水与水泥的质量比。
水灰比过大,会导致混凝土强度低、耐久性差;水灰比过小,会使混凝土工作性变差。
因此,合理调整水灰比非常重要。
防治措施:1.严格按照设计要求确定水灰比,不可随意调整。
2.做好混凝土试块的拌制,根据试验结果及时调整水灰比。
3.加强对现场混凝土配制的监控,确保水灰比的准确控制。
二、孔洞、夹杂物孔洞、夹杂物是指混凝土中出现的不规则空隙和杂质。
孔洞和夹杂物的存在会削弱混凝土的强度和导热性能,影响工程质量。
防治措施:1.在施工前,做好模板的清理工作,确保模板表面光滑、无破损。
2.严格控制混凝土搅拌过程中的振捣时间和强度,确保混凝土充分密实。
3.施工时,采用合适的振捣器具,避免孔洞和夹杂物产生。
4.加强对配料的管理,控制骨料中杂质的含量。
三、混凝土裂缝混凝土裂缝是指在混凝土中出现的裂隙或开裂现象。
混凝土裂缝的存在会降低混凝土的强度和耐久性。
防治措施:1.严格按照施工工艺要求进行混凝土浇筑,避免浇筑过程中的剪切力和振动力对混凝土的影响。
2.控制混凝土的收缩和温度变形,可采用与施工现场温度相适应的施工工艺。
3.针对特殊情况,如大面积连续浇筑、施工温度较高等,可采用合适的控制裂缝的措施,如添加缓凝剂、设置伸缩缝等。
四、强度不符合要求混凝土强度不符合设计要求是施工中常见的问题,主要因素包括水灰比不合理、配料不准确、养护不当等。
防治措施:1.确保水泥品种、品牌符合设计要求,并及时进行质量检测,以保证水泥质量。
2.严格按照设计配合比进行材料的配比,确保骨料的粒径分布合理。
3.加强现场质量检测,正确掌握混凝土的拌合时间和混凝土强度的测定方法。
4.做好养护工作,保持混凝土湿润,避免早期干燥和开裂。
综上所述,混凝土浇筑质量通病的防治措施主要涉及水灰比的合理调整、孔洞、夹杂物的控制、混凝土裂缝的预防和强度的保证等方面。
对施工过程中的每个环节都要进行严格的控制和监管,确保混凝土的质量达到设计要求。
路面工程质量通病及防治措施
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路面工程质量通病及防治措施
路面工程质量通病及防治措施
一、无机结合料底基层(基层)裂缝的防治
裂缝产生的原因分析包括混合料中石灰、水泥、粉煤灰等比例偏大、集料级配中细料偏多或石灰粉中型性指数偏大、碾压时含水量偏大、成型温度较高、碎石中含泥量较高、路基沉降尚未稳定或路基发生不均匀沉降、养护不及时、缺水或养护时洒水量过大、拌合不均匀等。
预防措施包括改善施工用土的土质、控制压实含水量、尽可能采用低的水泥用量、采用慢凝水泥、加强拌合等。
治理措施包括采用聚合物加特种水泥压力注入法修补水泥稳定粒料的裂缝、加铺高抗拉强度的聚合物网、整幅开挖维修等。
二、底基层(基层)摊铺发生离析
原因分析包括配合比设计不合理、混合料拌和不均、料车在装料过成中未及时移动车位、单机摊铺宽度过大等。
预防措
施包括优化配合比设计、增加混合料拌和时间、料车在装料过成中每装一料斗应向前移动一次、限制单机摊铺宽度等。
治理措施包括设专人检查混合料拌和情况并指挥料车移动、设专人清理“粗料带”或“粗料窝”并及时用料填补等。
三、底基层(基层)下部有1-2cm凝结不好
分析原因包括下承层不清洁或被污染、下承层较干燥吸收混合料中水分、养生不到位等。
防治措施包括对成品加强保护、摊铺前清理下承层、摊铺前对下承层洒水湿润,并使其吸水达到饱和、加强现场养生工作等。
四、沥青混凝土路面不平整的防治
原因分析包括路面不均匀沉降、基层不平整对路面平整度的影响、桥头、涵洞两端及桥梁伸缩缝的跳车、路面摊铺机械及工艺水平对平整度的影响、面层摊铺材料的质量对平整度的影响等。
防治措施包括加强基层平整度的施工、控制沥青混凝土路面摊铺机械及工艺水平、对路面进行及时维护等。
混凝土质量通病及预防措施方案
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混凝土质量通病及预防措施方案混凝土是建筑施工中常用的材料之一,但是由于施工环境、材料选用以及施工工艺等因素,会导致混凝土质量存在一些通病。
为了保证混凝土结构的质量和使用寿命,需要采取一系列的预防措施方案。
1.原材料质量控制:混凝土的质量直接受原材料的影响,对于水泥、骨料和混凝土外加剂等,应选择质量可靠、符合标准要求的产品。
定期进行原材料的检测和认证,确保其质量稳定。
2.水泥水化热引起的温度裂缝:水泥水化反应时会放出大量的热量,如果不加以控制,会导致混凝土内部产生温度差,从而引起裂缝。
应采取降低混凝土温度的措施,如合理控制拌合水温度、降低水灰比、加水降温,或者采用预冷预热装置等。
3.关节处渗漏:混凝土结构中的关节处容易出现渗漏问题,影响结构的密封性和抗渗性。
应做好关节处的处理,采用合理的密封材料,如聚硫橡胶、水泥砂浆等,并加强施工质量监督,确保关节处的密封性。
4.混凝土收缩开裂:混凝土在干燥过程中会产生收缩,如果不做处理,容易引起开裂。
应选用收缩适应性较好的混凝土配比,控制水灰比、骨料干燥率等参数;同时,在施工过程中可采用预应力、增加钢筋含量等措施来减少混凝土的收缩。
5.混凝土强度不达标:混凝土的强度是衡量其质量的重要指标之一,如果强度不达标,将影响结构的安全性和使用寿命。
应加强对混凝土配合比的设计和控制,合理选择水泥品种和掺合料,严格控制拌合水的用量,确保混凝土的强度满足设计要求。
6.气孔、麻面和孔洞:混凝土中的气孔、麻面和孔洞会降低其密实性和耐久性。
应在浇筑混凝土之前,确保模板的密闭性良好,配合振捣设备进行充分振捣,减少气泡的产生;同时,严禁使用超过有效保养期的水泥和外加剂,保证混凝土表面光洁。
7.脱模早和帖模:混凝土在脱模过程中如果不注意控制速度和方法,容易导致混凝土的损坏和麻面。
应遵循脱模时间要求,仔细控制脱模速度,采用适当的脱模剂,并采取防止混凝土表面变色或麻面的措施。
为了预防混凝土质量出现通病,还需要加强施工管理和质量监督。
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水泥砼路面质量通病及预防措施当前水泥混凝土路面在道路建设中的应用比较普遍,就其在施工和养护中出现的各种病害、裂缝产生的过程,混凝土原材料、配合比、水灰比、施工操作等对质量的影响,以及产生外观质量缺陷的原因进行了比较全面的评述。
其质量病害的主要问题有:一、裂缝产生裂缝的原因很多,从时间上可分硬化前和硬化后两个过程。
(一) 在硬化前,混凝土还处于塑性状态,由于各种组成材料的密度不同而发生沉降,内部自由水析出,引起沉降收缩裂纹,这一般发生在抹面层的时候。
但在干燥的基层上浇筑混凝土面层时,因水份很快被基层吸收,引起混凝土较大地收缩也会产生宽而深的裂缝。
为防止沉降裂缝的发生,可采取以下防治措施:1、混凝土浇筑后,在尚未出现析水前,应防止强风吹拂和烈日曝晒。
2、同时在浇筑后要及时养护,防止混凝土表面水份蒸发而干燥。
3、在浇筑混凝土前,应将路基基层浇湿。
4、采用二次抹面,以减少表面收缩裂纹。
5、避开高温气候施工。
在高温天气下,水泥水化作用加快,内部水化热不易及时散开,从而产生温度裂缝,同时因水份蒸发加快,使混凝土迅速干燥而收缩,易产生收缩裂缝。
(二)硬化后,由于施工不当或材料质量问题而产生裂缝1、干缩裂缝因水份蒸发,使干缩产生的拉应力大于混凝土的抗拉强度,使混凝土产生裂缝。
它的特征是表面开裂,走向纵横交错,没有一定的规律,形似龟纹,缝宽和长度都很小,与发丝相似。
引起干缩裂缝的因素主要有:(1)水泥中的硅酸二钙可产生很多肢体,它在干湿作用下,体积变化很大。
水泥中的铝酸三钙水化时需大量的水,养护过程中膨胀值大,干燥时收缩亦大。
这两种物质含量大时干缩性亦大。
(2)混凝土中的用水量对干缩值有很大的影响,当用水量增加一定百分数时,干缩值成倍增加。
(3)骨料的大小和级配也对干缩值有密切关系。
级配良好时,空隙率小,砂浆含量减少,收缩值相对减少。
对使用偏细砂时,会使混凝土收缩值增大。
含泥量大的情况与使用偏细砂相类似。
2、由于温度应力而产生的裂缝这主要是因昼夜温差太大,而产生较大的温度应力,由于没有设置伸缩缝和对混凝土面板进行及时切割,而造成面板拉裂。
因为混凝土材料对温度的变比而引起的伸缩量约为每度0.01毫米,当累计长度内温度应力超过抗拉强度时,就会发生裂缝。
一般在20—40米范围内应设置伸缩缝,以防断裂。
3、基层原因而产生的反射裂缝由于基层的裂缝没有进行及时处理,而反射到面层,使面层断裂。
目前,水泥混凝土路面基层采用的结构形式以水泥碎(砾)石稳定基层为主。
因温度应力及其它因素的影响,基层浇筑好后,在一定范围内会自然断裂,如在基层上人为地设置一些伸缩缝,为使上下缝对齐,会增加不少施工难度。
混凝土水稳基层设置了伸缩缝(一般100米内不超过5条),以二层油毛毡来处理,油毛毡宽度为50厘米,从施工效果来看比土工布处理较为理想。
4、由于材料不良引起的裂缝(1)水泥安定性不良引起的裂缝水泥熟料如锻烧不充分,会产生较多的游离氧化钙,因它的水化过程很慢,导致水泥己凝结硬化后仍继续水化而产生体积膨胀的体积变化不均匀现象,使路面出现龟裂、断板等。
还有氧化镁及石膏的后果与氧化钙类似。
为防止水泥安定性不良引起的裂缝,应加强检验,并选用低碱性水泥。
(2)因拌和物温度过高,而出现“假凝”现象,并使混凝土板块断裂水泥拌合后不久,便产生变硬,尔后又变软,逐步正常硬化。
这一过程中开始出现的现象即为“假凝”。
这是因为拌合物温度过高,使水泥颗粒表面形成一层薄的硬壳,使混凝土拌合物的和易性变差,且影响后期强度。
另外,内部热量不易散发,使体积膨胀,也易引起混凝土裂开。
因此,为防止混凝土发生假凝现象,要控制混凝土的拌合物温度。
(3)水及砂中有害杂质对水泥混凝土有腐蚀作用有害杂质与混凝土产生反应生成易溶于水的物质,使混凝土被腐蚀,强度降低,在车辆荷载的不断作用下,遭到破坏。
根据规定:对砂、石材料的试验检测每料场要做一次,稻田水和水沟水一般情况下不能作拌合用水。
(4)砂、石材料中的活性材料与水泥中碱产生化学反应,使混凝土结构遭到破坏集料中的活性二氧化硅与水泥中碱性氧化物水解后生成的氢氧化钠和氢氧化钾会产生化学反应,并在集料表面生成一种碱—硅酸凝胶体,这种凝胶体吸水后体积产生膨胀,使混凝土结构破坏,出现较深的网裂,这就是“碱——骨料”反应。
1、新出厂的水泥不能立即使用,因新出厂的水泥温度较高,且游离氧化钙等还没有完全消解。
2、采用低碱水泥和非活性集料。
3、严格控制混凝土的振捣时间,既要振捣密实又要避免过振,过振导致离析,使表面砂浆过厚,易产生收缩裂缝。
二、影响混凝土强度的一些原因1、选用材料不当(1)骨料中针片状石子含量过高针片状石子在混凝土中易出现架空现象,空隙率较大,受压易折断,从而影响混凝土强度。
(2)选用较细的砂、且杂质含量过高根据规范规定:砂的细度模数应在2.5以上,含泥量不超过3%。
(3)水泥随意掺合使用因不同水泥中混合物质量及掺量都不同,掺合后将使水泥性能发生变化,标号降低,从而影响混凝土的强度。
(4)粗骨料采用砾石砾石因表面光滑、无棱角,与水泥砂浆的粘结不够好,使混凝土强度降低。
应采用机轧碎石作骨料。
(5)砂、石材料内含有杂质根据规范规定:粗骨料含泥量不超过1%,砂含泥量不超过3%。
砂、石材料内杂质的含量对路面塑性收缩开裂和干缩变形影响很大。
(6)对粗骨料最大粒径控制不严根据规范规定:水泥混凝土路面最大集料粒径为40毫米。
但在施工中往往控制不严,大粒径集料的混凝土弯拉强度相对偏小。
2、外加剂对混凝土强度的影响在掺有早强剂或速凝剂的混凝土中,因水泥短期内水化、硬化,使水泥颗粒表面生成一层硬亮,阻碍了水泥进一步水化,导致后期强度偏低。
3、配合比控制不严以及计量不准确(1)水灰比的问题混凝土中的拌合水分自由水和化合水两部分。
化合水的作用是使水泥水解和水化,剩余的皆为自由水,它是为了满足操作的要求。
自由水在混凝土硬化过程中逐渐蒸发,使混凝土内部形成空隙。
如水灰比偏大,使混凝土密实度降低,强度也就降低;但水灰比偏小时,因和易性差,影响施工操作,也难以振捣密实,使混凝土强度降低。
因此要严格控制水灰比。
(2)计量不准确混凝土的配合比是根据混凝土强度、耐久性、耐磨性、和易性来确定的。
根据规定计量误差:水泥1%,粗骨料3%,水1%,外加剂2%。
同时计量不准确也影响砂石材料的级配,没有一个好的级配,混凝土的密实度就难以保证。
新规范中作出了明确规定:水泥混凝土路面、大桥特大桥、隧道等有大体积混凝土施工的工程应采用拌和站并必须配置一定数量的自动计量设备,禁止用体积法计量。
4、施工操作不规范(1)砂石材料含水率的测定砂石材料的含水量是随气候变化而变化的。
施工中住往根据设计而不考虑这一因素,从而使水灰比失去控制。
事实上,在施工现场要在每班开工前及天气变化时,对砂石材料进行含水量的测定,及时对水灰比进行调整。
(2)标高控制不严,使混凝土板块厚薄不均,造成混凝土强度不匀,在混凝土板块厚薄不均界面,在外力作用下及收缩时产生拉应力,易产生裂缝,影响混凝土的使用质量。
(3)振捣不密实从现场取芯的芯样上,往往会发现芯样气孔较多。
这是混凝土振捣不密实的表现,混凝土有足够的弯拉强度,来自于它的密实度。
(4)随意向混凝土中加水这种行为与水灰比过大的情况类似。
随意加水会使混凝土中自由水份增加,随着水份蒸发,使混凝土内空隙增大。
(5)养护不及时混凝土的结构和强度的形成及增长有一个过程,并需要有一定的温度和湿度条件。
如不及时养护,会影响混凝土水化作用的正常进行和水化物的生成,从而影响混凝土的强度。
(6)一盘中多余的混凝土在浇筑间歇摊在基层上面对于在工作间歇遇到一盘多余的混凝土摊铺在基层上的做法,这是不允许的。
但在工作中确实也碰到过,特别是在低等级公路的混凝土浇筑中较为多。
很显然,加了这一薄层使面层厚度减少,且薄层未经振捣结构强度低,由于这一薄层的存在势必影响面层的强度。
三、从外观看混凝土存在的一些质量问题1、路面起砂磨损和露骨(1)路面磨损甚至露骨除了与砂石材料中的含泥量及砂偏细等有关外,还与水泥有关。
水泥混凝土浇筑,由于水泥稠度指标达不到,保水性较差,泌水较为严重,最后路面起砂磨损现象很严重。
(2)在旧路改造时,由于路面接坡没有处理好造成磨损露骨因接坡没有处理好,在车辆运行过程中,将旧路上的泥土、砂、石子等带到浇筑好的路面上,在车轮的不断作用下,便路面造成磨损最后露骨。
一般规定:混凝土路面浇筑单向长度不得小于1公里。
根据经验:接坡用混凝土进行处理(长度约15米),可减缓上面这种情况的产生。
(3)路面浇筑中,提浆机如使用过多,由于提浆机振动频率大,使面层砂浆过厚,也易造成起砂和露骨。
2、面层出现小坑洞这是因为砂石材料中混进小泥块或杂质而引起的。
为了避免以上这种情况的产生,具体操作时因注意:(1)对加工好的碎石进行过筛,防石粉结块及增加含泥量。
(2)对堆料场进行硬化处理,防止直接堆在耕地上,以免装料时底层泥土混入。
3、断边、缺角现象混凝土路面板角、板边部分应力易于集中,因振捣不良等原因,容易发生裂缝:在外力作用下也易发生断边、缺角现象;如接坡太低,在车轮作用下,易使混凝土板角断裂或使板边啃掉。
4、表面压纹不均匀由于路面施工平整度差、压纹时间掌握不好等原因,导致压纹深度不均匀。
目前,采用先拉毛后割缝的施工工艺,对行车安全较好。
5、侧面蜂窝、麻面振捣不实、振捣不够使混凝土内气泡未能上浮而粘着模板,或模板上粘着水泥砂浆末刷洗干净使板面粗糙,在漏振及漏浆的情况下出现蜂窝和麻面。
6、脱皮在施工中,因混凝土面板受雨水侵袭导致水泥浆流失,然后采用水泥浆粉刷补救,或是混凝土坍落度大及水泥保水性差使面板泌水严重,或用干水泥补撒吸水等都会产生脱皮。
7、灌缝问题(1) 灌缝材料质量欠佳及漏灌灌缝材料质量欠佳造成温度高时被车轮撕裂,温度低时自行脆裂;漏灌及灌缝不良会造成雨水下渗,影响路面的使用质量。
(2) 灌缝不及时、切缝深度不足及灌缝时缝内湿度太大灌缝不及时会使泥砂等杂质进入缝内,切缝深度不足及灌缝时缝内湿度太大,都会影响灌缝质量,灌缝必须在缝槽干燥的状态下进行。
目前,灌缝料质量较好的有改性沥青、聚氨脂等8、车轮、脚印及刮刀印痕这些人为因素造成混凝土外观出现的质量问题,只有通过加强施工现场的管理,才能使其得到有效控制。
9、纵缝拉开纵缝拉开的原因主要是中央拉杆没有按规范设置,这在低等级公路建设中容易出现;在高等级公路建设中,双车道混凝土一次性浇筑的路面中缝拉杆设置较易疏忽,操作人员比较随意,既不拉线,也不对布设距离进行丈量,这都会给以后路面的使用质量留下隐患。
10、拼板时混凝土跑到邻板上拼板时,由于操作不当,会使混凝土跑到邻板上,影响中缝的美观,并使面板平整度受到影响,实际施工中,可用宽约5厘米、长3.5米的钢板条靠在板边,以防砂浆跑到浇好的面板上。